INFORME DE PASANTIAS

CARÁTULA:

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORALINSTITUTO DE TECNOLOGÍAS

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN TECNOLÓGICA EN MECANICA AUTOMOTRIZ

INFORME DE PASANTIA

Realizado en:

AUTOCONSA

Autor:

FRANCISCO J. ALVAREZ MANCERO

AÑO LECTIVO

2011 – 2012

GUAYAQUIL-ECUADOR

Guayaquil, 25 de Mayo de 2011

LicenciadoFernando ÁngelTUTORCiudad.- Guayaquil

De mis consideraciones:

Cúmpleme informar a usted, que realice mis pasantías en la empresa AUTOMOTORES CONTINENTAL, desde el 21 de febrero hasta 28 de abril del 2011, con un horario de trabajo 8h00 hasta las 17h00, desempeñándome en el cargo de ayudante técnico en el área dicel.

Particular que comunico a usted, para los fines pertinentes.

Atentamente

Francisco J. Álvarez Mancero200919405

INDICE

RESUMEN

Dicha empresa AUTOMOTORES CONTINENTAL posee en sus patios de trabajo tres áreas específicas, la primera es el área de gasolina, la siguiente es el área

de latonería y pintura y por último el área de diesel, de la cual esta última área, realice mi proceso de pasantías.

En el área de diesel se realizaba mantenimiento mecánico como es lógico a automotores que funcione con combustible diesel, dicho automotores eran camiones de la marca Chevrolet de diferentes modelos, y camionetas LUV - DMAX a diesel.

Los trabajos que se realiza en el área diesel eran del más simple como un cambio de aceite hasta un arreglo de un motor.

El inicio de mis pasantías fue el día 21 de febrero hasta el 28 de abril con un horario de 8h00 hasta las 17h00.

Desempeñe la función de ayudante técnico en el área a diesel, mis funciones como tal fueron desde lo simple como la limpieza asta, por ejemplo desmontar sistemas de dirección o desmontar discos de embrague, guiado por el técnico a cargo.

INTRODUCCION

Dicha empresa AUTOMOTORES CONTINENTAL posee en sus patios de trabajo tres áreas específicas, la primera es el área de gasolina, la siguiente es el área de latonería y pintura y por último el área de diesel, de la cual esta última área, realice mi proceso de pasantías.

En el área de diesel se realizaba mantenimiento mecánico como es lógico a automotores que funcione con combustible diesel, dicho automotores eran camiones de la marca Chevrolet de diferentes modelos, y camionetas LUV - DMAX a diesel.Los trabajos que se realiza en el área diesel eran del más simple como un cambio de aceite hasta un arreglo de un motor.

El trabajo diario de los diferentes mantenimiento mecánico era repetitivo como la revisión, limpieza y regulación frenos, los cambio de aceite del motor, caja de cambio y diferencial, así como también los cambios de filtros de aceite y combustible y por último el chequeo de niveles (batería, embrague, frenos, dirección y el depósito de refrigerante del radiador).

En mi área de pasantías, antes de realizar mi trabajo de revisión y mantenimiento al vehículo, debo primero obtener una orden por el asesor de área, que especifica el diferente mantenimiento mecánico que el cliente requirió para su vehículo.El área de trabajo para los diferentes mantenimiento mecánicos hacia los vehículos, era de un área de 8 * 25 m2 . Dicha área esta complementada por un compresor, el cual por medio de algunas tuberías, implanta diferentes extensiones en el área de trabajo a diesel para el acople de mangueras de aire comprimido que se utiliza en diferentes uso de mantenimiento mecánico, también se contaba con un reservorio de aceite, el cual se utilizaba para el llenado de aceite del motor que constaban con un dispositivo electrónico que registraba la cantidad de aceite que se mandaba al motor.

En el área de trabajo se encuentran varios reservorios, los cuales tiene como función de almacenar todo tipo de aceite quemado (motor, caja de cambio y diferencial) los cuales eran extraídos de los vehículos, así como también los líquidos hidráulicos (embrague, freno y dirección) y el refrigerante del radiador.También en el área de trabajo se tenía una rampa que era exclusiva para el uso de camiones para el balanceo de sus neumáticos, además de los diferentes accesorios ayuda que debe tener un taller mecánico como gatas hidráulicas, embanques, el tecle manual con palanca para desmontaje y montaje de motor y los más importante la Caja de herramientas que poseía cada mecánico técnico en el área diesel.En el área diesel el orden y la limpieza era primordial, por lo que cada día de finalización de trabajo se ordenaba todas las herramientas y los días jueves se limpiaba el área de trabajo.

El área de diesel poseía todas las herramientas y accesorios necesarios para el buen trabajo de mantenimiento mecánico de los vehículos a diesel.

DETALLE DE TRABAJOS REALIZADO EN LA EMPRESA

En mi trabajo diario en la empresa con el cargo de ayudante técnico en el área diesel era una copia del día anterior de los diferentes mantenimientos mecánicos de los carros diesel, desde mantenimiento de corto tiempo como un simple cambio de aceite y chequeo de niveles hasta un mantenimiento de trabajo de 3 horas como el mantenimiento del sistema de frenos, cambio de todos los aceite del sistema de transmisión, limpieza de inyectores y calibración de válvulas entre otros.

Especificaciones de los vehículos en el área diesel

El área diesel era exclusiva para camiones y camionetas que poseían el sistema de explosión para que el vehículo ruede.Entre los camiones Chevrolet que se le realizaba mantenimiento estaban los camiones livianos como los NPR, NHR, NKR, NQR y los camiones pesados como el FVR Y FTR.Y entre las camionetas a diesel las LUV-DMAX 4*4 3.0 L y las 4*2 2.5 L.

Proceso detallado de los mantenimientos mecánicos

Mantenimiento mecánico a camiones

Mantenimiento del cambio de filtros de combustible

Los filtros de combustible tienen como función evitar que partículas contaminantes penetren en el combustible y sumado con un elemento para separar el agua para prevenir la corrosión llamado trampa de agua, de los cuales estos componentes se encuentran cerca del tanque de combustible de los camiones Chevrolet.

El cambio de los filtros de combustible se lo realiza cada 10000 Km y la limpieza de la trampa de agua cada 5000 Km. Existen varios tipos de tamaños de filtros de combustible dependiendo de la cantidad de combustible que recorre por el sistema.

En los camiones livianos y pesados, el proceso de mantenimiento de los filtros de combustibles con su respectiva trampa de agua y bombeo del combustible eran idénticos, la diferencia era posición que se encontraban los elementos en los camiones.

El proceso de mantenimiento es el que detallamos a continuación:

1. Colocación de un reservorio por debajo del sistema de filtros a trabajar para evitar la suciedad y contaminación en el área de trabajo.

2. Con una llave para filtro de aceite, se le rodea el anillo de la llave alrededor del filtro y haciéndole girar a su respectiva dirección de salida, se extrae los filtros y a continuación la trampa de agua con el mismo

proceso de extracción pero colocando el anillo de la llave alrededor de la tuerca del componente, y con siguiente eliminando el combustible que estaban en su interior.

3. Se elimina los filtros de combustible hacia el depósito de filtros, mientras que la trampa de agua se le realiza una limpieza en su interior con agua y con siguiente el secado con un trapo limpio y seco.

4. A continuación se procede a la colocación de la trampa de agua al sistema, dándole el respectivo ajuste a la tuerca.

5. La trampa de agua en su parte superior posee un dispositivo de perilla de empuje que permite el llenado o bombeo de combustible de la trampa de agua y con siguiente a los filtros de combustible, también posee una perrilla de giro que permita la salida del combustible pero solo de la trampa de agua.

6. Se realiza el bombeo respectivo para el llenado de la trampa de agua, y por medio de la perilla inferior se realiza el llenado manual de los nuevos filtros de combustible, y con siguiente la colocación de los filtros al sistema con su respectivo ajuste manual, y por ultimo algunos bombeo más en la trampa de agua para el llenado completo del sistema.

El llenado manual de los filtros de combustible se lo realiza de esta forma para evitar lo mínimo o nada de aire en los filtros y con siguiente al sistema

7. Por último se recoge las herramientas y se retira el reservorio eliminando el combustible que se haya recogido durante el mantenimiento, hacia los depósitos de aceites y líquidos.

Mantenimiento del cambio de filtro y aceite del motor

Los filtros de aceite tienen como función de limpiar, refrigerar y proteger de superficies metálicas al motor, el filtro se encuentran cerca del reservorio de aceite del motor (cárter) de los camiones Chevrolet.

El cambio del filtro y aceite del motor se lo realiza cada 5000 Km. Existen varios tipos de tamaños de filtros de aceite dependiendo de la cantidad de aceite que recorre por el sistema. En los camiones livianos y pesados, el proceso de mantenimiento del cambio de filtro y de aceite es igual.

El proceso de mantenimiento es el que detallamos a continuación:

1. Se procede a colocar un reservorio por debajo del cárter para recoger el aceite quemado del motor

2. Por medio de una palanca de media acoplado con un dado mecánico hexagonal se procede a aflojar y a retirar el tapón del cárter (dependiendo el modelo del camión se utiliza el dado correspondiente al tapón del cárter)

para extraer o dejar caer el aceite al reservorio, mientras el aceite es desalojado del cárter, se retira la arandela del anterior cambio de aceite y se coloca una nueva arandela en el tapón.

3. Cuando todo el aceite haya sido desalojado del cárter, se procederá al acoplamiento y el ajuste respectivo al tapón del cárter.

4. A continuación se procederá desacoplar el filtro de aceite por medio de una llave para filtro, que se le rodea el anillo de la llave alrededor del filtro y haciéndole girar a su respectiva dirección de salid se extrae el elemento y con siguiente se coloca el nuevo filtro dándole el ajuste respectivo.

5. Para el llenado de aceite del motor, en los camiones se alzaban las cabinas por medio de un dispositivo de ayuda de palancas mecánicas. Y a continuación se procede al desacoplo del tapón de llenado de aceite del motor y por medio de del depósito de aceite se realiza el llenado de aceite al motor, dependiendo de la cantidad de aceite que requiera el modelo del camión. Por último de coloca el tapón de llenado al motor y se baja la cabina.

6. Por último se recoge la herramientas que se utilizaron en el mantenimiento, y se retirara el reservorio de aceite quemado extraído del camión y se lo vaciara en los depósitos de aceite y líquidos.

7. Realizado el mantenimiento respectivo se encenderá el vehículo, registrando su buen funcionamiento y si la luz indicadora de aceite se apaga después de haber encendido el vehículo. Para todo cambio de aceite se adhiere un papel en el parabrisas interior del camión, señalando su próximo cambio de aceite en Km (después de 5000 Km) o en un tiempo de dos meses.

Mantenimiento del cambio del filtro de aire

Los filtros de aire está encargado de tratar uno de los dos componentes que entran a formar parte del elemento energético propulsor, que es el aire. Por tanto el papel del filtro de aire consiste de facilitar el acceso de grandes volúmenes de aire hasta el propulsor del vehículo, así como reducir su desgaste al evitar que las impurezas del aire lleguen hasta el interior del motor.

El cambio del filtro de aire es cada 20000 Km, pero la limpieza del filtro es cada 5000 Km y cuando sea necesario. Existen varios tipos de tamaños de filtros de aire, dependiendo de la cantidad de aire necesario los cuales recorre por el sistema.

En los camiones livianos y pesados, el proceso de mantenimiento del cambio de filtro es igual.

El proceso de mantenimiento es el que detallamos a continuación:

1. Se procede al desacoplo de la mariposa de rosca que sujeta la tapa de cubre al espacio que ocupa el filtro de aire, y se extrae la tapa

2. A continuación se procede al desacoplo de la mariposa de rosca que sujeta el filtro de aire en su interior del depósito, y se extrae el filtro de aire

3. Se procederá a la limpieza del filtro por medio de un sistema de aire comprimido que comprende de un compresor, manguera y pistola de aire.

4. También se procederá a la limpieza del depósito del filtro de aire por medio de un penetrante y un trapo limpio y seco.

5. A continuación se procede a colocar el filtro de aire limpio o nuevo dentro de su depósito y asurándolo con la mariposa de rosca y por último se procederá a la colocación de la tapa y asegurándola

6. Por último se recoge las herramientas que se utilizaron en el mantenimiento.

Mantenimiento de engrasa miento a dispositivos de transmisión

La misión principal del sistema de engrase es evitar el desgaste excesivo del continuo rozamiento de rotación de cojinetes, ejes, rodamientos etc.

El mantenimiento de engrase a diferentes dispositivos se lo realiza por medio de una bomba de engrase a palanca industrial, el cual acoplábamos la manguera de la bomba de engrase a cada pin del dispositivo que vamos a engrasar.

El mantenimiento de engrasa miento, se lo realizaba dependiendo del kilometraje del dispositivo a engrasar; como lo detallaremos a continuación.

El conjunto del cojinete central del eje propulsor se lo engrasaba cada 50000 Km.

El conjunto deslizante y crucetas del eje propulsor se lo engrasaba cada 15000 Km.

El conjunto de cojinetes de la dirección se lo engrasaba cada 10000 Km. El paquetes de ballestas delanteras y posteriores en sus cojinetes y entre

cada hoja se las engrasaban cada 10000 Km. El conjunto de cojinetes de los semiejes del eje de propulsor trasera se lo

engrasaba cada 10000 Km. El conjunto de cojinetes de los cubos de las ruedas delanteras y

posteriores se lo engrasaban cada 30000 Km.

Mantenimiento del cambio de aceites de la caja de cambio y del eje diferencial posterior

El aceite en las transmisiones posee la finalidad de lubricar al sistema de engranaje de transmisión. El cambio de aceite se lo realiza cada 30000 Km tanto en la caja de cambio como en el eje diferencial.

La mayoría de los ejes de transmisión tienen tapones de drenaje y de llenado conectados alrededor de la caja, pero algunos otros tipos no tienen tapones de drenaje, y se debe usar una bomba de succión para sacar el lubricante a mano por el punto de llenado.Para los aceites de caja y corona, el proceso de llenado se realizaba por medio de un deposito que extrae el aceite de su interior hacia al exterior por medio de un sistema de bombeo manual, el proceso de llenado de aceite de dicho depósito ya sea para la caja o corona se realizaba en el área de aceites, dependiendo del modelo del camión se realizaba el llenado de litros necesarios para caja o corona, el cual era asesorada.

Proceso de mantenimiento de aceite de la caja de cambio en camiones livianos y pesados.

1. Procedemos a colocar un reservorio para el drenaje del aceite de la caja

2. Por medio de una palanca de media con su respectivo dado mecánico, procedemos a aflojar y extraer el tapón de drenaje de la caja, y con siguiente el drenaje de la caja hacia el reservorio.

3. Durante el tiempo de desalojo del aceite de la caja, procedemos al desacoplo del tapón de llenado de la caja, por medio de una palanca de media con su respectivo dado mecánico.

4. Desalojado todo el aceite al reservorio de la caja de cambios y colocado el tapón de llenado con su ajuste respectivo, se procede al llenado de la caja por el orificio de llenado, por medio del depósito de aceite de caja y corona.

5. Llenada la caja de cambio, se procederá al acoplo del tapón de llenado con su respectico ajuste.

6. Por último se recoge la herramientas que se utilizaron en el mantenimiento y el reservorio de aceite extraído del camión y se lo vaciara en los depósitos de aceite quemado y líquidos hidráulicos.

Proceso de mantenimiento de aceite de la caja diferencial en camiones livianos y pesados.

El cambio de aceite de la caja diferencial, es el mismo procedimiento en camiones livianos o pesados, es decir que posee un agujero de llenado y de drenaje con su respectivo tapón. La excepción es el camión liviano NHR, el cual lo diferencia que en la caja diferencial solo posee una abertura de llenado y de drenaje de aceite. Lo cual la acción de drenaje se lo realizaba por medio de una bomba de succión manual, el cual detallaremos a continuación.

1. Primero se procede al desacoplo del tapón de llenado y de drenaje

2. Después se procederá a succionar el aceite de la caja, colocando la manguera en su interior y por medio de una palanca de extracción succionamos el aceite.

3. A continuación, descargamos el aceite extraído en un reservorio y procederemos a realizar la misma acción de extracción y de descargue de aceite hasta desalojo de todo aceite de la caja diferencial.

Mantenimiento de los cambios de líquidos hidráulicos del sistema de freno y de embrague

Para el buen funcionamiento de estos sistemas, el cambio de mantenimiento de líquido de freno y de embrague es de 40000 Km y 20000 Km respectivamente, teniendo una inspección cada 5000 Km de los dos sistemas por posibles fugas.

El mantenimiento de cambio de líquidos de frenos y de embrague son iguales, el cual consiste en la succión del liquido por medio de una bomba de succión de aire comprimido, dicho proceso detallaremos a continuación.

1. Se procede a desacoplar la tapa del depósito, el cual contiene el líquido hidráulico. En los camiones Chevrolet, un solo depósito contiene los líquidos hidráulicos tanto el líquido de embrague como el de freno mientras que en las camionetas D-MAX los líquidos hidráulicos posee cada uno su propio depósito.

2. Por medio de la bomba de succión de aire comprimido, se procede a desalojar todo el aceite que se encuentra en los depósitos de embrague y de freno introduciendo una manguera en su interior.

3. Desalojado todo el fluido se procederá a la limpieza en el interior del depósito con trapo limpio y seco.

4. A continuación se procederá al llenado de los depósitos con el aceite respectivo para los sistemas de embrague y de freno, con la observación de llenado hasta el límite máximo que indica el depósito y posteriormente se acoplara las tapas a sus respectivos depósitos

5. Finalizada el mantenimiento se recogerá todas las herramientas usadas y se vaciara todo el aceite extraído que se encuentra en la bomba se succión en los depósitos de aceite quemados y líquidos hidráulicos.

Mantenimiento del cambio del líquido hidráulico del depósito de la dirección

El mantenimiento o cambio del líquido en el depósito de la dirección hidráulica se lo realiza cada 40000 Km con una inspección cada 5000 Km, chequeando su nivel por posibles fugas en el sistema. El proceso de cambio de líquido de la dirección

tanto en los camiones como en las camionetas D-MAX es el que detallamos a continuación:

1. Procedemos primero a la colocación de un reservorio por debajo del vehículo para la recepción del liquido cambiado

2. Por medio de una llave de cañería procedemos a aflojar y a desacoplar la tuerca de cañería de la caja de la dirección hidráulica, lo cual posteriormente, se desalojara el líquido del depósito de la dirección, por medio de la cañería y de la caja de dirección el cual se descargara en el reservorio. Para un mayor vaciado del sistema del líquido de la dirección se procede a abrir el swicth y dar giros constantes de lado a lado el volante de la dirección.

3. Desalojado el liquido de la dirección, se procederá al acople de la tuerca de cañería a la caja de dirección y al desacople de la tapa de llenado del depósito de liquido hidráulico de la dirección.

4. Posteriormente, realizando dos acciones a la vez como es el llenado del depósito de líquido de la dirección hidráulica y el movimiento constante de lado a lado del volante de la dirección, para que el líquido recorra todo el sistema. El llenado del depósito debe ser hasta el límite máximo que indica dicho depósito.

5. Con el nivel indicado del líquido de la dirección en el depósito, se procede a la colocación de la tapa de llenado del depósito.

6. Finalizado el mantenimiento se recogerá las herramientas que se utilizaron y el reservorio del líquido de la dirección que se cambio, vertiéndolo en los depósitos de aceite quemado y líquidos hidráulicos.

Mantenimiento de nivel de la batería

La inspección de mantenimiento de la batería se la realiza cada 5000 Km. La batería es la parte esencial del sistema eléctrico del automóvil, para el buen funcionamiento del sistema de carga y para que los accesorios trabajen en óptima condiciones cuando el vehículo trabaje en ralentí.

La inspección de la batería consiste en que los chicotes de alimentación y de tierra estén bien ajustados a lo borne positivo y negativo de la batería respectivamente. También se inspecciona que los bornes no estén sucios, y si registran suciedad proceder a su limpieza con agua y restregándolo con un cepillo con cerdas de alambre.

Posteriormente, se verifica si el nivel electrolítico se encuentra al nivel requerido para que la batería trabaje en óptima condiciones, dicho mantenimiento del nivel electrolítico es realizado con agua destilada con agua destilada, el cual, dicho proceso lo detallaremos a continuación:

1. Se procede a extraer lo tapones de rosca de los orificios de ventilación de la batería

2. A continuación se inspecciona cada orificio de ventilación de la batería, el cual debemos registrar el nivel del electrolito.

3. Para dicha inspección, para verificar si el nivel en el orificio registra un nivel bajo o un nivel optimo, tenemos en la parte externa de la carcasa de la batería un nivelador máximo y mínimo, el cual nos indica estado del nivel electrolítico de la batería.

4. Si uno o algunos de los orificios nos registra un nivel bajo, procedemos al llenado del orificio con agua destilada, hasta el límite máximo que nos indica el nivelador externo de la batería.

5. Terminado el mantenimiento procederemos a la colocación de los tapones de rosca en los orificios de ventilación de la batería y por ultimo recogemos las herramientas que se utilizaron en dicha inspección.

Mantenimiento de la revisión, limpieza y regulación del sistema de frenos

El mantenimiento de este sistema consiste en la revisión como es el desgaste y el ajuste de las zapatas, sobre la limpieza del sistema de freno a tambor o disco y la regulación correcta en el agarre entre zapatas con el tambor.

El mantenimiento de cada 5000 Km, es el correcto para la limpieza y regulación de los frenos y también para el revestimiento de zapatas y tambor o disco, cuando sea necesario es decir el desgaste de las zapatas o pastillas. En la inspección también consiste en la revisión del sistema el cual consiste en el depósito del líquido de freno, las cañerías del sistema, el pistón en los sistemas de tambor y en la regulación del pedal de freno.

El mantenimiento del sistema de frenos entre los camiones de carga liviana y mediana y las camionetas D-MAX es igual, lo único que lo diferencia es la regulación del sistema.Los camiones Chevrolet posee tanto en las ruedas delanteras y trasera el sistema de freno de tambor mientras que las camionetas D-MAX las ruedas traseras posee el sistema de tambor y las ruedas delanteras el sistema de disco.

En mi proceso de trabajo en la inspección y mantenimiento del sistema de freno para camiones livianos y pesados era el siguiente:

1. Se procede a la inspección del depósito del liquido de freno, chequeando si el nivel se encontraba en el límite máximo acordado para el buen funcionamiento del sistema, caso contrario si la observación daba un nivel bajo de liquido se procedía a revisión de las cañerías del sistema por posibles fugas.

2. Por medio de una gata hidráulica, colocándola por debajo del eje diferencial se procede a alzar la parte trasera del camión, y posteriormente

al embanque para el mantenimiento de las ruedas traseras. A continuación se realiza la misma acción pero en el eje delantero del camión para su respectivo embanque.

3. Se realiza esta acción para que la gata hidráulica quede disponible para otra operación de trabajo.

4. En los camiones de carga pesados y livianos excepto el modelo NHR, el desacoplo de las ruedas se lo realizaba extrayendo el semieje o palier de los neumáticos por la razón que el tambor esta acoplado a los dos neumáticos, mientras que en los modelos NHR el neumático (uno solo) esta acoplado al tambor por medio de tuercas.

En los modelos de doble neumático en cada palier posterior se realiza el siguiente proceso:

Se procede al desacople de pernos por medio de una pistola de aire comprimido para la extracción del palier

A continuación se procede al desacople del empaque, el seguro con pernos, el anillo de rosca y por último el rodamiento.

Por medio de un monta carga para neumáticos se procede a la extracción de los dos neumáticos acoplado al tambor

Se procederá a la inspección de los pistones y zapatas. La observación en los pistones son señales de manchas de fluido por posibles fugas y en las zapatas, la observación de desgastes. Si los pistones registran fugas se realizara su cambio respectivo y si las zapatas registran excesivo desgaste se realizara su revestimiento con su respectivo tambor.

Observación el revestimiento de zapatas y tambores no se realizaba en el concesionario, el proceso era de notificar al taller (freno seguro) y ellos venían al concesionario a llevar dichas zapatas y tambores que necesitaban revestimiento y por un tiempo de 5 horas ellos mismos traían las piezas revestidas.

Si las zapatas y tambor se encuentra en buenas condiciones se procede a la limpieza de los mismos. La limpieza consiste tanto en el plato de las zapatas, las zapatas y el tambor en quitar toda la tierra, después en la lijada y por último el espray de limpieza para frenos.

Realizado dicho mantenimiento se procede al acoplo de los dos neumático acoplados así mismos por medio del monta carga de neumático y se procederá a la colocación del rodamiento, al anillo de rosca con su respectivo ajuste, el seguro con pernos con sus respectivo ajuste, y el empaque. Y se retira el monta carga del neumático para por la colocación del palier en el interior del semieje, asegurándolo con sus respectivos pernos.

Terminado el mantenimiento del neumático de un lado se realizara el mismo proceso de mantenimiento al neumático del lado opuesto

A continuación se procede al mantenimiento de los neumáticos delanteros

Para la extracción del neumático se procede primero al desacoplo de una tapa protección, a continuación el anillo de rosca el cual posee un seguro y por último el rodamiento

A continuación se procede a la extracción del neumático y se realiza el mismo proceso que las llantas trasera

Terminado el proceso de mantenimiento, se procede a la colocación del neumático y por consiguiente la colocación del rodamiento y del anillo de rosca con su respectivo ajuste para colocación del seguro y por último la tapa de protección.

En el camión de carga liviana modelo NHR, el proceso de mantenimiento de freno es el siguiente:

Por medio de la pistola de aire comprimido se procede al desacoplo de las tuercas que acoplan el neumático con el tambor y se procede a la extracción del neumático

A continuación por medio de un destornillador procedemos al desacoplo del tornillo que es el seguro del tambor, y por consiguiente procedemos a la extracción del tambor

El proceso de mantenimiento revisión y limpieza en el mismo que en los otros camiones de carga liviana y pesada.

Terminada el proceso de mantenimiento se procede colocar el tambor asegurándolo con su respectivo tornillo

Después se procede a la colocación del neumático al tambor y asegurándolo con sus respectivos pernos con la pistola de aire comprimido

A continuación se procede a realizar el mismo proceso de mantenimiento a los neumáticos restantes.

Finalizada el proceso de mantenimiento en las cuatros neumáticos, se procede a la regulación de los mismos, dicha regulación es igual en los cuatros neumáticos.

La regulación de los neumáticos es igual en los camiones de carga liviana, consiste en que cada neumático posee dos zapatas y que cada zapata está provisto de un engranaje, dicho engranaje permite la distancia entre la zapata y el tambor.

Entonces la regulación se la realiza en el engranaje por medio de una espátula plana, dicho proceso se la puede realizar por detrás del neumático. La correcta regulación se la observa cuando dicho neumático registra una vuelta y media cuando se le aplica una fuerza rotacional manual.

La regulación de los neumático en los camiones de carga mediana FVR y FTR, consiste en que cada neumático posee un perno que permite la abertura o cierre de las zapatas al tambor.

Este proceso se la realiza con los neumáticos asentados, el cual, por medio de una llave de corona procedemos a cerrar las zapatas al tambor y a continuación procedemos a abrir las zapatas pero solamente tres puntos de distancia entre las zapatas y tambor. Este proceso se lo realiza en los cuatro neumáticos.

En las camionetas D-MAX el sistema de freno está constituido por el sistema de tambor en las ruedas traseras y el sistema de disco en las ruedas delanteras. El proceso de mantenimiento en las ruedas traseras con sistema de tambor es mismo proceso de mantenimiento que en los camiones de carga liviana NHR.Lo que lo diferencia es la regulación que consiste en que las dos zapatas son reguladas por un solo pistón y que el engranaje de regulación de abertura o cierre de las zapatas se encuentra en medio de una leva.

El proceso de mantenimiento de las ruedas delanteras son sistema de freno de disco es el siguiente:

Extraído los neumáticos de las ruedas delanteras se procede al desacoplo del perno que asegura la mordaza que contiene las pastillas con el disco

A continuación se procede de la extracción de las pastillas de la mordaza y se realiza la inspección. Si las pastillas presenta excesivo desgaste se procede al cambio de las mismas caso contrario se procederá a la lijada y la descarga de espray de limpieza para frenos en el disco y en las pastillas.

Posteriormente se procede a la colocación de las pastillas en la mordaza, y con siguiente asegurando la mordaza con el disco por medio del perno con su respectivo ajuste.

Después colocamos el neumático asegurándolo con sus respectivos pernos.

A continuación se procede a realizar el mismo proceso de mantenimiento

al neumático delantero opuesto.

Finalizado el proceso de mantenimiento del sistema de freno se procede des embancar el vehículo por medio de la gata hidráulica.

Mantenimiento de inspección de niveles

Este proceso se lo realiza a todo vehículo que ingresa al concesionario por cualquier tipo de mandamiento, el cual consiste en la inspección de los niveles del depósito del refrigerante del radiador y el depósito de agua del parabrisas. Chequeando que su nivel de líquido se encuentre en el límite máximo que requiere el depósito y el sistema para trabajar en óptima condiciones, caso contrario se completara a dichos depósitos su nivel de líquido requerido.

Relaciones de trabajo

Las relaciones de trabajo con mis compañeros en el área a diesel de desenvolvió de manera normal, sin complicaciones. Esta área consta de tres técnicos a diesel y un jefe de área el cual tres de ellos eran jóvenes de 24 a 26 años de edad y el tercero de 45 a 50 años, este último es uno de los técnicos más antiguos de la empresa y el único autorizado para desmontar motores a diesel en el área de la misa, el liderazgo de mi área por lo general se llevaba por este último y por el jefe de área obviamente.

En el transcurso de mi tiempo en la empresa no hubo ningún conflicto significativo entre las personas en esa área, siempre hubo confianza, respeto y bastante compañerismo en ningún momento se me negó conocimiento alguno ni tampoco ninguna pregunta o duda que tenía, siempre hubo ese ambiente de enseñanza.

En esta área el trabajo bajo presión nunca fue elevado ya que el flujo de automotores que llegaba no era tanta como las áreas de gasolina y latonería/pintura, en esas áreas había una ambiente de presión, roce entre compañeros y discusiones con el jefe de área. Aun así siempre hubo una pauta de tiempo y procedimientos para hacer los procesos o trabajos que me ordenaban los cuales siempre trate de cumplir.

Siempre que se presentaba un problema las personas de esta área dialogaban para llegar a un acuerdo de cuál sería la mejor manera de dar con la solución, nunca hubo alteraciones de parte de ningún técnico o superior.

A pesar de que no hubo un pago por las pasantías, que es una manera de incentivo, siempre hubo por parte del personal un incentivo de ayuda, a veces de salidas a tiempo ya que siempre salíamos más tarde de la hora de salida, en

otras ocasiones se nos daba algún aperitivo entre las horas de trabajo y se conversaba del trabajo de la empresa y de estar bien preparados para salir a trabajar y no ser empleado si no formar nuestras oportunidades para tener nuestra propia empresa ya que el trabajo en esta empresa no era muy gratificante.

Recomendaciones generales

A pesar de que esta empresa AUTOMOTORES CONTINENTAL es una empresa internacional y muy bien elaborada con todo proceso hubo algunas incomodidades como por ejemplo el proceso en el cual el cliente da la autorización de mantenimiento o arreglo del automotor hasta que se dé la orden al técnico y se reciban las piezas a cambiar, se pierde mucho tiempo, uno de las observaciones q hice por las que se pierde tiempo, es que solo hay una persona autorizada para entregar las piezas a toda la empresa ósea a todas las áreas de trabajo y también que esta área donde se entregan las piezas queda totalmente al otro extremo del taller, por lo tanto el técnico tiene que esperar que despache a todas los demás técnicos y también tiene que llevar las repuestos al otro extremo del taller por lo que se pierde mínimo 30 min y a veces más, esto produce que en muchas ocasiones se acumule trabajo. Mi recomendación seria implementar más personal y un área exclusiva de entrega de repuestos en cada área