manual de proced

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL ABORDAJE, PERMANENCIA Y DESEMBARQUE SEGURO DE UNA

PLATAFORMA PETROLERA DE LA SONDA DE CAMPECHE”

T E S I S QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO

PRESENTA:

ARMANDO PEREZ MARTINEZ

ASESOR: ING. MARIO A. RAMIREZ FLORES. MEXICO, D.F. MARZO 2010

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a dios, por haberme dado la fe, esperanza, y fortaleza para hoy ver mis

esfuerzos coronados, pues sin la bendición de él, no habría sido posible lograrlo.

Agradezco a mi Madre, por haberme enseñado con ejemplos, que el éxito solo es

posible lograrlo mediante, esfuerzo, disciplina y amor por lo que se hace. Gracias

por toda la fe y esperanza que deposito en mí y por todas las muestras de apoyo

en los momentos difíciles.

A mi familia, con quien deseo compartir este triunfo y darles las gracias por todo

su apoyo y comprensión.

A mis maestros, ya que ellos son los responsables de mi formación profesional.

Gracias por compartir conmigo todos esos años de experiencia y de

conocimientos que tanto me han servido en el ejercicio de mi profesión.

Un agradecimiento especial a mis asesores (M.C. Antonio Camarena Gallardo e

Ing. Mario Antonio Ramírez Flores) ya que sin su apoyo y ayuda este trabajo no

sería realidad.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA EL ABORDAJE, PERMANENCIA, Y DESEMBARQUE

SEGURO DE UNA PLATAFORMA PETROLERA DE LA SONDA DE CAMPECHE.

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ÍNDICE Objetivo 10 Justificación 10 Alcance 11 Introducción 12

. CAPITULO 1 LAS PLATAFORMAS MARINAS

Generalidades 14

1.- Objetivo de estudio 15

1.1. Objetivos generales 15 1.2. Objetivos particulares 15

2.- Descripción de las instalaciones de producción marina en Cd, del Carmen

Campeche 16 2.1. Introducción 16

3.- Definición de plataforma 18

3.1. Tipos de plataformas 19 3.1.1. Plataformas de producción o perforación 19 3.1.2. Plataformas de exploración 21 3.1.3. Plataformas de apoyo 22

4.- Equipos de alto riesgo montados en una plataforma petrolera 27

4.1. Introducción 27 4.2. Objetivo 27 4.3. Conexiones superficiales 27

4.3.1. Árbol de válvulas 27 4.3.2. Válvulas maestras de compuerta 28 4.3.3. Conexión en cruz 28 4.3.4. Válvula de sondeo 28 4.3.5. Estranguladores y porta estranguladores 29 4.3.6. Línea de descarga 31 4.3.7. Proceso en el campo del aceite y del gas 31 4.3.8. Separadores (trampas de gas aceite, etc.) 32 4.3.9. Separación de sólidos en suspensión 34 4.3.10. Separación del gas del aceite 34 4.3.11. Deshidratación de emulsiones del petróleo crudo 35 4.3.12. Eliminación del azufre del gas natural 35 4.3.13. Eliminación del vapor de agua del gas natural 35 4.3.14. Eliminación de sal del petróleo crudo 36 4.3.15. Planta de compresora para gas 36 4.3.16. Medidores de aceite 37 4.3.17. Bombeo 37

4.4. Aplicación 38



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CAPITULO 2. SEGURIDAD LABORAL.

5.- Sistemas de protección de personal, equipos e instalaciones 41 5.1. Introducción 41 5.2. Objetivos 41 5.3. Detectores de fuego 42 5.4. Detectores de atmosferas riesgosas (toxicas) 43 5.5. Sistema de detección y alarma (diagrama funcional) 46 5.6. Tetraedro del fuego N.F.P.A (asociación nacional de protección de fuego) 47

5.6.1. Clasificación del fuego (N.F.P.A) 48 5.7. Sistema de detección de gas combustible 49 5.8. Especificación del sensor controlador de gas combustible tipo inteligente 50 5.9. Sistemas de detección de fuego UV/IR (ultravioleta -infrarrojo) 52 5.10. Detector de mezclas explosivas 53 5.11. Características del detector de mezclas explosivas 54 5.12. Sistema de detección de humo 55 5.13. Operación del sistema de detección de humo 55 5.14. Sistema de detección del calor 56 5.15. Selección y distribución de sistemas de detección de gas y fuego 56 5.16. Selección del sistema 56 5.17. Distribución, calibración y prueba de detectores de gas y fuego 64

6.- Sistemas de protección contra incendió 71 6.1. Introducción 71 6.2. Objetivo 71 6.3. Tipos de sistemas requeridos 71

6.3.1. Red general contra incendio 71 6.3.2. Sistema de protección contra incendio a base de aspersión de agua 73 6.3.3. Protección contra incendio a base de extintores portátiles 74

6.4. Selección y uso de extintores portátiles 76 6.4.1. Introducción 76 6.4.2. Objetivo 76 6.4.3. Normas generales de utilización de extintores 76 6.4.4. Partes de un extintor 78 6.4.5. Como usar un extintor 78 6.4.6. Distribución de extintores portátiles 80

6.5. Tipos de extintores y su clasificación 80 6.5.1. Extintores de agua de presión contenida 80 6.5.2. Extintores de espuma química 82 6.5.3. Extintor de espuma mecánica 83 6.5.4. Extintor portátil de polvo químico seco 84 6.5.5. Extintor portátil de bióxido de carbono (CO2) 88 6.5.6. Extintor de hálon 90

7.- Equipos de respiración autónomos 90 7.1. Introducción 90 7.2. Objetivo 91 7.3. Clasificación y operación de los equipos de respiración autónoma 91



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CAPITULO 3 ACTIVACIÓN DE ALARMAS Y ACCIONES PREVENTIVAS.

8.- Sistemas de alarmas 97 8.1. Introducción 97 8.2. Objetivo 97 8.3. Sistema general de alarma 97 8.4. Sistema de alarma en campo 99 8.5. Alarmas audibles en campo 100 8.6. Alarmas visibles 101 8.7. Respaldo de energía interrumpible 102

9.- Programa de acción en casos de emergencias 103

9.1. Introducción 103 9.2. Objetivo 103 9.3. Programa general de acción en casos de emergencia 103

9.3.1. Procedimientos del programa general de acción en casos de emergencia 103

9.3.2. Realización de un simulacro 104 9.3.3. Personal de contra incendió 105 9.3.4. Departamento de bombeo y almacenamiento 105 9.3.5. Servicios médicos y primeros auxilios 106 9.3.6. Telecomunicaciones 106 9.3.7. Personal supervisor del simulacro 106 9.3.8. Personal de servicios técnicos 106

10.- Normatividad 107

10.1. Introducción 107 10.2. Objetivo 107 10.3. Limpieza interior de la tubería 107 10.4. Protección a tanques de almacenamiento 108 10.5. Requerimientos en el equipo e instalaciones 114

10.5.1. Drenaje 114 10.5.2. Separadores 114 10.5.3. Bombas 115 10.5.4. Motores de combustión interna 116 10.5.5. Compresoras de gas 118 10.5.6. Equipo de instalaciones eléctricas 120 10.5.7. Casetas talleres etc. 120 10.5.8. Calentadores 120 10.5.9. Equipo de protección respiratoria 121



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CAPITULO 4 CONCLUSIONES

11.- Conclusiones y recomendaciones 122 11.1. Conclusiones 122 11.2. Recomendaciones 123

12.- Glosario de términos 124

13.- Bibliografía 133



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OBJETIVO

Difundir y promover una cultura orientada hacia la seguridad laboral en plataformas petroleras, de una manera integral, donde se logra alcanzar en un futuro no lejano cero accidentes.

Así mismo, se pretenden realizar, en esta investigación, los siguientes objetivos.

1.- Proteger al recurso más importante para las empresas (Trabajadores). 2.- Cumplir y hacer cumplir la meta del sistema de seguridad, salud y protección

ambiental. La de lograr cero lesiones, cero accidentes y cero incidentes ambientales. 3.- Informar a los trabajadores de los riesgos asociados a su labor y sus medidas de

prevención, evitando así, las sanciones por incumplimiento. 4.- Mejorar las condiciones de Higiene, Seguridad y Ambiente laboral, para el beneficio

de todos los trabajadores. 5.- Concientizar al personal que labora en plataformas la importancia de la

responsabilidad ambiental. 6.- Identificar y controlar las causas que provocan los incidentes y accidentes,

favoreciendo la realización de las actividades en plataformas marinas, en forma segura y con bajos niveles de accidentabilidad, aportando una guía, que brinde conocimientos y experiencia, para evitar que se ocasionen nuevamente.

JUSTIFICACIÓN. En los inicios de las actividades de perforación petrolera en territorio mexicano, fueron

las empresas extranjeras quienes se encargaban de realizar esta actividad, misma que pasó a ser responsabilidad del pueblo de México, una vez que el entonces presidente de la República, Gral. Lázaro Cárdenas, decidió expropiar a la industria petrolera, sin embargo, la falta de conocimiento e inexperiencia del pueblo mexicano en el desarrollo de esta actividad, provoco se suscitaran un gran número de accidentes, generando por desgracia, pérdidas humanas y económicas. Ahora bien, debido a la importancia y elevada dependencia que tiene la economía

mexicana de los ingresos por venta de petróleo, es imposible dejar de realizarla, a la vez que es un motor del desarrollo de nuestro país, es por ello que la única opción que se tiene para disminuir pérdidas humanas, y económicas, es realizando un análisis de las condiciones que han propiciado los accidentes, y tomando medidas que disminuyan las condiciones de riesgo, mejorando los planes de contingencia en caso de siniestros.



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ALCANCE. En esta investigación se estudian los riesgos y peligros inherentes de la actividad

laboral costa afuera, en las plataformas petroleras, además, analizar, investigar y recomendar procedimientos, actividades, actitudes y aptitudes que el lector deberá conocer y ejecutar para disminuir el nivel de riesgo inherente a la zona en la que realiza alguna actividad. Está dirigida a las personas que realizan actividades para PEMEX sin importar

compañías, rangos, especialidades, sexo o edades, ya que debido a que la zona en la que se trabaja es una área común, además, ser un lugar de difícil escape, la mala ejecución de una actividad o la mala toma de decisiones, pueden ocasionar daños a personas ajenas a la actividad, medio ambiente, equipos y materiales.

Tiene aplicación en la totalidad de plataformas ubicadas en la sonda de Campeche, independientemente de la actividad o función que esta realice, ya sea de apoyo (hospedaje), de perforación, telecomunicaciones, enlace o de rebombeo. Sin importar a que región marina o complejo pertenezca. Se espera que este trabajo sirva como parte sustancial en la capacitación de cualquier

persona, en lo que se refiere a la seguridad en este tipo de lugares, sin duda, es perfectible, pero al mismo tiempo, es una base para seguir investigando y desarrollando actividades que lo enriquezcan.



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INTRODUCCION.

La vida en las plataformas petroleras es una forma totalmente dependiente de la seguridad con que se lleven a cabo todas y cada una de las operaciones que la hacen funcional, por ello, es importante recibir y aplicar la capacitación y adiestramiento en actividades de seguridad e higiene industrial, pues traerá consigo una disminución en los riesgo de trabajo. Este trabajo se realiza con la intención de lograr crear una cultura de prevención de

accidentes y disminución de riesgos en el desarrollo de actividades del personal que labora en las plataformas petroleras, además, con el fin de demostrar que aplicando los procedimientos adecuados de control de condiciones inseguras se puede trabajar en zonas de alto riesgo como lo es costa afuera, sin tener como consecuencia la perdida continua de la vida de personas que laboran en ellas, como ha sucedido desde que se dio por iniciada la actividad petrolera en la República Mexicana.

Los antecedentes e información que se tienen sobre accidentes ocurridos, son tomados de fotografías e informes no oficiales, pues se manejan en forma confidencial, y únicamente, por personal que es considerado por petróleos mexicanos de confianza, sin embargo, gracias a la tecnología, todo trabajador puede tener acceso a evidencias de los daños que ocurren tanto al personal como al medio ambiente. La investigación tiene como objetivos obtener y analizar todos los elementos útiles,

que expliquen tanto las causas de los siniestros ocurridos, como los métodos y las herramientas con las que cuenta Pemex para mitigar riesgos y disminuir sus efectos.

Los resultados de esta investigación se presentan en 4 capítulos, compuestos de la forma siguiente: En el capítulo 1 se abordan los inicios de la actividad petrolera en México, desde la fecha, el lugar en la cual se inicia con la perforación del primer pozo, y los responsables de desarrollar esta actividad, considerando las repercusiones políticas y económicas para el país. Además se explica los tipos de plataformas y la función de cada una de ellas, incluyendo los riesgos inherentes debido a los equipos que se encuentran instalados en las mismas. Para el capitulo 2 se describen las sistemas de auxilio y protección con los que cuenta una plataforma, para el caso de que ocurra un siniestro o eventual contingencia. En el capítulo 3 se hace mención de los sistemas de divulgación de accidentes y condiciones inseguras, tales como abandono de plataforma, fuga de gas H2S, gases combustibles, fuego y hombre al agua. Finalmente en el capítulo 4 se concluye con las recomendaciones y con las conclusiones a que se llegaron. Este no es solo un manual de enseñanza autodidáctico completamente fácil de

comprender y asimilar a través de un lenguaje preciso, es más que eso, es una herramienta indispensable de trabajo para cualquier persona que esté involucrada en el mundo laboral de industria petrolera, sea cual fuese su nivel profesional. Desde superintendentes, Coordinadores, Supervisores, hasta ayudantes o auxiliares. Se espera que realmente sirva para los objetivos y propósitos que se han planteado.



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CAPITULO 1

LAS PLATAFORMAS MARINAS.

El petróleo es actualmente la principal fuente de energía de los países desarrollados, generador de bienestar y progreso social, motor del desarrollo científico y tecnológico, el cual ha sido utilizado por el género humano desde hace mucho tiempo, su extracción se realiza mediante la perforación de un yacimiento, el cual generalmente además de crudo almacena grandes cantidades de gas natural.

Y México no es la excepción, puesto que nuestro país, tiene una gran dependencia de los ingresos económicos que son generados por la exportación de petróleo (crudo), y gas natural, siendo estos hasta el momento los responsables de generar la mayor cantidad de riquezas al país. Tan solo Ciudad del Carmen, Campeche, aporta el 77 por ciento del total de la producción petrolera nacional a través de los proyectos más importantes en México, como lo son Cantarell y Ku- Maloob- Zaap, con un total de (2.4 millones de barriles por día). En particular en la Sonda de Campeche, existen más de 100 plataformas marítimas las cuales tienen la función de extraer petróleo crudo y gas natural, en ellas laboran diariamente más de 5000 personas, permaneciendo abordo hasta 42 días continuos.

Aunque la función primordial de estas plataformas sea la extracción de petróleo, existen plataformas que son utilizadas como instalaciones de apoyo, en las cuales pernoctan las personal que ahí laboran. Con el paso de los años las técnicas de fabricación, instalación y operación de estos

edificios se han ido mejorando, incrementando con ello la eficiencia de operación, hasta el punto en que se han logrado construir edificios multifuncionales, que se llegan a utilizar como hoteles, helipuertos, muelles y extractores de crudo. Para alcanzar este estado de desarrollo de tecnología, los ingenieros y científicos han unido sus esfuerzos, constituyendo asociaciones, y centros de investigación tanto oficiales como privados que han dado impulso a la mejora de tecnología y aumento en la eficiencia de las herramientas. Esta mejora continua ha logrado que la producción de petróleo no solo se mejore

cuantitativamente sino que además se ha mejorado cualitativamente al realizar extracciones de crudo de mayor calidad.

Sin embargo las adecuaciones y mejoras son actividades constantes, pues continuamente se requieren equipos más eficientes y de mejor fabricación, con la intención de mantener estable la producción de petróleo y gas, la mejora de estos sitios, no solo contempla la sustitución de los equipos, sino que además la capacitación de las partes involucradas, (Operadores, personal de mantenimiento y personal de seguridad), ya que la alta densidad de equipos y tuberías en la plataforma propicia un ambiente con alta probabilidad de fallas y un alto índice de riesgo, lo que hace necesario que estas adecuaciones se desarrollen siempre teniendo en cuenta el parámetro mas importante en estas construcciones, que es el de la seguridad, tanto del personal, como del medio ambiente y de las instalaciones.



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Es precisamente el tema de la seguridad, el que atañe a esta investigación, en la cual se pretende abordar las condiciones de trabajo, los riesgos laborales y las acciones que se deben tomar para evitar que se generen accidentes laborales, que dañen la integridad física de los trabajadores o que deterioren el medio ambiente en el que subsistimos todos.

GENERALIDADES

La industria del petróleo en México inició hace 107 años, y fue la compañía conocida con el nombre de "Mexican Petroleum of California", empezando con la perforación de un campo al que denominaron "El Ébano". A la par una compañía llamada "Pearson and Son", la cual era contratista durante la época del general Porfirio Díaz, adquirió terrenos para la exploración y explotación de petróleo. Encontrándolo cerca de San Cristóbal en el Istmo de Tehuantepec. En 1901, Don Porfirio Díaz expidió la Ley del Petróleo, aprobada por el Congreso de la Unión, con la cual se pretendía impulsar la actividad petrolera, otorgando amplias facilidades a los inversionistas extranjeros.

Propiamente como institución mexicana la industria petrolera, fue establecida legalmente el día 7 de junio de 1983, a partir de la expropiación petrolera decretada por el presidente de los Estados Unidos Mexicanos, General Lázaro Cárdenas del Rió, con fecha del 18 de marzo de 1938, con lo cual las compañías existentes en ese entonces pasaron a ser propiedad del pueblo mexicano.

Sin embargo, lejos de significar una mejora inmediata para la economía del pueblo mexicano, el decreto de la expropiación contrajo consigo una serie de retos y problemas que se tendrían que solucionar lo antes posible, sobre todo conllevo agresiones y presiones de los Estados Unidos de Norte América, y de Inglaterra, los cuales sintiéndose agredidos en sus intereses particulares rompieron las relaciones diplomáticas, decretaron embargo comercial, y retiraron a todo el personal técnico, de territorio mexicano.

Pero a pesar de las amenazas, el Presidente Cárdenas había tomado una decisión y el 18 de marzo de 1938 a las 10 de la noche declaró la expropiación mediante la cual la riqueza petrolera, que explotaban las compañías extranjeras, se volvió propiedad de la nación mexicana, fue así como dio inicio Petróleos de México A. C. Posteriormente, después de años de operarar como PEMEX se tuvieron grandes tropiezos, así como grandes satisfacciones, dentro de las que se pueden mencionar, la localización de los pozos productores de la entonces zona sur, tales como, Cinco Presidentes, la Venta, Ogario y Magallanes. Posteriormente se ingreso a la perforación y producción mar adentro en el área marina de Ciudad del Carmen, Campeche.



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PEP (PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION) ha logrado cumplir con su objetivo de producción de 3 millones de crudo diarios, más el gas asociado que una vez tratado permite la alimentación de esta materia prima a la industria petroquímica, a la industria en general así como el combustible requerido por las termoeléctricas para producir energía eléctrica. Lo mencionado muestra la importancia de proteger y salvaguardar totalmente tanto las instalaciones como al capital humano, para con ello poder asegurar la continuidad de las labores programadas en tiempo y forma.

1. OBJETIVOS DE ESTUDIO.

Durante la elaboración de esta tesis se pretenden lograr los siguientes objetivos.

1.1. OBJETIVO GENERAL. a.) Describir el funcionamiento y forma de operación de los sistemas y dispositivos de

protección en las instalaciones marinas (plataformas) de extracción de gas y aceite en la sonda de Campeche.

b.) Desarrollar una investigación integral con el fin de elaborar una guía que explique y

de a conocer los mecanismos, procedimientos, y la metodología requerida para la prevención de accidentes, con el fin de salvaguardar las instalaciones y el personal que labora en las mismas. haciendo el correcto uso de los sistemas de protección del personal e instalaciones.

1.2. OBJETIVOS PARTICULARES. 1.2.1. Indicar la pauta a seguir para lograr la modernización de los sistemas de

seguridad. 1.2.2. Proporcionar un manual sintetizado que permita al personal de operación,

mantenimiento y seguridad laborar con un alto nivel de confiabilidad, bajo estándares vigentes de seguridad.

1.2.3. Describir las normas que sean aplicables a la seguridad de las instalaciones.

1.2.4. Actualizar los procedimientos de seguridad usados por PEMEX, sugiriendo el

uso de normas internacionales para la instalación de los dispositivos de protección de personal e instalaciones.

1.2.5. Hacer una descripción de los dispositivos y mecanismos usados por PEP, para

lograr un alto índice de seguridad así como recomendaciones y programas de acción en caso de emergencia.



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1.2.6. El objetivo primordial de esta investigación es desarrollar una actitud de responsabilidad en el personal, mostrarles a laborar con las precauciones pertinentes que les permitan trabajar con un bajo nivel de riesgo, tanto para ellos como para las instalaciones.

2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN MARINA EN LA SONDA DE CAMPECHE.

2.1. INTRODUCCION

Al inicio del auge de la producción petrolera en México, se creía que para lograr hacer producir los pozos petroleros solo se tenía que perforar un pozo, montar el árbol de válvulas en la cabeza del pozo como sistema de control, y a través de conductores de fluidos (líneas de producción), era posible enviar a un tanque de Medición, tanto el gas como el crudo, de donde saldrían hacia las refinerías para que pudiera ser tratado. Con lo que se obtendría productos refinados y gas que serían utilizados para la industria petroquímica o como energía calorífica en la industria en general.

Sin embargo pronto se descubrió que la presión que provocaba la mezcla (gas-aceite), cuando se descargaba en un tanque, provocaba turbulencia, la cual causaba que una gran cantidad de componentes ligeros se perdieran, al salir expulsados hacia la atmósfera o al ser quemados junto con el gas que antes no se utilizaba, provocando grandes pérdidas de gas que redundaba en pérdidas económicas. Con lo anterior nos damos cuenta de la problemática que se tenía al intentar transportar adecuadamente los hidrocarburos, ya que al emplear bombas para trasladarlos a las refinerías estas se engrasaban y originaban problemas en el bombeo, Estas razones fueron las que llevaron a pensar que era conveniente realizar una separación primaria de los hidrocarburos producidos (gas-aceite-agua). La producción de los pozos petroleros está formada por hidrocarburos líquidos,

hidrocarburos gaseosos, agua salada y sedimentos en proporciones variables. La separación de estas es una de las actividades importantes del organismo PEMEX Exploración y Producción para entregarlos con la calidad deseada a otros organismos PEMEX Refinación, PEMEX Gas y Petroquímica Básica, o para su comercialización. Instalando un separador que sirviera para esos fines, se originó el uso de las baterías

de separación y medición. Actualmente, debido al valor comercial del gas, el sistema de explotación es más complejo ya que la producción de gas se somete a tratamiento para su venta, quemándose una mínima parte y las pérdidas de los componentes ligeros ha disminuido. Todos estos cambios se realizaron con el fin de cumplir los objetivos de producción, o

inclusive incrementar, de ser posible, la producción de hidrocarburo a nivel nacional. Otro objetivo no menos importante, es lograr que todas las actividades abordo se

desarrollen bajo una planeación y ejecución tal que prevengan los daños personales,



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riesgos de accidentes, contaminación del medio ambiente, averías a la embarcación, daños al equipo y que las interrupciones operativas sean tan mínimas como sea prácticamente posible. Actualmente dentro de PEMEX, se considera que: La seguridad, salud y protección ambiental son valores con igual prioridad que la

producción, el transporte, las ventas, la calidad y los costos. Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.

La seguridad, salud y protección ambiental son responsabilidad de todos y condición

de empleo.

ABORDO: El concepto de seguridad abarca:

La vida y Salud de las personas.

La protección al Medio Ambiente.

Los valores materiales.

DADO EL CASO, LA PRIORIDAD ESTARA DADA EN ESTE ORDEN.

El grado de éxito, en caso de que algún incidente se presente, depende en grado sumo, en cómo cada individuo entiende y acepta su responsabilidad. Cada tripulante debe de estar alerta a las condiciones y situaciones imprevistas y, hará lo mejor de sí para reportar riesgos de seguridad y minimizar algún desastre.

Cada representante de compañía abordo de la plataforma se deberá comprometer a:

Administrar los riesgos para proteger la seguridad de los trabajadores, instalaciones y comunidades, así como la salud de quien participan en sus operaciones (trabajadores, empleados, contratistas, visitantes), brindando los equipos auxiliares y de seguridad que permitan lograr este objetivo.

Capacitar a todos sus empleados para que asuman su responsabilidad en materia de seguridad industrial y protección ambiental y compartirá sus conocimientos y prácticas administrativas en la materia con la comunidad y clientes.

Incorporar la seguridad industrial y protección ambiental como parte de su cultura y sus operaciones.

Designar a un miembro responsable y confiable, por lo que mantendrá líneas de comunicación y trabajara en conjunto con las comunidades para atender las precauciones en materia de seguridad industrial y protección ambiental.

Supervisar y exigir la ejecución responsable de la seguridad industrial y protección ambiental por parte de los contratistas y los proveedores.



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Cada personal que aborde la plataforma deberá.

Presentarse con el representarse de la plataforma, donde se le informara las medidas de seguridad de la plataforma y el bote de salvamento asignado.

Verificar lugar de reunión interno en caso de fuga de gas sulfhídrico y reunión externo en caso de abandono de plataforma, esta información permanecerá detrás de las puertas de cada camarote.

Asistir a las pláticas de seguridad que se imparten catorcenalmente así como a los simulacros de incendio mayor, fuga de gas, accidente y abandono de plataforma.

Corroborar físicamente la localización de los botes de salvamento y balsas inflables, y rutas de escape a seguir para llegar a ellos.

Asegurarse que tanto dentro de la habitación asignada como dentro del contenedor ubicado cerca de los botes de salvamento de las plataformas, exista el chaleco salvavidas que le corresponde.

Mantener las áreas de trabajo libre de cualquier peligro que pueda dañar la salud y seguridad del personal, no se deben bloquear las áreas peatonales, accesos a los equipos de salvamento y contra incendio.

Abstenerse de usar barba.

Evitar totalmente las riñas y las bromas pesadas, ya que exponen la integridad del personal y la seguridad de la instalación.

Utilizar el equipo de protección personal, ropa de seguridad, casco y el equipo de protección adicional adecuado al riesgo al que este expuesto en el desarrollo del trabajo.

Evitar el uso de ropa holgada, suelta o nylon, cadenas o anillos.

Es importante mencionar que en caso de tener cualquier duda con respecto a la seguridad, y que no esté incluida en el presente manual, se deberá consultar con la autoridad a cargo.

3. DEFINICION DE PLATAFORMA.

Son estructuras metálicas sustentadas en pilotes profundamente incrustados en el

lecho marino, de manera que son instalaciones fijas que suelen tener muchos pisos, formando verdaderos y raros edificios. Su parte inferior es un muelle y la superior un helipuerto. Cabe mencionar que las plataformas son autosuficientes.



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3.1. TIPOS DE PLATAFORMA.

Las plataformas marinas se clasifican según la función que cumplen, y de esta manera pueden ser de perforación, habitacionales, producción, compresión, rebombeo, enlace o de telecomunicaciones. También se clasifican de acuerdo a su sistema de sustentación. Utilizándose en

México y en la mayoría de los países productores de gas y aceite las conocidas como tipo jacket, de acero fijado al suelo marino a través de pilotes y aquellas que utilizan sistemas de flotación sobre las aguas marinas.

3.1.1. PLATAFORMAS DE PRODUCCION O PERFORACION.

Fig. 3.1.1 Plataforma de perforación. Son aquellas que están dedicadas principalmente a la producción del aceite y gas,

mediante la perforación del suelo y el envió de los fluidos a las plataformas donde se adecuan estos. Las plataformas de explotación (en las que llegan a vivir en cada una alrededor de 300 personas) son estructuras metálicas sustentadas en pilotes profundamente incrustados en el lecho marino, de manera que son instalaciones fijas que suelen tener muchos pisos. Cada plataforma cuenta con toda clase de servicios, desde los técnicos directamente vinculados con la producción y mantenimiento, hasta los de apoyo y domésticos, como son excelentes y lujosos comedores.



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Aunado a lo anterior, estas instalaciones necesitan una serie de equipamientos de control y comunicaciones, de anclaje o posicionamiento, grúas, generadores, salvavidas, equipamiento para prevenir y apagar incendios, apoyo de helicópteros, almacenamiento y gestión de desechos humanos. Es quizá este tipo de plataformas las de mayor riesgo que existen en las de su tipo, ya que es aquí precisamente donde se realiza la perforación del lecho marino, y por ende el lugar donde se pueden ocasionar una mayor cantidad de accidentes, como lo son, fuga de gas toxico, gas sulfhídrico, fuego, y explosión entre otras. Es por ello que antes de iniciar con las operaciones en estas instalaciones, es

necesario cumplir con normas que impliquen el cumplimiento de los siguientes aspectos.

a) Sistemas de evacuación, rescate y escape. b) Sistemas de detección de gas, fuego y alarmas generales. c) Sistemas contra incendio. d) Plan de respuestas a emergencias. e) Verificaciones, inspecciones y pruebas de equipos y actividades de

seguridad y salvamento. f) Señalización g) Sistemas de control para agentes contaminantes.

Es importante aclarar que todos los puntos mencionados, se desarrollan en forma

enunciativa, mas no limitativa, y posiblemente existan situaciones o lugares, donde habrá consideraciones especiales.



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3.1.2. PLATAFORMAS DE EXPLORACION

Fig. 3.1.2 Plataforma de exploración. Este tipo de plataformas no son fijas sino móviles, con patas hidráulicas elevables

que se apoyan en el fondo del mar, o con pontones que se llenan o vacían de agua por medio de bombeo, con un mecanismo similar al de los submarinos. A este tipo de plataforma se les conoce comúnmente con el nombre de Jack-up y a diferencia de las plataformas de perforación antes mencionadas, estas son utilizadas en aguas cuya profundidad no exceda los 100 metros. Normalmente están diseñadas en forma de barcaza, triangular o rectangular, no

cuentan con propulsión propia, por lo que deben ser remolcadas hacia el lugar donde realizaran los trabajos de perforación. Tienen como finalidad confirmar la existencia del petróleo en el lecho marino, además, delinear la dimensión y característica del yacimiento para con ello, determinar si es factible o no la inversión. En cuanto a las medidas de seguridad que se deben tomar en este tipo de plataforma,

corresponden exactamente a las mismas que se consideran para una plataforma de producción, pues contienen el mismo equipo y realizan la misma función, aunque con finalidad diferente.



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3.1.3. PLATAFORMAS DE APOYO

Fig. 3.1.3 Plataforma de apoyo (Flotel)

Se les nombra de apoyo a las plataformas que son usadas para la obtención de agua

potable a través de plantas de saladoras de agua marina, (las aguas negras al igual son tratadas por este tipo de plataformas).

Además, ofrecen apoyo técnico en alta mar para rebombeo de aceite y gas u otras

necesidades como las administrativas, como ejemplo están los hoteles flotantes, mejor conocidos como flóteles que albergan a cientos de trabajadores que laboran en las plataformas de exploración y que diariamente son movidos por vía marítima o aérea, en estas instalaciones se cuenta incluso con sauna, cinema, salas de tv, salas de juegos y gimnasio. Dentro de este último grupo de estructuras se encuentran las plataformas cerebro, que

son las torres de telecomunicaciones, dotadas con radios y equipos de radar computarizados, para el control del intenso tráfico marítimo.



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Este tipo de plataformas y en particular los flóteles, son consideradas como áreas seguras, sin embargo es necesario tomar precauciones y cumplir con los procedimientos de las embarcaciones sobre seguridad, ya que de ninguna manera se puede decir que estando dentro de estas estamos exentos de sufrir riesgos físicos o daños a la salud. Por ello al igual que en las demás plataformas, es de muy importante estudiar,

entender y seguir adecuadamente las normas y los objetivos de seguridad de cada plataforma habitacional. Aunque cada plataforma habitacional tiene sus propios reglamentos, normas y

políticas de seguridad, realizaremos un compendio de las actividades de mayor importancia con las que cumple cada una de ellas, esto con la finalidad de darle al lector un panorama general de las medidas de precaución que se deben tomar, una vez abordo. La primera precaución que se debe tomar, es al momento de embarcar la plataforma,

ya que la transferencia de trabajadores se realiza por medio de la canastilla para transporte de personal conocida coloquialmente por el nombre de viuda, a la cual se le dio este nombre “porque cada persona que ha caído de esta canastilla, ha dejado una nueva viuda”. Por esto mismo realizaremos las siguientes recomendaciones para que se realice un

correcto abordaje de la misma.

Es importante permitir que la canasta aterrice en la cubierta totalmente antes de subir o bajar de ella.

No llevar ningún objeto colgado de las personas o en las manos.

Usar chalecos salvavidas.

En caso de llevar puesto el casco de seguridad, usarlo con barbiquejo.

Personas débiles por mareo no deberán ser transferidas por canastas.

El personal solo deberá ser transferido en la canastilla subiéndose en la parte exterior de la misma y viendo hacia el interior de la misma.

El interior de la canastilla solo podrá ser usado para transportar equipaje menor o herramienta.



- 24 -

RUTA DE ESCAPEBOMBAS CONTRAINCEDIOESTACION DE POLVO PQS

(2000 LB)

LUCES DE ESTADOPUNTO DE REUNIONESPACIO PROTEGIDO POR EL

SISTEMA DE DILUVIO

ESTACION MANUAL DE

ALARMAS

SALVAVIDAS CIRCULAR CON

CUERDAMONITOR DE ESPUMA

CILINDRO RESP. AUTONOMO

T/CASCADABALSA SALVAVIDAS INFLABLEMONITOR DE AGUA

SUBEBOTES DE SALVAMENTOEXTINTOR PORTATIL DE H2O

BAJADISPAROS DE VALVULAS DE

INUNDACIONEXTINTOR PORTATIL DE CO2

DETECTOR DE HUMODISPAROS MANUALES DE FM-

200HIDRANTE

DETECTOR DE CALORCAMILLAEXTINTOR SEMIFIJO PQS (150

Y 350)

ALARMA AUDIOVISUALCABEZAL CONTRAINCENDIO

CON VALVULAS

ESTACION DE LANZAMIENTO

DE CO2

DETECTOR DE FLAMAFLOTADOR SALVAVIDAS PARA

6 PERSONAS

EQUIPO DE PROTECCION

RESP. AUTONOMO

LUCES DE AUXILIO A LA

NAVEGACION

ESTACION LAVAOJOSGABINETE DE

CONTRAINCENDIO

DETECTOR DE GASCHALECO SALVAVIDASCARRETE DE

CONTRAINCENDIO

ESCALERASVALVULAS DE INUNDACIONEXTINTOR PORTATIL PQS

RUTA DE ESCAPEBOMBAS CONTRAINCEDIOESTACION DE POLVO PQS

(2000 LB)

LUCES DE ESTADOPUNTO DE REUNIONESPACIO PROTEGIDO POR EL

SISTEMA DE DILUVIO

ESTACION MANUAL DE

ALARMAS

SALVAVIDAS CIRCULAR CON

CUERDAMONITOR DE ESPUMA

CILINDRO RESP. AUTONOMO

T/CASCADABALSA SALVAVIDAS INFLABLEMONITOR DE AGUA

SUBEBOTES DE SALVAMENTOEXTINTOR PORTATIL DE H2O

BAJADISPAROS DE VALVULAS DE

INUNDACIONEXTINTOR PORTATIL DE CO2

DETECTOR DE HUMODISPAROS MANUALES DE FM-

200HIDRANTE

DETECTOR DE CALORCAMILLAEXTINTOR SEMIFIJO PQS (150

Y 350)

ALARMA AUDIOVISUALCABEZAL CONTRAINCENDIO

CON VALVULAS

ESTACION DE LANZAMIENTO

DE CO2

DETECTOR DE FLAMAFLOTADOR SALVAVIDAS PARA

6 PERSONAS

EQUIPO DE PROTECCION

RESP. AUTONOMO

LUCES DE AUXILIO A LA

NAVEGACION

ESTACION LAVAOJOSGABINETE DE

CONTRAINCENDIO

DETECTOR DE GASCHALECO SALVAVIDASCARRETE DE

CONTRAINCENDIO

ESCALERASVALVULAS DE INUNDACIONEXTINTOR PORTATIL PQS

ANEXO 1 SIMBOLOGIA DE EQUIPO DE SEGURIDAD, SALVAMENTO Y CONTRAINCENDIO CERTIFICADA POR LA

RESOLUCIÓN A654(16) PARA SEG. Y PLANES DE CONTRAINCENDIO DE LA ORGANIZACIÓN MARITIMA INTERNACIONAL.

Adicional a la canastilla de transportación existe otro método de abordaje conocido como, pasarela, la cual será utilizada siempre y cuando, las condiciones de viento, marejada (altura de las olas del mar) y movimiento de la plataforma lo permitan, este equipo cuenta con los siguientes dispositivos de seguridad.

Alarma acústica preventiva, indicando que en breve será levantada la pasarela, por lo cual en términos de seguridad industrial significa que el personal deberá hacer un alto total y no intentar embarcar o desembarcar.

Alarma luminosa color ámbar (mismo significado).

Una vez habiendo abordado la plataforma, deberemos familiarizarnos con la misma, identificando, la distribución general, las rutas de escape, las reglas internas, el equipo de salvamento disponible y asignado, el equipo contra incendio, y los servicios con los que cuenta la mima. Mucha de esta información se proporciona en una plática que se debe tomar de forma obligatoria, cada vez que se ingrese a una nueva plataforma. Sin embargo con el fin de complementar y reforzar estos conocimientos a continuación se hace una descripción de los símbolos de seguridad con los que nos encontraremos abordo.



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A bordo de una plataforma estaremos continuamente escuchando varios tipos de alarmas, visibles y mensajes audibles, sobre la condición de la misma, estás se encuentran normalizadas, e indican acciones que debemos tomar con el fin de salvaguardar nuestra condición física. A continuación describiremos brevemente en qué consiste cada una de ellas y que

acciones debemos tomar.

Alarma de abandono de plataforma. La alarma se dará con la alarma general, esta consiste en un sonido continuo.

Al escuchar la alarma de abandono de plataforma, el personal deberá tomar las siguientes medidas:

Tomar los chalecos salvavidas que se encuentran en los contenedores de la estación de salvamento.

Dirigirse con paso rápido y sin correr a su bote de salvamento asignado y se pondrá a disposición de quien llevara el mando de la operación.

Los timoneles encargados de abrir las puertas de los botes, contaran al personal que entre al mismo, sentándose estos en los lugares más alejados de las puertas de acceso, se colocaran el cinturón de seguridad y evitaran en lo posible interferir en la entrada de los demás trabajadores.

Alarma general de contra incendio. La señal se dará con la alarma general de contra incendios de la embarcación, esta consiste en sonidos continuos intermitentes. En caso de activarse esta alarma se deberán tomar las siguientes medidas

El personal de operación del área afectada dará la voz de alarma por el sistema de voceo, mencionando el área afectada.

Personal operativo realizara los movimientos necesarios para el control de la emergencia, personal de contra incendio y grupo de apoyo (brigadas), se abocaran a combatir el siniestro, coordinados por el superintendente o el ingeniero de seguridad industrial.

El personal que realice trabajos de corte, soldadura y o corrosión, deberá suspender sus trabajos, y apagar las maquinas de soldar y\o compresores durante el evento, y acudir a su estación de salvamento.



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Los supervisores de mantenimiento eléctrico y mecánico, acudirán al cuarto de control y generación respectivamente, para realizar los movimientos necesarios para el control de la emergencia.

El médico y paramédico acudirán al área afectada llevando consigo, la camilla y equipo de primeros auxilios, si fueran necesarios sus servicios.

El administrador, comunicara a control marino del evento, y solicitara tiempo de arribo de las embarcaciones de contra incendio y apoyo.

El administrador comunicara a la torre de control aéreo y solicitara tiempo de arribo de los helicópteros de apoyo.

El personal que no tenga responsabilidad según su categoría, se deberá reportar a su estación de salvamento, con su chaleco salvavidas puesto y en estado de alerta.

Una vez controlada el evento, el superintendente informara mediante el sistema de voceo y reanudando las actividades.

Riesgo de gas/explosión. Este evento será señalado a través de un sonido de sirena.

Y adicionalmente se tomaran las siguientes precauciones.

Todo personal a bordo de la embarcación procederá a reunirse en los puntos de reunión interna, de acuerdo al lugar asignado y las instrucciones se darán a través del sistema general de voceo.

Todos los trabajos calientes serán suspendidos.

Queda prohibido el uso de equipo eléctrico fuera del área habitacional.

Queda prohibida toda la comunicación por radio, incluidos equipos portátiles, estos deberán apagarse inmediatamente, hasta recibir indicaciones.



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Hombre al agua. Cualquiera que vea una persona caer al mar, deberá proceder como sigue.

Gritara hombre al agua y mantendrá a la persona siempre a la vista.

Le arrojara el aro salvavidas más cercano.

Informara a algún miembro autoridad de la tripulación más cercana. 4. EQUIPOS DE ALTO RIESGO MONTADOS EN UNA PLATAFORMA

PETROLERA.

4.1. INTRODUCCION.

A bordo de las instalaciones en plataformas, se puede encontrar una gran variedad de equipos, maquinas, aparatos, y herramientas, que son altamente riesgosas si no son utilizadas correctamente y dentro de los estándares de operación, por lo cual se recomienda establecer una secuencia de actividades operativas, (procedimiento) que se deberán realizar durante la puesta en marcha y la operación de los equipos.

4.2. OBJETIVO.

Con el propósito de dar a conocer los equipos y las instalaciones petroleras, se incluye este capítulo, con el cual podremos identificar las áreas y los equipos que son de alto riesgo, tanto como para el personal que labora como para la instalación.

Todos los equipos que a continuación se describen, pertenecen a las instalaciones del

tipo de perforación, de las cuales se hacen las recomendaciones pertinentes en relación a seguridad en la partida 3.1.1 PLATAFORMAS DE PRODUCCION O PERFORACION. Correspondiente al capítulo 1.

4.3. CONEXIONES SUPERFICIALES.

4.3.1. ARBOL DE VALVULAS.

Después de terminar de perforar un pozo marino y antes de ponerlo a producir, es indispensable tener en la superficie un control del mismo para regular el flujo de los fluidos durante el periodo de producción, a este sistema se le conoce como árbol de válvulas y su diseño está basado en el rango de presiones que se manejen en el pozo de producción. Los pozos terminados pueden ser sencillos, dobles, triples, con un empacador, dos o tres según sea el caso de cada pozo. Los pozos sencillos son aquellos que se explotan por una tubería de producción, los dobles por dos, los triples por tres, etc., dependiendo de este tipo de terminaciones en las zonas productoras atravesadas durante la perforación cuando se desee explotarlas.



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La producción que fluye por la tubería quedara controlado como antes se dijo, por el árbol de válvulas, el cual está constituida, cuando el pozo es sencillo por los siguientes componentes.

4.3.2. VALVULAS MESTRAS DE COMPUERTA.

Estas controlan la capacidad de flujo del pozo y a su vez, soportan grandes presiones que van desde 3 000 a 15 000 psi dependiendo del diámetro.

4.3.3. CONEXIÓN EN CRUZ.

Duplica las condiciones de flujo al ser provistas de válvulas laterales para su operación.

4.3.4. VALVULA DE SONDEO.

Esta se localiza sobre la conexión en cruz o sea en la parte superior del árbol, y como su nombre lo indica sirve para controlar el registro de presiones cuando sea necesario y la presión de pozo cerrado, si se requiere, también se utiliza en operaciones posteriores a la terminación, tales como desparafinación, registro de presiones de fondo, fluyendo o cerrado, disparos, limpieza del árbol de válvulas con acido (para limpiarlo de carbonatos), etc. En aquellas operaciones en las que no se requiera interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca un lubricador, para trabajar con presión, se introducen en el cuerpo del lubricador las herramientas necesarias, para sus registros correspondientes, abriendo posteriormente la válvula de sondeo para permitir el flujo. Las cuatro válvulas laterales instaladas en la conexión en cruz (dos de cada lado), son

seguidas de los porta estranguladores, que tienen la función de alojarlos y permitir sus cambios para regular la producción del pozo. Así mismo el cabezal de la tubería de revestimiento que le sigue, cuenta con salidas equipadas con dos válvulas de compuerta de cada lado y sus porta estranguladores correspondientes (dependiendo del sistema de explotación al que este sujeto el pozo), para controlar la salida de los fluidos por el espacio anular y tomar las presiones cuando se requiera. Para tener un mejor control del pozo, los árboles de válvulas deberán contar con dos

válvulas maestras y ocho laterales con el fin de tener un mejor control, puesto que en algunos casos aún estando cerrada alguna válvula permiten el paso de los fluidos. De esta manera, existiendo doble válvula disminuyen las posibilidades de la pérdida parcial del control del pozo.



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FIGURA 4.3.1 ÁRBOL DE VÁLVULAS.

4.3.5. ESTRANGULADORES Y PORTA-ESTRANGULADORES.

Durante la etapa de explotación de los pozos petroleros, es necesario contar con la posibilidad de variar el diámetro en la unión de la tubería de producción con la línea de descarga para fines diversos. Esta posibilidad la establecen los dispositivos de control conocidos como estranguladores superficiales. Fig. 3.4.2. Los estranguladores son los accesorios que permiten reducir el área de flujo de los hidrocarburos al tamaño que desee, en la cabeza del pozo.

Es muy importante el control sobre la cabeza mediante el uso de estranguladores, por las siguientes razones:



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1.-Hacer producir el yacimiento a un gasto eficiente. 2.-Proteger el equipo superficial. 3.-Mantener suficiente presión en el fondo del pozo para prevenir la intrusión de arenas. 4.-Prevenir la conificación1 de gas. 5.-Prevenir la conificación de agua.

Los porta-estranguladores son aditamentos que se utilizan para colocar los

estranguladores en su interior y que a su vez, reducen el área de flujo de los hidrocarburos hacia los separadores. Están colocados después de las válvulas laterales del pozo, ya sean los que comunican con la tubería de producción de una u otra rama (según, el amarre del pozo). O las que comunican con la tubería del revestimiento.

Fig. 4.3.5. (a) PORTA ESTRAESTRANGULADOR AJUSTABLE CAMERON.

1 Conificacion: fenómeno prejudicial en la producción de petróleo donde debido a la presencia combinada de gas-agua-

aceite, se merma la producción de petróleo.

1.-TUERCA 2.-ARANDELA

3.-VOLANTE

4.-TORNILLO CANDADO

5.-TUBO GRADUADO

6.-TUERCA DEL BONETE

7.-BONETE

8.-TAPON

9.-TORNILLO CANDADO

10.-ANILLO ¨O¨

11.-ANILLO DE AGUANTE

12.-EMPAQUE ¨J¨

13.-ANILLO RETENEDOR

14.-AGUA

15.-ASIENTO

16.-ESPARCIADOR

17.-CUERPO

18.-PLACA DE IDENTIFICACIÓN

19.-TORNILLO DE LA PLACA



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Fig.4.3.5 (b) ESTRANGULADORES

4.3.6. LINEA DE DESCARGA.

La línea de descarga o escurrimiento es aquella que se utiliza para transportar los

hidrocarburos del pozo hacia la batería de separación. Es conveniente instalar las líneas de descarga en lugares de acceso cercano a los caminos para su inspección, cuando sea posible deberán evitarse grandes pendientes para no ofrecer contrapresiones a los pozos y deberán protegerse mecánicamente. Cuando las líneas de descarga han sido terminadas deberán ser sometidas a pruebas de presión hidrostáticas para comprobar su hermetismo y resistencia a la presión de operación requerida. La longitud de estas líneas es variable, pero generalmente estas se encuentran entre los 500 y 5,000 m de distancia entre el pozo y la batería de separación. Los diámetros más comunes que se emplean son de 4 a 8 pulgadas.

4.3.7. PROCESO EN EL CAMPO DEL ACEITE Y DEL GAS.

El petróleo como se produce en la cabeza de un pozo, es enviado, al cabezal de recolección de pozos, generalmente está asociado con gas natural y frecuentemente contaminado con agua y sólidos en suspensión en su mayor parte arena y esquisto2. El aceite debe liberarse de esas impurezas antes de que esté listo para transportarse al mercado. Los pozos difieren mucho en la cantidad de gas, agua e impurezas sólidas producidas en el aceite. Algunos pueden producir aceite prácticamente limpio, con solo trazas de material extraño, en otros casos, el agua producida con el aceite puede ser un porcentaje significativo del fluido y la cantidad de sólidos en suspensión que llegan a la superficie puede ser grande. Algunos pozos producen muy poco gas, mientras que

2 Esquisto: Rocas compuestas principalmente de minerales, encontrada generalmente en pozos petroleros.



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otros producen volúmenes importantes. El grado hasta el que sea necesario eliminar el agua y los sólidos en suspensión será máximo. La norma entre las compañías de transporte de oleoductos, requieren que el aceite que se ofrece para transportarlo no contenga más de 2 o 3% de agua y sólidos en suspensión. El gas natural se separa, generalmente del petróleo crudo con la ayuda de una trampa

de gas apropiada o de un separador de aceite y gas, localizado cerca de la cabeza del pozo. El gas debe separarse inmediatamente del aceite al llegar a la superficie, ya que los dos fluidos no pueden manejarse satisfactoriamente en las mismas instalaciones de recolección y almacenamiento. Si hay mucha arena en el fluido del pozo está también se permitirá que se asiente en un recipiente, tanque o canal situado en el Pozo o cerca de él, antes de que el aceite pase al sistema de recolección. Una gran cantidad de agua libre puede también separarse en trampas, tanques u otras instalaciones de almacenamiento colocadas en la cabeza del pozo, pero el agua emulsionada y los sólidos más finos, que tienden a permanecer en suspensión en el aceite no necesitan eliminarse inmediatamente, sobre todo si se encuentran en cantidades moderadas y son con frecuencia transportadas con el aceite a una planta deshidratadora de ubicación central.

4.3.8. SEPARADORES (TRAMPAS DE GAS, ACEITE, ETC.)

Los separadores son dispositivos mecánicos, construidos en forma de recipientes metálicos cilíndricos. Sirven para separar gas, líquidos y detritos3para nuestro caso consideraremos el aceite, el gas, el agua y pequeñas partículas de las formaciones, las cuales se encuentran en suspensión en los fluidos. Estos separadores están provistos en su interior de aditamentos necesarios para que la mezcla de hidrocarburos sufra choques, expansiones y cambios de velocidad, para obtener una mejor y óptima separación del gas, aceite y agua. Las funciones principales que realiza una batería de separación son las siguientes:

1.-Separar el gas el agua y sólidos en suspensión. 2.-Permitir medir los volúmenes de hidrocarburos. 3.-Permitir el estudio de las propiedades y producción de cada pozo sometido a prueba. 4.-Iniciar el proceso de deshidratación del aceite. 5.-Almacenar si es necesario el aceite producido. 6.-Enviar el aceite a las refinerías o donde se desee. 7.-Enviar el gas a una planta de absorción para su secado final.

3 Detritos: Sólidos que se generan a partir de la descomposición de fuentes orgánicas (Desechos )



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Las baterías de separación cuentan con los siguientes elementos para desempeñar las funciones mencionadas:

1.- Cabezal de llegada de pozos. 2.- Separadores generales o de grupo. 3.- Separadores de prueba o de medición. 4.- Rectificadores o scrubers4. 5.- Enfriadores o motores solo aires. 6.- Medidores de aceite. 7.- Medidores de gas. 8.- Tanques de almacenamiento y medición. 9.- Tanques de balance. 10.-Equipos de bombeo. 11.-Tanques de agua. 12.-Tanques de reactivos. 13.-Red de contra incendio. 14.-Tanques deshidratadores. 15.-Equipo de bombeo y compresión en su caso. 16.-Equipos contra incendio. 17.-Presas API.

Recomendaciones que deben seguir los operadores de las baterías de separación.

1.- En los múltiples (árbol de válvulas), ver que únicamente el pozo que se desea medir se encuentre en la línea de prueba.

2.- Que los separadores estén trabajando a la presión de separación indicada. 3.- Que el nivel de aceite se encuentre a una altura conveniente, para que no pase

el gas al sistema del aceite, ni el aceite al sistema de gas. 4.- Que el cristal de nivel se encuentre limpio, para que el nivel que indica sea

correcto. 5.- Que las plumillas del registrador para medición de gas tengan tinta suficiente,

pero en cantidad tal que no se derrame o mache las gráficas. 6.- Que la lectura del gas se trate de mantener en el tercio medio de los valores de

la gráfica para mayor exactitud, por medio de la placa adecuada que se coloca en el porta orificios.

7.- Vigilar la correcta dosificación de los reactivos químicos, tanto los anti-

incrustantes como los des-emulsificantes.

4 Scrubers: Dispositivos purificador de gas a base de rocío de agua dentro de un recipiente.



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8.- Vigilar la temperatura indicada en los calentadores. 9.- Efectuar la medición de los tanques tanto de prueba como generales, con la

mayor exactitud posible. 10.- Tomar las diferentes muestras del aceite de acuerdo a las normas

establecidas para tal fin. 4.3.9. SEPARACIÓN DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN.

La arena y el esquisto que con frecuencia se encuentran en el aceite producido, pueden ser el origen de grandes problemas para el productor de aceite. La cantidad de material sólido que se saca a la superficie en suspensión en el aceite puede variar dentro de amplios límites, desde cantidades apenas apreciables hasta 60% del volumen bruto, si no contiene agua, la arena fina, y el esquisto pueden fluir libremente con el aceite, pero si también hay agua en el fluido, la arena tiende a empacarse y se vuelve excesivamente difícil de manejar, la arena es a veces tan fina que pasa fácilmente a través del cedazo de la tubería y se acumula dentro del pozo restringiendo así la producción posterior del aceite, por lo tanto, es preferible sacarla del pozo con el aceite aun cuando al hacerlo así resulte mayor desgaste en el mecanismo de bombeo. Si el volumen de sólidos suspendidos es pequeño se puede permitir la entrada a uno

de dos tanques recibidores suministrados en cada pozo, fundamentalmente para almacenamiento preliminar y medición del aceite, cuando los pozos están cerca uno de otro y su productividad es pequeña, un par de tanques de 100 barriles pueden servir a un grupo de pozos cercanos, la arena se asienta en el fondo del tanque en el que se descarga el fluido del pozo, y cuando se ha acumulado lo suficiente en un tanque se desvía el flujo al otro mientras el primero se drena y la arena acumulada se elimina.

4.3.10. SEPARACIÓN DE GAS DEL ACEITE.

Todo pozo petrolero produce gas, pero la cantidad varía dentro de amplios límites en distintas localidades y en diferentes períodos de la vida del pozo, se hace una distinción entre gas natural o de cabeza de pozo y gas de la cabeza de la tubería de la producción. El gas de la cabeza del pozo se eleva de la superficie del aceite en el pozo a través del espacio anular entre las tuberías de ademe5 y producción y se deja escapar por medio de las líneas conductoras conectadas a las salidas laterales de la cabeza del pozo. Algunas veces éste gas tiene su origen en un estrato6 poroso penetrado por el pozo a cierta distancia arriba del estrato productor de aceite, estando el pozo revestido de modo que el gas se eleve entre dos columnas de tubería de ademe, tal vez nunca poniéndose en contacto con el aceite producido por la tubería de producción interior o columna de aceite. Si se encuentra en cantidad y a presión considerable, tiende a separarse por sí mismo del aceite cuando se reduce la presión, formando a veces un

5 Ademe: Tubo de acero al carbono que se introduce dentro del pozo de agua para evitar que el suelo se desgaje y taponee nuevamente la

perforación 6 Estrato: Se les llama así a cada una de las capas horizontales que dividen terrenos sedimentarios.



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sello de gas en el sistema de recolección de aceite, que causa dificultades para bombear el aceite; o puede descargarse en cantidades peligrosas al tanque de almacenamiento. El productor considera recomendable separar esta gas del aceite lo más pronto posible después de que sale del pozo pasando los fluidos del pozo por una trampa de gas apropiada.

4.3.11. DESHIDRATACION DE EMULSIONES DEL PETROLEO CRUDO.

El agua puede encontrarse en el petróleo en forma de pequeños glóbulos que tienden a permanecer en suspensión más o menos permanente en cuyo caso se dice que esta emulsionada o puede ocurrir en masas comparativamente grandes que se asientan por la acción de la gravedad. Se pueden clasificar los métodos empleados para deshidratar las emulsiones del

petróleo crudo en seis grupos como sigue: (1) asentamiento por gravedad, (2) métodos de tratamiento térmico, (3) métodos eléctricos, (4) métodos de tratamiento químico, (5) métodos centrífugos, y (6) métodos de filtración. De estos seis diferentes métodos de tratamiento, los primeros cuatro se han aplicado extensamente en la industria petrolera, el quinto ha recibido pruebas completas en varias instalaciones de campos, pero se usa menos que los otros cuatro métodos, y el sexto método se ha empleado hasta un grado limitado, principalmente en pruebas experimentales, más que en condiciones rutinarias de operación de plantas.

4.3.12. ELIMINACIÓN DEL AZUFRE DEL GAS NATURAL

Algunos gases naturales contienen suficiente ácido sulfhídrico para hacerlos indeseables. Como un medio de inyección. Si se inyectan a los pozos, los gases que contienen

ácido sulfhídrico pueden ser la causa de serias corrosiones de tubería de ademe y otros equipos, especialmente en presencia de agua. La comprensión del gas aumenta su efecto corrosivo, además, es venenoso para el personal empleado en las operaciones del campo y aumenta el contenido de azufre del aceite, con el que se pone en contacto en el yacimiento. El gas que contiene cantidades apreciables de ácido sulfhídrico deberá tratarse para eliminar esa impureza antes de comprimirlo.

4.3.13. ELIMINACION DEL VAPOR DE AGUA DEL GAS NATURAL.

El vapor de agua en el gas natural puede causar dificultades condensándose, congelándose o formando hidratos de gas en las instalaciones superficiales de recolección, comprensión y conducción. Estas dificultades pueden evitarse sin eliminar el agua, por calentamiento del gas, o evitando pérdidas de temperatura con medios apropiados en puntos donde pueda ocurrir la congelación o la formación de hidratos, pero un plan mejor es eliminar el agua. Esto puede hacerse condensando, acumulando y drenándola del gas en trampas apropiadas, serpentines de enfriamiento, torres de lumbrera, o eliminándola poniendo el gas en contacto con reactivo químicos que



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absorben o se combinan fácilmente con el vapor de agua, la compresión de gas seguida de una rápida expansión en un cambiador de calor dará por resultado el enfriamiento y la condensación de gran parte del agua. Los hidrocarburos condensables pueden eliminarse también en esta forma. Las sustancias químicas útiles para absorber vapor de agua del gas natural incluyen el amoniaco, metanol, etanol, cloruro de calcio, propanol normal, bicarbonato de amonio y acetona. Las salmueras de cloruro de calcio y las soluciones de dietilen-glicol también se emplean convenientemente. Una serie de combinaciones de glicol y amina se pueden usar para obtener tanto la desulfurización como la deshidratación.

4.3.14. ELIMINACIÓN DE SAL DEL PETRÓLEO CRUDO.

Ocasionalmente se presenta la sal en el petróleo crudo, al grado de que el desalado en el campo se hace necesario y conveniente. La sal en el petróleo puede ser el resultado del efecto de evaporación del gas natural que fluye a través del aceite y del agua salada en el pozo, evaporando el agua y dejando su contenido de sal, como una contaminación en el aceite. La presencia de sal en el petróleo lo hace muy corrosivo y destructor para el equipo de refinación. La sal en el petróleo crudo se puede eliminar en gran parte emulsionando el aceite con

agua dulce, la que disuelve la sal, y luego deshidratándolo por cualquiera de los métodos sugeridos en las secciones anteriores. La emulsión puede hacerse pasando el agua y el aceite a presión a través de un orificio de restricción o jalando ambos simultáneamente por la entrada de succión de la bomba, de preferencia con algo de gas o aire.

4.3.15. PLANTA DE COMPRESORAS PARA GAS.

Para pozos aislados, el equipo de compresoras puede consistir de una sola unidad situada cerca del pozo, pero, cuando se van a operar muchos pozos aledaños, generalmente es mejor procedimiento, concentrar todo el equipo compresor en una bien situada planta central, con líneas de conducción conectadas con cada pozo. Las compresoras deben ser capaces de manejar grandes volúmenes de gas con

presiones bajas de succión y altas de descarga, y se requiere equipo de trabajo pesado. Prácticamente es esencial la compresión en dos etapas para lograr económicamente las presiones de operación y cuando se requieren presiones iníciales muy altas, puede ser necesario usar una tercera etapa. Se acostumbra enfriar entre las etapas de baja y alta presión y enfriamiento adicional después de la etapa de alta presión.



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4.3.16. MEDIDORES DE ACEITE.

Algunos indicadores y registradores de medición que han encontrado un uso extenso para medir gasolina y otros productos refinados del aceite se han usado también hasta cierto límite para medir crudo. Sin embargo, la medición de petróleo presenta mayores dificultades, en

circunstancias adversas, pueden dar un resultado menos exacto que el que se puede obtener por métodos que consisten en medir el volumen en tanques. La presencia de gas, agua emulsionada y sólidos en suspensión en la producción de crudo y las variaciones consiguientes de propiedades físicas del aceite son condiciones adversas que tienden a hacer difícil la medición. La viscosidad alta de muchos petróleos crudos, la variación de viscosidad y densidad

por los cambios de temperatura son factores particularmente importantes que impiden una buena medición. Sin embargo, el uso de medidores de aceite para medir producción de crudo ofrece ventajas sobre el método de aforo de tanques (por medio de una cinta graduada) y se está aplicando cada vez más. La medición de hidrocarburos es de total importancia, ya que de ella depende, entre

otras cosas, el cierre de un pozo, el abandono de una estructura, mejores métodos de explotación de un yacimiento, intervenciones en las reparaciones de pozos, etc. Debe considerarse, además, que las mediciones iníciales en el campo, son básicas para la contabilidad de los fluidos producidos.

4.3.17. BOMBEO

Cuando el crudo que así lo requiere ha sido deshidratado y presente las características y normas establecidas para su envío a La Refinería, éste se transporta por tuberías, moviéndolo con bombas. Existen infinidad de bombas en el mercado, por lo que conviene hacer estudios

detallados, que permiten seleccionar el tipo adecuado para tal fin. Las bombas usadas en el servicio de líneas principales pueden ser, ya sea del tipo reciprocante o centrifugo y pueden estar impulsadas por máquinas de combustión interna o por motores eléctricos. Las bombas centrífugas se usan sólo para bombear los aceites menos viscosos. Las estaciones de bombeo están separadas a distancias estratégicas dependiendo de la resistencia al flujo ofrecida por la línea. Las velocidades de desplazamiento del aceite por la tubería varían de 1.6 a 8km/hr. Cuando se usan bombas reciprocantes se proporcionan instalaciones para almacenar aceite en cada estación de bombas a lo largo de la línea, cada estación, y el intervalo de tubería que la conecta con la siguiente estación, se opera como una unidad independiente, pero siguiendo las órdenes de un despachador que está en comunicación telefónica con todas las estaciones.



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Las bombas centrífugas pueden conectarse más directamente a la línea, siendo su función sólo aumentar la presión y mantener el aceite fluyendo. Por lo tanto, hay menos necesidad de almacenamiento en cada estación cuando se usan bombas centrífugas. Cuando se efectúen los bombeos del aceite se debe tener presente lo siguiente:

1.- Tener abiertas las válvulas de succión y descarga de las motobombas. 2.- Verificar el voltaje que debe fluctuar de 420 a 480 volts (motores eléctricos) 3.- Verificar el amperaje, el que no deberá ser mayor de 94 Amperes (motores

eléctricos) 4.- Al arranque de motores, que tanto éstos como las motobombas trabajen

normalmente. 5.- Verificar la presión de bombeo (no rebasar 30 kg/cm²). 6.- Los datos obtenidos de vigilancia constante en las instalaciones, asentarlos en el

informe en lugares apropiados con la limpieza y claridad.

4.4. APLICACIÓN.

Las baterías de separación sirven para controlar el volumen de gas de los pozos, en estas, se tiene una línea (tubería) de producción general, línea de medición, donde llega la producción de todos los pozos de ese zona, estas producciones llegan en oleoductos de 12” distribuyéndose a través de un cabezal, luego pasan a los separadores de alta presión, ya sea horizontales o verticales según se necesite, en donde el gas se desprende a una presión de separación de 7kg/cm² man. (100 psi.), el líquido obtenido se pasa a una segunda etapa, separadores de baja presión, en donde el gas se separa a una presión de separación de 1.8-0.7 kg/cm² man. (25-10 psi), es importante conocer que la presión de separación de gas, se deben de acuerdo al diseño de separadores que se necesite en cada batería o campo, los datos obtenidos de la medición de este gas son importantes para realizar el análisis nodal y diseño de válvulas.

Los separadores que usamos en esta batería son horizontales pues permiten tener tiempo mayor de reposo del aceite dando lugar con ello a que se desprendan los vapores que contiene. El gas evaporado, sale por la parte superior del separador horizontal controlado por válvulas reguladoras y de seguridad. Cuando se tiene una re-presión, significa, mayor presión de la necesaria y es cuando entran en función las válvulas reguladoras y de seguridad, este gas se envía a los rectificadores, después pasa a los deshidratadores, en donde se lleva a cabo su adulzamiento, el agua de desecho se drena mandándola a la fosa, el gas endulzado se envía a los compresores. El aceite se descarga por la parte inferior de los separadores horizontales de alta presión (6) hacia los separadores horizontales de baja presión (9) y de ahí se envía a un tanque en donde se estabiliza el crudo.



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La recuperación de condensados que entrega el rectificador del gas, se envía a un deshidratador electroestático de condensados y de ahí se pasa una parte del líquido al tanque de endulzamiento de condensados, la otra parte se manda también al tanque de estabilización del crudo, luego se envía al tanque de deshidratación y desalado de crudo, el aceite recuperado del tanque de deshidratación y desalado del crudo, se retroalimenta o se envía al tanque de estabilización de crudo, y el agua de desecho se drena a la fosa de agua. Con base en lo anterior, el aceite que se descarga, tanto del tanque de endulzamiento

de condensados como de tanque de deshidratación y desalado del crudo, se envía hacia los tanques de producción general que tienen una capacidad de almacenamiento de acuerdo al diseño de la necesidad de cada campo, (2 tanques=5000 Lbs., cada uno), en la parte de afuera del tanque de almacenamiento se tiene un indicador (medidor) de nivel (flotador), él cual si lo observamos en la parte superior del tanque, esto quiere decir que este está vació ya que el flotador se encuentra en la parte inferior del tanque, si sucede lo contrario el tanque se encontrara lleno. A cierto nivel de llenado de aceite el tanque de almacenamiento se cierra por una

válvula para no recibir más aceite, mientras este se cierra y se descarga, el otro tanque de almacenamiento está recibiendo la producción de los pozos, dándole tiempo que se descargue el tanque de almacenamiento a los tanques de medición, que tienen una capacidad de acuerdo al diseño que se necesite en cada campo (2 tanques =750bls, cada uno), en estos se mide la producción de los pozos, solamente se mete a medición 1 sólo pozo para saber cuánto produce) y los vapores de los aceite de medición se va a los quemadores, después se transporta el aceite por medio de turbo bombas y estaciones de bombeo a los complejos petroquímicos), refinerías, etc., por el oleoducto de 12´´ y de ahí se envían los derivados por medio de las estaciones de bombeo a la comercialización. Los tanques de almacenamiento de aceite tienen su línea de contraincendios (la nueva

línea de enfriamiento) en los tanques, ésta línea es operada por los bomberos a base de agua y polvo o es de operación automática. Estos tanques (15) desechan los vapores que desprende el aceite enviándolos a un

quemador (26). Las baterías de separación pueden trabajar con bombas eléctricas de combustión interna u otro tipo de bombas según se necesite en el campo petrolero. Se debe trabajar con 2 o 3 bombas según sea necesario, mientras una opera la otra está de relevo por si falla la que está operando.



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COMPONENTES DE UNA BATERIA DE SEPARACION. LISTA DE EQUIPO: (DESCRIPCIÓN) CARACTERÍSTICAS: 1.- Cabezal de recolección (de pozos) 2.- Producción de los pozos 3.- Llegada de aceite, gas, y agua. 4.- Línea de medición. 5.- Producción general. 6.- Separador horizontal de alta presión. 7.- Válvula de seguridad. 8.- Indicador de nivel de producción. 9.- Separador horizontal de baja presión. 10.- Rectificador de gas. 11.- Deshidratador y endulza miento de gas. 12.- Recuperación de condensados. 13.- Deshidratador electrostático de condensados.

LISTA DE EQUIPO CARACTERÍSTICAS: (DESCRICIÓN)

14.- Endulzamiento de condensados. 5000 BLS 15.- Tanques de almacenamiento (de techo fijo). 16.- PSV (presión del separador vertical). 17.- Indicador de nivel de producción (flotador). 18.- Válvula de purga. 19.- Válvula reguladora. 20.- Tanque de medición (de techo fijo). 750 BLS 21.- Estabilización del crudo. 22.- Deshidratación y desalado del crudo. 23.- Recuperación de aceite 24.- Compresor(a) de baja a alta presión. POTENCIA=3830 BHP 25.- Compresor (a) para bombeo neumático. POTENCIA=3830 BHP 26.- Quemador elevado de batería y compresión. 27.- Salida de gas a proceso (a complejo petroquímico). 28.- Agua de desecho. 29.- Turbo bomba (motobomba de trasiego). 30.- Inyección de gas al anillo de bombeo neumático (B.N.) 31.- Salida de condensados. 32.- Turbo bomba (motobomba de condensados) 33.- Estación de bombeo. 34.- Complejo petroquímico (C.P.Q.) 35.- Salida de derivados (Comercialización) 36.- Fosa de agua (Salada), Drene de agua. 37.- Salida de aceite.



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CAPITULO 2

SEGURIDAD LABORAL. Durante la evolución del hombre, dada la necesidad de satisfacer sus necesidades,

tanto de alimentos como de medios de subsistencia, se invento el trabajo y con ello ocurrieron los accidentes y enfermedades de trabajo debidas la realización de forma insegura de las actividades laborales. Como ciencia se cree que fue Hipócrates quien inicio con las primeras observaciones sobre las enfermedades laborales, y posteriormente aproximadamente 500 años después un medico romano, conocido como Plinio, hizo referencia a los peligros inherentes en las zonas de trabajo. Para ayudar a disminuir las secuelas provocadas por los accidentes laborales el

hombre ha desarrollado una serie de elementos y dispositivos que permiten realizar trabajos en forma segura, previniendo accidentes y enfermedades ocupacionales, siendo estos de los más variados los cuales van desde los más básicos, como los equipos de protección personal hasta los más complejos como dispositivos autómatas que controlan situaciones de riesgo como fuego y fuga de gas.

5. SISTEMAS DE PROTECCION DE PERSONAS, EQUIPOS E INSTALACIONES. 5.1. INTRODUCCION.

La naturaleza de los procesos y las operaciones que se realizan en un sistema de producción marina implica riesgos de siniestros industriales. De entre ellos destacan por su magnitud los de explosión, incendio y aquellos derivados de la presencia de atmósferas contaminadas con productos altamente tóxicos e inflamables. Por ello para ciertas instalaciones y condiciones, es justificable la instalación de sistemas eficaces y confiables de detección y alarmas que permita monitorear, evitar o minimizar situaciones de riesgo que atenten contra la integridad de las personas, equipos e instalaciones, así como aumentar la velocidad de respuesta ante emergencias y con ello disminuir significativamente daños a recursos necesarios para continuar con la producción del gas y el aceite.

5.2. OBJETIVOS.

1.- El objetivo de este capítulo es proporcionar al personal que labora y pernocta en las plataformas petroleras, las herramientas necesarias para que conozcan las señales de alarma en situaciones de riesgo, y puedan con ello tomar acciones prontas que minimicen las consecuencias de los accidentes o incidentes, producidos en campo por situaciones inherentes al área de trabajo, tales como fuga de gas toxico, fuego, fuga de gas combustible, hombre al agua, o abandono de plataforma.



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2.- El sistema de detección y alarma tiene como propósito detectar, alertar y actuar los sistemas automáticos de contra incendio.

DETECTOR.

Dispositivo capaz de reconocer mediante un elemento sensor, condiciones anormales preestablecidas (fuego o atmósferas riesgosas) y enviar una señal eléctrica o electrónica a la unidad de control.

5.3. DETECTORES DE FUEGO

Los detectores de fuego pueden tener sensores de temperatura, humo, flama o

combinaciones de estos (tabla 5.3) Tabla 6.3(a).- La información es general e intenta describir comportamientos promedio

que varían de un fabricante a otro El diseño de un sistema efectivo de detección y alarma es resultado de la definición de su propósito y de las condiciones particulares de la instalación y de las operaciones que se realizan.

Tabla 5.3 DETECTORES DE FUEGO

DETECCIÓN

(Tipo)

RESPUESTA

(Velocidad)

SUSCEPTIBILIDAD

Falsas Alarmas

COSTO

(Relativo)

RESISTENCIA

(medio ambiente)

MANTTO

requerimiento

AFECTACION

(Vel. Del viento)

NOTAS

Humo Alta Media Bajo-medio

Baja-media Bajo-medio Alta 1,2,3,4,5,10,13,14

Temperatura

Baja Baja Bajo Alta Bajo Ninguna 6,7,8,9,10,13,14

Flama

Inmediata Media Alto Media-Alta Medio-alto Ninguna 11,12,14



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FIG.5.3.- (b) DETECTORES DE ATMOSFERAS RIESGOSAS (INFLAMABLES)

5.4. DETECTORES DE ATMOSFERAS RIESGOSAS (TOXICAS)

ATMOSFERA RIESGOSA.- Es aquella en la cual, la concentración de sustancias inflamables o toxicas alcanza un nivel de riesgo no tolerable.

Tabla 5.4 (DETECTORES DE ATMOSFERAS RIESGOSAS)

DETECCION (Tipo)

RESPUESTA (Velocidad)

CONFIABILIDAD (sensible./precisión)

COSTO (Relativo)

RESISTENCIA MANTTO

(Requerimiento) NOTAS

CATALITICA (Inflamables)

Media Media-Alta Bajo Baja Medio-alto 1,2,3,6,7,9,11,12

SEMICONDUCTOR

Media Baja Bajo Baja Alto 1,2,3,4,5,6,7,9,11,12

RAYOLUMINOSO

Alta Alta Alto Alta Bajo 8,10,12,15

ELECTROQUIMICA

Baja-media Alta Medio Baja Medio 6,7,9,11,12,13,14.

CALORIMETRICA

Alta Alta

Medio-alto

Media Medio 6,8,11,12,13.

ESPECTROMETRICA

Alta Alta Alto Alta Bajo 8,10,12,13,15.



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Los métodos de detección de atmósferas riesgosas pueden ser uno o la combinación de: PUNTUAL.- Cuya respuesta es proporcional a la concentración de mezcla DE CAMINO ABIERTO.- Que responde a la acumulación en la trayectoria de vientos

dominantes, independiente de la concentración) DE IMAGEN,- Que responde ante la visualización de la nube con temperatura

diferente a la del ambiente que se genera en un escape masivo. NOTAS: (1).- Son precisos aunque vulnerables a venenos (Pb, Zn, Sn, Hg, S) silicones,

halógenos. Se deterioran con el tiempo (1-5 años) (2).- Requieren calibraciones inicialmente (que pueden reducirse según las

condiciones particulares de la instalación) (3).- Son afectados por: vibraciones (Baja frecuencia, alta amplitud), líneas de alta

tensión. Radiaciones, campos electromagnéticos. etc. (4).- Son sensibilidad disminuye gradualmente (o se deterioran lentamente) cuando

son expuestas a altas concentraciones (en su porcentaje de alcalinidad o acidez es decir el PH) tardan en recuperarse. (5).- No recomendado para usos industriales por su falta de especificidad. Aunque han

demostrado efectividad para detección de H2S. (6).- Son afectados por la humedad del ambiente (mayor de 90%), cualquier variación

en el caudal de la muestra y por corrosión. (7).- Requieren protección contra polvo, agua (salpicaduras o inmersión), insectos,

pintura, etc. (8).- Requieren de soporte técnico especializado (recursos informáticos, electrónicos e

instrumentales) (9).- Limitados por velocidad del viento (máxima-mínima) Se requieren más puntos de

alarma para detección temprana (cerca de las fuentes) (10).- Efectivos con cualquier velocidad del viento. Preferidos para detección

perimetral (Aunque es mayor su tiempo de respuesta)



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(11).- Es conveniente tener redundancia con mayor cantidad de puntos de detección que el calculado como teórico. (12).- Es conveniente tener redundancia usando una combinación de métodos en

algunas aplicaciones (estos son complementarios) (13).- Requieren tener alta especificación y sensibilidad. Generalmente útiles para un

compuesto o grupo (no hay universales o sea de uso muy general) (14).- Periódicamente debe reponerse el electrolito (el liquido de las baterías de

energía) Tiene una vida útil de 2-3 años. (15).- Obstáculos momentáneos (personas, pájaros, vehículos, etc.) y dirección al sol

(salida/puesta) deben preverse para evitar daños.

FIG.5.4 DETECTORES DE ATMOSFERAS RIESGOSAS (TOXICAS) SEÑALIZADOR. Equipo que al activarse (al recibir una señal de la unidad de control)

produce una señal de alarma.



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5.5. SISTEMA DE DETECCION Y ALARMA (DIAGRAMA FUNCIONAL)

Conjunto integrado de recursos capaces de reconocer y ubicar la existencia de condiciones de emergencia preestablecidas, y producir señales de alarma que dan inicio a una respuesta planificada (plan de emergencias). Sus principales componentes son. Circuitos eléctricos botones o pulsadores manuales, transmisores, accesorios. Códigos, manuales, planos y referencias. Detectores. Normas, Disposiciones y procedimientos aplicables. Suministros de energía independientes (principal y reserva). Unidades de control, tableros, señalizadores, registradores. Estos sistemas son eficaces en la medida en que activan otros sistemas para

suspender operaciones, actuar válvulas, arrancar equipo contra incendio, notificar a otras personas etc. UNIDAD DE CONTROL. Conjunto integrado por dispositivos, circuitos, interruptores y

otros elementos eléctricos y mecánicos que en un sistema de detección y alarma cumple con las funciones siguientes. Distribuir la potencia requerida entre los componentes. Recibir señales de los dispositivos iniciadores activados, procesarlas y transmitirlas a

los dispositivos señalizadores. Supervisar eléctricamente el sistema de alarma e indicar la ocurrencia de averías

(Falta de continuidad eléctrica, cortocircuito, falla en suministro de energía etc.). Activar el funcionamiento de otros sistemas automáticos de respuesta a emergencias.

FIGURA 5.5 SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA (DIAGRAMA FUNCIONAL)



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FIGURA 5.5. SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA (COMPONENTES)

5.6. TETRAEDRO DEL FUEGO N.F.P.A (ASOCIACION NACIONAL DE

PROTECCION DE FUEGO)

Recientemente, una nueva teoría más completa ha desarrollado la explicación de la combustión y extinción de incendios. El desarrollo de esta teoría hace una transición del triangulo del fuego. Reconocido como tal, pero en una nueva figura llamada el tetraedro que asemeja una pirámide.



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Uno de estos cuatro lados sirve de base y representación para la reacción química en cadena. Los tres lados resultantes representan al calor, combustible y oxigeno. Si elimina uno u otro de los tres lados se hará que el tetraedro quede incompleto, teniendo como resultado la extinción del fuego. REACCION EN CADENA El vapor de los gases que son producidos durante el proceso de combustión de los

materiales, son conducidos a través de la flama. Estos vapores contienen átomos y moléculas que a su vez contienen cargas eléctricas que provocara el fenómeno de atraer y repeler a otra partícula. La reacción en cadena da inicio en el momento en el que el oxigeno y el combustible

frente al calor enciende la primera molécula que rodea al combustible, es más fácil iniciarse cuando mayor cantidad de gases o vapores desprende dicho combustible, ya que la primera molécula encenderá a la segunda y esta a la tercera y, así sucesivamente.

5.6.1. CLASIFICACION DEL FUEGO (N.F.P.A)

Los incendios se han clasificado en cuatro, para indicar la naturaleza de los materiales que arden y al agente extintor más efectivo. Gráficamente se les presenta así: INCENDIO CLASE A.- Son aquellos en donde el combustible es sólido y se

encuentran los siguientes materiales, materias primas o productos elaborados, sólidos tales como la madera, hule, papel, trapos, telas, virutas, o basura. Este fuego es combustión intensa, y se presenta también en materiales a base de celulosas, resinas algodón pero también en materiales de origen animal como la seda, lana, plumas, cabellos, cerdas, pieles. Lo característico de este tipo de fuegos es que el material se agrieta al incendiarse, lo

que ocasiona que se consuma de afuera hacia dentro y esto origina brasas y cenizas. INCENDIO CLASE B.- Se presenta en los líquidos, grasas y gases flamables como el

gas domestico, gasolina, solventes, resinas, aceites, incluyéndose líquidos y sólidos que normalmente desprenden vapores o gases que son flamables o explosivos, entre ellos están, el petróleo, y las pinturas, todo tipo de explosivos, productos químicos industriales derivados o sintetizados de resina o celulosa. La característica especial de este fuego es que su desarrollo es solamente superficial, ya que lo que se incendia son solamente los vapores que emanan del líquido y no el líquido en sí.



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INCENDIO CLASE C .- Son aquellos que ocurren en equipos eléctricos que manejan corrientes eléctricas, como motores o equipos de transportación, sus partes y los componentes de estos, carcasa, cables, fusibles, conexiones e instalaciones eléctricas industriales, de construcción de superficies subterráneas o elevadas, de operación o elaboración de aparatos domésticos son combustibles a través de un corto circuito o por sobrecarga, en presencia de polvos explosivos, gases o áreas saturadas con nieblas flamables o explosivas, maniobra de equipo eléctrico, líneas ya sean de alimentación o de conducción, choque con cuerpos cargados, siempre y cuando se encuentren en uso y con corriente. INCENDIO CLASE D.- Se da en metales combustibles que generan su propio oxigeno

como el potasio, aluminio, sodio, zinc, litio, titanio, magnesio y fósforo. Dicho fuego no es muy común, la combustión de algunos metales es a muy elevadas temperaturas, las que en presencia del hidrogeno producen nuevos átomos acompañados de un gran desprendimiento de energía, además al estar en combustión producen su propio oxigeno (metales pirofóricos).

5.7. SISTEMA DE DETECCION DE GAS COMBUSTIBLE Se requiere el sistema de detección, considerando la señal de baja concentración al

20% LEL (LIMITE BAJO DE EXPLOSIVIDAD) y de alta concentración al 60% LEL los detectores de deben ubicar en: 1.- Bombas de gas L. P. 2.- Tanques amortiguadores o de almacenamiento de gas L. P. 3.- Patines de medición. Los sensores para la detección de gas combustible serán del tipo catalítico siendo

adecuados para una operación segura y confiable. Los sensores monitorearán continuamente las posibles concentraciones de gases explosivos, estos sensores deberán de ser de tipo analógico -intrínsecamente seguros, calibrados en porcentaje del límite inferior de explosividad. El control de estos sensores deberán contar con tres luces indicadoras de niveles de concentración de gases, siendo estas bajo nivel de concentración, alto nivel de concentración y concentración normal. Todos los sensores de este sistema serán tipo inteligente (por tener CPU), con auto

verificación constante (mínimo cada dos minutos), calibración sencilla y desplegado de pantalla integrado en cada detector para saber su estado de funcionamiento y sus posibles fallas.



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Los sensores serán auto-compensados por cambios normales en temperatura, humedad y presión barométrica que pueda esperarse en el lugar, este tipo de auto compensación no causara falla, falta de alarma o cambio de la sensibilidad del detector.

5.8. ESPECIFICACION DEL SENSOR CONTROLADOR DE GAS

COMBUSTIBLE TIPO INTELIGENTE.

El material del cuerpo donde está montado el sensor, es de aluminio, diseñado de tal manera que cumpla con requisitos de normas internacionales relacionadas con áreas peligrosas. El sensor debe ser adecuado para detectar la presencia de gas combustible (CH4). Características:

Tiempo de respuesta:

0 segundos para el máximo valor de gas aplicado.

Precisión:

± 3% A escala completa de 50% L. E. L.

Efectos de temperatura:

± 5% L. E. L. (-25º C A +75º C). ± 10% L. E. L. (-40º C A -26º C).

Desviación:

Menos de 1% por mes.

Basado en circuito de microprocesador, para monitoreo continuo de la presencia de gas combustible (CH4), y auto-diagnóstico e identificación automática de fallas por medio de un desplegado de pantalla contenido en el cuerpo de este controlador.



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Características:

Voltaje de operación:

De 18 a 35 VCD.

Corriente de operación:

Arranque 1.0 Amp. a VCD (1 Seg.)

Operación 0.25 Amp. Nominal, 0.5 Amp. Máx. a 24 VCD.

Rango de operación: 0-99% L.E.L. `

Indicación de estado de pantalla. Terminación de vida útil del sensor. Error en la calibración. Falla del detector. Alto/bajo voltaje, falla a tierra. Indicación de falla del microprocesador.

Rango de temperatura: Operación -40º C a +75º C Almacenamiento -44º C a +85º C

Puntos de ajuste: Baja alarma de 5 al 40% L.E.L. Alta alarma de 10 a 60% L.E.L.

Corriente de salida:

4-20 mA de CD lineales, señal no instalada del sistema de operación, resistencia máxima del circuito 450 Ohms a un voltaje de 18 VCD, e incrementándose a un rango de 500 Ohms/Volts hasta 35 VCD.

Botón de calibración, que permite la calibración por una sola persona sin abrir la caja o desclasificando el área.

Material de la caja donde esta contenido el controlador: Aluminio con entrada roscada para tubería conduit ¾ Plg. De diámetro.



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5.9. SISTEMAS DE DETECCIÓN DE FUEGO UV/IR (ULTRAVIOLETA-

INFRARROJO).

Se requiere el sistema de detección, considerando la ubicación y tipo de los detectores en las siguientes áreas: 1.- Área de módulos de comprensión. 2.- Área de bombeo de gas L.P. área de recibo y medición.

La ubicación y distribución de detectores, debe analizarse de acuerdo con las

características específicas del equipo propuesto, como ángulo de visión, alcance y sensibilidad y su ubicación debe ser en función del estudio de áreas para la cobertura total de la zona de riesgo. Estas señales deben ser supervisadas y controladas por el sistema de control automatizado; que de acuerdo con la lógica de eventos y acciones programada en él, se ejecutarán las medidas correctivas como pueden ser: activación de los sistemas de aspersión, alarma, etc.

ESPECIFICACIÓN DEL DETECTOR DEL FUEGO (UV/IR).

Detectores de fuego (tipo inteligente), con auto-verificable constante (mínimo cada 2 minutos) y calibración sencilla, registrará la radiación ultravioleta e infrarroja (que genera la flama para detectar la presencia de fuego)

1.-DETECTOR ULTRAVIOLETA.- Es un dispositivo con un elemento sensibles que

reacciona a la energía radiante que está afuera del campo de la vista humana aproximadamente por debajo de los 400 Armstrong (unidad para medir la longitud de onda). 2.-DETECTOR DE RAYOS INFRARROJOS.- El que se basa generalmente en las

propiedades sensibles de una célula fotovoltaica (célula fotoeléctrica) a las radiaciones infrarrojas. Dispositivo con un elemento sensor que reacciona a la energía radiante que esta fuera del campo de la vista humana.

El detector de fuego UV/IR deberá ser un dispositivo de una sola pieza que contenga: 1.- Un sensor ¨UV¨ detecta la radiación ultravioleta del fuego. 3.- Un procesador de la señal: identifica la presencia del fuego y/o problema en el

dispositivo. 4.- Una pantalla indicadora: muestra los estados detectados por el procesador. 5.- Un relevador del tiempo: permite confirmar si la señal instantánea es real de

acuerdo a la lógica del dispositivo.



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*Operación del detector de fuego (UV/IR): 1.- El dispositivo deberá operar a 24 VCD y enviará una señal de alarma cuando

ambos sensores (UV/IR) indiquen la presencia de fuego. El paso de relevador de tiempo debe ser ajustable en campo. El dispositivo deberá estar diseñado para responder al fuego de un pie cuadrado de gasolina a 50 pies de distancia. Activándose la alarma instantánea en menos de 5 Seg. 2.- El detector no responderá a falsas alarmas como: arcos de soldadura, los rayos X,

superficies calientes y tendrá un cono de visión de 90 grados. 3.- El dispositivo contará con diodos emisores de luz, fácilmente visibles para indicar

operación normal, fuego, falla, solo UV detectado y solo IR detectado, además enviará las siguientes señales analógicas (de 0 a 20mA) al sistema digital de monitoreo y control (S.D.M.C). 4.- Fallas del detector (registro a 0 mA). 5.- Fuego detectado (registro a 20 mA). 6.-Detector en calibración (registro a 2 mA). 7.- El diseño del dispositivo debe ser modular para permitir fácil reemplazo del modulo

sensor IR o del UV sin el uso de herramientas especiales, todas las superficies ópticas deben ser fácilmente accesibles para limpieza. 8.- El dispositivo deberá operar en un rango de -20 ºC a + 75 ºC. 9.- El detector UV/IR deberá ser a prueba de explosión NEMA 7 (número de código de

la Norma Norte Americana) y adecuado para usarse en áreas Clase I, División II. I, Grupos B, C y D.

5.10. DETECTOR DE MEZCLAS EXPLOSIVAS.

La detección de mezclas explosivas debe hacerse de acuerdo a las características indicadas por NFPA-70 (número de código de la Norma Norte Americana). La localización y distribución de sensores debe hacerse mediante un estudio de riesgo

por fuga, considerando que el equipo sensor es puntual (se colocará lo más cerca posible del riesgo de fuga de gas del equipo o zona a cubrir). Dos niveles de ajuste en el sistema de detección deben ser implementados: baja

concentración de mezcla explosiva y alta concentración de mezcla explosiva. Estos valores deben ser abajo del límite bajo de explosividad. (LEL.)



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La señal de baja concentración de mezcla explosiva por el Sistema Digital de Monitoreo y Control no ejecutará acción alguna alertando solo al operador del tablero. Únicamente se activarán las alarmas audibles visibles del Sistema de Control Automatizado local. La señal de alta concentración de mezcla explosiva recibida por el Sistema Digital de

Monitoreo y Control, ejecutará en forma automática las acciones de activación del sistema de aspersión en la zona de fuga de gas, activará el sistema de alarma audible y visible en la Terminal, así como el sistema de bombeo contra incendio y en caso de ser necesario se activara el sistema de paro por emergencia. Los detectores de mezclas explosivas deben ser instalados en áreas como. 1.-Área de trampas de diablos. 2.-Patín de medición. 3.-Caseta de recibo. 4.-Bombas para gas licuado. 5.-Área de tanques horizontales de balance.

5.11. CARACTERISTICAS DEL DETECTOR DE MEZCLAS EXPLOSIVAS

a) Rango: 0 - 100% del nivel bajo de Explosividad del compuesto detectado.

b) Suministro eléctrico: 24 VCD c) Señal de salida: Analógica digital 4 – 20 mA. 2 alarmas mínimo. d) Repetibilidad: +/- 0.1% máx. e) Ruido: +/- 0.05% máx. f) Clasificación eléctrica: NEMA 7 a prueba de explosión, Clase I, División I, Grupo C y D. g) Tiempo de vida del sensor: 3 años mín. h) Temperatura de operación: 20 a 70 ºC. i) Tiempo de respuesta: 10 seg. Máx. j) Principio de operación: Oxidación catalítica.



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* El detector está integrado por: 1.- Una cabeza sensora para reacción catalítica. 2.- Un dispositivo transmisor de señal al Sistema Digital de Monitoreo y Control

(S.D.M.C.)

5.12. SISTEMA DE DETECCCIÓN DE HUMO.

Los detectores de humo se basan en la pérdida de la intensidad luminosa experimentada por un rayo de luz que ilumina una célula fotoeléctrica cuando atraviesa el humo. Los detectores de humo deben ser tipo ionización con cámara de referencia, con un

área mínima de supervisión de 60 m² y estarán ubicados estratégicamente en el cuarto de control en el falso piso y en áreas de trabajo, para la detección de humo, provocado por fuego en el cableado o conducción y suministro eléctrico. Los sensores enviarán la señal de detección al Sistema de Digital de Monitoreo y

Control, que identificará la zona del problema, para monitoreo, supervisión, control, y operación de la estación de alarma. El detector deberá ser seguro contra alarmas erróneas motivadas por diversas causas

como: ruidos, falta de limpieza, inversión de polaridad, sobre tensión, etc.

5.13. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE HUMO.

1.-El detector de humo deberá operar bajo el principio de ionización, con cámara de referencia y cámara de trabajo eléctricamente balanceadas hasta que se registre la presencia de humo donde será enviada una alarma indicando el problema al Sistema Digital de Monitoreo y control. 2.-Rango de temperatura de trabajo + 1ºC a + 60 ºC, consumo de corriente (+9 micro-

Amperes). 3.-El detector deberá ser capaz de supervisar como mínimo un área de 60 m² y

deberá operar bajo una tensión de 24 VCD 4.-La caja donde esta contenido el sensor será adecuada para instalarse en áreas

clasificación NEMA I y un rango de temperatura de – 20 ºC hasta + 80ºC. 5.-Deberá contar con un diodo con luz indicador del estado de reposo y/o activación

del detector.



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6.- Deberá contar con una caja de conexiones y entrada para tubería conduit roscada de 19 mm (¾") de diámetro. 7.- Deberá ser del tipo base independiente y contar con ajuste de sensibilidad. Los

detectores de humo deben ser seleccionados para un área determinada, considerando la compatibilidad de estos, con la velocidad del aire acondicionado que esté presente en dicha área.

5.14. SISTEMA DE DETECCIÓN DEL CALOR.

Los detectores de calor se clasifican generalmente en dos tipos: 1.-Los que reaccionan cuando el elemento detector llega a una temperatura

predeterminada, conocidos como detectores termostáticos. 2.-Los que reaccionan ante una velocidad excesiva de aumento de la temperatura,

conocidos como detectores termovelocimétricos. Algunos dispositivos combinan ambos principios. Estos principios son aplicados a los

dispositivos puntuales y a los lineales; los primeros contienen un elemento termo sensible en forma de unidad compacta que ocupa una pequeña superficie, mientras que los lineales contienen un elemento sensible longitudinal o en forma de circuitos. También se dice que el calor provocado por el fuego de un incendio, debe ser

detectado por sensores del tipo tapón fusible, que soportados por una línea neumática (entubada), se distribuyen en forma de red o circuitos que pueden aplicarse en zonas tales como: Área de tanques horizontales de balance, bombas para gas licuado, patín de medición e instalaciones de producción. La detección de calor puede ser sustituida por detección de fuego en estas áreas, sin

dejar de haber detección de carga calorífica.

5.15. SELECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN DE GAS Y FUEGO.

5.16.1. SELECCIÓN DEL SISTEMA.

La selección de un sistema de detección y alarma, requiere de un análisis para definir el tipo y características requeridas, así como para evaluar las opciones existentes. Estas acciones deben realizarlas un grupo de trabajo en el que participen al menos los responsables (jefes de Ingeniería) de la operación, el mantenimiento y la seguridad industrial de la instalación.



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LA SELECCIÓN DEL SISTEMA ADECUADO SE REALIZA EN LAS ETAPAS SIGUIENTES:

a).- Evaluación de riesgos en instalaciones y operaciones, de acuerdo con lo siguiente: Relativas al área a proteger: -Tipo de riesgo a detectar: fuego, atmósferas con productos inflamables o atmósferas

con productos tóxicos. -Condiciones físicas: espacios confinados o espacios libremente ventilados, densidad

de los contaminantes, otros medios de supervisión, etc. Relativas al sistema: Características: diseño, sensibilidad, cobertura, compatibilidad, etc. Requerimientos: distribución, calibración, prueba, mantenimiento, etc. Las principales condiciones de riesgo que apoyan la decisión de instalar protección

adicional a base de sistemas de detección y alarma son: Densidad de gases o vapores que puedan liberarse a la atmósfera en espacios

abiertos mayor del 75% de la densidad del aire. Almacenamiento o manejo en espacios confinados de líquidos inflamables o líquidos

combustibles. Instalación ubicada en puntos distantes del resto de las áreas operativas, no

supervisada continuamente o de acceso eventual. Toxicidad de gases o vapores que puedan liberarse a la atmósfera, capaces de afectar

al personal o a la población en el entorno. Área con riesgos no tolerables que sea punto de reunión de trabajadores y empleados

o que constituya un lugar en el que se conserve equipo, información u otros recursos valiosos de la instalación. Instalaciones a distancias menores a las establecidas por la normatividad aplicable. Instalación cuya protección de acuerdo al diseño sea deficiente, incompleta, obsoleta o

no exista. Casos donde la importancia en la operación del centro de trabajo o el análisis

casuístico aconseje una supervisión continua.



- 58 -

Los tipos de incendio que pueden presentarse, de rápido o lento desarrollo, en términos generales, el primero de presenta en áreas en las que se manejan líquidos o gases inflamables o combustibles, mientras que el segundo donde se manejan sólidos o combustibles ordinarios. La gravedad de los efectos tóxicos puede ser extrema o severa: La primera se

presenta generalmente en áreas donde se manejan productos como la acroleína, ácidos fluorhídrico o sulfhídrico, amoníaco, cloro, etc. La segunda, donde se manejan cloruro de vinilo, metanol, óxido de etileno o de propileno, olefinas, etc. b).- Definición del tipo de sistema requerido (propósito y condiciones), con base a lo

indicado en el inciso (c), así como en los incisos (d al i). c).- Evaluación de opciones disponibles, con base en las capacidades y limitaciones

de cada sistema, considerando las características citadas a continuación: Corresponde al personal que lleva a cabo la selección, desde el punto de vista técnico;

la asignación de ¨esencial¨ o de ¨deseable¨, a cada una de las tales características en función de los requerimientos de cada instalación.

-Auto calibración y estabilidad. -Especificidad y exactitud. -Auto supervisión de integridad. -Facilidad de operar. -Compatibilidad con otros sistemas y con el Área. -Rapidez de respuesta. -Cobertura. -Requerimientos para su mantenimiento. -Confiabilidad y garantía. -Resistencia al medio ambiente. -Disponibilidad de refacciones y períodos -Sensibilidad y rangos de operación. Vida útil.

d).- La selección del sistema, proveedor y contratista debe ser integrada. Comprende los equipos, materiales y demás suministros, instalación, calibración y prueba, hasta la puesta en operación, documentación, y en su caso refacciones y capacitación del personal para su mantenimiento. 1.- Antes de iniciar la instalación y distribución de un sistema de detección y alarma, se

debe contar con la información completa, especificaciones, catálogos, dibujos, programa, requerimientos de interconexión a sistemas existentes (como se verá en los párrafos siguientes), limitaciones en el diseño, planos, etc.; así como con la autorización correspondiente. 2.- La capacidad de un sistema de detección de alarma, debe satisfacer las

necesidades de conexión y operación automática de otros sistemas de control de emergencias, tales como arranque de bombas contra incendio, descarga en aspersores de agua, paro de equipo, movimiento de válvulas, etc.



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3.- Los sistemas de detección y alarma no deben conectarse a otros equipos, aparatos o dispositivos diferentes a los que estén previstos para su actuación en condiciones de emergencia (véanse los párrafos siguientes). La fuente de energía secundaría o de reserva debe permitir la operación del sistema durante 8 horas como mínimo. 4.- La instalación, distribución, calibración y prueba de los sistemas de detección y

alarma deben realizarse de manera que queden integrados a los mecanismos, procedimientos y dispositivos existentes que actúan en caso de emergencia. 5.- En cada centro de trabajo, deben implantarse los mecanismos técnico-

administrativos que aseguren la correcta operación de los sistemas de detección y alarma. Entre ellos se incluyen rutinas de revisión, limpieza, calibración, pruebas y simulacros (del sistema y su interacción con los otros de respuesta a emergencias), etc. e).-Son elegibles únicamente los sistemas aprobados para el propósito y clase de área

específicos (o del tipo intrínsecamente seguro). Es recomendable en algunas situaciones el uso de sistemas combinados (duplicación o diversificación), con el fin de minimizar falsas alarmas y de mejorar la confiabilidad. f).-La selección de los sistemas debe considerar las necesidades derivadas de la

ampliación prevista de las instalaciones, entre las que están la compatibilidad funcional y la clasificación del área en cuanto al tipo de equipo eléctrico. En los casos en que se requiera protección contra riesgos de fuego y de atmósferas

contaminadas, debe seleccionarse un sistema capaz de cumplir con ambas funciones. De no resultar viable, se seleccionarán equipos compatibles. g).-La capacidad de operación del sistema debe ser congruente con las condiciones

del lugar en que se pretenden instalar. En este aspecto se refiere al tipo de plataforma, la distribución del equipo,

requerimientos de mantenimiento, acceso, características del sistema de respuesta, condiciones ambientales, etc. Por ejemplo, los detectores de humo no son recomendables cuando se esperan

temperaturas ambientales fuera del rango 0-38 ºC. h).-La longitud de los circuitos, y la cantidad de los circuitos por sistema, debe ser

menor o igual al valor máximo aprobado por las especificaciones del mismo. i).- En cada caso, deben incluirse y probarse integralmente todos los sistemas que

interactúan (o de no ser factible, simularse las condiciones). Ello abarca a los componentes de auto supervisión, señalizadores locales y remotos, controladores, etc.



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La detección puede ser:

A).- De fuego F-T= FUEGO TEMPERATURA. F-F= FUEGO FLAMA. F-H= FUEGO HUMO. B).- De atmósferas riesgosas G-I= GASES INFLAMABLES. G-C= GASES COMBUSTIBLES. G-T= GASES TÓXICOS. C).-Los tipos indicados corresponden a una identificación genérica de los más

comunes, basada en sus principios de operación. Debe reconocerse que en cada uno de ellos existen clasificaciones y características en evolución permanente y de manera diversa según los avances tecnológicos en la materia (métodos analíticos, informática y telecomunicaciones); por lo que el propósito en esta guía es dar una idea de la diversidad existente en el mercado.

D).-La selección del tipo de sensores responde a las características particulares de

la instalación y operación.



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TABLA 5.15.1. GUÍA PARA LA SELECCIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA.

INSTALACIONES

(FUNCIONES)

(A) RIESGO

A EVALUAR

PROTECCION (PROPOSITO)

(B) DETECCION

(CLASE)

(C) SENSORES

(TIPO)

OPERACION

(FORMA)

ALMACENAMIENTO

(Liq. Inflamables/ combustibles I)

FUEGO (Véase T-4.71.2.)

Propiedad

F-T

Termostático Termo velocímetro.

Combinado Compensado.

Puntual/Continua. Puntual/Continua

Puntual Puntual

Vida/propiedad

F-F

Infrarrojo(IR) Ultravioleta(UV)

Mixto(IR/UV) Fotoeléctrico

Puntual Puntual Puntual

Continua

Explosión (Véase T-4.7.1.2)

Vida/propiedad

G-I

Catalítico

Semiconductor Laser/IR

Puntual Puntual

Continua

Intoxicación

Vida

G-T

Calorimétrico Electroquímico

Espectro métrico

Puntual Puntual

Continua

APOYO (Oficinas, salas de computo, Aulas,

Archivos, Bibliotecas, Auditorios, etc.)

Fuego

Propiedad

F-T

Termo estático Termovelocimetrico

O Combinado

Compensado

Puntual/Continua. Puntual/Continua

Puntual Puntual

Vida

F-H

Ionización Resistencia

Fotoeléctrico

Puntual Puntual

Puntual/Continua

Explosión

Vida/Propiedad

G-I

Catalítico Semiconductor

Láser IR

Puntual Puntual

Continua

Intoxicación

Vida

G-T

Calorimétrico Electroquímico

Espectroquimico

Puntual Puntual

Continua

BODEGAS/ALMACENES

Fuego

Vida/propiedad

F-H

Ionización Resistencia

Fotoeléctrico

Puntual Puntual

Puntual/Continua

Propiedad

F-T


Combinado Compensado

Puntual/Continua Puntual Puntual



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BODEGAS ALMACENES BOMBEO

COMPRESION LLENADO/DESCARGA

(Gases. Comprimidos/licuados )

Son aplicables los

Criterios indicados

En

Almacenamiento

De gases licuados

BOMBEO Liq. Inflamables/combustibles

II Fuego

Propiedad

Vida/propiedad

F-T

F-F

Termo estático Infrarrojo(IR)

Ultravioleta(UV) Mixto(IR/UV)

Puntual/Continua.


CUARTOS DE CONTROL

Explosión

Intoxicación

Vida/propiedad

Vida

G-I

G-T


Láser/IR Colorimétrico

Electroquímico Espectro métrico

Puntual Puntual

Continua Puntual Puntual

Continua

CUARTOS DE EQUIPO ELECTRICO

Fuego (Véase T-4.7.1.2)

Propiedad Vida/Propiedad

F-H G-C

Ionización Resistencia Fotoelectrico

Puntual Puntual

Puntual/continua

DRENAJES


Vida/Propiedad

G-I


Láser/IR

Puntual Puntual

Continua

EST.RECIBO/DISTRIB. (Liq. Inflamables/combustibles)

Fuego

Propiedad

F-T

F-F


Combinado Compensado Infrarrojo (IR)


Puntual/continua Puntual/continua

Puntual Puntual Puntual Puntual Puntual

EST.REGUL./MEDICION

(Gas)

Son aplicables

los

Criterios indicados

en

Almacenamiento

De gases licuados

FOSAS RECUPERADORAS


Vida/propiedad

GI


Láser /IR

Puntual Puntual

Continua

LLENADO/DESCARGA (Liq.Inflamables /combustibles

II)

Fuego (Véase T-4.7.1.2)

Propiedad F-T F-F


Combinado Compensado Infrarrojo (IR)


Puntual/continua Puntual/continua

Puntual Puntual/continua


PROCESO

Explosión Intoxicación (Véase T-4.7.1.2)

Vida/propiedad Vida

G-C G-T


Láser/IR Calorimétrico

Electroquímico Espectro metrito(I)

Semiconductor

Puntual Puntual

Continua Puntual Puntual

Continua Puntual

TURBINAS A GAS

Fuego

Propiedad

F-F

Infrarrojo(IR) Ultravioleta(UV)

Mixto(IR/UV) Fotoeléctrico


Continua



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TABLA 5.16.2. (a)- PROTECCIÓN OBLIGATORIA CON SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA.

INSTALACION OPERACION

GASES(*) LICUADOS LIQUIDOS (*) INF. /COMB.

ACIDO FLOURHIDRICO

ENERGIA ELECTRICA

Almacenamiento Bombeo Compresión Drenaje Fosa separadora Llenado/descarga Medición/regulación Proceso Subestación C. de Arrancadores

E(1.2) E(1.2) E(1.2) E(1.2) E(1.2) E(1.2)

F(1.2.4) Ver drenajes E(1.2.3) E(1.2.5) Ver drenajes Ver drenajes Ver drenajes

T(1.2) T(1.2) T(1.2) T(1.2)

F(1.2) F(1.2)

Tipos de detectores: E= Explosividad. T= Toxicidad. F= Fuego. NOTAS: (1) = Protección obligatoria en instalaciones nuevas. (2) = Protección obligatoria en instalaciones existentes. (3) = Detección en al menos dos puntos en ramal/trinchera colectora del área. (4) = Detección en perímetro interior de la envolvente de tanques. (5) = Detección es descarga del drenaje antes de su salida del centro de trabajo.



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5.16. DISTRIBUCIÓN, CALIBRACIÓN Y PRUEBA DE DETECTORES DE GAS Y FUEGO.

Antes de iniciar la distribución de un sistema de detección y alarma, se debe contar con la información completa que nos menciona en los incisos: d.1., d.2., d.3., d.4. y d.5. de (5.15.1).

a).-Fabricantes, proveedores y contratistas deben reunir las condiciones

necesarias de certificación de acuerdo con su intervención en los trabajos de distribución, calibración y prueba en fábrica y en campo de los sistemas.

b).-La localización de los componentes de los sistemas debe ser congruente con

los requerimientos de detección y las capacidades del equipo (unidad de control, tableros, detectores, etc.). Se deben preferir lugares que favorezcan la conservación del equipo.

c).-La localización y espaciamiento de los detectores de tipo puntual debe

efectuarse de acuerdo con las especificaciones y recomendaciones del fabricante. d).-En espacios confinados, la altura local y la forma e inclinación del techo

modifican la cobertura de los detectores de tipo puntual. Gases calientes y sustancias de menor densidad que la del aire, tienden a acumularse en las partes altas.

e).-En espacios confinados libremente ventilados, la velocidad y dirección del

viento, así como la densidad y propiedades tóxicas de los productos; determinan la ubicación de los detectores de tipo puntual.

f).-Los efectos perturbadores debidos a las condiciones y operaciones que se

realizan en el área (humos, solventes, soldadura, etc.), así como a las estructuras y equipos que puedan interferir con la detección, limitan el uso de algunos sistemas.

g).-La ubicación de sitios de detección puntual de atmósferas riesgosas

corresponderá, en primera instancia, a áreas de la Clase I, División II. I; de acuerdo a la clasificación establecida en las normas de Petróleos Mexicanos. A continuación se mencionan algunos criterios como referencia:

La localización de detectores de sustancias inflamables o tóxicas y de humos debe

permitir que el flujo normal del aire arrastre tales sustancias o partículas hacia ellos. fig. 6.16. (a). Los puntos de detección de atmósferas riesgosas, deben ubicarse cerca de los

posibles lugares de liberación, tales como bridas, purgas, conexiones, válvulas, sellos de bombas y compresores, etc.



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En fosas de recuperación, drenajes y otros lugares en los que exista nivel variable de líquido, debe evitarse que los detectores y conexiones sean cubiertos por dicho nivel. En espacios confinados con ventilación forzada, los detectores de humo, gases o

vapores no deben ubicarse cerca de los difusores. Para detectores de gases o vapores con densidad mayor del 75% de la densidad del

aire, la ubicación recomendada es una distancia de entre 0.9 y 1.5 metros de la posible fuente emisora (válvulas, conexiones, bridas, etc.), en cualquier punto abajo del plano horizontal de dicha fuente que se encuentre entre 0.3 y0.9 metros de altura sobre el piso. Cuando exista el riesgo de salpicaduras por el uso de mangueras o lluvias, por

inundación, etc., deben protegerse los detectores o ubicarse a alturas superiores. El almacenamiento de gases licuados en tanques esféricos y horizontales deben

instalarse puntos de detección, a una distancia de 0.9 metros de las posibles fuentes de emisión y 0.3 metros abajo del plano horizontal de dichas fuentes. Cuando existan otras instalaciones a distancias inferiores a las establecidas

susceptibles de ser afectados, es necesario instalar detectores adicionales de atmósferas riesgosas. Dichos detectores deben localizarse entre las posibles fuentes emisoras y las instalaciones referidos. En estos casos se recomienda la instalación de detectores perimetrales (por ejemplo del tipo ¨de camino abierto¨). La selección y ubicación de los detectores de productos tóxicos se requiere de

consideraciones adicionales para cada caso. Tales consideraciones resultan de las características del equipo y de las condiciones de cada instalación. En tanques de almacenamiento atmosférico de productos destilados (inflamables o

combustibles), los elementos para la detección de fuego deben instalarse en el perímetro interior de la envolvente. En la protección del equipo electrónico, los elementos detectores deben instalarse en

puntos estratégicos para responder a una falla en interruptores, cajas de conexiones de motores, transformadores, etc. (manifestada por la generación de humo y chispas o pequeñas flamas). En el caso de detectores termostáticos tipo cable, el elemento sensible debe colocarse dentro de las cajas y contenedores del equipo.



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En áreas de carga o descarga de productos destilados, debe instalarse al menos un punto de detección en cada ramal del colector o trinchera, así como en el pluvial general del centro de trabajo.

h).- El espaciamiento máximo de los detectores puntuales no debe exceder al

aprobado por el fabricante. En áreas abiertas el espaciamiento máximo se reduce aproximadamente en un 50% del aprobado para áreas confinadas.

i).- Para detectores de flama debe decidirse su localización y espaciamiento

considerando el ¨cono de visión¨ que puede variar de 90 a 150 grados y la sensibilidad respecto a la distancia prevista de detección.

j).- Cuando la liberación incidental de sustancias tóxicas o inflamables a la

atmósfera pueda representar riesgos a la comunidad, deben instalarse detectores adicionales en la periferia de las instalaciones y en la salida del drenaje antes de su descarga.

k).- En la instalación de los sistemas deben evitarse daños mecánicos durante las

maniobras de transporte, almacenaje, integración, etc., los dispositivos de detección deben soportarse de manera independientemente de los circuitos electrónicos.

l).- Los componentes del sistema deben estar firmemente montados, en especial

los detectores, para prevenir movimientos que propicien falsas alarmas o desviación de las señales del sensor.

m).- La calibración de los detectores y demás dispositivos debe realizarse con

base en las especificaciones del fabricante y de acuerdo con el personal designado para tal efecto por el centro de trabajo. Para la calibración de detectores de atmósferas riesgosas deben establecerse valores de riesgo no tolerables. El fabricante debe proponer valores de referencia al respecto, aplicaciones con fines de protección personal (toxicidad) y de contra incendio (inflamabilidad) en espacios abiertos.

n).- Como parte de los sistemas de detección y alarma, se deben instalar en

lugares estratégicos, como lo son áreas de llenado, transferencia, auditorios, oficinas, etc., alarmas manuales de tipo caja/botón (interruptor), que permitan al personal anunciar a distancia situaciones de emergencia.

Este tipo de alarmas deben conectarse a la unidad de control (en algunos casos están protegidas para evitar su accionamiento accidental), ubicada en sitio seguro desde donde se pueda iniciar la respuesta (paro de equipo, suspensión de maniobras, cierre de válvulas, etc.)



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ñ).- Durante los trabajos de instalación, calibración y prueba de los sistemas, debe realizarse una supervisión que asegure que se llevan a cabo de acuerdo con las condiciones y plazos acordados. El cableado debe ser apropiado al área (en caso de que el equipo no sea intrínsecamente seguro), independiente y no paralelo a otras líneas eléctricas de alta intensidad que puedan causar interferencia.

o).- La entrega/recepción de los sistemas debe ser acompañada de los manuales,

así como de la información y registros suficientes, que permitan verificar el cumplimiento satisfactorio de las pruebas y de la calibración del sistema. En su caso, se incluyen los aspectos correspondientes a equipos auxiliares para calibración, capacitación del personal en mantenimiento, calibración y prueba, recarga de baterías, etc.

p).- Todos los detectores dañados con motivo de alguna prueba, con exposición al

fuego, durante su instalación revisión o mantenimiento, deben reportarse y ser repuestos de manera expedita. Las necesidades en este sentido deben preverse véanse incisos.

q).- La periodicidad de las rutinas de revisión, prueba, etc., debe establecerse para

cada sistema de acuerdo a las especificaciones del mismo. r).- En el sistema integrado debe verificarse la continuidad eléctrica de los circuitos

y la ausencia de los falsos contactos o cortocircuitos. s).- Los registros relativos a las pruebas después de la instalación, así como los

rutinarios durante la vida útil de los sistemas, deben incluir información suficiente para evaluar su desempeño.

FIG.5.16 (a) DETECTORES DE FUEGO (TEMPERATURA), (CRITERIOS DE LOCALIZACIÓN)



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FIG. 5.16 (b) DETECTORES DE FUEGO (HUMO), (CRITERIOS DE

LOCALIZACIÓN)

FIG. 5.16 (c) DETECTORES DE FUEGO (TEMPERATURA), (DISTRIBUCIÓN DE UNA CASA DE BOMBAS).



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FIG. 5.16 (d).- DETECTORES DE FUEGO (HUMO), (CRITERIOS DE LOCALIZACIÓN).

FIG.5.16 (e) DETECTORES DE ATMÓSFERAS RIESGOSAS (CRITERIOS DE

LOCALIZACIÓN).



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FIG.5.16 (f) - DETECTORES DE ATMÓSFERAS RIESGOSAS (INFLAMABLES).

FIG. 5.16 (g).- DETECTOR DE HUMO (FOTOELÉCTRICO).



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6. SISTEMAS DE PROTECCION CONTRAINCENDIO. 6.1. INTRODUCCIÓN:

El equipo automático para la protección contra incendios ha desempeñado y continúa desempeñando un papel muy importante, salvando vidas e instalaciones de los riesgos de incendio en la industria. La provisión de sistemas de tubería fija que utilizan agua como medio para extinguir es un método eficaz para proteger edificios y muchas otras clases de riesgos asegurados o no, contra en daño que puede resultar de la iniciación violenta de un incendio.

6.2. OBJETIVO:

El objetivo de los sistemas de seguridad es el de proporcionar la protección adecuada al personal operativo, a los equipos, y al medio ambiente, permitiendo la detección oportuna de los riesgos inherentes en los equipos de producción marina, mediante sistemas que permitan tomar acciones oportunas de forma segura y confiable.

6.3. TIPOS DE SISTEMAS REQUERIDOS:

Los sistemas de protección requeridos en las instalaciones de producción marina se enumeran a continuación:

1.- Red General de Contra Incendio. 2.- Sistema de Protección Contra Incendio a Base de Aspersión de Agua. 3.- Protección Contra Incendio a Base de Extintores Portátiles.

6.3.1. RED GENERAL DE CONTRA INCENDIO.

La red de contra incendio está compuesta por: monitores, hidratantes, boquillas de aspersión y una motobomba que tiene un gasto mínimo de 2,000 gal/min. de agua. La red se enlazará directamente al mar con el objetivo de suministrar agua a la red de

contra incendio en el momento que se requiera, además es importante considerar las siguientes:

MEDIDAS QUE DEBEN APLICARSE EN LA RED DE CONTRA INCENDIO:

Instalar la red de manera que circule perimetralmente en las instalaciones del equipo de producción marina.

Capacitar al personal que operará la red de contra incendio (Generalmente es operado por personal de compañías contratistas).



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Distribuir estratégicamente los monitores e hidratantes, con el objeto de proteger todas las áreas de la instalación.

Mantener en condiciones óptimas de operación todas las válvulas monitores e hidratantes.

Identificar clara y correctamente todas las estaciones de contra incendio y mantener sus accesos libres de objetos que obstruyan su operación.

Verificar que las válvulas de la red general tengan manerales (volantes) para su operación.

Las estaciones contra incendio deben tener mangueras y válvulas de operación en óptimas condiciones.

Las mangueras de contra incendio se deben:

Escurrir y enrollarlas en sus respectivas guardas.

Usarlas exclusivamente en caso de incendio.

Evitar su contacto con aceite, gasolina, y rayos de sol.

Después de usarlas, lavarlas con agua dulce limpia y secarlas.

Todos los monitores deben tener boquillas de graduación de chorros.

Usarla la motobomba exclusivamente en caso de incendio.

Aplicarle un programa permanente de mantenimiento y supervisión.

Registrar los datos obtenidos del citado programa en un archivo o bitácora.

El personal que la opere debe adiestrarse previamente en su operación.



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6.3.2. SISTEMA DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO A BASE DE ASPERSIÓN DE AGUA.

El sistema de aspersión de agua y bombas contra incendio, conjuntamente, tienen como propósito fundamental el de proteger tanto al personal e instalaciones, y prevenir riesgos de propagación en las instalaciones de producción marina.

El sistema de aspersión de agua contra incendio se deberá instalar para la protección de:

1.- Receptor de líquidos. 4.- Bombas de crudo. 2.- Separador de gas. 5.- Compresor de Primera Etapa. 3.- Separador Trifásico. 6.- Compresor de segunda Etapa.

Los sistemas de aspersión se alimentarán de la red de agua contra incendio.

La automatización del sistema de aspersión para la protección contra incendio a equipos, debe considerar el arreglo de las válvulas de diluvio.

El agua contra incendio será tomada del mar. La aspersión de agua contra incendio será mediante boquillas aspersoras. La densidad de la aplicación del agua sobre los equipos a proteger, deberá de ser de

0.25 Gpm/pie² y la velocidad promedio dentro de las tuberías de la red contra incendio, deberá ser de 10 pies/Seg.

Es sistema de aspersión de agua contra incendio estará monitoreado y podrá ser

actuado desde el SDMC (sistema digital de monitoreo y control) principal.

BOQUILLA DE ASPERSIÓN PARA SISTEMA CONTRA INCENDIO (C.I.)

La boquilla de aspersión debe cumplir con las siguientes características:

Material de construcción: bronce.

Conexión macho o hembra de acuerdo a requerimientos del diseño de tuberías en el proyecto.

Diámetro de entrada 1´´.



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El gasto de agua por boquilla para sistema de diluvio debe cumplir con la siguiente tabla:

ZONA DE APLICACIÓN DIAMETRO CONEXIÓN

(PULG)

DIAMETRO ORIFICIO (PULG)

CAPACIDAD/BOQUILLA EN (GPM) A 8 PSI

ANGULO DE ASPERSION

AMORTIGUAMIENTO LLENADERAS

1

33/64

32

117º

CASA DE BOMBAS GAS L.P.

1

21/64

22

61 º

AREA DE PRODUCCION

1

33/64

32

117 º

Las boquillas también deberán ser de material aluminio anodinado con capacidad de descarga de 40 GMP, con una presión de 100 psi, con cono de aspersión de 120 grados y un diámetro de 1 Inch.

6.3.3. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO A BASE DE EXTINTORES PORTÁTILES.

Los extintores son aparatos autónomos que contienen un agente extintor, que es proyectado y dirigido sobre un fuego por la acción de una presión interna. Esta presión puede obtenerse por una presurización interna permanente, por una reacción química o por la liberación de un gas auxiliar. Los extintores controlan y extinguen el fuego producido, en el menor tiempo posible, mediante el uso de agentes de extinción de diversa naturaleza.

Los métodos de extinción aplicables se deducen del tetraedro del fuego:

1.- Enfriamiento eliminando el calor.

2.- Sofocación (eliminando el aire), evitando la aportación de oxígeno o reduciendo su concentración por debajo de la necesaria para la combustión.

3.- Eliminación del combustible, retirando los combustibles presentes, diluyendo los líquidos o cerrando las válvulas de conducciones de gases.

4.- Inhibición, mediante la neutralización de los radicales activos.



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La clasificación que se pueden hacer de los extintores son las siguientes:

POR EL AGENTE EXTINTOR QUE CONTIENEN:

a) Agua, cuya proyección puede realizarse en forma de chorro o pulverizada.

b) Espuma, química (actualmente en desuso) o física.

c) Polvo, normal o convencional y anti-brasa o polivalente.

d) Dióxido de Carbono (CO2).

e) Halón 1211 ó 1301.

f) FM-200.

POR SU PESO O CAPACIDAD:

a) Manuales (<20kg).

b) Dorsales (<30kg).

c) Sobre ruedas.

CLASIFICACION DE EXTINTORES SEGÚN LA FORMA DE IMPULSIÓN.

1 - Extintores presión auxiliar permanente (incorporada). Sustancia impulsora: Aire seco, nitrógeno o anhídrido carbónico. Presión de impulsión entre 15 y 20 kg/cm2. Agentes extintores: Agua, polvo, halógenos.

2 - Extintores de presión propia permanente. Sustancia impulsora: La propia sustancia extintora. Presión de impulsión: Dependiente a una temperatura determinada de la presión de vapor de la sustancia extintora. Agentes extintores: CO2, halógenos, FM-200.

3 - Extintores presión auxiliar por botellín. Sustancia impulsora: CO2 ó N2. Presión de impulsión: Entre 15 y 20 kg/cm2. Agentes extintores: Agua, polvo, espuma física.

4 - Extintores de agua. Forma de impulsión: Presión incorporada o botellín. Agente extintor: Agua pulverizada o en chorro. Alcance: Alrededor de 8 metros. Duración: Dependiendo de la capacidad, para 10 litros, alrededor de 60 segundos. Aplicación: Fuegos de tipo A. Capacidades frecuentes: Portátiles 10 litros. Sobre ruedas 25 y 50 litros. Riesgo de electrocución. La adición de un pequeño porcentaje de espumógeno (espuma física) permite su aplicación en fuegos tipo B.



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5 - Extintores de halones. Forma de impulsión: Presión propia o auxiliar permanente. Agente extintor: Halón 1301, 1211 y 2402. Alcance: Alrededor de los 5 metros con presión auxiliar. Duración: Dependiendo de la capacidad. Para 1kg, alrededor de 8 segundos. Capacidades frecuentes: 1, 3 1/2, 5 y 10 kg. Aplicaciones fun.: Fuegos tipo B.

6 - Extintores de polvo químico. Forma de impulsión: Presión incorporada o botellín. Agente extintor: Polvo. Alcance: de 8 a 10 metros. Duración: Según capacidad para 10 kg alrededor de 10 segundos. Aplicaciones Fuegos tipo BC en polvo normal. Fuegos tipo ABC en polvo antibrasa. Fuegos tipo D en polvo especial. Capacidades frecuentes: Portátiles 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 12 kg. Sobre ruedas 25, 50 y 100 kg. Remolcables 250 kg.

7 - Extintor de anhídrido carbónico. Forma de impulsión: Presión propia. Agente extintor: Anhídrido carbónico. Alcance: de 1 a 3 metros. Duración: Según capacidad para 5 kg entre 10 y 15 segundos. Aplicaciones Pequeños fuegos de clase B.

8.- Extintores portátiles: El emplazamiento de los extintores permitirá que sean fácilmente visibles y accesibles, estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio, a ser posible próximos a las salidas de evacuación y preferentemente sobre soportes fijados a paramentos verticales, de modo que la parte superior del extintor quede, como máximo, a 1,70 metros sobre el suelo.

6.4. SELECCIÓN Y USO DE EXTINTORES PORTATILES.

6.4.1. INTRODUCCIÓN:

Al seleccionar los extintores habrá que seleccionarlos de acuerdo con la clase de incendio que pudieran presentarse. Por esta razón se debe consultar con personal especializado para instalar los extintores, ya que no solo es necesario tomar en cuenta la clase de incendio, su severidad de iniciación y rapidez de propagación, la intensidad del calor que puede desprender y las vías de acceso para su ataque, sino también hay que considerar la distribución y capacidad de cada uno de los equipos.

6.4.2. OBJETIVO:

Los extintores portátiles tienen como propósito fundamental el de controlar cualquier incendio en forma inmediata y así prevenir la propagación del mismo.



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6.4.3. NORMAS GENERALES DE UTILIZACIÓN DE EXTINTORES.

Para usar en forma eficaz y segura los extintores en caso de incendio, es vital que el personal que las operará esté capacitado en su manejo y alcance.

Las medidas de seguridad que deben aplicarse con los extintores son:

Localizarlos en zonas con riesgos de incendios.

Tener suficientes equipos, considerando el tipo de agente extintor de acuerdo con el área y material que se desee proteger.

Colocarlos en lugares visibles y libres de objetos que obstruyan llegar a ellos.

Colocar en donde se encuentre, un círculo de color rojo.

Colocarlos de tal manera que las instrucciones para su uso queden claras y visibles.

Los extintores deben estar alejados de las fuentes de calor, como son: calderas, hornos, calentadores, estufas, parrillas, etc.

Se debe dar mantenimiento constante a los extintores en todas sus partes, sustituyendo de inmediato las que se encuentren deterioradas por lo menos cada 6 meses. Cuando estén vacíos o con media carga, recargarlos a la brevedad. Se deberá tener en almacén, existencia suficiente cantidad de polvo químico seco, cartuchos de CO2, cilindros de nitrógeno y cilindros de CO2, etc., para recargar los extintores necesarios para apagar cualquier incendio probable en condiciones normales, incluyendo los incendios que se puedan derivar del incendio original.

Inspeccionar que su carga no haya caducado y que las cápsulas de carbono o nitrógeno estén cargadas, si éstas pesan menos del 15% de lo normal, habrá que recargarlas.

Los extintores de mano se colocarán de preferencia sobre columnas o muros, a una altura aproximada de 1.5 metros en su parte superior. Estos lugares se pintarán con una zona de color rojo bermellón que sobresalga, por lo menos, 20 centímetros a cada lado del extintor.

Colocarlos considerando las normas siguientes:

PESO: ALTURA DE LA BASE AL PISO

MENOS DE 17 kg 1.5 metros

MAS DE 17 kg 0.5 metros



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Realizarles una prueba hidrostática por lo menos una vez cada 5 años. En caso de presentar golpes, se le practicará cada que se mande a carga.

Verificar que las mangueras no estén agrietadas.

Al accionarlo tomar en cuenta:

No apuntar hacia las personas.

Mantener la cara y el cuerpo hacia un lado.

Llevar el extintor con una mano, apoyando el antebrazo en la cadera y caminar con pasos rápidos, sin correr.

6.4.4. PARTES DE UN EXTINTOR:

FIG. 6.4.4 (a) PARTES DE UN EXTINTOR.

6.4.5. COMO USAR UN EXTINTOR:

Al utilizar un extintor se deberán seguir las siguientes instrucciones: 1.-Verificar el tipo de incendio y utilizar el agente extintor adecuado, empleando el

extintor adecuado, empleando el extintor más cercano. 2.-En caso de incendio con riesgo eléctrico, procurar efectuar el corte de tensión

en la zona afectada. 3.-Se revisa si está cargado. Si lo está se procede conforme a las siguientes

instrucciones: 4.-Se descuelga del lugar donde este anclado (de su soporte) cuidando de no

golpearlo. 5.-Se quita el seguro y el candado. Esta operación se realiza sin dirigir la boquilla

ni al fuego, ni a las personas encargadas del combate.



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6.-Se lleva al lugar del incendio y el operador se coloca a 3 metros aproximadamente y a favor del viento si es un lugar abierto; en caso de ser un lugar cerrado, tratar de quedar a favor de una ventana que se encuentre abierta.

7.-Se coloca el extintor en una mano, pegado al cuerpo como apoyo y con la otra

mano a la punta de la boquilla, se avanza semi agachado y sin cruzar los pies (piernas abiertas) para obtener más apoyo.

8.-Se toma la distancia de acercamiento colocándose aproximadamente de 3 o

3.5mts. De la base del fuego y frente a el. 9.-Se descarga el extintor, dirigiendo la descarga a unos 15cms de la base del

fuego, con el fin de que el rebote cubra la base. Al realizar esta operación se tendrá cuidado de mover lentamente la boquilla en forma de vaivén.

10.-Se tendrá cuidado de utilizar el agente extintor adecuado al tipo de fuego. 11.-Si se requiere, por la magnitud del fuego utilizar más de un extintor, lo

adecuado en usar varios a la vez. 12.-Al finalizar es aconsejable el uso de agua, para facilitar el enfriamiento del

material incendiado. 13.-Procure llevar lámpara de baterías a prueba de explosión para evitar estar a

obscuras o si tiene que entrar en lugares llenos de humo. 14.-Después se apagar el foco de incendio, remover las cenizas para apagar todas

chispas o brasas que puedan originar otro incendio. 15.-Una vez concluida la actividad de combate; utilizar de preferencia, un rocío de

agua para lavar el área y asegurarse una vez más, que el fuego no se reiniciará. 16.-Los extintores usados se deberán acostar como señal de que se encuentran

descargados. Después de usados hay que mandar recargar los extintores por lo menos cada año.

17.-Si algún extintor le quedara algo de carga, no debería colocarse en su lugar.

Se deberá cargar nuevamente en su totalidad. 18.-En lugares cerrados se tendrá cuidado que no permanezca ninguna persona

después de usar el extintor, ya que el nivel de oxigeno desciende considerablemente.



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6.4.6. DISTRIBUCION DE EXTINTORES PORTATILES

De acuerdo al análisis de riesgos, al código NFPA 10 (La asociación nacional de protección contra el fuego), a la localización general del equipo en todas las áreas, se debe determinar y justificar la adquisición de extintores portátiles.

Se deberán de suministrar e instalar la cantidad y distribución de extintores portátiles en las áreas de las instalaciones donde se requieran, considerando a la vez los equipos que se instalaran para este proyecto, el cual debe estar de acuerdo a la normatividad vigente internacional.

Por lo que se requieren extintores portátiles en las siguientes áreas;

Extintores Portátiles de polvo Químico Seco;

-Áreas abiertas de la instalación -Talleres -Módulos de compresión -Oficinas -Bodegas.

Extintores Portátiles de CO2:

-Dentro de los cuartos de control de los módulos de compresión. -Dentro del cuarto del centro de control de motores. -Instalaciones de producción.

6.5. TIPOS DE EXTINTORES Y SU CLASIFICACION

6.5.1. EXTINTORES DE AGUA DE PRESION CONTENIDA

CAPACIDAD; 9.5 Lts. (2.5 Gal)

APLICACIÓN; Fuegos Clase ¨A¨ (Es conductor de la electricidad)

PRINCIPIO DE OPERACIÓN: Contiene aire o un gas inerte combinado con el agua, Semejante a un sifón.

TIEMPO DE DESCARGA: Aproximadamente 1 Lt. Cada 6 segundos.

ALCANCE: De 9 a 12 Mts.

Estos extintores se usan para apagar fuegos de la clase (A) cuando los combustibles son sólidos, por ejemplo, madera, mantas, colchones, cuero, plástico, cartón, víveres secos, superficies pintadas, gomas, etc.



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AGUA El agua, este elemento fue siempre usado contra el calor y en la actualidad se usa

en grandes cantidades para el control de los incendios, los extintores portátiles de agua en la actualidad están siendo retirados paulatinamente del mercado.

Acción. Reduce la temperatura del calor y es eficaz para terminar un conato de

incendio. Al contacto con el calor crea vapor y este empobrece la mezcla de oxigeno necesaria para la combustión.

AGUA LIGERA Es un producto que al adicionarse al agua forma una solución que flota en los

hidrocarburos líquidos sellando la superficie y evitando la evaporación del mismo. El producto es un derivado fluorado que se agrega al agua en una concentración de 6% y para combatir incendios en alcoholes con un concentrado al 3%.

FIG.6.5.1 EXTINTOR DE AGUA DE PRESIÓN CONTENIDA DE 9.5 LTS. (2.5

GAL) DE CAPACIDAD.



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6.5.2. EXTINTORES DE ESPUMA QUIMICA

Estos aparatos se usan para apagar fuegos de las clases ¨A¨ y¨B¨ De esta clase de extintores existen diferentes capacidades, los hay desde 4.75 Lts. (1.4 Gal) hacia el equipo montado sobre ruedas. De 15 Lts. (40 Gal), de capacidad. Los más usuales en la industria petrolera son los portátiles de 9.5 Lts (2.5 Gal), estos equipos están fabricados para trabajar a presión durante su operación. El cuerpo del extintor lleva una solución de bicarbonato de sodio (componente ¨B¨) con un agente esterilizador (extracto de orozuz); En el interior tiene un recipiente que contiene una solución de sulfato de aluminio (componente ¨A¨) Al entrar en contacto las dos soluciones, reaccionan para producir la espuma, en su gran mayoría, estos extintores están provistos de manguera (cuando se requiere chorro de agua) para su descarga sin embargo, existen algunos con botella (Para regular la salida del agua) y formar una cortina de agua muy fina) de descarga.

FIG.6.5.2 EXTINTOR DE AGUA DE PRESIÓN CONTENIDA DE 9.5 LTS. (2.5 GAL) DE CAPACIDAD.



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6.5.3. EXTINTOR DE ESPUMA MECANICA.

Estos equipos se emplean para apagar los fuegos de las clases ¨A¨ y ¨B¨ usualmente se encuentran en el mercado de 9.5, 38 y 15 Lts (2.5, 10 y 40 Gal.) de capacidad.

Los extintores de este tipo están compuestos fundamentalmente por un recipiente

generalmente cilíndrico que contiene una solución formada por agua y un liquido proteico (3% o 6%), un medio expulsante (nitrógeno, airé, o bióxido de carbono) contenido en un cilindro o capsula (Que pueden estar dentro o fuera del recipiente). También dicho medio expulsante puede ser inyectado directamente para crear presión dentro del recipiente que almacena la solución. Estos extintores están dotados de una manguera y una boquilla espumadora, donde por efecto de succión se mezcla la solución liquido proteico-agua con el aire formándose así la espuma.



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6.5.4. EXTINTOR PORTATIL DE POLVO QUIMICO SECO

Existen 3 clases de polvo químico seco elaborados a base de bicarbonatos de sodio bicarbonato de potasio y de fosfato mono amoniaco.

CAPACIDAD: De 0.700 gramos a 14 Kilogramos COMPOSICION: Bicarbonato de sodio y potasio para fuegos de clase ¨B¨ y ¨C¨ Fosfato mono amónico para fuegos ¨A¨ ¨B¨ y ¨C¨ TIEMPO DE DESCARGA: De 15 a 20 segundos ALCANCE: De 5 a 8 m en su primer disparo. Los extintores portátiles los encontramos con dos diferentes formas de operación. EL primero de presión contenida (presurizado) contiene solo una cámara en la que

se alojan los dos agentes. Propulsor (Nitrógeno) y agente extinguidor. (Polvo químico)

El segundo de presión externa o de cartucho consta de una cámara grande donde

se almacena el agente extintor (polvo químico) y una pequeña donde se aloja el propulsor (nitrógeno de bióxido de carbono)

1.-POLVOS QUIMICOS SECOS. Son los agentes extintores más usuales, se cuenta con: -BC: Su base es el bicarbonato de sodio (blanco) -PURPURA K: Su base es el potasio -SUPER K: Su base es el bicarbonato de potasio. Este polvo absorbe las partículas del fuego restándoles oxigeno y cortando la

flama. Sin embargo las mismas partículas al estar en contacto directo con el fuego se van destruyendo y esto impide que se forme una capa y puede haber re ignición por lo que su acción en fuegos de la clase (A) es nula.



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2.-POLVO QUIMICO SECO TIPO (ABC) Su acción frente al fuego es diferente a la de los otros polvos pues al contacto con

el fuego la vitrifica para formar una capa sobre el combustible y no permite el paso del oxigeno sofocándolo, Además en presencia del calor sufre una reacción endotérmica es decir reduce los grados de calor y rompe las reacciones en cadena.

3.-POLVOS ESPECIALES: Estos materiales no deben confundirse con polvos químicos secos por ser

preparados para combatir el fuego de metales pirofóricos de manera específica, citaremos algunos tipos de estos polvos.

-PIRENE G-1 METAL WARD -LITH-X-POWERFOUDRY FLUX -LITH-XTBM-LIQUID. – MEX LX Además de los polvos ya citados se pueden emplear materiales comunes como

asbesto, arena, cloruro de sodio o grafitico en polvo, en incendios de metales no pirofóricos (son todos aquellos materiales sólidos, líquidos o gaseosos que en contacto con el aire o la humedad del mismo, reaccionan violentamente con desprendimiento de grandes cantidades de luz y calor)

Los exteriores de polvo químico seco están elaborados con bicarbonato de sodio,

bicarbonato de potasio y mono fosfato de amonio. Los primeros dos se usan para combatir fuegos de la clase B y C, cuando los combustibles sean líquidos, semilíquidos, grasas y equipos electrónicos y eléctricos. El último se emplea contra fuegos de la clase A, B y C.



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El polvo químico seco se envasa en extintores portátiles y fijos. Los equipos portátiles se suministran de dos tipos: con caucho o cápsula exterior y los de presión contenida y con capacidad para 9 KG (20 LB) cada uno. Estos se muestran en las figuras siguientes:

IGURA 6.5.4. (a)- EXTINTOR DE POLVO QUÍMICO SECO.

FIGURA 6.5.4.(b) EXTINTOR DE POLVO QUÍMICO SECO DE PRESIÓN

CONTENIDA



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EXTINTOR DE POLVO QUÍMICO SECO MONTADO SOBRE RUEDAS.

El extintor móvil o sobre ruedas de dos partes, un cilindro metálico grande en que se almacena el agente extintor (polvo químico seco) y un cilindro donde se almacena el agente propulsor (nitrógeno), está montado sobre ruedas debido a su peso para un traslado más fácil.

Como ya se vio, existen 3 clases de polvo químico seco elaborados a base de

bicarbonato de sodio, bicarbonato de potasio y de fosfato de mono amoniaco. CAPACIDAD: De 25 a 800 kilogramos.

COMPOSICIÓN: Bicarbonato de sodio y potasio para fuegos clase B¨ y ¨C¨.

Fosfato de mono amónico para fuegos ¨A¨, ¨B¨ Y ¨C¨.

TIEMPO DE DESCARGA: Aproximadamente 180 segundos. ALCANCE: De 8 a 10 metros. En este tipo de extintor la presión para expulsar el polvo seco es suministrada por un

cilindro de nitrógeno. El gas pasa a través de un regulador que mantiene la presión a menos de 230 lb/pg², en el cilindro la presión es igual a 2200 lb/pg², con objeto de mantenerlo en estado líquido y al pasarlo a través del regulador disminuye la presión transformándolo a estado gaseoso. La boquilla de este tipo de extintor está provista de tuberías diseñadas para operar en dos posiciones. Una en forma de abanico (niebla), en la que se descarga un volumen grande de polvo a baja velocidad. En la otra posición se obtiene un alcance 2 o 3 veces mayor que en la primera posición.



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Este tipo de extintor se puede usar en incendios de gran intensidad, que dificultan el acercamiento, o en incendios en los que resulto difícil el acceso por existir obstáculos. En las figuras siguientes se muestran las partes de este extintor.

FIG. 6.5.4. (c)- EXTINTOR DE POLVO QUÍMICO SECO SOBRE RUEDAS.

6.5.5. EXTINTOR DE BIOXIDO DE CARBONO (CO2).

El bióxido de carbono está contenido en un estado líquido, almacenado en un cilindro metálico a temperatura por debajo de 31 grados centígrados. El extintor consta de un contenedor cilíndrico a presión, un tubo sifón y una válvula de descarga. El cambio rápido de estado líquido a gaseoso que sucede al salir CO2 por la boquilla de descarga, produce un efecto refrigerante que convierte el 30% aproximadamente del líquido en sólido (hielo seco), el cual se sublima convirtiéndose nuevamente en gas. Conocido también como gas carbónico, hielo seco o por fórmula CO2 es capaz de reducir los grados del calor y desplazar el oxígeno provocando la sofocación, este gas es nulo extinguiendo materiales sólidos en incendios ocurridos en espacios exteriores, ya que se diluye en la atmósfera y su capacidad de extinción se limita a unos cuantos segundos.

En espacios interiores donde no hay ventilación al desplazar el oxígeno puede

producir asfixia, a este gas se le ha dado usos específicos en donde equipos delicados y complicados como ordenadores (equipos de computo).

Este tipo de extintores está construido con acero para soportar una presión hasta de

900 lb/pg² (63 kg/cm²).



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Está compuesto de tres partes principales:

1.- Un cilindro de acero para contener en bióxido de carbono a alta presión. 2.- Una válvula que evita la salida de gas del cilindro. 3.- Una manguera con corneta.

FIGURA 6.5.5.- EXTINTOR DE BIÓXIDO DE CARBONO.

El bióxido de carbono a la temperatura y presión atmosféricas es un gas, que pesa una y media veces más que el aire. Puede transformarse fácilmente en líquido por medio de presión. El CO2 es inerte e incombustible. Una libra de CO2 en forma líquida cuando se convierte en gas cubrirá un espacio de aproximadamente 9 pies cúbicos, o sea, casi 500 veces su volumen (2,742 m³). es muy eficaz en fuegos de la clase B y C. hay de varios tamaños 5, 10, 15, 20, 50, 67 y 75 lb. El tamaño indica el número de libras de CO2 que contiene y debido a la alta presión el CO2 el carbono se encuentra en forma líquida. Su alcance del extintor de CO2 es de 2 a 3 metros de forma horizontal y de 1.5 en forma vertical y en los móviles de 5 metros, pero para mejores resultados se debe usar lo más cerca posible del fuego. Su uso se considera higiénico, se recomienda para incendios en maquinaría eléctrica como tableros, ya que cuando se evapora no deja rastros. El tiempo de descarga es de aproximadamente 3 segundos por libra.



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6.5.6. EXTINTOR DE HALÓN.

El gas halón pertenece a la familia de loa halógenos cuya fórmula es trifluorurobromometano (CF3Br), en su estado pirolítico es tóxico, está indicado para extinguir fuegos de tipo ¨B y C¨, el halón interrumpe la reacción en cadena del fuego.

CAPACIDAD: De 4 a 9 kilogramos. APLICACIÓN: Fuegos clase ¨B¨ y ¨C¨. TIEMPO DE DESCARGA: Aproximadamente 1.5 kg. Cada 3 segundos. ALCANCE: De 3 a 5. PRINCIPIO DE OPERACIÓN:

Gas liquido comprimido a alta presión por medio de nitrógeno para mejorar su funcionamiento. Al operar el extintor la presión de vapor hace que el agente se expanda de tal manera que el chorro de descarga contenga una mezcla de gotas de líquido de vapor.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN:

La utilización de los extintores de Halón 1211 y 1301 contra fuegos de clase ¨B¨ es parecida a los de CO el Halón 1211 no deja residuos que tenga que limpiarse rápidamente, no es corrosivo, es más tóxico que el Halón 1301 y más eficaz que el CO2. la inhalación de Halón 1211en una concentración del 4 al 5% durante un minuto es lo máximo que puede tolerarse sin riesgos. Debe evitarse la respiración de los productos de descomposición al contacto con el fuego, sobre todo en espacios cerrados y mal ventilados, ya que a 482 ºC produce subproductos adicionales peligrosos. Al igual que los extintores de tipo ABC de polvo químico seco, el gas Halón 1211inhibe la reacción química del fuego, pero no tiene efecto enfriador. Por lo tanto, el material encendido en incendios profundos debe esparcirse con el fin de extinguir el incendio completamente.



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7. EQUIPOS DE RESPIRACION AUTONOMO.

7.1. INTRODUCCION.

En las instalaciones de perforación marina existen riesgos asociados con el manejo de sustancias corrosivas, irritantes o tóxicas, ciertos trabajos peligrosos, atmósferas peligrosas en espacios confinados y condiciones de alarma en contingencias de ácido sulfhídrico o gases combustibles. Por ello es necesario conocer que alternativas se tienen para minimizar las consecuencias que estas condiciones provoquen en la salud del personal, ya que acciones inadecuadas o tardías pueden causar graves daños e incluso la muerte.

7.2. OBJETIVO.

Entrenar a todo el personal que labora en las plataformas marinas sobre la clasificación, uso, ajuste, inspección, almacenaje y limitaciones de cualquier tipo de equipo de respiración autónoma. Todos los equipos de producción marina donde se realizan trabajos de mantenimiento a pozos, deberán contar con equipos adecuados y en cantidades necesarias para una protección respiratoria autosuficiente,

7.3. CLASIFICACION Y OPERACION DE LOS EQUIPOS DE RESPIRACION AUTONOMA.

Los equipos de protección respiratoria autosuficiente que existen en los pozos de

producción marina son:

Equipos portátiles de aire comprimido para 30 min. Equipos de aire comprimido para 5 min. El sistema de cilindros de cascada de 8.5 m3 (3000 p3) cada uno.

EQUIPOS PORTATILES DE AIRE COMPRIMIDO.

Este equipo consta de las siguientes componentes:

1.- Cilindro acumulador de aire puro comprimido. 2.- Soporte de correa de ajuste. 3.- Mangueras en conexiones para alta presión. 4.- Sistema de regulador a presión-demanda. 5.- Mascarilla con pantalla facial y mangueras.



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FIGURA 7.- EQUIPO PORTÁTIL DE AIRE COMPRIMIDO.

COMPONENTES.

1.- Cilindro acumulador de aire comprimido. Este cilindro contiene aire para un tiempo aproximado de 30 min., su capacidad es de

1.3 m³ (45 p³) ,224.96 Kg/cm2 (3200 lb/inch2) su peso aproximado es de 10.25 kg (22.6 lb) con sistema y esta construido de aluminio, fibra de vidrio o acero.

2.-Soporte con correas de ajuste. Los soportes son en su mayoría de acero, protegido contra la corrosión. Deben tener

integrado a la abrazadera del cilindro, un dispositivo de cierre que se opere manualmente sin necesidad de herramientas, a fin de que pueda cambiarse fácilmente el cilindro, sin retirar el soporte. Las correas de ajuste sirven para mantener el equipo sujeto al cuerpo y sostener además el regulador. Son fabricados en materiales que no se dañan fácilmente (nylon, poliéster, etc.) y tienen suficiente resistencia a la tensión, para poder servir en caso necesario, como cinturones de seguridad. Las hebillas son de accionamiento sencillo y rápido.



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3.-Mangueras Este tipo de mangueras son conexiones de alta presión, es la línea que une el flujo

entre el cilindro y el regulador. Es flexible y resistente. Dentro de las conexiones un extremo debe tener la entrada adecuada para apretarla a la válvula, sin necesitar herramienta. En el otro extremo debe tener un movimiento de giro completo (SWIVEL) ya que es muy importante que la Manguera no quede torcida o se colapse, pues esto evitara el paso del aire regulador y provocara problemas graves al usuario.

4.-Sistema de regulador de presión positiva Este sistema funciona a manera de opresión-demanda Es un sistema de protección

respiratoria autosuficiente, donde la presión dentro de la mascarilla, con relación a una contaminación exterior es muy difícil, ya que durante el proceso de inhalación-exhalación se mantiene cierta presión mayor a la ambiental. Este tipo de regulador a presión funciona de la siguiente manera: La presión de 154.66 kg/cm2 (35 lb/plg2); de ahí pasa a la válvula de admisión que está integrada al conjunto, posteriormente por medio de un mecanismo accionado por un diafragma el aire pasa hasta la mascarilla cuando se inhala y se cierra automáticamente al dejar de inhalar. Con este procedimiento se hace rendir mas la capacidad del cilindro, ya que requiere un suministro de 0.042 a 0.048m3 (1.5 a 1.7 p3) por minuto en operación normal del sistema, lo que hace que comúnmente tenga una duración aproximada de 30 minutos.

5.-Mascarilla con pantalla facial y manguera. Todas las mascarillas usadas en los equipos para respiración autosuficientes, estas

fabricadas de una pieza y deben cubrir la cara totalmente. La pantalla transparente es intercambiable y comúnmente está hecha de plástico de poli carbonató inyectado. Cinco o seis correas de ajuste están colocadas en la parte superior para asegurarla a la cabeza y sellarla a la cara. En la parte inferior de encuentra el sistema de válvulas de inhalación y exhalación a base de diafragmas que se accionan de acuerdo a la función desarrollada en este momento. Una manguera corrugada está integrada en este sistema para conectar al regulador y suministrar el flujo necesario durante el proceso de respiración.



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OPERACIÓN DEL EQUIPO

Generalmente los equipos vienen integrados en dos partes:

Soporte con correas.- Para sujetar el cilindro y el regulador.

Mascarilla con manguera

Para ser colocados de deben tener en cuenta los siguientes puntos:

El cilindro debe ser colocado en la espalda, con la válvula hacia abajo. Esta posición protege a la válvula de posibles golpes. Es la parte más vulnerable del cilindro.

Se deben ajustar las correas a los hombros de tal forma que el soporte quede

ajustado a la espalda de manera cómoda. El equipo es un volumen adicional y si esta flojo, en poco dificultara la respiración.

Verificar que las válvulas del regulador de presión estén en las siguientes condiciones:

La válvula roja de paso directo de la presión del aire, debe de estar siempre cerrada,

solo se debe emplear en condiciones especiales (falla del regulador, ya que la alta presión del cilindro pasara directamente a la mascarilla y provocara hemorragia nasal al usuario).

La válvula amarilla o plateada que regula la entrada del aire al regulador debe estar

siempre abierta. Si el regulador tiene integrado el sistema de demanda continua se debe de verificar

que la palanca de control se encuentre siempre cerrada. Este sistema se emplea cuando por necesidades especiales (fatiga, nerviosismo, etc.) sea necesario un mayor suministro de aire este se abre y envía una presión regulada a 1.05 kg/cm2 (15 lb/incn2) continua es necesario tomar en cuenta que si se opera el sistema con presión continua, el tiempo de suministro de aire quedara reducido hasta en un 60% de la duración normal.

Colocar la mascarilla sobre la cara de preferencia de abajo hacia arriba para evitar

que el cabello limite la visibilidad, iniciar el ajuste jalando hacia atrás las correas elásticas, empezando por las ¨maxilares¨, seguir con las ¨temporales¨, y terminar con la ¨frontal¨. El ajuste deberá ser parejo para evitar que la máscara quede mal ajustada y el sello no resulte hermético o este limitada la visibilidad. Una vez colocada y ajustada, con una mano obstruir totalmente la entrada de la manguera de aire y aspirar profundamente; si la mascarilla se adhiere fuertemente a la cara, es señal de que el sello es hermético y quedo bien colocada.



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Por último, abrir la válvula del cilindro que quedara siempre del lado derecho, girándola hasta que abra completamente. Verificar la presión del cilindro en el manómetro del regulador y conectar la manguera de la mascarilla a la toma de salida del regulador y el aire deberá fluir al inhalarlo

Normalmente, todos los sistemas de protección respiratoria autosuficiente tienen un dispositivo que indica cuando la presión de aire llega a un límite establecido, como de seguridad para el usuario. Al llegar la presión a 35 Kg/cm2 (500 lb/inch2), se activa una alarma audible, puede ser tipo campana o de silbato e indica que se tienen entre 3 y 5 minutos de suministro de aire para poder retirarse del área de riesgo, ya sea para cambiar de cilindro o para relevarse.

El uso correcto del equipo se muestra en la figura siguiente.



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Fig. 7.3 Uso correcto del equipo de respiración.

CAPITULO 3

ACTIVACION DE ALARMAS Y ACCIONES PREVENTIVAS.

Las señales de alarma tanto audibles como visibles, están diseñadas para ser emitidas automáticamente en los centros de proceso, en el caso de que sea necesario alertar al personal, si es que las condiciones laborales se tornan riesgosas o poco seguras.

Se maneja un código de seis colores para indicar las condiciones de seguridad en la que se encuentra la plataforma, auxiliada estas por un código de sonidos que refuerzan la divulgación del siniestro en caso de que la ubicación del personal sea en un lugar donde no se tenga la suficiente visibilidad de las alarmas visibles.

La finalidad de estas alarmas es que el personal tome acciones prontas y oportunas

que permitan poner a salvo tanto su vida como la de los demás compañeros y además de colocar las instalaciones en una posición de operación seguras.

Existe un plan de contingencia preestablecido que nos indica cuales son los que

procedimientos que se deben seguir si es que estas alarmas se activan, por ello la importancia de conocerlas e interpretarlas correctamente.



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8. SISTEMAS DE ALARMAS

8.1. INTRODUCCION

En todas las instalaciones de producción marina de Petróleos Mexicanos existen sistemas de seguridad complicados, con el objetivo de salvaguardar al personal, las instalaciones, el entorno civil y prevenir accidentes. Los encargados de las instalaciones son los responsables de que estas se mantengan en optimas condiciones de operación, así como de que la cantidad de equipos sea la suficiente y adecuada a las diferentes instalaciones y actividades que se realicen, para ello se realizan prácticas de simulación de emergencia donde se apliquen los procedimientos del Plan de emergencia. En este capítulo se proporcionara las medidas de emergencia que se aplican cuando se trabaja con los sistemas de alarma.

8.2. OBJETIVO

El objetivo de los sistemas de seguridad es el proporcionar la protección adecuada al personal operativo, a los equipos, y al medio ambiente, permitiendo la detección oportuna de los riesgos inherentes en las instalaciones de producción marina, mediante sistemas que permitan tomar acciones oportunas de forma segura y confiable.

8.3. SISTEMA GENERAL DE ALARMA.

El sistema general de alarma de un equipo de protección marina consta de equipos

electrónicos de tipo campana, electrónicos de tipo voceo (gaitronic) y detección de gases y humos estos se muestran en las figuras siguientes.



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. FIGURA 8.3.- (a) SISTEMA GENERAL DE ALARMA.

En los sistemas tipo voceo y tipo campana se deben aplicar las siguientes medidas de seguridad:

Distribuirlos estratégicamente en el área de trabajo y habitacionales para que en el momento de accionarlos todo el personal del equipo de producción marina lo escuche.

Instalarlos en lugares visibles y de fácil acceso para que cualquier trabajador pueda accionarlos en caso de emergencia.

Su instalación y mantenimiento lo instalará el personal de seguridad industrial y protección ambiental.

Limpiarlos y mantenerlos libres de objetos que obstaculicen su instalación. Los dispositivos de los sistemas se deben:

Limpiar y mantener libres de objetos que obstruyan su operación.

Identificar claramente las instalaciones en donde se encuentren los dispositivos.

Contar con perillas y botones limpios en condiciones de operación.



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El sistema de detección de gases y humos es un equipo electrónico, que opera una alarma audible cuando los dispositivos colocados en el área de pozos, de presas y otras detectan humos de gases tóxicos y explosivos, un ejemplo de este se muestra en la figura siguiente.

FIGURA 8.3.(b).- Dispositivo sensor del sistema de alarma de detección de gases, vapores y humo.

Las medidas de seguridad que se aplican en estos sistemas son: a).- Ubicar el tablero central de control y de detección preferentemente en la

superintendencia del equipo de producción. b).- Los dispositivos de este sistema deben estar limpios y libres de objetos que

obstruyan el sensor de detección. c).- No golpear ni dañar los dispositivos del sistema, este sistema debe siempre estar

listo para operar. Cuando se actué el sistema de alarma contra incendio deberá quedar registrado el sitio de donde partió la alarma y la hora en que tal cosa ocurrió. Se debe supervisar inmediatamente el área que indica el sistema.

d).- La alarma de contra incendio deberá transmitirse sin demora al personal que se

juzgue necesario; mediante un sistema automático o a través de la intervención del servicio telefónico o del propio servicio de contra incendio.

8.4. SISTEMA DE ALARMA EN CAMPO.

Los sistemas de alarma audible y visible se deben localizar en la Terminal, en zonas estratégicas, para alertar al personal sobre las condiciones de seguridad de la plataforma.



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La distribución de los sistemas de alarma audible y visible deberá cubrir como mínimo las siguientes áreas:

Áreas de oficina y administración. Área de tanques horizontales de balance. Áreas de bombeo. Área de cuarto de control. Áreas de medición. Los sistemas de alarma se deben activar a través del sistema de control automatizado

(sección seguridad) de acuerdo con la lógica indicada en la descripción del mismo sistema de control.

El dispositivo de alarma manual por fuego, debe ser localizado en zonas estratégicas

como lo descrito para alarma audible y visible, su operación únicamente enviará la señal de alarma al sistema de control automatizado, para que el operador ejecute las acciones correspondientes según el plan de emergencia de la Terminal.

8.5. ALARMAS AUDIBLES EN CAMPO.

El sistema de alarma audible en la plataforma debe localizarse y distribuirse en tal

forma que todo el personal, sin excepción, reciba la señal de alerta en cualquier lugar de la plataforma donde desarrolle normalmente sus actividades diarias por lo que debe hacerse un análisis de áreas y de la capacidad del equipo de alarma a instalar que por mínimo deberá cubrir las áreas críticas. las alarmas audibles en campo consisten en bocinas capaces de producir un sonido diferente para cada tipo de riesgo detectado en caso de que reciba más de una señal eléctrica de alarma a la vez en el generador de tonos, se respetara el siguiente orden de prioridades y tonos.

PRIORIDAD SIGNIFICADO TONO

1

2

3

Alta concentración de gas combustible

Fuego

Evacuar instalación

Sirena

Aullido

Gorgojeo

Las bocinas tendrán una impedancia de carga de acuerdo a la salida del amplificador o al transformador de acoplamiento, dichas bocinas serán enlazadas para que actúen simultáneamente, con conexión para tubería conduit roscada de ¾ de diámetro de entrada.



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Tendrá las siguientes características:

Equipo a prueba de explosión para áreas abiertas en zona de proceso (atmósferas explosivas).

Intensidad de tono de 115 db (decibeles) a 3 metros de distancia.

En interiores la intensidad deberá ser de 80 db a 3 Mts. de distancia (puestos de control).

Adecuadas para áreas del grupo D, clase 1, división, 2. La señal provendrá del generador de tonos y su equipo necesario para su

funcionamiento. Generador de tonos para alarmas audibles:

El generador de tonos deberá ser capaz de producir los sonidos que se enlistan en la tabla, para distinguir el tipo de riesgo que se ha detectado, contara con amplificadores acoplados para obtener la intensidad del sonido indicada en la especificación de alarma audible.

Orden de prioridad

Significado Tono Audio

frecuencia Grado de

modulación Origen de la

señal

Primero

Alta concentración de gas combustible

Sirena

500 – 1000 hz

0.3 hz.

Detector de mezclas

explosivas

Segundo

Fuego

Aullido

500 – 1000

hz

2.5 hz

Detectores de fuego (UV-IR)

Tercero

Evacuar instalación

Gorgojeo

500 – 1000

hz

6.0 hz

Lógica del

SDMC

El generador de tonos deberá ser adecuado para instalarse en áreas clase NEMA y con suministro eléctrico de 120 VCA, 60 Hz.

8.6. ALARMAS VISIBLES.

Estas alarmas servirán para indicar al personal el grado de seguridad existente en el área en que se encuentran y serán operadas por una señal proveniente del Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) principal, tendrán distribución tipo semáforo. Las cajas donde vendrán contenidas las luces serán para instalarse en áreas: Clase 1, División 2, Grupo D, adecuada para atmósferas corrosivas.



- 102 -

Cada luz tendrá el letrero que se indica a continuación:

VERDE:

Condición normal.

ROJO:

Fuego.

AMBAR:

Alta concentración de gas combustible.

AZUL:

Fuga de gas sulfhídrico.

BLANCO:

Abandono de plataforma.

VIOLETA:

Hombre al agua.

Podrán estar funcionando una o más alarmas a la vez, excepto la verde, que estará funcionando permanentemente hasta el momento de recibir señal para alarma visible. Todas las luces serán intermitentes 90 destellos por minuto, excepto la verde, que será de tipo continuo.

Todas las luces contarán con caja de conexiones para tubería conduit roscada ¾ ´´ de

diámetro y suministro eléctrico de 120 VCA, 60 Hz, 0.5 Amp. El domo de las luces será manufacturado de material resistente al impacto y un diámetro de 15 cm.

8.7. RESAPLADO DE ENERGÍA INTERRUMPIBLE.

Los sistemas de alarma deben tener un alto índice de confiabilidad, por lo cual debe de usarse un sistema de energía in interrumpible, esto es una falla en el suministro de energía eléctrica normal, la señal audible (sirenas, campanas, zumbadores) estarán siempre alimentados para realizar su función. Estos dispositivos solo pueden ser utilizados para alimentar sirenas, campanas y zumbadores que operen a 12 VCD (electrónicos) Tienen una pila seca recargable con una capacidad de 1.5 Amp, como siempre están conectados a la red eléctrica normal, en cuanto se restablece el servicio, se empiezan a recargar las pilas.



- 103 -

9. PROGRAMA DE ACCION EN CASOS DE EMERGENCIA.

9.1. INTRODUCCIÓN

Todos los equipos producción marina de Petróleos Mexicanos, cuentan con diversos equipos de apoyo para casos de emergencia, debido a las condiciones especiales, así como el peligro inherente de estos trabajos. Sin embargo estas precauciones se deben reforzar con un Plan o Programa de Acción en Casos de Emergencias.

9.2. OBJETIVO.

Generar un plan de acciones que establezca las medidas preventivas que permitan resguardar la integridad física del personal que labora en la Centros de Proceso Pb-kua-2, del activo integral Ku-Maloop-Zaap, durante un siniestro en el área de trabajo.

9.3. PROGRAMA GENERAL DE ACCIÓN EN CASOS DE EMERGENCIA.

El programa general de acción en casos de emergencia, es una serie de instrucciones que indican la actividad específica que debe desempeñar cada persona en el equipo de producción marina, esto cuando se presente un estado de emergencia. Las normas que rigen este procedimiento son:

El plan general de emergencia debe estar escrito y colocado en un arco en los lugares más concurridos como son el comedor, la sala de recreo y otros.

En los lugares citados también debe colocarse un plano de la localización de los equipos contra incendio y de los equipos de seguridad personal.

Dar a conocer al personal fijo de equipo de producción marina, así como a las visitas, el lugar y actividad específica que le corresponde dentro del plan general de emergencia (Programa General en Casos de Emergencia).

9.3.1. PROCEDIMIENTOS DEL PROGRAMA GENERAL DE ACCIÓN EN CASOS DE EMERGENCIA.

Las acciones que deben realizarse dentro de este plan deben perfeccionarse a través

de prácticas de simulacros, una vez cada catorce días o bien cada semana, en días y horas discontinuas de labores.

Los simulacros deben hacerse de acuerdo a las reglas siguientes:

Notificar a las autoridades.

Notificar al personal afectado.

Rutas planes de escape y evacuación.

Conteo del personal.

Efectuar los simulacros con la supervisión de personal de Seguridad Industrial.



- 104 -

En caso de que no exista personal de Seguridad Industrial para supervisar los simulacros, esto lo realizara el supervisor, con una cuadrilla capacitada de planta del equipo de producción marina.

Realizar los simulacros con las condiciones más reales posibles, apegados al orden y seriedad que estos requieren.

Aplicar de manera óptima las técnicas de control del estado de emergencia, además de los tiempos de aplicación y control masivo del personal.

Operaciones de rescate y asistencia médica.

Registrar los tiempos de control de la situación durante la ¨simulación¨ y hacer la comparación con los simulacros posteriores para evaluar la rapidez, reacción y acción en caso real de emergencia.

Al término del simulacro, reunir al personal para realizar una dinámica de retroalimentación y ahí comentar las actividades acertadas y las equivocadas en que incurrió cada participante del simulacro y mejorar el plan.

Aviso de Emergencia.

Cuando ocurre un accidente en el equipo de producción marina, existen diversas

formas de comunicarlo al personal, dependiendo de qué tipo de accidente sea. Para ello se han clasificado los avisos de emergencia en la forma siguiente. 1.-Fuego Sirena rápida y confirmación por voz.

2.-Alerta de gas sulfhídrico Sirena lenta temporal.

3.-Alerta de gas combustible Corneta continúa.

4.-Abandono de la instalación de producción marina. Sirena extremadamente rápida.

5.-Hombre al agua Alternamente alto bajo.

6.-Simulacro Corneta intermitente lenta.

9.3.2. REALIZACION DE UN SIMULACRO.

DEFINICION.-Representación imaginaria de la presencia de una situación de

emergencia, mediante la cual se fomenta en las personas la adopción de conductas de auto cuidado y auto-preparación, y se pone a prueba la capacidad de respuesta de las brigadas de protección civil.

OBJETIVO.- Este tipo de simulacro servirá para evaluar las acciones del programa de

protección civil, implementado para mantener en constante preparación los cuerpos de seguridad, tanto de la institución como de la comunidad. El día y hora establecidos, para la realización del simulacro, el personal seleccionado deberá realizar las siguientes actividades básicas, correspondientes a las funciones asignadas a cada responsable.

Personal de operación del área en la cual se llevara a efecto el simulacro, comunicara

el lugar del simulacro en el momento de su inicio, Activara manualmente las alarmas audibles y visibles contra incendio, e informara a todos los departamentos del centro de trabajo.



- 105 -

El encargado del área ordenara al personal a su cargo que simule mediante el uso de etiquetas los movimientos de válvulas, bombas, instrumentos de control, etc. y los movimientos que deberá realizar en su caso real de emergencia para suspender la operación, y/o eliminar el flujo de productos inflamables o combustibles, al lugar del siniestro. Asimismo indicará la operación de los sistemas de protección contra incendio del área, tales como monitores, aspersores, anillos de enfriamiento, etc. de acuerdo con la planeación del simulacro.

9.3.3. PERSONAL DE CONTRA INCENDIO.

Se instalará un centro de operaciones, para recibir la información de la situación de la emergencia, así como la de un simulacro dentro del equipo de producción marina, y desde donde se darán instrucciones a los grupos de emergencia.

El personal de contra incendio, al recibir la llamada del lugar donde se llevará a efecto

el simulacro, preparará de inmediato las acciones necesarias para acudir al lugar que les fue señalado, para lo cual el jefe de guardia del contra incendio, ordenará a su personal que se equipe adecuadamente y de traslade rápidamente al lugar de simulacro.

El jefe de guardia, al llegar al lugar de los hechos coordinará el plan de ataque con el

encargado de operación de la instalación, y ordenará a su tripulación los movimientos y medios que utilizaran para controlar y atacar la emergencia, y para ayudar al rescate de lesionados. El personal de contra incendio realizará los movimientos, y accionará el equipo de acuerdo con las instrucciones recibidas de su superior.

El personal de contra incendio al recibir la llamada de inicio de simulacro, tomará nota

del lugar exacto y hora, lo cual comunicara de inmediato a las siguientes partes: 1.- Superintendencia General. 2.- Departamento de Seguridad Industrial. 3.- Departamento de Brigada Contra incendio.

4.- Departamento de Operación de Balsas y Botes Salvavidas. 5.- Departamento de Rescate, Primeros Auxilios y Tratamiento Médico. 6.- Departamento de Conteo.

9.3.4. DEPARTAMENTO DE BOMBEO Y ALMACENAMIENTO.

Además de los movimientos operacionales, el departamento de Bombeo y Almacenamiento en coordinación con Mantenimiento y Contra incendio realizarán las siguientes actividades:

1.- Pondrán en operación las bombas para el servicio contra incendio que sean

requeridas en el simulacro, en forma preferente estas serán accionadas por un motor de Combustión Interna.



- 106 -

2.- Simularán con etiquetas el movimiento de válvulas para garantizar el suministro de agua de reposición al sistema de Contra Incendio.

9.3.5. SERVCIOS MÉDICOS Y PRIMEROS AUXILIOS.

El jefe o encargado del Servicio Médico, dispondrá la salida inmediata de personal especializado al lugar del simulacro, utilizando el número de camillas que sean necesarias.

El personal de este departamento organizará, en un lugar adecuado (en una área segura) un puesto de socorros y primeros auxilios para el rescate y atención de los supuestos lesionados.

Se deberá tener información completa de la sintomatología y métodos de terapia adecuados, para cada una de las sustancias químicas manejadas en el equipo de Producción Marina. Así como las técnicas idóneas para el tratamiento de quemaduras.

El jefe o encargado del Seguro Médico, dará una comunicación al comité Directivo de Seguridad y Contra Incendio, de la asistencia impartida a los supuestos lesionados.

9.3.6. TELECOMUNICACIONES.

Se informara del simulacro con alto parlantes, megáfonos portátiles de intercomunicación, etc., que pondrán a la disposición de los participantes a las plataformas contiguas, y se solicitara a estas que confirmen misma vía de enterados.

9.3.7. PERSONAL SUPERVISOR DEL SIMULACRO.

El Ingeniero de Seguridad nombrará a los supervisores del simulacro tomando en consideración las diferentes actividades que se desarrollan en el mismo, especificando el plan del simulacro por sus nombres y puestos para observar las actividades desarrolladas durante el evento. En caso de disponer de los recursos necesarios, tomarán fotografías, películas o video-tapes de los aspectos más relevantes del simulacro. Como forma de evaluación harán una relación de las fallas observadas en el transcurso del simulacro y la entregarán al Comité Directivo de Seguridad y Contra Incendio.



- 107 -

9.3.8. PERSONAL DE SERVICIOS TÉCNICOS.

Hablará a las Gerencias de Control de Producción y Protección Ambiental y Seguridad Industrial, para comunicarles la realización del simulacro de incendio. Deberá tener a la mano un censo actualizado sobre los recursos disponibles en otros centros de trabajo, clasificados en recursos humanos y recursos materiales, para estar en condiciones de solicitar la ayuda que sea necesaria, para el combate de incendios, deberán solicitar los datos actualizados al departamento de inspección y seguridad.

10. NORMATIVIDAD.

10.1. INTRODUCCION

Las disposiciones de esta norma tienen aplicación en las baterías de separadores, casas de bombas, plantas de deshidratación, calentadoras para deshidratación y desalado de crudo, estaciones de compresoras y sus áreas de tanques. Estas distinciones deben considerarse como mínimas y no deberán excluir a las de otras normas de seguridad, reglamentos o instructivos de operación aplicables a instalaciones o equipo de cualquier índole que se encuentren localizadas en áreas citadas.

10.2. OBJETIVO

Establecer los requisitos y recomendaciones mínimas que se deben observar para

prevenir incendios y accidentes, así como la cantidad mínima, capacidad y clase de equipo contra incendio con el que deben de contar las casas de compresoras y baterías de separación, incluyendo sus tanques, deshidratadores atmosféricos, calentadores y casas de bombas.

10.3. LIMPIEZA INTERIOR DE LA TUBERIA.

1.- Cuando se observe abatimiento de gasto, es un indicio de obstrucción en la tubería

por acumulación de líquidos, polvos, y otros materiales extraños, debe efectuarse la limpieza de la tubería en el tramo afectado, lo cual podrá realizarse mediante la corrida de dispositivos llamados diablos esféricos (de poliuretano) o de material destructible, adecuados para cada caso.

2.- Cuando se corran diablos para limpieza, Calibración de diámetro o cualquier otro

motivo, se deben tomar las siguientes precauciones.



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PROGRAMAR LA CORRIDA DE LOS DIABLOS INDICANDO.

La fecha y hora a iniciar la operación.

La velocidad a la que se desplazará el diablo.

La distancia del recorrido

El fluido que se utilizara en la corrida

Tipo de herramienta o diablo.

Puntos de detección para seguimiento de la herramienta

Hora estimada de llegada a la trampa de recibido

Nombre del personal encargado de la operación y medios para su localización.

3.- El programa debe hacerse del conocimiento del personal de operación de cada una de las instalaciones que interconecte el ducto, quienes contaran con los medios de comunicación adecuados para que se lleve una coordinación eficiente durante el desarrollo de los trabajos.

4.- Deben registrarse los datos reales correspondientes a la corrida y sus resultados. 5.- Por ningún motivo se dejara una herramienta o diablo atorado por en la tubería,

debiendo hacerse lo necesario para recuperar este equipo cuando se presente el caso.

10.4. PROTECCION A TANQUES DE ALMACENAMIENTO

NOTA: Se aclara que ya no es permitido almacenar en tanques atmosféricos, por lo que solo mencionamos a estos como información para un mejor estudio a futuro

1.- Según la función que desempeñen los tanques de almacenamiento, se consideran

agrupados en 5 clases distintas, en la forma que a continuación se indican.

a) Tanques cilíndricos de techo fijo. Estos tanques podrán almacenar productos cuya presión de vapor

no llegue a 2.4 lbs. /inch2 (0.169 Kg/cm2) y que, por lo tanto, se almacenen prácticamente a presión atmosférica y no ofrezcan mayores riesgos por la cantidad de vapores que se desprenden en estas condiciones.

Con el diseño adecuado, podrán también almacenarse en estos tanques productos cuya presión de vapor se encuentre entre 2.4 lbs. /inch2 (0.169 Kg/cm2) y 14 lbs. /plg2 (1 kg/cm2).



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b) Tanques cilíndricos de techo flotante. En este tipo de tanques se almacenan aquellos productos cuya

presión de vapor sea superior a 2.4 Lbs. /pl2 y que por lo tanto, puedan formar una atmósfera explosiva sobre el liquido o bien desprender cantidades considerables de vapores durante su operación.

Obviamente no podrán almacenarse en este tipo de tanques productos cuya presión de vapor sea superior a 14 lbs./plg2 (1 Kg/cm2)

c) Tanques esféricos o esferoidales Se almacenan en estos tanques aquellos productos cuya presión

de vapor sea superior a 14 lbs./plg2 (1 Kg/cm2) pero no se exceda de 125 Lbs./Plg2 (8.8 Kg/cm2)

d) Tanques horizontales se almacenaran en tanques horizontales con casquetes

semiesféricos o elipsoidales aquellos productos cuya presión de temperatura ambiente sea superior a 125 lbs./inch2 (8.8 Kg/cm2), pero que no exceda de 300 lbs./plg2(21 Kg/cm2)

e) Tanques refrigerados Se podrán almacenar en tanques refrigerados y aislados

térmicamente, aquellos productos que a temperatura ambiente tengan presiones de vapor superiores a 300 lb/pg2 (21 Kg/cm2), en tanques aislados térmicamente. Estos tanques podrán ser esféricos o cilíndricos, con casquetes esféricos o elipsoidales, según sea la operación de operación.

1.- Todos los tanques de almacenamiento deberán estar construidos de acuerdo con

las normas de ingeniería adecuadas. 2.- Los tanques cilíndricos de techo fijo estarán dotados de arrastradores de flama, en

las líneas de comunicación hacia la atmósfera, en aquellos casos en que la naturaleza del producto que contengan permitan prever la posibilidad de atmósferas explosivas sobre el líquido.

3.- Cuando los tanques cilíndricos de techo fijo no estén dotados de sistemas de

alivio, su construcción deberá ser tal que en caso de un aumento de la presión interior, la primera unión entre dos láminas que falle sea la unión entre el cuerpo cilíndrico y el techo. En este caso deberá existir una comunicación a la atmósfera de suficiente capacidad para permitir los movimientos del nivel del líquido en el tanque.

4.- Se podrán almacenar en tanques cilíndricos, verticales y de techo fijo, sistema de

alivio, con comunicación directa a la atmósfera y sin arrastrador de flama, aquellos productos cuya temperatura de inflamación sea superior a 60º C



- 110 -

5.- Los productos cuya temperatura de inflamación sea inferior a 60.0ºC podrán almacenarse en tanques verticales, cilíndricos y de techo fijo provistos de preferencia con arrastrador de flama, salvo cuando existan razones específicas en contrario.

6.- Se utilizarán tanques de almacenamiento provistos de dispositivos de alivio que se

mantengan cerrados, excepto cuando los opera la presión o el vacío, cuando se almacenen productos con temperatura de inflamación inferior a 60º C, siempre que satisfagan los requisitos del punto No. 1.

7.- A los tanques a los que no se le aplica el No. 3, los dispositivos de alivio que se

instalen, tendrán por lo menos la capacidad que se indique en la tabla siguiente:

CAPACIDAD DE LOS DISPOSITIVOS DE ALIVIO.

Área expuesta al fuego en m²

Capacidad del dispositivo de alivio miles de Ft³ de aire/hr.

m³/hora

10 105 2,973

20 211 5,975

30 265 7,504

50 354 10,024

80 462 13,082

100 524 14,838

140 587 16,621

2180 639 18,094

240 704 19,934

280 y más. 742 21,010

Deberá considerarse como área expuesta al fuego el 55% del área total en caso

de esferas y esferoides, el 75% del área total en el caso de los tanques horizontales y el área de la envolvente, hasta 10 metros de altura, en los tanques verticales.

8.- Además de la capacidad de los dispositivos de alivio necesaria para la operación

del tanque, deberá preverse una capacidad adicional de estos dispositivos para los casos de incendio, excepción hecha de lo establecido en el punto No. 3; la suma podrá ser superior a lo previsto en el No. 7.

9.- La capacidad de los dispositivos prevista para casos de incendio podrá

disminuirse de acuerdo con uno de los factores de la tabla siguiente, cuando los tanques de almacenamiento cuenten con alguna de las protecciones indicadas:



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DISMINICIÓN DE LA CAPACIDAD DE LOS DISPOSITIVOS DE ALIVIO:

Protección Factor

Drenaje adecuado (Más de 20 m² de área expuesta) Aspersores de agua adecuados Aislamiento térmico adecuado Aspersores y aislamiento adecuados

0.5

0.3 0.3

0.15

10.- En general todos los tanques de almacenamiento contarán con dispositivos de

alivio que de diseño, durante las operaciones de llenado y de vaciado, así como a consecuencia de los cambios de temperatura de ambiente.

11.- Los dispositivos de alivio deberán operar a una presión adecuada de acuerdo con

el diseño del tanque correspondiente. 12.- Los tanques de almacenamiento contarán con registro de medición y muestreo

adecuado para la presión de operación prevista en el diseño. Estos registros así mismo funcionarán de tal modo que no puedan originar fugas considerables y chispas peligrosas durante su operación.

13.- Con objeto de evitar que los derrames de los tanques de almacenamiento puedan

extenderse hacia otras áreas, existirán muros de contención de acuerdo con los siguientes lineamientos:

La capacidad volumétrica de los muros de contención, cuando los

tanques contengan productos no espumantes será igual al volumen del tanque más grande contenido dentro del área, descontando el volumen de los otros tanques hasta la altura del muro.

Cuando se trate de productos con tendencia a formar espuma con el agua en ebullición, la capacidad de los muros de contención será igual por lo menos al volumen de todos los tanques contenidos en el área, deduciendo el volumen de los tanques por debajo de la altura de los muros.

Los muros de contención podrán ser construidos de tierra, lámina de acero, concreto o mampostería, pero deberán ser herméticos y soportar la altura hidrostática del líquido. Cuando sean de tierra y de más de un metro de altura tendrán en la parte superior una sección plana de no menos de 50 centímetros y el ángulo de reposo del material, determinara su pendiente.

Los muros de contención no tendrán más de 1.80 metros de altura y al área contenida deberá tener un drenaje adecuado.



- 112 -

Cuando varios tanques se encuentren comprendidos dentro del área de los mismos muros de contención, deberán existir canales de separación, drenados o divisiones de 50 centímetros de altura, de tal modo, que cada subdivisión solo contenga un tanque, o varios tanques cuyo volumen total no sea mayor de 15,000 barriles.

14.- Cuando se almacenan productos con tendencia a formar espuma, las distancias

mínimas entre los tanques de almacenamiento y la construcción posible o vía pública más cercana se regirán por la siguiente tabla:

DISTANCIA MINIMA.

Tipo de tanque

Distancia mínima a la posible construcción más cercana

Distancia mínima a la vía pública más cercana

Techo flotante

El doble del diámetro del tanque Pero no necesariamente 100Metros

1/3 del diámetro del tanque, pero no necesariamente más de 20 metros.

Techo fijo El diámetro del tanque, pero no

Necesariamente más de 50 metros 1/3 del diámetro del tanque, pero no necesariamente más de 20 metros.

15.-Cuando los productos almacenados no tengan tendencia a formar espuma, las

distancias mínimas desde los tanques a las construcciones o las vías públicas más próximas se regirán por la tabla siguiente.

DISTANCIA MINIMA

Tipo de tanque. A la posible construcción mas

Cercana A la vía pública más cercana

Techo flotante

El diámetro del tanque, pero no necesariamente más de 50

metros.

1/6 del diámetro del tanque pero no necesariamente más De 10 metros.

Vertical sin dispositivo De alivio

½ diámetro del tanque, pero no

necesariamente más de 30 metros Y no menos de 2 metros,

1/6 del diámetro del tanque pero no necesariamente más de 10 metros y en

ningún caso menos de 2. metros

Horizontal o vertical con Dispositivo de

alivio

Según su capacidad. siguiente pero en ningún caso la mitad

de los valores de la tabla

Según su capacidad, de acuerdo con La tabla Siguiente, pero nunca

menos de 2 metros.



- 113 -

16.-La tabla siguiente se aplicara para determinar las distancias en función de las capacidades.

Capacidad de los tanques, En barriles.

A la posible construcción más Cercana, en metros.

A la vía pública más cercana, en metros.

19 o menos. 4 2

20 a 299 6 2

300 a 699 8 2

700 a 1,199. 10 2

1,200 a 2,499. 15 6

2,500 a 11,999 25 8

12,000 a 24,999 35 10

25,000 a 49,999 40 15

50,000 en adelante. 50 20

17.-Los tanques que almacenen productos a presión, estarán, situados de acuerdo con los siguientes requisitos.

DISTANCIA MINIMA.

Para todos los tanques.

A la posible construcción más cercana en metros.

A la vía pública más cercana en metros.

Según su capacidad, 3 veces

los valores de la tabla del punto No. 16, pero nunca

menos de 15 metros.

Según su capacidad, 1½

veces los valores de la tabla del punto No. 16, pero nunca

menos de 12 metros.

18.- La distancia entre dos tanques de almacenamiento deberá, en todo caso,

satisfacer los requisitos siguientes:

Nunca será menor de un metro. Nunca será menor que la mitad del diámetro del tanque más

pequeño o que la tercera parte del diámetro del tanque mayor. Cuando un área contenga varias filas de tanques, deberán

preverse vías de acceso para fines de contra incendio.

19.- Aquellos tanques que almacenan gases de petróleo licuados, estarán separados por lo menos 6 metros de los tanques de almacenamiento de otro tipo. Además se encontrarán fuera de los muros de contención que rodeen a otro tipo de tanques y por lo menos estarán a 3 metros de esos muros. Las áreas que contengan tanques de almacenamiento de gases licuados deberán tener trincheras cubiertas con rejillas y declives en el piso que no permitan la acumulación de líquido.



- 114 -

20.- Todos los tanques de almacenamiento deberán tener conexión eléctrica a tierra adecuada.

21.- Toda la instalación eléctrica cercana a los tanques, incluyendo la que se

encuentra en el interior del muro de contención, deberá ser de tipo adecuado.

10.5. REQUERIMENTOS EN EL EQUIPO E INSTALACIONES.

10.5.1. DRENAJE

Consiste en instalaciones de obra civil para drenaje aceitoso, drenaje pluvial y drenaje de servicios.

1.- Las áreas de las baterías, sus instalaciones de deshidratación y las de sus

tanques, así como las de las plantas de deshidratación y/o desalado en campo, deberán contar con pendientes adecuadas con propósito de que haya drenaje pluvial.

2.- Los lugares de las instalaciones mencionadas en el punto anterior donde haya la

posibilidad de derrames de productos, deberán contar con un drenaje independiente, de tipo industrial o aceitoso, que pueda captar los desperdicios de aceite y pueda transmitirlos a través de un sistema de entubado, con sellos hidráulicos que impida la propagación de la flama, hacia una trampa de aceite, que permita separar los líquidos inflamables para su aprovechamiento o eliminación.

3.- Estas trampas deberán descargar el agua libre de aceite, fuera de las ares de la

batería. 4.- En caso de que exista sistema de drenaje pluvial consistente en zanjas, estas

deberán tener la pendiente hidráulica adecuada, Los registros de los drenajes aceitosos no deben localizarse frente a los registros de fuego de los calentadores, ni a menos de 10 metros de dichos registros.

10.5.2. SEPARADORES.

1.- Los separadores, rectificadores y cualquier otro tipo de recipiente que trabaje a

una presión superior a 1.056 Kg/cm2 (15 lbs. /plg2) y que funcione en las áreas de las baterías, deberá diseñarse, construirse y probarse como indica la sección VIII del código ASME.

2.- Los separadores, deberán de estar provistos por lo menos de una válvula de

seguridad, de capacidad, diseño y rango de presión apropiados para el servicio a que se destine el separador, de acuerdo con el punto No. 1.



- 115 -

3.- La descarga de estas válvulas deberá orientarse hacia un lugar donde no existan otras instalaciones, de tal manera que el gas que exista no cause explosión ni daños al personal ni a los equipos.

4.- Entre estas válvulas y el separador no deberá haber dispositivo alguno que pueda

bloquearlas. 5.- Las purgas de los separadores y las válvulas de muestreo, deberán descargar

precisamente sobre los colectores del sistema de drenaje industrial o aceitoso de las baterías.

6.- Todos los separadores en servicio, deberán contar por lo menos con un

manómetro, instalado junto al cuerpo de los mismos, de rango apropiado a la presión de trabajo del propio separador, independientemente de cualquier otro indicador o controlador remoto que pueda existir.

7.- Estos manómetros deberán carátula con diámetro mínimo de 9 centímetros o de

mayor tamaño, suficientemente grande para que puedan leerse con facilidad por los operadores.

8.- En todo lugar de las instalaciones, deberá emplearse el mismo sistema de

unidades, preferentemente será el sistema métrico decimal.

10.5.3. BOMBAS.

1.- La localización de la casa de bombas dentro de la batería, o en las plantas deshidratadoras y/o desaladoras de campo, deberá estar cuando menos a 15 metros de la cerca perimetral de la batería, de la planta, las distancias con relación a las demás instalaciones dentro de la batería, deberá estar de acuerdo con la norma de Petróleos Mexicanos correspondiente, también deberá existir un espacio alrededor de la casa de bombas, para facilitar el libre movimiento del equipo de contra incendio y del utilizado para reparaciones.

2.- Todos los equipos de bombeo deberán contar con dispositivos de seguridad que

eviten los excesos de presión por falta de regulación automática. 3.- También se contara con un sistema de control para suspender la operación de

bombeo, desde un lugar seguro, ya que si existe un imprevisto el operador no actúa en el momento preciso.

4.- Si es necesaria la energía eléctrica para operar los dispositivos de seguridad que

mantenga en permanencia activa a las bombas, deberá contarse con una fuente auxiliar para suministro de corriente, o de otro medio que garantice la seguridad de la operación.



- 116 -

5.- Cuando se decida la instalación de equipo contra incendio a base de agua, los motores que accionan las bombas para este servicio deberán disponer de fuerza motriz independiente de los sistemas de energía que accionen los motores de proceso.

6.- Las válvulas de succión y de descarga de las bombas, deberán instalarse en

lugares accesibles desde donde puedan ser operadas con facilidad en caso de emergencia.

7.-La descarga de las válvulas de seguridad (con cuerpo y servomotor neumático

seleccionado) en las bombas, no deberá hacerse a la atmosfera, deberá conectarse a la succión de la propia bomba, a los tanques de emergencia de almacenamiento, a los de recuperadores, o algún otro lugar apropiado. Entre esas válvulas y la bomba no deberá haber dispositivo alguno que pueda bloquearlas. En todo caso, deberá darse una ventilación adecuada a los locales de casa de bombas, para evitar la acumulación de vapores peligrosos.

8.-Las purgas de las bombas, así como las cajas de engrane o Carters de motores en

su caso, deberá tener los aditamentos necesarios a fin de que los fluidos purgados concurran al sistema de drenaje correspondiente y por ningún motivo deberán purgarse fluidos de combustible al mar.

10.5.4. MOTORES DE COMBUSTION INTERNA.

1.- Cualquier equipo impulsado por motor de combustión interna, deberá localizarse

en aquella parte del área de la batería o de la planta deshidratadora y/o desaladora de campo, a la que resulte menos probable de que llaguen los fluidos que pudieran desfogar las válvulas de seguridad en caso de que operen, o los vapores de hidrocarburos que fluyan por las válvulas de presión y vació o registros de los tanques.

2.- Todo motor de combustión interna que opere dentro del área de las instalaciones

mencionadas en esta norma, deberá estar provista de un silenciador, así mismo, deberá contar con un sistema eficiente de mata chispas.

3.- Los escapes de los motores de combustión interna, que se encuentren dentro de

alguna construcción, deberán descargar los gases de combustión al exterior del recinto. 4.- Los magnetos, distribuidores y bobinas de cualquier motor localizado dentro de

una casa de bombas o de compresoras, deberán contar con alguna cubierta protectora o con algún medio que impida la salida de arcos o chispas al exterior, y tener todas las terminales firmemente sujetas. Las aberturas para la ventilación de estos aditamentos deberán protegerse con arrastradores de flama, a menos que estos dispositivos estén a presión adecuada o diseñados a manera que evite la entrada de gas a su interior.



- 117 -

5.- Los cables del sistema de encendido deberán estar firmemente sujetos en sus extremos y cubiertos por un capuchón u otro medio aislante de tipo plástico.

6.- Las bujías de los motores deberán estar protegidas o cubiertas (con sus

capuchones adecuados) para evitar el arqueo eléctrico. 7.-La toma del aire para combustión, deberá tener un arrastador de flama acoplado

firmemente para evitar escapes o roturas. El filtro de aire satisface este requisito, siempre que este fijo con firmeza.

8.- El motor de arranque, el generador y además equipo eléctrico que forme parte del

motor, deberá estar aislado o cubierto de manera que se evite la salida de chispas o arcos al exterior. Las batearías, los conductores y los dispositivos de protección eléctricos (diseñados para alta resistividad), deberán estar perfectamente aislados y protegidos para evitar arcos o cortos circuitos accidentales.

9.- Los motores deberán contar con dispositivos de paro a control remoto (de tipo

ultrasónico) localizados en sitios fácilmente accesibles. 10.- Todo motor deberá tener un gobernador automático de velocidad. 11.- Todos los motores de 10 HP o mayores, deberán estar equipados, además de lo

indicado en el punto No.10 con.

a) Un dispositivo automático de paro o alarma (del tipo inteligente y cable de fibra óptica), por alta temperatura del agua de enfriamiento a menos que el enfriamiento del motor sea por otro sistema.

b) Un dispositivo automático de paro o alarma (del tipo inteligente y

cable de fibra óptica), por baja presión o bajo nivel de aceite lubricante, excepto cuando la lubricación del motor sea por salpicadura.

12.-Todos los motores de 500 HP o más, deberán estar equipados, además de los

puntos 10 y 11, con las siguientes protecciones. a) Un dispositivo automático de paro o alarma (de tipo inteligente y

cable de fibra óptica), por alta temperatura del aceite lubricante. b) Un dispositivo automático (con elementos electrónicos

semiconductores de estado sólido) de paro del motor por sobre velocidad.



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c) Los medios para cortar el suministro del combustible desde un lugar alejado del motor y detener el funcionamiento de las bombas del sistema de lubricación, cuando las mismas no sean impulsadas por el propio motor.

13.- Las líneas de combustible para la alimentación de los motores de combustión

interna, deberán estar protegidas contra cualquier daño mecánico que pudiera causarles el tráfico normal de personas dentro de las instalaciones.

14.- Los escapes de las maquinas de las compresoras deberán estar aislados

térmicamente en toda aquella extensión en que pueda constituir riesgo de quemaduras para el personal o de incendio para los fluidos que puedan escapar.

10.5.5. COMPRESORAS DE GAS

1.- La casa de compresoras o compresoras aisladas, Se ubicaran de acuerdo con la

norma de seguridad correspondiente, con el objeto de reducir al mínimo la posibilidad de que algún incendio se propague hacia ellas, deberá existir un espacio alrededor de esta casa de compresoras, suficiente para facilitar el libre movimiento del equipo de contra incendio, así como el utilizado para reparaciones,

2.- La construcción destinada a la casa de compresoras, se edificara usando

materiales incombustibles y se dotara por o menos con dos salidas, especiales de tal manera que proporcionen un escape fácil hacia un sitio seguro. Las puertas en caso de que existan, deberán tener pasadores del tipo de fácil manipulación desde el interior y sin llaves. Las puertas se abrirán hacia fuera.

3.- El área en que se encuentran las casas de compresoras deberá estar cercada y

contara por lo menos con dos puertas, situadas de tal manera que faciliten el escape hacia un sitio seguro. Estas puertas estarán localizadas a 60 metros como máximo de la casa de compresoras, Las puertas instaladas deberán abrirse hacia fuera.

4.- Las compresoras de gas deberán estar dotadas de un sistema de paro de

emergencia, el cual contara básicamente de lo siguiente:

a) Bloqueo del compresor (A través del freno automático que interrumpe su operación).

b) Bloqueo del combustible (Con válvula tipo solenoide de dos posiciones ¨cerrar o abrir¨) si el motor es de combustión interna.

c) Corte de corriente (Mediante un actuador automático a control remoto) si el motor es eléctrico.

d) Válvulas tipo macho con engranes para aislar todas las compresoras. Estas válvulas de preferencia se localizaran en el



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exterior de casa de compresoras, a una distancia conveniente y en lugar fácilmente accesible y seguro para operarlas en caso de fuga o incendio. O sepáralas de las compresoras mediante un muro de material incombustible con altura no mayor de 1.5 metros.

e) Sistema para desfogar el gas entrampado en las válvulas anteriormente señaladas, hacia el quemador de campo o hacia algún sitio seguro.

f) Este sistema de paro de emergencia deberá ser operable por lo menos desde dos puntos, cada uno de ellos deberá estar ubicado fuera del área de la casa de compresoras, uno estará en la puerta de salida de la cerca, pero ninguno estará a mas de 150 m de la casa de compresoras.

5.- Los equipos de proceso, que operan en las casas de compresoras, deberán estar

dotados con válvulas de seguridad, para garantizar que la presión máxima permisible de operación, no se exceda en más de 10%. Deberán seleccionarse específicamente válvulas de seguridad para operar con gas (de tipo neumático) y equipadas con aditamentos mecánicos (palanca) para poder comprobar su operación correcta sin desmontarla. En ningún caso podrá existir alguna válvula para desbloquear el dispositivo de alivio.

6.- La descarga o el cabezal de las compresoras, deberá estar provisto de válvula de

seguridad, de capacidad, diseño y presión apropiados, la cual no deberá tener dispositivo alguno que pueda bloquear entre esta válvula y el cabezal.

7.- Toda compresora, además de los dispositivos normales de protección como son

los de paro por baja presión de lubricación, por alta temperatura, por vibración o velocidad excesiva, etc., deberá contar con un dispositivo (inteligente de microprocesador) que detenga su funcionamiento por alta o baja presión en la descarga.

8.- Toda estación de compresoras o compresora deberá contar con un dispositivo,

que envié el gas de descarga o de succión al quemador en caso de emergencia. 9.- La purga de los separadores de las diversas etapas de compresión de las

compresoras, deberá de descargar fuera de la casa de compresoras o lejos de la compresora para su eliminación o aprovechamiento.

10.- Los dispositivos de operación de las compresoras operadas a control remoto o

programado automáticamente para su arranque y paro, deberán estar protegidos para evitar que personas no autorizadas intervengan en ellas (usando un teclado cuya clave sola la conozca el operador)



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11.- Compresoras de aire. El aire que succionen las compresoras, deberán estar libre de contaminantes y en especial de gases o vapores inflamables.

10.5.6. EQUIPO DE INSTALACIONES ELECTRICAS.

1.- El equipo de instalaciones eléctricas (a prueba de explosión) dentro de las diferentes áreas de baterías, se deberán seleccionar clasificando dichas áreas según se establece en la norma de seguridad PEMEX AVII-28. Cuando las condiciones de operación o de diseño varíen, deberá considerarse esta nueva situación, para que de proceder se efectúen cambios en el equipo eléctrico originalmente señalado.

2.- Los sistemas portátiles de alumbrado empleados en los diversos lugares de la

instalación, deberán ser apropiados para la clase de área en que se usen.

10.5.7. CASETAS, TALLERES, ETC.

1.- Las casetas para los operadores de las baterías de separación al igual que los talleres e instalaciones similares, deberán estar localizados fuera de las áreas peligrosas y contar con instalaciones eléctricas a prueba de explosión.

10.5.8. CALENTADORES.

1.- Los calentadores para los sistemas de deshidratación o desalado en campo,

deberán ubicarse fuera de las áreas peligrosas de las instalaciones y fuera de los redondeles de los tanques.

2.- Los calentadores se deberán ubicar tomando en cuenta los vientos dominantes y

las descargas de las válvulas de seguridad de las instalaciones. 3.- Los calentadores deberán tener ahogador (Extintor del hogar) automático a base

de CO2. 4.- Los calentadores deberán mantenerse exentos de fugas de combustibles o fluidos

inflamables. 5.- De preferencia, deben tener sistema automático para interrumpir su operación (por

termopar y esprea de control) en caso de emergencia y una válvula solenoide de acción rápida con dos posiciones ¨cerrar o abrir¨

6.- Deben contar con sistema de válvulas para interrumpir suministro de combustible y

fluidos inflamables por calentar. Estas válvulas deben tener indicaciones claras de su posición normal de operación, ya que son de tipo servomotor.

7.- Deben estar provistos de válvulas de seguridad (resistentes a la corrosión y a la erosión) en buen estado de funcionamiento.



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8.- Deben tener una derivación by pass (de un solo paso) para los fluidos por calentar. 9.-Un mantenimiento preventivo programado para tener certeza de su buen

funcionamiento.

10.5.9. EQUIPO DE PROTECCION RESPIRATORIA.

1.- En toda instalación, deberá contarse con el equipo de protección respiratoria de acuerdo con el tipo de instalación y el número de personas que laboren en ella.

2.- En toda instalación, deberá contarse por lo menos con 2 mascaras con filtro o

cartucho químico, especial para vapores orgánicos. De manejarse en la instalación gas o crudo amargos, el cartucho deberá ser contra vapores orgánicos y gases ácidos.

3.- Todo operador de estas instalaciones, deberá familiarizarse con el acero correcto

del equipo de protección respiratoria y la ubicación del mismo. 4.- Todo trabajador que realice actividades de medición o muestreo en los tanques,

deberá usar el equipo de protección respiratoria adecuado. Para este tipo de trabajos es aceptable el tipo de mascaras con filtros citados en el punto No.2, con capacitación previa en el uso de este equipo de respiración.

5.- De usarse mascaras contra gases con cartucho químico, por el personal que

ejecute trabajos como remover las tapas de los cilindros de las compresoras, deberá localizarse el cartucho en la espalda del usuario.

6.- Todo personal que tenga que ejecutar algún trabajo en el interior de los tanques

que hayan contenido hidrocarburos, o para ejecutar cualquier trabajo de mantenimiento en donde existan o puedan desprenderse gases o vapores tóxicos; deberá emplear mascaras con suministro de aire mediante un soplador manual del tipo aprobado. Cuando el trabajo que requiere uso de mascara se realice en el interior de un recipiente o en un lugar difícilmente accesible, deberá además usarse el cable de vida, amarrando con firmeza al lugar previsto del arnés o del cinturón, teniendo dicho cable hacia el exterior, donde se encuentre otra persona como mínimo.

7.- El equipo de protección respiratoria, deberá ser revisado con periodicidad, a efecto

de que este siempre en condiciones de operar.



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CAPITULO 4

CONCLUSIONES.

En esta última etapa se analizaran las conclusiones a la que se llegaron en cada capítulo y se formulan las conclusiones generales, que tienen como fin la comunicación de los resultados de la investigación, con lo cual se lograra que este trabajo sea útil y aplicable en campo. Además se emiten una serie de recomendaciones las cuales se consideran altamente importantes para la realización de actividades laborales en forma segura.

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

11.1. CONCLUSIONES.

La operación de las instalaciones petroleras de producción marinas, representa para petróleos mexicanos un gran reto a vencer en materia de seguridad, esto se debe al alto riesgo que se tiene al extraer, separar y conducir hidrocarburos en estas instalaciones de producción marina. Por ello, se debe adoptar la tecnología más avanzada en sistemas de seguridad.

Se debe dar a conocer y asegurar, que las medidas de seguridad ofrecen una rápida detección de las condiciones inseguras y acción inmediata en caso de emergencia, apoyados en la aplicación de tecnología avanzada y automatización de los sistemas de seguridad y su control, con la intensión de elevar la seguridad y confiabilidad.

Es importante lograr la certificación de las instalaciones petroleras por organismos internacionales, con la finalidad de elevar la competitividad con otras similares en el mundo, petrolero, lo que permitiría abrir el mercado o posibilidad de inversiones nacional privada y extranjera en el país.

La industria petrolera a través del tiempo ha ocasionado graves daños al medio ambiente, pero a medida que el tiempo pasa también la industria se ha preocupado por la mitigación de la contaminación, a tal grado que hoy en día es un factor muy importante que se tiene que atender en cualquier área de la actividad petrolera.

Es también necesario proponerse revisar y de hacer un reordenamiento en las conductas de las actividades petroleras, con el fin de avanzar, al igual que la tecnología, para la explotación de los recursos naturales con nuevos métodos aplicados a las operaciones de la industria, los cuales permitan obtener la mayor cantidad de los productos del subsuelo con el mínimo de inversión, pero también con el máximo cuidado del entorno ecológico.



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Es importante que exista seguimiento de las leyes y de los compromisos de las disposiciones en materia ecológica y evitar caer en sanciones.

Es indiscutible que el correcto cumplimiento de los criterios de calidad en los hidrocarburos, debe comenzar desde la extracción de los mismos hasta la obtención de los combustibles lo cual traerá consigo beneficios para PEMEX. Como para los consumidores de esta importante materia prima y en forma muy significativa para el medio ambiente. Finalmente Presupuestar recursos intransferibles, para un mantenimiento que debe ser total y prioritario sobre otros que no sean o tengan la característica de prioritarios.

11.2. RECOMENDACIONES.

Aun cuando los sistemas de seguridad se automaticen, se requiere que estos tengan

un programa de mantenimiento estricto para asegurar el buen funcionamiento integral. Desde los elementos de campo (Detectores, Alarmas y sistemas de aspersión) hasta el hardware (la parte de circuitos internos electrónicos) del sistema digital de monitoreo y control.

En caso de que existan cambios administrativos, en las instalaciones, se debe

mantener informado al personal que los sustituye y este a su vez explicar y por escrito informar al personal que labore en dicha instalación con la finalidad de que si se presenta alguna emergencia no exista confusión sobre a quién solicitar autorización y apoyo para la intervención de algún siniestro.

Se debe hacer constante la capacitación y entrenamiento programado del personal

que labora en las instalaciones de producción marina, sin importar su actividad, ya que en caso de siniestro todos deben participar para mantener su control, hasta la llegada del personal capacitado para atacarlo, es importante también evitar accidentes, utilizando adecuadamente las herramientas y el equipo de protección personal.

Participar activamente en prácticas contra incendio, Simulacros, Evacuaciones y

atención a contingencias. Se deben planear y programar recorridos periódicos de inspección a lo largo de las

instalaciones de producción marinas para percatarse de irregularidades, y por medio de esta labor poner en práctica las medidas de seguridad que se requieren en cada caso.

Petróleos Mexicanos en todas sus áreas fomente una cultura de la prevención, ya que

esta empresa y todas las que están en función, dedicándose al manejo de los recursos no renovables, tienen la obligación de concientizar a la población en general, sobre todo a la gente que se encuentra relacionada con su desarrollo y del sector productivo que padecen de las consecuencias y quizás pierdan sus vidas por ignorancia.



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12. GLOSARIO DE TERMINOS.

ACROLEÍNA: Es un líquido incoloro, o amarillo de olor desagradable. Se disuelve

fácilmente en agua y se evapora rápidamente cuando se calienta. También se inflama fácilmente. Se pueden formar, pequeñas cantidades de acroleína, y dispersarse por el aire, cuando se queman aceites, árboles, tabaco y otras plantas, gasolina y petróleo.

ADEME: Tubo de acero al carbono que se introduce dentro del pozo de agua para

evitar que el suelo se desgaje y taponee nuevamente la perforación AGENTES EXTINGUIDORES: Agua simple o mezclada con aditivos o mezcla de

productos químicos cuya acción provoca la extinción del fuego, por enfriamiento o por su aislamiento del oxigeno al aire. Agente en estado sólido, liquido o gaseoso, que en contacto con el fuego en la cantidad adecuada apaga este.

AISLAR TODAS LAS COMPRESORAS: Esto se logra con una válvula macho de

engranes, con el fin de protegerlas en caso de fuga o incendio. ALTA TENSION: Se refiere a aquellas líneas de corriente que tienen una tensión

mayor o igual a 250 voltios. ARRESTADOR DE FLAMA: Dispositivo mecánico para impedir la propagación de la

flama hacia el interior de depósitos o ductos que contengan materiales inflamables. ASME: Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. ASTM: Sociedad Americana de Prueba de Materiales. ATMOSFERA: Capa de aire que rodea al globo terrestre. Capa gaseosa de

composición diferente en torno de cualquier otro astro. BLOQUEO DEL COMBUSTIBLE: Dispositivo destinado a impedir mecánicamente el

funcionamiento del inyector de combustible cuando ello es necesario (por fuga, incendio etc.,

BLOQUEO DEL COMPRESOR: Dispositivo destinado a impedir mecánicamente el

funcionamiento del compresor cuando este cargado a su capacidad máxima, evitando asi una explosión, por el escape de gas a la atmosfera o cuando ello es necesario.

BOQUILLA ASPERSORA: Dispositivo para descargar el agua, que cuando esta se

abastece en cantidad y presión adecuada, la distribuirá en una trayectoria y forma con características particulares al diseño del dispositivo.

http://es.wikipedia.org/wiki/Agua

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Producto_qu%C3%ADmico_inflamable&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Tabaco

http://es.wikipedia.org/wiki/Gasolina

http://es.wikipedia.org/wiki/Petr%C3%B3leo



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CALIBRACION: Es la acción de dar a una pieza una dimensión fija con la exactitud que en el mismo se indica (deseada) o de verificar las dimensiones de un objeto.

CATALITICA: Modificación de la velocidad de una reacción química, provocada por la

simple presencia de una sustancia (CATALIZADOR) que se halla perfectamente intacta al terminar la reacción.

CALORIMETRICA: Método para determinar el pH de las disoluciones. Procedimiento

de análisis basado en la intensidad del olor de una disolución. COMPATIBILIDAD: Que puede usarse (servir) para un mismo fin. Calidad de

compatible. Que puede coexistir. Caracteres compatibles. CONATO DE INCENDIO: Indicio de fuego confinado en una área no mayor a 4 m2 que

puede ser controlado con la utilización de extintores portátiles, agua simple o por ahogamiento con sólidos.

CONIFICACIÓN: fenómeno prejudicial en la producción de petróleo donde debido a la

presencia combinada de gas-agua-aceite, se merma la producción de petróleo. CORTE DE CORRIENTE: Acción de impedir el paso de la corriente por un circuito. COSTA AFUERA: Lugar donde se realizan los trabajos de perforación marina, para la

extracción del petróleo, generalmente se encuentran a mas de 700 km de distancia de la costa.

DECIBEL: Unidad de medida para expresar la atenuación (intensidad) de los sonidos,

que equivale a la decima parte del bel. Cuyo símbolo es el dB. DETECCION: Acción y efecto de detectar en todas las acepciones. DETECTOR: Todo aparato utilizado para descubrir la presencia de cuerpos o

fenómenos invisibles. DETECTORES TERMOESTATICOS: Son aquellos que reaccionan o detectan una

temperatura determinada. DETECTOR TERMOSENSIBLE: Es aquel que reacciona o detecta muy rápidamente

ante un cambio de temperatura. DETECTOR TERMOVELOCIMETRICOS: Son aquellos que reaccionan o detectan

ante una velocidad excesiva de aumento de temperatura. DETRITOS: Sólidos que se generan a partir de la descomposición de fuentes

orgánicas (Desechos)



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DISPOSITIVO: Modo particular de disponer los distintos órganos de un aparato, para que cumplan una función determinada

DOMO: Cubierta de una bóveda semiesférica. ELECTROLITO: Liquido que puede ser descompuesto por el paso de una corriente,

los electrolitos son exclusivamente ácidos, bases o sales fundidos o bien disueltos en agua u otros líquidos.

ELECTROQUIMICA: Que participa de la electricidad y de la química. Energía eléctrica

producida por reacciones químicas, como en las pilas y acumuladores. EMULSION: Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles de manera más o menos

homogénea. Un líquido (la fase dispersa) es dispersado en otro (la fase continua o fase dispersante). Muchas emulsiones son emulsiones de aceite/agua, con grasas alimenticias como uno de los tipos más comunes de aceites encontrados en la vida diaria.

ENLAZADAS: Unión conexión entre dos cosas, acoplamiento. ENTORNO: Lo que rodea a las personas o cosas, medio físico o moral. EQUIPO CONTRAINCENDIO: Conjunto de aparatos y dispositivos que se utilizan

para la prevención, control y combate de incendios. ESPACIOS CONFINADOS: Lugar caracterizado por sus limitaciones físicas,

(dimensiones, forma o acceso) en el que no existe circulación libre de aire. ESPECIFICIDAD: Carácter especifico, propio o característico de una cosa y especie. ESPECTOMETRICA: Sucesión ordenada de las longitudes de onda o frecuencias que

intervienen en un fenómeno de naturaleza electromagnética, acústica etc., ESPUMA: Agente extintor del fuego, por aislamiento del oxigeno, mediante la

generación de una masa de burbujas de tipo acuoso, proteínico, químico o por medios mecánicos, se aplica como preventivo en fuegos tipo A y B.

ESQUISTO: Rocas compuestas principalmente de minerales, encontrada

generalmente en pozos petroleros. ESTABILIDAD: Duración, equilibrio de un cuerpo. ESTRANGULADOR: Son los accesorios que permiten reducir el área de flujo de los

hidrocarburos al tamaño que se desee, en la cabeza del pozo.



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ESTRATO: Se les llama así a cada una de las capas horizontales que dividen terrenos sedimentarios.

ETILENO: Carburo de hidrogeno de formula CH2= CH2, presente en el gas de

alumbrado y en los gases residuales del cracking (rompimiento) del petróleo, es un gas incoloro que se licua a -1400C y se solidifica a -1290C.

EXPLOSIMETRO: Instrumento portátil que sirve para apreciar la proporción de gas

inflamable presente en la atmosfera de las minas, refinerías de petróleo, fabricas de explosivos, y pozos petroleros.

EXPLOSION: Expansión violenta de gases que se producen por una reacción

química, por ignición o por calentamiento de algunos materiales que dan lugar a fenómenos acústicos, térmicos y mecánicos, cuando esto ocurre dentro de un recipiente o recinto existe la posibilidad de ruptura por un aumento de presión.

EXPLOSIVOS: Las materias que por reacción química, por ignición o calentamiento

producen una explosión. EXTINGUIR: Apagar, hacer que cese el fuego o la luz. EXTINTOR: Que extingue, Es el aparato indicado para combatir conatos de incendio,

que contiene un agente extinguidor que es expulsado por las acción de una presión interna.

EXTINTOR MOVIL: Es el extintor que se diseña para ser transportado u operado

sobre ruedas, sin locomoción propia, cuya masa es superior a 20 Kg. EXTINTOR PORTATIL: Es el extintor que se diseña para ser transportado u operado

manualmente, y en condiciones de funcionamiento, tiene una masa total que no excede de 20 Kg.

FRECUENCIA: Numero de ondulaciones por segundo de un movimiento vibratorio. FUEGO: El fuego es consecuencia del calor y la luz que se produce durante las

reacciones químicas denominadas de combustión, basándose en su mayoría en la reacción del oxigeno del aire con algún material inflamable, tal como la madera, ropa, papel, petróleo o los solventes.

GAS: Cantidad de materia que en condiciones normales de presión y temperatura no

tienen volumen ni forma definida, adoptando la forma de los recipientes que los contengan, Uno de los tres estados de la materia en el cual esta, por hallarse sus moléculas separadas unas de otras.



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Los gases son fluidos como los líquidos, pero se distinguen de estos por una falta total de cohesión entre sus moléculas y por su compresibilidad extremada, Además todos los gases pueden ser licuados comprimiéndolos a una temperatura inferior a su temperatura crítica (Licuefacción).

GAS LICUADO DE PETROLEO: Se consideran como Gas Licuado de Petróleo, aquel

cuya composición esta formada predominantemente por cualquiera de los siguientes hidrocarburos o mezcla de ellos, propano, propileno, butanos (butano normal o iso- butano), butilenos, y en menor cantidad hidrocarburos más pesados.

HALON: Hidrocarburo halogenado que se usa como agente para extinguir incendios,

para identificarlo se usa la palabra halon, seguida de un numero usualmente de cuatro dígitos que corresponde al número de átomos de los elementos que lo componen, El primer digito corresponde a los átomos de carbono, el segundo al flúor, el tercero al cloro y el cuarto al bromo,

HIDRANTE: Dispositivo para salida de agua, integrado a la red de agua para servicio

contra incendio, con una o dos tomas para conectar mangueras. HIDROCARBUROS: Son compuestos orgánicos formados únicamente por átomos de

carbono e hidrógeno. IMPEDANCIA: Consiste de la tensión eficaz en un circuito dividida por la intensidad

eficaz de la corriente alterna que pasa por el mismo. La impedancia es respecto a las corrientes alternas, lo que la resistencia es a las corrientes continuas. Es una resistencia aparente que se mide en ohmios.

INCEDENDIO: Fuego que se desarrolla sin control en el tiempo y el espacio. INFRARROJO: Son las radiaciones electromagnéticas invisibles que prolongan el

espectro luminoso más allá del rojo oscuro. INTRÍNSECAMENTE SEGURO: Consiste en limitar la energía eléctrica consumida

por el equipo de manera que nunca supere los valores límites de riesgo de explosión. Para ello se utilizan las barreras zener o mayormente los aisladores galvánicos que instalados en la zona segura limitan la energía que la fuente entrega hacia el equipo en la zona peligrosa.

IONIZACIÓN: Es el proceso químico o físico mediante el cual se producen iones,

estos son átomos o moléculas cargadas eléctricamente debido al exceso o falta de electrones respecto a un átomo o molécula neutro.

IR: Indicador de radiación (infrarroja). Detecta la radiación infrarroja del fuego. LEL: Limite bajo de explosividad.



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METANO: Es un gas incoloro y tiene por formula CH4. Es el mas simple de todos los compuestos orgánicos, (hidrocarburos saturados), lo cual explica su abundancia en la naturaleza, pues se desprende de materias orgánicas en estado de descomposición, (aguas estancadas, estiércol, etc.,)

METANOL: Alcohol metílico (El de uso domestico). NEMA: Asociación Norteamericana de Manufacturas Eléctricas. NFPA: Asociación Nacional de Protección contra el Fuego. OLEFINAS: Nombre dado a los carburos etilenicos por oposición a los carburos

saturados o parafinados, las olefinas se nombran remplazando la terminación ANO del correspondiente carburo saturado por la terminación ILENO, (por ejemplo, etano de etileno), Estas sustancias se hallan sobre todo presentes en las fracciones pesadas del petróleo bruto.

POLARIDAD: Cualidad que permite distinguir uno de otro los polos de un generador

eléctrico. PRESURIZADO: Método que consiste en mantener una presión normal en el interior

de un recipiente, avión o cosa. PROPILENO: Hidrocarburo etilenico de formula CH3-CH=CH2, El propileno homólogo

superior del etileno, es un gas incoloro que se licua a -48 0 C, y se obtiene en la refinación del petróleo, ya en el craqueó o en el rompimiento, ya por des hidrogenación del propano.

RADIACIONES: Emisión de ondas electromagnéticas, de partículas atómicas o de

rayos de cualquier índole (por ejemplo gamma). RANGO: Amplitud de la variación de un fenómeno entre un limite mayor y uno menor. REACCION EN CADENA: Es el proceso en el cual progresa la reacción en el caso de

la mezcla comburente-combustible. REACTOR: Motor de reacción. Aparato o instalación para obtener energía atómica, a

partir de la desintegración de un material fisionable, como uranio. RED CONTRA INCENDIO O RED DE DISTRIBUCION PARA AGUA (RED DE

TUBERIAS): Conjunto de líneas de tubería formando circuitos cerrados que sirven exclusivamente para conducir el agua contra incendio a los puntos necesarios, en los cuales se conectan los hidrantes, monitores o torrecillas y otros dispositivos.



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REDUNDANCIA: Procedimiento merced al cual un órgano básico de un ingenio espacial puede seguir funcionando aunque falle uno de sus componentes esenciales, consiste en multiplicar el número de estos y en conectarlos de modo que cuando la avería inutilice al primero de ellos, entre automáticamente en funcionamiento el segundo, y así sucesivamente.

REOSTATO: Instrumento que sirve para hacer variar la resistencia de un circuito

eléctrico. RIESGO: Probabilidad, o posibilidad, que la exposición a una substancia peligrosa lo

ponga enfermo. SCRUBERS: Dispositivos purificador de gas a base de rocío de agua dentro de un

recipiente. SEDIMENTOS: Materia que tras haber estado suspensa en un líquido se posa en el

fondo del recipiente que la contiene. SEMICONDUCTOR: Nombre genérico de ciertos grupos de conductibilidad eléctrica

intermediaria entre la de los conductores y los aislantes y cuya resistividad aumenta cuando disminuye su temperatura.

SENSIBILIDAD: Aptitud o receptividad más o menos grande a reaccionar ante la

acción de algún agente físico. SENSOR: Nombre genérico de los dispositivos que detectan las variaciones

experimentadas por alguna magnitud física y que convierten esas variaciones en señales eléctricas utilizables con algún fin.

SERVOMOTOR: Servomando (mecanismo auxiliar que, accionado por una fuerza

débil, la amplifica hasta conferirle la magnitud necesaria para hacer funcionar un aparato, maquina, etc.,). Especialmente a distancia, que funciona con energía de origen externo a la del sistema gobernado.

SISTEMA DE CONTROL: Conjunto de operaciones, a veces programadas, para que

se efectúen automáticamente, merced a las cuales se verifica la ejecución correcta de un proceso, por el ordenador, (equipo de cómputo).

SISTEMA DE PARO POR EMERGENCIA: Conjunto de operaciones, que se efectúan

automáticamente, para el bloqueo (paro) de un proceso (maquinas), con el fin de evitar, incidentes mayores, cuando se presentan incendios, fugas u otro riesgo.

TERMOPAR: Producción o absorción de calor por medio de corriente eléctrica, El

termopar se emplea para medir temperaturas.



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TOXICIDAD: Venenoso, Sustancia toxica, (gas, veneno, mezclas de fluidos, etc.,). Sustancias químicas capaces de provocar efectos agudos graves en el organismo humano por exposición a dosis bajas vía inhalación o absorción por la piel.

TRIANGULO DEL FUEGO: La combinación de combustión, oxigeno, y calor

constituyen la reacción química mas frecuente como origen del fuego, estos elementos comúnmente se representan en un triangulo denominado triangulo del fuego, La base sobre la cual se apoya la prevención del fuego, y la lucha contra el mismo consiste en suprimir alguno de estos 3 elementos, (Calor, Oxigeno, y Combustible). Si uno de ellos falta en el triangulo, el fuego no existirá. Por muchos años el ¨TRIANGULO DEL FUEGO¨ ha sido adecuadamente usado para la explicación y descripción de la combustión en la teoría de la extinción.

TURBULENCIA: Régimen de flujo caracterizado por baja difusión de momento, alta

convección y cambios espacio-temporales rápidos de presión y velocidad. ULTRAVIOLETA: Son las radiaciones del espectro luminoso de longitud de onda

comprendida entre 4,000 y 200 (angstroms), los cuales son invisibles al ojo humano. UV=ULTRAVIOLETA: Detecta la radiación ultravioleta del fuego. VALVULA: Dispositivo que sirve para regular el flujo de un liquido, un gas, una

corriente de electrones, etc., o que permite que los mismos sigan determinado sentido en una canalización, pero no la dirección contraria. Mecanismo que se pone en una tubería para regular, interrumpir o restablecer el paso de un fluido.

VALVULA DE CONTROL DE NIVEL: Son automáticas las válvulas de flotador,

accionadas por este al subir el nivel del liquido en el depósito, que cierra la tubería hasta que vuelva a bajar el nivel.

VALVULA DE DESCARGA: Dispositivo mecánico empleado para permitir el paso del

agente extintor contenido en un recipiente o instalación. VALVULA PARA INTERRUMPIR EL SUMINISTRO DEL COMBUSTIBLE:

Mecanismo que se coloca sobre una tubería para regular, interrumpir o restablecer el paso de un fluido.

VALVULA REGULADORA DE PRESION: Sirve para reducir la presión de los gases,

Todos los tipos se fundan en el mismo principio, una membrana perforada, un embolo, tapón, etc., se hallan sometidos por una parte a la presión superior y por el lado opuesto, a la del gas, de presión reducida, compensándose la diferencia entre los dos empujes por medio de muelles, y a veces por el peso del órgano obturador, se obtiene así un equilibrio tal, que cuando las presión alcanza su limite superior en el circuito, secundario, su empuje, sumándose a la acción del muelle, vence al empuje al que se haya sometido por el lado del circuito de alta presión, quedando así cerrado el paso al

http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Velocidad



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gas, el cual se abre de nuevo en cuanto baja la presión en el circuito secundario. Este tipo de válvula se emplea en ciertas instalaciones industriales de vapor y gases comprimidos, y también en las instalaciones domesticas de gas butano y propano suministrado en botellas, en las que la presión los mantiene licuados.

VALVULA DE SECCIONAMIENTO: Válvula que sirve para aislar una determinada

parte del sistema contra incendio o una determinada fuente de abastecimiento. VALVULA DE SEGURIDAD: Tapón ajustado por un contrapeso o por un muelle en un

orificio de las calderas de vapor y otros depósitos de gases a presión que, cuando esta resulta excesiva, es alzado por ella y permite la expansión del fluido antes que pueda producirse la explosión del recipiente.

VALVULA SOLENOIDE: Esta se utiliza para accionar neumáticamente una válvula de

diluvio (para el control de flujo del sistema de protección por aspersión de agua). VIAS DE ESCAPE: Se consideran como tales los medios adicionales que se

construyen en los diques, para facilitar la salida rápida de los mismos, en caso de emergencia, tales como escalones empotrados, en el muro del dique y las rampas que se construyen para fines de mantenimiento.

VIBRACIONES: Oscilación rápida y de escasa amplitud de las moléculas de un

cuerpo elástico en torno de su posición de equilibrio.



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13. BIBLIOGRAFIA.

1.- Seguridad Operativa Mar Adentro (Costa afuera), impreso en el Instituto Mexicano del Petróleo Subdirección General de Capacitación División Editorial, Diciembre, 1992.

2.- ¿Qué hacer? En caso de emergencia –Instructivo para ocupantes de oficinas de

Petróleos Mexicanos (IN. 10.0.01), México. 1988. 3.- Dictamen Normativo DN.090.10 Pemex. Gerencia de Seguridad e Higiene

Industrial Institucional. 4.- El libro de gas Guía sobre la detección de gas en la industria. Zellwer E.M. división

1992. 5.- Sistema de detección y Mitigación. (Acido Fluorhídrico) en plantas de alquilacion,

Estudio de Gerencia de Protección Ambiental y Seguridad Industrial de Pemex, 1995. 6.- Pemex Exploración y Producción. Ing. José G. de la Garza S. Servicio de Apoyo

Operativo Activo Cantarell. Ref. IMP-RM-FA-4937-1611. 7.- Boletín de seguridad industrial (segunda edición), México 1987, Impreso en el

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8.-Diario oficial de la federación, Secretaria del trabajo y Previsión Social. Norma

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Hermanos, Sucesores, S.A. 10.- Higiene y Seguridad Industrial (Humberto Lazo Cerna), Editorial Porrúa, S.A. 11.- Especificaciones para la protección contra incendios en tanques de

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almacenen o manejen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el medio ambiente laboral, julio 1994.

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