2.- estudio de tiempos

2.- ESTUDIO DE TIEMPOS

2.1 APARATOS DE MEDICIÓN DE TIEMPO• La fase del estudio que consiste en medir el tiempo de operación, se llama comúnmente

cronometraje. Para llevarla a cabo se usan los cronómetros, aparatos movidos regularmente por un mecanismo de relojería que se puede poner en marcha o detener a voluntad. Los utilizados para esta labor son:

1.- Cronometro Ordinario: sólo lleva un pulsador para ponerlo en marcha, detenerlo o volverlo a 0.

2.1 APARATOS DE MEDICIÓN DE TIEMPO

2.- Cronometro de Vuelta a Cero: llevan 2 pulsadores, uno para ponerlo en marcha, detenerlo o volverlo a 0 y otro que al pulsarlo retorna la aguja a 0 y al soltarlo continúa su marcha.

2.1 APARATOS DE MEDICIÓN DE TIEMPO

3.- Cronómetros Retrapantes: tienen 2 agujas una llamada S (segundos) y otra llamada R (recuperadora) y 3 pulsadores; el central C sirve para parar y poner en marcha. El pulsador A vuelve a 0 las agujas cuando están paradas. El pulsador B detiene la aguja R a fin de poder leer el tiempo parcial transcurrido. Con una segunda presión La aguja R alcanza a la aguja S que seguía marchando y continúa con ella.

EQUIPO DE TRABAJO • Cronómetro: Aparato movido regularmente por un mecanismo de relojería que se puede

poner en marcha o detener a voluntad.

• Tabla para Estudio: Tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda ser sostenida con comodidad por el analista.

• Hoja de Observaciones: En esta hoja se anotan dato tales como el nombre del producto, de la pieza, de la parte, identificación del dibujo, número del estilo, etc, datos que se insertan en el anverso en la parte superior derecha.

2.2 ELEMENTOS ESTUDIO DE TIEMPO• Los elementos del estudio de tiempos incluyen:

Selección del Operario

Análisis del trabajo

Desglose en elementos

Registro de valores elementales

Calificación del Operario

Asignación de suplementos

2.3 SELECCIÓN DEL OPERATIVO• Un trabajador promedio proporcionará un estudio mas

satisfactorio que uno menos o uno más calificado, ya que realiza su trabajo con mayor consistencia.

• El operario debe estar bien capacitado en el método.

• Debe estar familiarizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en el método como en el analista.

• El analista debe acercarse de forma amistosa y demostrar que entiende la operación que va a estudiar.

• Se debe mostrar apertura con el operario y alentarlo a realizar preguntas, y dar respuestas francas.

• Se debe mostrar interés en el trabajo del operario y ser justo y directo con él.

DESGLOSE DE ELEMENTOS ESTUDIO DE TIEMPO• Elemento: parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta por

uno o más movimientos fundamentales del operador y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.

DESGLOSE DE ELEMENTOS ESTUDIO DE TIEMPO

• Reglas para seleccionar elementos:

A. Deben ser de fácil identificación, con un inicio y un final bien definidos.

B. Deben ser lo más breves posibles. Mínimo 0.04 min.

C. Se deben separar los elementos manuales de los mecánicos.

D. Se debe separar los elementos manuales a máquina parada de los de máquina en marcha.


Con relación al ciclo

Regulares

Irregulares

Extraños


Con relación al ejecutante

Manuales

Sin Máquina

Con Máquina

Máquina Parada

Máquina en Marcha

Máquina

Automática

Con Vigilancia

Sin Vigilancia

Con Avance Manual


Con relación al tiempo

Constantes

Variables

2.4 CALIFICACIÓN DEL OPERARIO

• Es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo.

• En un ciclo corto con trabajo repetitivo, se aplica una calificación al estudio completo o promedio para cada elemento.

• Cuando los elementos son largos y contienen diversos movimientos, es más práctico evaluar el desempeño de cada elemento conforme ocurre.

• El observador evalúa la efectividad del operario en términos del desempeño de un operario calificado que ejecuta el mismo elemento.

• El valor de la calificación C se expresa en porcentaje se asigna al elemento observado.

• El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado TO para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal TN que requeriría el operario calificado para realizar el mismo trabajo.

2.5 TOLERANCIAS Y DEMORAS

• Tolerancia: disminución de la capacidad en la ejecución de algún trabajo producidas por diversos factores en donde se trabaje. Corresponde a un porcentaje de tiempo que se agrega al Tiempo Normal para que el operario medio se recupere de la fatiga ocasionada por el trabajo y para atender necesidades personales, y así alcance el estándar cuando trabaja a ritmo Normal.

Por Necesidades Personales

• Clases Por Fatiga

Por Demoras Inevitables


Necesidades Personales

• Aplicables al tiempo de Ciclo Limpieza de la Estación

Mantenimiento Máquina

• Aplicables al tiempo de maquinado Cubrir variaciones de Potencia

Mantenimiento Herramientas

• Aplicables al tiempo de Trabajo Fatiga

Demoras Inevitables


• Demora de Proceso: tiempo que espera el operario a que la máquina finalice su ciclo automático. Es tiempo del operario en el cual no se añade ningún valor al producto; es un tiempo improductivo y, por lo tanto, es ineficiencia del sistema de fabricación.

2.6 NÚMERO DE CICLOS• Elementos de Trabajo: Cada una de las operaciones que componen al ciclo de Trabajo.

• Ciclo de Trabajo: Conjunto de operaciones elementales necesarias para realizar determinada tarea.

2.6 NÚMERO DE CICLOS• El número de ciclos depende de:

• El nivel de actividad• Dispersión de los datos

• Habitualmente se supone que la actuación de un operario sigue una Distribución Normal

• El nº de ciclos se calcula en base a esta hipótesis

• Tablas basadas en la duración del tiempo de ciclo.

Proceso:1. Realizar unas mediciones piloto2. Calcular el número de ciclos teórico en base a los datos del paso 1.

1. Si son suficientes -->FIN2. EOC incrementar el número de pruebas basándonos en las pruebas

teóricas necesarias. Ir a Paso 1.

2.6 NÚMERO DE CICLOSCALCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES O CICLOS A CRONOMETRAR

a) Método estadístico

En estudios de tiempos se emplea generalmente un nivel de confianza de 95% y una

precisión de ± 5%; entonces existe un 95% de probabilidad de que la media de la

muestra o el valor medio del elemento no estén afectados de un error superior a ± 5%

del verdadero tiempo observado.

2.6 NÚMERO DE CICLOS

2.6 NÚMERO DE CICLOSUn ciclo se define como la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción, de tal forma es necesario cuantos ciclos deben cronometrarse para que los resultados obtenidos tengan validez estadística. Habitualmente los tiempos de las tareas de un operario siguen una distribución normal, por lo tanto el número de ciclos se calcula en base a ésta hipótesis. Los pasos a seguir son:

1. Realizar mediciones piloto.

2. Calcular el numero de ciclos teórico en base a los datos del paso 1.

3. Si son suficientes se dan por terminadas las observaciones y se procede a calcular el tiempo normal.

4. En caso contrario se deben tomar el número de ciclos necesarios para completar el número de ciclo calculados.

2.6 NÚMERO DE CICLOS

La expresión que se usa para calcular el número de ciclos es:

Donde:

z = constante que depende del nivel de confianza deseada

si = desviación estándar de la muestra del elemento i

E = error máximo admisible

xi = media de la muestra del elemento i

Se debe considerar siempre el ni más grande para determinar el número de ciclos para la tarea.

TIEMPO SELECCIONADO• Los tiempos registrados de cada elemento variarán entre observaciones. Aquellas

considerados como representativas se promedian para determinar los tiempos seleccionados elementales.

STe =

TIEMPO NORMAL

• La función de calificación compara el ritmo de trabajo de un operador con la idea que tiene el observador de un ritmo o tiempo normal.

• Un ritmo normal es aquel que puede ser logrado y conservado por un trabajador medio durante una jornada típica de trabajo sin fatigarse en exceso.

• Los factores de calificación se aplican a los tiempos elementales seleccionados STe o al tiempo seleccionado de la tarea STt cuando el operador trabaja al mismo ritmo durante toda la tarea.

Tiempo Normal = tiempo seleccionado * factor de calificación

2.7 TIEMPO ESTÁNDAR

• Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, mediante el empleo de un método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, que desarrolla una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar fatiga.

ó

Donde

• El promedio de los factores de tolerancia en promedio se aproxima a 1.18

2.8 TIEMPOS PREDETERMINADOS

• Son los valores tabulados del tiempo normal requerido para realizar movimiento individuales, como mover un brazo de una posición a otra.

• Mediante una serie de movimientos básicos se describe toda una operación.

• El tiempo total para realizar una operación es la suma de los tiempos necesarios para los movimientos básicos.

• Ordenando los movimientos básicos y agregando los tiempos asociados se puede analizar una tarea existente.

2.8 TIEMPOS PREDETERMINADOS

WORK FACTOR

GPD

BMTMODADPTS

MOST

MTM

2.8 TIEMPOS PREDETERMINADOS MTM-1

• Methods Time Measurement

• La familia MTM de sistemas de medición del trabajo es internacional en cuanto a alcance y aplicación. El sistema básico se conoce como MTM-1.

• Procedimiento que analiza operaciones manuales o métodos en movimientos básicos necesarios para desarrollar dicha operación y asigna a cada una un tiempo predeterminado basado en las condiciones laborales.

• Los sistemas MTM-2 y MTM-3 son versiones que abrevian el análisis a costa de algo de precisión.

• Otras versiones existente son adaptaciones aplicables a actividades particulares como trabajo de escritorio, uso de herramientas y micro montaje.

MTM-1

• Movimientos básicos

• Alcanzar, Girar, Colocar, Soltar, Mover, Agarrar, Desmontar

• Procedimiento

• Resumir todos los mivimientos de la mano derecha y de la mano izquierda

• Determinar la unidad de medida del tiempo (TMU)

• Remover los valores de movimientos no limitantes

UNIDADES DE MEDICIÓN DEL TIEMPO

• 1 TMU = 0.00001 horas

• 1 TMU = 0.0006 min

• 1 TMU = 0.036 seg

• 1 hora = 100,000 TMU

• 1 min = 1667 TMU

• 1 seg = 27.8 TMU

2.8 TIEMPOS PREDETERMINADOS MOST• Maynard Operation Sequence Technique (MOST)

• Desarrollado en 1980 por Zjell Zandin

• Establecer estándares mínimo 5 veces mas rápido que el MTM-1

• Concentrarse en los objetos de movimientos

MOST• Procedimiento:

• Observar la operación

• Determinar las secuencias a usar

• Determinar los valores índices

• Agregar los valores índices para determinar el TMU

• Multilicar el TMU por 10

• Convertir el TMU a segundos, minutos u horas

CONCEPTUALIZACIÓN DEL MOST

MOST Analysis

Index Values(1, 3, 6…)

Sequence ModelMethod Description

Parameters (A, B, G…)

Phases

MODELOS DE SECUENCIA

Los modelos de secuencia representan la secuencia de acontecimientos que se produce cuando un objeto se mueve o se utiliza una herramienta.

Los modelos de secuencias predefinidos representan diferentes tipos de actividades.

Tres modelos de secuencia se pueden utilizar para analizar todos los tipos de trabajo manual:Mover general (movido libremente a través del espacio)Mover controlado (restricción de movimientos; adjunto o en

contacto)Uso de herramientas (usando herramientas comunes de mano)

FASES• Los modelos de secuencia se estructuran en fases utilizadas

para describir la acción realizada.

• Cada uno de los modelos de secuencia predefinida tiene un conjunto diferente de fases.

• Desde Método Descripción Ejemplo:

• Sujete el marcador ubicado a tres pasos en el suelo y poner en el soporte.

Fase: Conseguir Poner Regresar

VALORES ÍNDICES

A B G A B P A 6 6 1 6 0 1 0

• A cada parámetro se le asigna un valor índice basado en el movimiento necesario para realizar la actividad.

• Los valores índice se utilizan entonces para generar el tiempo total requerido para llevar a cabo una tarea.

Conseguir Poner Regresar

2.9 CURVA DE APRENDIZAJE• Una curva de aprendizaje es una línea que muestra la relación entre el tiempo de

producción de una unidad y el número acumulado de unidades producidas.

Aplicación

Individual

Mejora que se obtiene de que las personas repitan un

proceso y adquieran habilidad o eficiencia a través

de su experiencia.

Organizacional

También se deriva de la práctica, pero además

proviene de cambios en la administración, equipamiento

y diseño del producto.

2.9 CURVA DE APRENDIZAJE

• La teoría de la curva de aprendizaje está fundamentada en 3 supuestos:

1. La cantidad de tiempo requerido para terminar una tarea o una unidad de producto será menor cada vez que se emprenda la tarea.

2. El tiempo por unidad irá disminuyendo a un ritmo decreciente.

3. La reducción de tiempo seguirá un patrón previsible.

La teoría de la curva de aprendizaje prueba que, cada vez que la cantidad de partes producidas se duplica, el tiempo unitario decrece en un porcentaje constante.

n

Tpu: tiempo promedio unitario acumulativoh: horas-hombre para producir la primera unidadn: número de unidades completasc: % de la curva de aprendizaje

2.9 CURVA DE APRENDIZAJE

Ejercicio:

2.- estudio de tiempos

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