informe de practicas pre profesionles
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Aseguramiento de la CalidadTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTAESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
GRUPO: “A”
CURSO: ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DE EMPRESAS
DOCENTES: ING. GAMARRA LEIVA WALTHER
INTEGRANTES:
- CARBAJAL ROMERO GUISELA
- MENDOZA ARISTA NADIA
- PALMA ROSAS EMILY
Nvo. Chimbote 16 de Diciembre 2014
1
“INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES PARA
OPTAR EL GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA
AGROINDUSTRIAL”
TEMA : CONTROL Y PRODUCCION CONSERVA DE
GRATED DE ANCHOVETA (Engraulis ringens ) EN
AGUA Y SAL
ÁREA : ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
EMPRESA : PESQUERAS UNIDAS S.A.C.
DURACIÓN : DEL 04 DE MARZO DEL 2011 HASTA EL 04 DE
JUNIO DEL 2014.
2
DEDICATORIA
A nuestros padres por su apoyo incondicional y sus
críticas, y muchas veces acertados comentarios.
Personas valiosas que siempre nos dan aliento cuando
lo necesitamos.
A nuestros profesores, porque con sus
enseñanzas y motivación forjan a los
profesionales de esta casa superior de
estudios, y en especial al Ing. Walter Gamarra
por su asesoría, confianza, amistad y apoyo
desinteresado durante nuestras prácticas pre-
profesionales.
A nuestros compañeros por estar oportunamente
cuando los necesitaba y especialmente a los que me
apoyaron durante el periodo de prácticas pre-
profesionales
3
AGRADECIMIENTO
A Dios, Nuestro Padre Creador por guiarnos
por la senda del buen camino, brindarnos sus
bendiciones que nos ayuda a día a día
Cumplir con nuestras Metas.
Por protegerme siempre y dejarme solo cuando
lo necesito.
A nuestra familia,
Por brindarme un hogar, quienes con
sacrificio, amor, cariño, y comprensión
me han apoyado y me han dado esa
llama que me motiva a concluir mis
metas.
A Nuestra Alma Mater,
Universidad Nacional del Santa y sus docentes, quienes con sus enseñanzas nos
formaron transmitiéndonos el conocimiento científico que caracteriza nuestra profesión
INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
4
Contenido
I. INTRODUCCIÓN..........................................................................................................7
II. OBJETIVOS..................................................................................................................8
1.1. OBJETIVOS GENERALES.......................................................................................8
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.....................................................................................8
III. REVISIÓN BIBLIOGRAFICA.......................................................................................9
3.1. MAR PERUANO...................................................................................................9
3.1.1 UBICACIÓN:...............................................................................................9
3.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL MAR PERUANO:....................................................9
3.1.3 RELIEVE SUBMARINO DEL MAR PERUANO.............................................10
3.1.4 RIQUEZA ICTIOLÓGICA E IMPORTANCIA DEL MAR PERUANO:...............11
3.1.5 PRINCIPALES CORRIENTES EN EL MAR DEL PERÚ:..................................11
3.2. MATERIA PRIMA...............................................................................................12
3.2.1. ANCHOVETA:..................................................................................................12
3.2.2. LOCALIZACIÓN DE LA ANCHOVETA EN EL PERÚ:...........................................14
3.2.3. SISTEMA DE PESCA DE LA ANCHOVETA..................................................15
3.2.4. COMPOSICIÓN Y APORTE NUTRICIONAL DEL PESCADO........................17
3.2.5. ASPECTOS FISICO-QUIMICOS, ORGANOLEPTICOS DEL PESCADO.........21
3.2.6. CARACTERISTICAS FISICAS Y RENDIMIENTO DE LA ANCHOVETA......25
3.2.7. FACTORES Y CAMBIOS BIOQUIMICOS POST-MORTEN QUE AFECTAN LA
COMPOSICION DEL PESCADO..................................................................................26
3.2.8. DETERMINACIÓN DE FRESCURA DEL PESCADO......................................29
3.3. ENVASE.............................................................................................................32
3.3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PRINCIPALES....................................................33
3.3.2. TIPOS DE ENVASES METÁLICOS.....................................................................34
3.3.3. PROBLEMAS DE LOS ENVASES DE HOJALATA..........................................37
3.3.4. BARNICES Y RECUBRIMIENTOS PARA ENVASES DE HOJALATA...............39
3.3.5. DOBLE CIERRE EN LOS ENVASES METÁLICOS..........................................40
5
3.3.6. PARÁMETROS A EVALUAR EN EL DOBLE CIERRE:....................................41
3.3.7. ACEPTABILIDAD DE LOS SELLOS DOBLES:................................................43
3.3.8. PRINCIPALES DEFECTOS EN CIERRES.......................................................44
3.3.9. ESPECIFICACIONE SUMINISTRADAS POR EL PRODUCTOR DE LOS
ENVASES METÁLICOS:..............................................................................................47
3.3.10. CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN........................................................48
3.3.11. ESPECIFICACIONES DE UN BUEN ENVASE DE HOJALATA........................49
3.3.12. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN DE LOS SELLOS DOBLES............................49
3.4. CONSERVA DE PESCADO:..................................................................................52
3.4.1. ANTECEDENTES..............................................................................................52
3.4.2. DEFINICIÓN....................................................................................................52
3.4.3. CLASIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS DE PESCADO.........................................53
3.4.4. CODIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS DE PESCADO:........................................54
3.5. TRATAMIENTO TÉRMICO..................................................................................55
3.5.1. ESTERILIDAD COMERCIAL........................................................................56
3.5.2. CLOSTRIDIUM BOTULINUM.....................................................................57
3.5.3. FACTORES A CONSIDERAR.......................................................................58
3.5.4. DETERIORO DE ORIGEN NO MICROBIANO EN ALIMENTOS ENLATADOS:
60
3.5.5. DETERIORO DE ORIGEN MICROBIANO EN ALIMENTOS ENLATADOS......61
3.5.6. AUTOCLAVE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARÍA........................................64
3.6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVA DE PESCADO – LINEA COCIDO
(GRATED DE ANCHOVETA)...........................................................................................66
3.6.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:............................................................66
3.6.2. ALMACENAMIENTO EN SALMUERA REFRIGERADA (DYNOS)..................66
3.6.3. DESCABEZADO Y EVISCERADO................................................................67
3.6.4. LAVADO Y DESANGRADO........................................................................67
3.6.5. DESPELLEJADO (Pelado)..........................................................................67
3.6.6. ENCANASTILLADO:...................................................................................68
3.6.7. COCINADO:..............................................................................................68
3.6.8. ENFRIADO:...............................................................................................68
3.6.9. FILETEADO Y SELECCIÓN:.........................................................................68
6
3.6.10. MOLIENDA:..............................................................................................69
3.6.11. ENVASADO:..............................................................................................69
3.6.12. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO:......................................................69
3.6.13. EXHAUSTING:...........................................................................................69
3.6.14. SELLADO:.................................................................................................70
3.6.15. LAVADO DE ENVASES:.............................................................................70
3.6.16. ESTERILIZACIÓN:......................................................................................70
3.6.17. ENFRIADO:...............................................................................................71
3.6.18. LIMPIEZA Y EMPAQUE:............................................................................71
3.6.19. ALMACENAMIENTO Y ETIQUETADO:......................................................71
3.6.20. DESPACHO...............................................................................................72
3.7. CONTROL DE CALIDAD......................................................................................72
3.7.1 DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD........................72
3.8. SISTEMA HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS).........72
3.8.1. ORIGEN DEL SISTEMA HACCP..................................................................72
3.8.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP............................................................74
3.8.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP...........................................................77
IV. DESARROLLO DE LAS PRACTICAS EN LA EMPRESA...............................................78
4.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA..........................................................................78
4.1.1. Productos de la empresa:........................................................................79
4.2. ESTRUCTURA ORGÁNICA..................................................................................80
4.2.1. GERENCIA GENERAL................................................................................81
4.2.2. GERENCIA DE OPERACIONES...................................................................81
4.2.3. JEFATURA DE PLANTA..............................................................................81
4.2.4. JEFATURA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD.........................................82
4.2.5. JEFATURA DE LOGISTICA.........................................................................82
4.2.6. JEFATURA DE MANTENIMIENTO.............................................................82
4.2.7. JEFATURA DE ALMACEN..........................................................................83
4.3. CARACTERIZACION DE LA PLANTA....................................................................83
4.3.1. DISPOSICIÓN DE ÁREAS...........................................................................83
4.3.2. REQUERIMIENTOS DE PERSONAL:...........................................................84
4.3.3. OFICINAS ADMINISTRATIVAS...................................................................85
7
4.3.4. SERVICIOS HIGIENICOS............................................................................86
4.3.5. COMEDOR................................................................................................87
4.4. DESCRIPCIÓN DE MAQUINAS Y EQUIPOS.........................................................87
4.4.1. TOLVA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:...........................................87
4.4.2. TRANSPORTADOR DE RASTRA:................................................................87
4.4.3. POZAS DE ALMACENAMIENTO:...............................................................88
4.4.4. DINOS PARA ALMACENAMIENTO:..........................................................88
4.4.5. MESA DE ENCANASTILLADO....................................................................88
4.4.6. COCINADOR CONTINUO:.........................................................................89
4.4.7. CARROS Y CANASTILLAS:.........................................................................89
4.4.8. DRENADORES Y PARRILLAS:....................................................................90
4.4.9. MAQUINA PELADORA..............................................................................90
4.4.10. MESAS DE FILETEO..................................................................................91
4.4.11. GUSANO TRANSPORTADOR DE RESIDUOS..............................................91
4.4.12. TOLVA MESA 4 DE CORTE........................................................................92
4.4.13. MATERIALES DE CORTE Y FILETEO...........................................................92
4.4.14. MOLINOS.................................................................................................92
4.4.15. MESAS DE ENVASADO.............................................................................93
4.4.16. MATERIALES PARA ENVASADO...............................................................94
4.4.17. TANQUES PARA LÍQUIDO DE GOBIERNO.................................................94
4.4.18. EXHAUSTORES.........................................................................................95
4.4.19. MAQUINAS CERRADORAS.......................................................................97
4.4.20. LAVADORAS.............................................................................................98
4.4.21. AUTOCLAVES...........................................................................................99
4.4.22. VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO............................................................99
4.4.23. COMPRESOR DE AIRE..............................................................................99
4.4.24. CALDERO................................................................................................100
4.4.25. TANQUES DE AGUA BLANDA.................................................................100
4.4.26. ABLANDADOR........................................................................................101
4.4.27. TANQUES DE PETROLEO PARA CALDEROS............................................101
4.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO..................................................101
4.5.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA...........................................................101
8
4.5.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA..............................................103
4.5.3. CORTE Y EVISCERADO:...........................................................................104
4.5.4. LAVADO.................................................................................................106
4.5.5. PELADO..................................................................................................107
4.5.6. ENCANASTILLADO:.................................................................................108
4.5.7. COCCION................................................................................................109
4.5.8. ENFRIADO:.............................................................................................110
4.5.9. MEZCLADO.............................................................................................111
4.5.10. MOLIENDA.............................................................................................112
4.5.11. ENVASADO.............................................................................................113
4.5.12. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO.....................................................115
4.5.13. FORMACIÓN DE VACÍO O EVACUADO...................................................116
4.5.14. SELLADO................................................................................................118
4.5.15. LAVADO.................................................................................................120
4.5.16. ESTERILIZACIÓN.....................................................................................121
4.5.17. ENFRIAMIENTO......................................................................................125
4.5.18. LIMPIEZA Y EMPACADO O ENCAJONADO.............................................125
4.5.19. CODIFICADO..........................................................................................126
4.5.20. ETIQUETADO..........................................................................................127
4.5.21. ALMACENAMIENTO...............................................................................128
4.6. APLICACIONES DEL PLAN HACCP....................................................................129
4.6.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP....................................................129
4.6.2. DETERMINACION DE LOS PCC...............................................................130
4.6.3. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS.......................................132
4.7. BALANCE DE MATERIA....................................................................................135
4.8. BALANCE DE ENERGIA.....................................................................................137
V. CONCLUSIONES......................................................................................................138
VI. RECOMENDACIONES..........................................................................................139
VII. BIBLIOGRAFIA Y PAGINAS WEB..........................................................................140
9
10
FIGURA 1 DISTRIBUCIÓN DEL MAR PERUANO ..............................................................14
FIGURA 2 ANCHOVETA ..................................................................................................16
FIGURA 3 ESTACIÓN DE REPRODUCCIÓN DE LA ANCHOVETA .......................................18
FIGURA 4 BOLICHERA UTILIZADA EN LA CAPTURA DE ANCHOVETA ..............................20
FIGURA 5 CAPTURA DE ANCHOVETA 1989-2008 ...........................................................20
FIGURA 6 PRINCIPALES PUERTOS DE DESEMBARQUE DE ANCHOVETA ........................21
FIGURA 7ENVASE METÁLICO DE 3 PIEZAS ....................................................................38
FIGURA 8 SECUENCIA DE OPERACIÓN PARA EL DOBLE CIERRE .....................................44
FIGURA 9 TERMINOLOGÍA GENERAL DEL DOBLE CIERRE ...............................................47
FIGURA 10 ROTURA EN LA PARTE EXTERNA DEL DOBLE CIERRE ...................................48
FIGURA 11 CAÍDAS Y LABIOS (REBABAS) ........................................................................48
FIGURA 12 FALSO CIERRE EN LOS ENVASES ...................................................................49
FIGURA 13 CIERRE SALTADO O INCOMPLETO ................................................................50
FIGURA 14 ARRUGAS EN EL GANCHO DE LA TAPA .........................................................50
FIGURA 15 AUTOCLAVE HORIZONTAL DE AGUA - VAPOR A PRESIÓN ...........................70
FIGURA 16 PIRÁMIDE DE PRE- REQUISITOS PARA IMPLEMENTAR HACCP ....................81
FIGURA 17ORGANIGRAMA DE PESQUUERAS UNIDAS S.A.C ..........................................85
FIGURA 18 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP .........................................................135
FIGURA 19 FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ELABORACIÓN DE GRATED ......................138
FIGURA 20 DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVA PARA ELABORACIÓN DE GRATED DE
ANCHOVETA EN SALMUERA ..................................................................................142
FIGURA 21 ESQUEMA DE MARMITA ............................................................................152
FIGURA 22 ESQUEMA DEL TÚNEL EXHAUSTOR ............................................................155
11
CUADRO N° 1COMPOSICIÓN PROXIMAL DEL PESCADO EN 100GR 25
CUADRO N° 2 TABLA DE EVALUACIÓN SENSORIAL DE PESCADO-SEGÚN ESCALA NTP,
1991 28
CUADRO N° 3COMPOSICIÓN FÍSICA DE LA ANCHOVETA 29
CUADRO N° 4 COMPOSICIÓN FÍSICO - ORGANOLÉPTICO DE FILETE DE ANCHOVETA 29
CUADRO N° 5 COMPOSICIÓN FÍSICA DE LA ANCHOVETA 29
CUADRO N° 6 RENDIMIENTO DE LA ANCHOVETA 30
CUADRO N° 7 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA EL DOBLE CIERRE 51
CUADRO N° 8 CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS SEGÚN SU ACIDEZ Y GRUPOS DE
MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ALTERACIONES EN ALIMENTOS ENLATADOS.
67
CUADRO N° 9 PRESENTACIÓN DE LOS DIFERENTES PRODUCTOS DE LA EMPRESA
PESQUERA UNIDAS S.A.C 83
CUADRO N° 10 ÁREA DE PROCESO 88
CUADRO N° 11 ÁREAS DE PLANTA DE ENLATADO 88
CUADRO N° 12 SS.HH. PARA LOS OPERARIOS DE LA PLANTA DE CONSERVAS: 91
CUADRO N° 13 DESVIACIÓN DE PROCESO - CORTE 111
CUADRO N° 14 DESVIACIÓN DE PROCESO - ESCALDADO - PELADO 114
CUADRO N° 15 DESVIACIÓN DE PROCESO -COCCIÓN 115
CUADRO N° 16 DESVIACIÓN DE PROCESO - ENFRIAMIENTO 116
CUADRO N° 17 DESVIACIÓN DE PROCESO - MOLIENDA 118
CUADRO N° 18 DESVIACIÓN DE PROCESO -ENVASADO 120
12
CUADRO N° 19 DESVIACIÓN DE PROCESO -ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO 121
CUADRO N° 20 DESVIACIÓN DE PROCESO -FORMACIÓN DE VACÍO 123
CUADRO N° 21 PARÁMETROS DE ESTERILIZACIÓN -LÍNEA COCIDO 130
CUADRO N° 22 DESVIACIÓN DE PROCESO -ETIQUETADO 133
CUADRO N° 23 DETERMINACIÓN DE LOS PCC EN LAS ETAPAS DEL PROCESO 136
CUADRO N° 24 ESTABLECIMIENTO Y MONITOREO DE LOS PCC 139
CUADRO N° 25BALANCE DE MATERIA EN LA ELABORACIÓN DE GRATED DE
ANCHOVETA 1/2 LB EN AGUA Y SAL 143
CUADRO N° 26 BALANCE DE ENERGÍA EN EL PROCESO 144
13
I. INTRODUCCIÓN
Se denomina pescado al animal vertebrado que vive en el agua y es apto para el
consumo humano. Según el Código Alimentario, es el animal vertebrado,
comestible, marino o de agua dulce (cetáceos, peces, anfibios), frescos o
conservados por diversos procedimientos autorizados.
La conserva de pescado es un producto que se elabora a partir de diferentes
especies como: anchoveta, Jurel y Caballa; que sigue una serie de etapas para
obtener un producto final de buena calidad, sabor, color y olor característicos.
Las conservas de pescado, alimento especialmente nutritivo por su alto
contenido proteico y de Omega 3, que ayudan a un buen desarrollo y
crecimiento del tejido cerebral y de la vista en los niños, a regular la presión
sanguínea y a eliminar la grasa saturada que se forma en la venas (colesterol
malo), reduciendo de esta forma el riesgo de contraer enfermedades
cardiovasculares, trombosis e inflamaciones.
En este caso la anchoveta es un pez que pertenece al grupo de los pelágicos al
igual que la caballa, el cual cuenta con altos contenidos de ácidos grasos poli
insaturados los cuales contribuyen a la buena salud de aquellas personas que lo
consumen, tanto crudo, cocido o en diferentes presentaciones como es el caso de
las conservas que en la actualidad en nuestra localidad se puede adquirir con
rapidez.
El presente informe de prácticas Pre-Profesionales contiene la información y
conocimientos compartido durante la “elaboración de conservas de pescado -
línea crudo”. En la Empresa Pesquera PESQUERAS UNIDAS S.A.C ubicado en
Jr. Huancavelica 1271, Florida Baja - Chimbote.
También en este informe se describe las diversas operaciones y controles que se
realizan desde la llegada de la materia prima, su procesamiento y
almacenamiento del Producto Terminado; cada operación es descrita con sus
14
respectivos parámetros, SSOP, BPM, HACCP. Equipos y maquinarias que
intervienen en el proceso productivo con su respectiva tecnología.
II. OBJETIVOS
I.1. OBJETIVOS GENERALES
Complementar, consolidar y aplicar los conocimientos teóricos y
prácticos adquiridos en la universidad en las diferentes situaciones y
problemas que se presentan en el campo profesional.
Adquirir experiencia profesional en el campo laboral vinculado a la
carrera profesional para optar el grado de Bachiller en Ingeniería
Agroindustrial.
I.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Conocer el proceso de elaboración de conservas de pescado en la línea
grated de la empresa PESQUERAS UNIDAS S.A.C.
Identificar los puntos críticos de control en el proceso de elaboración de
conserva de pescado – línea grated.
Identificar y conocer todos los parámetros de operación y de control en
todas las etapas del proceso.
Identificar las maquinarias y equipos que se emplean en la producción de
conservas.
Determinar el balance de materia y energía para la línea de grated en la
producción de conservas de pesado.
15
Evaluar, mediante auditorías internas el cumplimiento de los sistemas,
BPM, SSOP, HACCP, Seguridad industrial en la planta.
III. REVISIÓN BIBLIOGRAFICA
3.1. MAR PERUANO
3.1.1 UBICACIÓN:
El mar peruano se ubica en el Océano Pacífico. Se extiende entre el
litoral y una línea imaginaria paralela a esta; situada a 200 millas (370
km - limitación fijada durante el gobierno del Dr. José Luis Bustamante
y Rivero 1947.
Figura 1 Distribución del mar Peruano
3.1.2 CARACTERÍSTICAS DEL MAR PERUANO:
El Mar Peruano presenta las siguientes características:
A. Temperatura: Sus aguas son frías con una temperatura promedio
anual de 18,2°C a 19°C. Esta frialdad se debe principalmente al
fenómeno del afloramiento (el agua de las profundidades asciende a
la superficie).
B. Color: Es verdoso debido a la presencia del Fitoplancton (algas
microscópicas de color verde).
16
C. Salinidad: Un litro de agua marina contiene 35 gr de sal.
3.1.3 RELIEVE SUBMARINO DEL MAR PERUANO.
El relieve submarino del mar peruano presenta las siguientes partes:
A. El zócalo continental: Parte del territorio continental, se
extiende desde la orilla hasta los 200 m de profundidad. En esta
área del fondo marino es donde se desarrolla el Plancton
(conjunto de microorganismos vegetales “fitoplancton” y
animales “zooplancton”), por eso viven ahí gran cantidad de
peces. Hay mayor cantidad de radiación solar.
B. Talud continental: Continuación del zócalo, es un declive
brusco hacia las profundidades marinas; pendiente que aumenta
hasta los 4 000 m; llegando hasta las fosas marinas.
C. Las fosas marinas: Son grandes aberturas profundas que se
encuentran en el fondo del relieve marino (su máxima
profundidad es de 6 768 m - frente a Lima). Se distingue dos
sectores:
Fosa central: Desde la península de Illesca hasta la
provincia de Ica.
Fosa meridional: Recibe el nombre de “Fosa de Arica”
desde Nazca hasta Tacna.
D. Los fondos oceánicos: Conformado por los territorios que
se extiende más allá de las fosas pero que tienen menos
profundidades. En esta parte de los fondos oceánicos se
producen los accidentes morfológicos de los continentes
llanuras, mesetas, islas, etc. “La Cordillera Sub Marina de
Nazca” se le ubica a unos 150 km al Oeste de Ica. Es la
cordillera marina que corta la fosa marina del Perú en dos
17
sectores, se encuentra en proceso de levantamiento y su
extensión abarca desde la provincia de Nazca hasta la Isla de
Pascua (Chile).
3.1.4 RIQUEZA ICTIOLÓGICA E IMPORTANCIA DEL MAR
PERUANO:
El mar del Perú o “Mar de Grau” es uno de los más ricos del mundo,
pues en sus aguas frías encontramos gran variedad de especies
destinados al consumo humano o a la fabricación de harina y aceite de
pescado. Los factores que favorecen su riqueza, ictiológica de nuestro
mar son:
La frialdad de sus aguas (con el fenómeno del afloramiento que es
el factor más determinante de la riqueza ictiológica)
La abundancia del Plancton (fitoplancton y zooplancton).
La amplitud y poca profundidad de la plataforma continental
Las corrientes marinas; especialmente la “Corriente Peruana o de
Humboldt”.
3.1.5 PRINCIPALES CORRIENTES EN EL MAR DEL PERÚ:
Entre ellas tenemos:
A. La Corriente Peruana O De Humboldt: De aguas frías, recorre
nuestro litoral de Sur a Norte. Favorece a la fauna marina. Esta
corriente forma parte de un gran movimiento circulatorio que se
observa en el Pacífico Sur a manera de un gigantesco remolino.
B. La Corriente Del Niño: Es de aguas tibias por proceder de los mares
ecuatoriales. Esta corriente se desplaza de Norte a Sur provocando
una elevada temperatura y originando fuertes lluvias. Pero puede
ocurrir que esta corriente extiende su recorrido y que además
provoque un ascenso de temperatura superior a lo normal, con
presencia de especies exóticas marinas, provocando entonces el
Fenómeno de “El Niño” aumentando las lluvias causando
inundaciones y serios daños a la población.
18
3.2. MATERIA PRIMA
3.2.1. ANCHOVETA:
Figura 2 anchoveta
3.2.1.1. NOMBRE CIENTÍFICO:
Engraulis ringens.
3.2.1.2. NOMBRE COMÚN:
Anchoveta, anchoveta negra (adultos), peladilla (individuos
pequeños).
3.2.1.3. NOMBRE EN INGLÉS:
Peruvian Anchova.
3.2.1.4. CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS:
La anchoveta es una especie pelágica, de talla pequeña, que puede
alcanzar hasta los 20 cm de longitud total. Su cuerpo es alargado
poco comprimido, cabeza larga, el labio superior se prolonga en
un hocico y sus ojos son muy grandes. Su color varía de azul
oscuro a verdoso en la parte dorsal y es plateada en el vientre.
Vive en aguas moderadamente frías, con rangos que oscilan entre
16° y 23°C en verano y de 14° a 18°C en invierno. La salinidad
19
puede variar entre 34,5 y 35,1 UPS (Unidades Prácticas de
Salinidad).
La anchoveta tiene hábitos altamente gregarios formando
enormes y extensos cardúmenes que en periodos de alta
disponibilidad, facilita que sus capturas sean de gran magnitud.
3.2.1.5. ASPECTOS BIOLOGICOS
A. EDAD Y CRECIMINENTO
La anchoveta es una especie de crecimiento rápido, su Ingreso a
la pesquería se da a una talla entre 8 a 9 cm de longitud total (5 a
6 meses de edad), principalmente entre diciembre y abril, siendo
los grupos de edad de uno y dos años los que constituyen
mayormente las capturas.
B. REPRODUCCIÓN
La anchoveta tiene sexos separados, alcanza su madurez sexual a
los 12 cm y se reproduce mediante la producción de huevos por
parte de las hembras, que son fertilizados por el macho en el agua
y el embrión se desarrolla fuera del cuerpo de la hembra. El
desove de la anchoveta abarca casi todo el año, con dos periodos
de mayor intensidad, el principal en invierno (agosto-setiembre) y
otro en el verano (febrero-marzo). Una hembra adulta produce
millares de huevos durante su vida, desovando en la superficie y
hasta 50 metros de profundidad.
20
Figura 3 Estación de reproducción de la Anchoveta
C. ALIMENTACIÓN
Las anchovetas se alimentan del abundante plancton existente en
nuestra costa, que es producto de la Corriente Peruana, como no
existe ni en abundancia ni calidad en ninguna otra parte del
mundo. Durante la primavera y el verano normales, la anchoveta
se encuentra dentro de una franja costera hasta las 20 - 30 millas
(36 - 54Km.) de la costa; en el otoño e invierno llega a
desplazarse hasta las 80 millas (144Km.), y en algunas ocasiones,
más allá de las 100 millas (180 Km.) de la costa.
3.2.2. LOCALIZACIÓN DE LA ANCHOVETA EN EL PERÚ:La anchoveta es una especie pelágica que vive en la franja de aguas
frías de la corriente peruana. Sus límites geográficos abarcan el litoral
peruano y chileno entre los 03°30' y 37°00 'S; en esta área se
distinguen dos stocks: el stock norte-centro de Perú entre los 03°30' y
16°S donde se registran las mayores concentraciones, y el stock sur
Perú-norte Chile entre los 16° y 24°S. La anchoveta durante la
primavera y el verano, presenta una distribución estrecha dentro de
una franja costera hasta las 20 - 30 millas de la costa; en el otoño e
invierno su distribución se incrementa logrando alcanzar las 80 millas,
y en algunas ocasiones, más allá de las 100 millas de la costa. Esta
distribución está asociada con temperaturas que oscilan entre 15 y 21
°C y salinidades de 34,5 y 35,1 UPS.
21
III.2.3. SISTEMA DE PESCA DE LA ANCHOVETA.III.2.3.1. FLOTA Y ARTES DE PESCA
La pesca de anchoveta se realiza a lo largo de todo el litoral
peruano. La captura de anchoveta se realiza con embarcaciones de
cerco, comúnmente conocidas como “bolicheras” y utilizan redes
con abertura de malla de 13 mm. La anchoveta también es
capturada por las embarcaciones artesanales.
Figura 4 Bolichera utilizada en la captura de anchoveta
III.2.3.2. CAPTURAS
La serie histórica de capturas de anchoveta desde 1989 al 2008,
muestra un crecimiento importante, con un máximo en 1994,
disminuyendo por efecto del Niño 1997-98, seguido por una
rápida recuperación en 1999 y el 2000.
22
Figura 5 Captura de anchoveta 1989-2008
Los principales puertos de desembarque durante los últimos años
son: Chimbote, Pisco y Chancay.
FiguraFigura 6 Principales puertos de
desembarque de anchoveta
FUENTE: Ministerio De La Producción.
III.2.3.3. BENEFICIOS
23
La anchoveta es una excelente fuente de proteína animal de alta
calidad. Su alto contenido de lisina y otros aminoácidos
esenciales la hacen especialmente adecuada para el complemento
de dietas ricas en carbohidratos. Es un recurso muy rico en micro
nutriente que no son usualmente encontrados en alimentos
básicos, tales como:
Omega 3, combate el colesterol malo y previene los males
cardiovasculares.
Las vitaminas A y D, permiten el bienestar mental.
Potasio, hierro, fósforo y calcio desarrollo físico.
Proteínas impiden que se formen coágulos sanguíneos, y por
lo tanto se reduzcan los problemas cardíacos.
Es muy recomendable el consumo en los recién nacidos, son
esenciales para la formación del tejido nervioso y en la función
visual; en los niños de edad escolar para aumentar su coeficiente
intelectual; en adultos y ancianos para mejorar su memoria; en las
mujeres previene el cáncer a la mama y al colon.
3.2.4. COMPOSICIÓN Y APORTE NUTRICIONAL DEL PESCADO.
3.2.4.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA.
A. LAS PROTEÍNAS DEL PESCADO.
Las proteínas están consideradas como el constituyente más
importante de cualquier célula viviente y representan el grupo
químico más abundante en el cuerpo, con excepción del agua. Los
niños y adolescentes necesitan proteínas para su crecimiento y
desarrollo, pues permiten la formación de tejido nuevo, así como
la reparación del tejido dañado y desgastado. La proteína
suministrada en la dieta también puede ser catabolizada y actuar
como fuente de energía, o puede servir como substrato para la
formación de lípidos y carbohidratos en los tejidos.
24
El pescado proporciona una fuente concentrada de proteína de alta
calidad y presenta una alta proporción de aminoácidos esenciales
(Lisina, Triptófano, Fenilalanina, Valina, Leucina Isoleucina,
Treonina, Arginina, Histidina y Metionina) en una forma
altamente digerible, particularmente metionina, cisteína, treonina,
lisina (muy necesaria para los niños en crecimiento) y triptofano
(imprescindible para la formación de la sangre). Estos dos últimos
escasean en la proteína de los cereales y de otros alimentos
vegetales.
Un déficit proteico ocasiona el retraso del crecimiento en niños y
adolescentes, y en adultos, flojedad de los músculos, fatiga, así
como un desequilibrio hormonal en el organismo. La seguridad
alimentaria considera como elemento muy importante la
provisión en el ser humano de suficiente proteínas acompañando
a la ingesta de alimentos calóricos.
B. LA GRASA EN EL PESCADO
La grasa del pescado es rica en ácidos grasos poliinsaturados,
entre otros compuestos, de ácidos grasos omega-3, DHA y EPA.
Estos ácidos son los que disminuyen los lípidos, incluido el
colesterol y por tanto reducen el riesgo de que éste se acumule en
las arterias. Asimismo, son necesarios para el desarrollo del
infante y para la prevención de numerosos desórdenes del sistema
circulatorio, del sistema inmunológico y para reducir condiciones
inflamatorias.
Los estudios de poblaciones que consumen grandes cantidades de
grasa omega 3 de pescado han mostrado siempre una baja
incidencia en enfermedades cardiovasculares. Sus efectos sobre
las distintas lipoproteínas no están todavía completamente
25
definidos. El efecto más llamativo y demostrado es la
disminución de los niveles de triglicéridos en todo tipo de sujetos.
Sin embargo, los efectos de los ácidos grasos omega 3 sobre los
niveles de colesterol LDL y HDL se estima son beneficiosos.
C. SALES MINERALES.
El pescado contiene una alta concentración de sodio y de potasio
y algo menos en calcio. Asimismo, de otros compuestos como el
yodo que es unas 25 veces mayor que el de otras proteínas de
origen animal.
El pescado frito es una buena fuente de calcio y fósforo; al igual
que las sardinas enlatadas. Por su contenido en minerales, el
consumo de pescado es recomendable para niños en crecimiento y
para mujeres embarazadas.
D. VITAMINAS.
El pescado contiene grandes cantidades de vitamina A y D, y en
menor cantidad la vitamina E, que ejerce un efecto protector
antioxidante. En el pescado de carne magra abundan en el hígado,
mientras que en el pescado azul o graso se encuentran en la carne.
El pescado, en general, también es una buena fuente de vitaminas
del grupo B, especialmente de la B12.El pescado frito, (como la
caballa y el atún) y las sardinas enlatadas son una buena fuente de
calcio y fósforo. Asimismo, los moluscos (mariscos) son bajos en
calorías y ricos en proteínas y minerales como el calcio, yodo,
hierro y potasio.
26
3.2.4.2. COMPOSICIÓN PROXIMAL DEL PESCADO.
El pescado tiene una composición proximal promedio de: 75% de
agua, 16% de proteína, 6% de lípidos y 3% de cenizas. Sin
embargo, los valores pueden variar en función de las especies, la
estación del año, estadio de reproducción y otras. En general la
composición proximal del pescado se puede resumir como se
muestra en la Tabla siguiente:
Cuadro Nº 01:Cuadro N° 1Composición Proximal del pescado en 100gr Composición Proximal Del Pescado EN 100gr
COMPOSICIÓN PROMEDIO (%)
Proteínas 15 – 20
Grasas 2 – 12
Humedad 75 - 80
Carbohidratos 1
Sales Minerales 1 – 3
Energía (Kcal/100gr) 150 - 200
Principales Ácidos Grasos
C20:5 Eicosapentanoico EPA 5 – 19 %
C22:6 Docosahexaenoico
DHA
5 – 35 %
Minerales
Sodio (mg/100 gr) 35 – 150
Potasio (mg/100 gr) 320 – 480
Calcio (mg/100 gr) 4 – 70
Magnesio (mg/100 gr) 16 – 72
Fierro (ppm) 0 – 90
Fuente: Instituto Tecnológico del Perú y la FAO
Al comparar estos aportes con otros alimentos consumidos en la región
de procedencia agrícola, se puede afirmar que el pescado ofrece una
excelente fuente de proteínas; sin embargo, en lo que respecta al aporte
calórico y de carbohidratos, estos productos no ofrecen una cuantía
27
suficiente que permita desplazar el consumo de otros insumos como las
gramíneas y leguminosas
3.2.5. ASPECTOS FISICO-QUIMICOS, ORGANOLEPTICOS DEL PESCADO
Para calificar el pescado fresco se considera sus siguientes
características:
3.2.5.1. ASPECTOS FÍSICO – QUÍMICOS:
Existen diversos parámetros físicos y químicos que tiene el
pescado, tales como:
- El pH del pescado fresco oscila por lo común entre 6.0 y 6.5,
en las proximidades del límite de aptitud para el consumo
humano el pH de 6.8; el pH del pescado descompuesto es 7 o
más.
- También el índice de refracción (n) del líquido ocular se ve
influido por el tiempo de almacenamiento, el aumento de n
produce el aumento de la turbiedad de los ojos del pescado.
- Se puede decir que el calor específico del pescado dentro de
un intervalo de 0 a 20 ºC es 0.8± 0.01 si es magro, y 0.7 si es
graso, dependiendo de los contenidos relativos de agua y
grasa.
- Se tiene también que el pescado tiene una importante
actividad de enzimas proteolíticas en sus tejidos musculares,
las cuales participan en la degradación autolítica.
- Dos indicadores químicos importantes para la valoración del
estado de la carne del pescado son el TMA (Trimetilamina) y
el NTBV (nitrógeno total básico volátil), con los cuales se
determina la calidad del pescado (frescura).
28
- En relación a los límites permitidos de la amina biogena
(histamina), dentro de los criterios de inocuidad que
establecen los organismos internacionales, estos refieren la
tolerancia en 5mg de histamina /100ml para consumo
humano (FDA, 1997) y 10mg de histamina /100ml por la
Unión Europea (UE) y el Codex Alimentarius (Diario oficial
de las comunidades Europeas, 1991).
-
3.2.5.2. ASPECTOS ORGANOLÉPTICOS:
Entre los aspectos organolépticos del pescado fresco se aprecia
que:
- La apariencia general es buena y tiene un brillo metálico.
- Tiene olor fresco y marino.
- Los ojos son limpios, brillantes y trasparentes, sin arrugas y
no están unidos ni hemorragiados.
- Las agallas de colores vivos, rojos o ligeramente rosados, y
mucosidades claras y frescas.
- La textura de la carne es firme y elástica (los dedos no dejan
una impresión permanente en la parte del lomo).
- Los tejidos de las paredes abdominales no están atacados por
microorganismos, ni decolorada o alterada, y las espinas no
se desprenden.
- El orificio anal es de color rosado y no protuberante.
En el siguiente cuadro se muestra los principales aspectos
organolépticos según escala NTP, 1991.
29
30
CALIFICACIÓN/
ESCALAMUY FRESCO/4 FRESCO/3 LIMITE/2 INACEPTABLE/1
1. APARIENCIA
GENERAL
PIEL Y MUCUS
Brillante con lustre metálico. Mucus limpio,
transparente extendido uniformemente. Escamas
adheridas.
Brillante con lustre metálico. Mucus limpio
menos abundante. Escamas se desprenden con
facilidad.
Perdida de brillo. Escamas desprendidas. Ruptura de
piel. Mucus turbio.Sin brillo. Sin escamas. Mucus denso, parduzco.
OJOS Transparentes, convexo y prominente. Ligeramente convexos y opacos.Ligeramente opacos, ligeramente convexos poco
prominentes, con apariencia sanguinolenta.Muy turbios, cóncavos (hundidos).
VIENTREForma y color normal. Firme al tacto. Poro anal
cerrado.Ligeramente blando. Poro anal cerrado. Blando. Poro anal abierto.
Ruptura del vientre. Liquido visceral se disemina.
Últimos estadios deshecho, liquifecto.
2. BRANQUIAS
COLOR Rojo brillante. Ausencia de mucus.Rojo rosado (decolorado) poco brillante.
Ausencia de mucus.Pardo rojizo, puede estar presente algo de mucus.
Marrón rojizo a decoloración completa,
frecuentemente cubierto por un denso mucus
bacterial.
OLOR Fresco a mar.Neutro a ligera acidez. Ausencia de olores
desagradables.
Ligero a medianamente acido. Con ligero olor
neutro.Acido. Olor desagradable.
3. VISCERASIntegras, completamente diferenciadas y
consistentes.Integras con ligera pérdida de la consistencia Poco diferenciadas. Perdida de la forma, liquefacto.
4. CAVIDAD
ABDOMINAL
Espinas firmemente adheridas al musculo. Sin
decoloración.
Espinas adheridas al musculo. Ligera
decoloración.
Espinas comienzan a desprenderse del musculo.
Decolorado. Paredes abdominales frágiles.
Espinas se desprenden totalmente del musculo.
Paredes abdominales perforadas.
5. MUSCULO
Firme, elástico y reluciente. Firmemente
adheridos a la columna vertebral y espinas. Olor
fresco, característico de la especie.
Moderadamente blando y con alguna perdida de
la elasticidad, poco reluciente, adherido a la
columna vertebral. Ligera decoloración. Olor
neutro a ligeramente acido.
Blando flácido, separación de miómeros entre sí,
opaco. Desprendimiento de la columna vertebral con
ligera dificultad. Decolorado. Olor de ligero a
medianamente acido pero no desagradable.
Muy blando, muy flácido, muy opaco. Fácil
desprendimiento de la columna vertebral. Cambio
total de color a blanco grisáceo. Olor acido, pútrido.
Cuadro N° 2 Tabla de evaluación sensorial de pescado-Según escala NTP, 1991Cuadro 02: Tabla de Evaluación Sensorial de Pescados – Según Escala NTP, 1991
31
Fuente: IMARPE-ITP
32
3.2.6. CARACTERISTICAS FISICAS Y RENDIMIENTO DE LA ANCHOVETA3.2.6.1. COMPOSICION FISICA
Cuadro N° 3composición física de la anchovetaCuadro 03: Composición Física de la Anchoveta
Component
e
Promedio (%)
Cabeza 16.4
Vísceras 14.3
Espinas 9.9
Piel 6.5
Aletas 3.0
Filetes 46.7
Perdidas 3.2
Fuente: IMARPE-ITP
3.2.6.2. CARACTERISTICAS FISICO-ORGANOLEPTICAS
Cuadro 04: Composición Físico-organoléptico de Filete de AnchovetaCuadro N° 4 Composición físico - organoléptico de filete de anchoveta
Fuente: IMARPE-ITP
3.2.6.3. DENSIDAD
Cuadro 05: Composición Física de la Anchoveta
Cuadro N° 5 Composición Física de la anchoveta
Producto Densidad (Kg/m3)
Pescado entero 910
Pescado entero con hielo 801
33
Textura Firme
Espesor (rango, cm) 0.5 – 1.0
Longitud (rango, cm) 6.0 – 13.0
Peso (rango, gr.) 6.0 – 10.0
Harina de pescado en polvo 520-720
Harina de pescado en
pellets
600-800
Aceite de pescado 900-930
Fuente: IMARPE-ITP
3.2.6.4. RENDIMIENTOS
Cuadro 06: Rendimiento de la Anchoveta
Cuadro N° 6 Rendimiento de la anchoveta
Producto %
Eviscerado 82-88
Eviscerado descabezado 59-68
Filete con piel 40-45
Harina de pescado 21-25
Aceite de pescado 2-5
Fuente: IMARPE-ITP
3.2.7. FACTORES Y CAMBIOS BIOQUIMICOS POST-MORTEN QUE AFECTAN LA COMPOSICION DEL PESCADO
Es necesario saber que el pez antes de ser capturado presenta un
dominio absoluto sobre su propio organismo llegando a adaptarse a un
determinado ecosistema como cualquier ser viviente. En este estado es
evidente que el tejido muscular es estéril, es decir que no presenta
microorganismos. Inmediatamente producida la captura y muerte del
pez comienza su descomposición en la cual se pueden evidenciar 4
etapas muy remarcadas cada una con diferentes características, el
tiempo de permanencia de estas etapas depende del tipo de especie,
tamaño, alimentación, condición de captura, captura y manipuleo y
conservación a bordo en las bodegas de las lanchas, etc. Es por ello que
todos estos cambios en el músculo del pescado que involucran etapas
se pueden agrupar en tres procesos: autolisis, el incremento de bacterias
y por último la putrefacción.
34
La descomposición se inicia por autolisis y en parte por influencia de
microorganismos sobretodo bacterias provocando modificaciones
bioquímicas que llevan finalmente a la descomposición siendo así
inadecuados para el consumo, después de la muerte se presenta la
rigidez cadavérica o rigor mortis que es una consecuencia de la
coagulación de las proteínas.
3.2.7.1. PRE-RIGOR
La etapa comprendida entre la muerte del pescado hasta que se
inicia la rigidez cadavérica, sus características son: flácido pero
responde a estímulos, esto es debido a que el oxígeno residual es
consumido creándose un ambiente anaerobio dando inicio a la
glicólisis anaerobia (producción de energía necesaria para la
rigidez del músculo). Si el pescado se sostiene de la cola el cuerpo
se dobla hacia la cola
3.2.7.2. RIGOR MORTIS
Esta etapa está comprendida desde que el pH disminuye a valores
mínimos por la producción del ácido láctico y el efecto del
consumo del ATP con la liberación de H+. La concentración de
ATP disminuye los 2/3 de la inicial. Se caracteriza por que el
pescado se torna rígido y duro por la concentración de las
proteínas miofibrilares. Formándose la actomiosina,
desapareciendo el ATP y comenzando a acumularse el IMP que
en momentos que llega a su valor máximo, ocurre el rigor con
mayor intensidad. (Si el pescado es tomado de la cola no se dobla
y se mantiene horizontal).
3.2.7.3. POST RIGOR
En esta etapa el músculo se ablanda nuevamente sin responder al
estímulo. Se caracteriza por que comienza la auto-digestión por
acción de las enzimas proteolíticas que degradan los compuestos
nitrogenados (autolisis). Las proteínas pasan a formar péptidos y
aminoácidos, concentrándose los aminoácidos libres lo cual
facilita el crecimiento microbiano, también se acumula la
35
hipoxantina e inosina en el caso de la anchoveta tienen un alto
contenido de histidina en el músculo (que al descarboxilarse
formara la histamina).
3.2.7.4. PUTREFACCIÓN
Los aminoácidos producidos optimizan la reproducción y
desarrollo de microorganismos. Cuyas enzimas degradan los
compuestos aminados, produciendo amoniaco, mercaptanos,
indol, trimetilanina, etc., que da el olor y sabor desagradable al
pescado en el estado de completa descomposición.
3.2.7.5. FACTORES FISIOLÓGICOS:
Está íntimamente relacionado con el acoso en la captura, en los
esfuerzos del pez por liberarse de la red consume buena parte de
su sustancia de energía, así se agotan las disponibilidades de
sustancias precisas para la concentración de los músculos y
también por la rigidez cadavérica ( miosin-adenosin-trifosfato) los
peces acosados experimentan una rigidez cadavérica superficial y
breve, lo que actúa desfavorablemente sobre la textura del
músculo del pescado, luego el tiempo de rigidez es decisivo para
la conservación del mismo ya que en su curso se interrumpe los
fenómenos enzimático y bacterianos de la descomposición del
tejido muscular, la rigidez bloquea por completo la permeabilidad
de las células para el intercambio de sustancias.
3.2.7.6. FACTORES MICROBIOLÓGICOS Y QUÍMICOS :
Luego de la captura el pescado no contiene una carga elevada de
microorganismos. La tasa de gérmenes en la piel es relativamente
baja dependiendo del área de captura.
36
La cantidad de gérmenes en el intestino depende del alimento
ingerido. Los peces en ayuno (durante el desove) tienen vacío el
tracto gastrointestinal y como consecuencia limpio de gérmenes.
La multiplicación microbiana sucede más rápido en la capa
mucosa y epidérmica de la piel, ambos constituyen excelentes
medios nutricionales para los microorganismos que se multiplican
con mucha rapidez algo similar impera delicadas laminas
branquiales de la capa cutánea existentes bajo la epidermis se
componen de finos filamentos que se entrecruzan como un filtro,
impidiendo con ellos la penetración de microorganismos en los
músculos. La presencia de estas bacterias en el pescado puede ser
Pseudomonas, especies Achromobacter y Flavobacter. En los
peces de alta mar no se encuentran formas patógenas y toxígenas
para el hombre de organismo Mesofilo (crecimiento entre 20 y 37
ºC) únicamente en las aguas próximas a la costa se han hallado
algunas cantidades de gérmenes supervivientes como esporas de
Clostridium Botulinun, sin embargo no tienen posibilidades de
reproducirse cuando se coloca en hielo (0 a 3º C) viéndose
inmediatamente abordados por microorganismos Psicrofilos.
Los cambios se hayan relacionados con el rigor mortis o rigidez
del músculo que ocurre poco después de la muerte, fenómeno
propio del pescado recientemente capturado como consecuencia
de los diversos cambios, algunos de los componentes desaparecen
mientras que otros resultan químicamente muy alterados hasta el
punto de perderse el característico olor y aroma de pescado
fresco.
3.2.8. DETERMINACIÓN DE FRESCURA DEL PESCADO.Generalmente el término "calidad" se refiere a la apariencia estética y
frescura, o al grado de deterioro que ha sufrido el pescado. También
37
puede involucrar aspectos de seguridad como: ausencia de bacterias
peligrosas, parásitos o compuestos químicos.
La determinación de la frescura del pescado es una práctica habitual e
imprescindible en el sector pesquero. La frescura es un atributo que se
considera objetivo al estar definido por una combinación de parámetros
sensoriales, físicos, bioquímicos y microbiológicos. Los sentidos
humanos juegan un papel fundamental en esta determinación, lo que
denominamos evaluación sensorial.
Las características sensoriales más importantes para el pescado crudo
son: el aspecto, incluyendo el color, el olor y la textura de varias zonas.
Además, otras características relacionadas con la especie, el origen,
manipulación y defectos intrínsecos o producidos durante el procesado
pueden ser evaluados sensorialmente.
La determinación de la frescura del pescado está determinada por las
siguientes apariencias:
3.2.8.1. APARIENCIA FÍSICA Y COLOR
Son determinados por recepción visual y realizadas por el equipo
HACCAP. Los diferentes colores que se exhiben son originados
por órganos cutáneos inervados, que durante el estado vivo varían
continuamente en matriz, intensidad y composición. Producida la
muerte cesa la producción de gránulos pigmentados de la piel, de
manera que al cabo de cierto tiempo se produce una notable
palidez y decoloración. La presencia de escamas que cumple la
función protectora de los peces también es un indicador de
calidad, su ausencia es por lo general un fenómeno de erosión de
las capas superficiales de la piel, lo cual es una manifestación de
maltrato que difiere de un proceso de descomposición. Asimismo
los peces exhiben un revestimiento mucoso con funciones
protectoras.
3.2.8.2. APARIENCIA DE LAS BRANQUIAS
38
Debido a su rica irrigación sanguínea son delicadas y sensibles.
Por esta razón después de la muerte sufren con especial intensidad
procesos de descomposición, reconocibles por su mala apariencia
y malos olores fuertes y desagradables.
3.2.8.3. APARIENCIA DE LOS OJOS
Las características del globo ocular aparecen en vida llena y
tensa, muy movible y definitivamente convexo, con el objetivo de
poder captar oportunamente las variaciones del medio ambiente.
Los medios transparentes del ojo aparecen claros y netamente
definidos, de acuerdo con el tiempo transcurrido desde la muerte,
las manifestaciones de la alteración se hacen más intensas hasta
indicar la inutilidad de la parte comestible del pescado.
Los signos de desecación coinciden con el enturbiamiento de los
líquidos oculares y cristalinos, del mismo modo los bordes de la
pupila antes netamente delineados se hacen irregulares. La cornea
se aplana y se torna cóncava.
3.2.8.4. OLOR Y SABOR
El olor y sabor se hacen más intensos debido al desarrollo de
reacciones químicas durante el procesamiento, en especial la
cocción, de allí la importancia de la evaluación de olor y sabor
mediante pruebas de cocción.
Son el resultado del deterioro son la degradación de
aminoácidos formadores de las cadenas peptidicas de las
proteínas. La descomposición bacteriana de aminoácidos que
contienen azufre como la cistina y la metionina, da resultado la
formación de sulfuro de hidrogeno, metilmercaptano y
dimetilsulfuro entre otros. Por otro lado el óxido de trimetilamina
presente en el músculo del pesado recién capturado, se convierte
progresivamente por acción bacteriana en TMA, siendo este
39
compuesto uno de los responsables directos del olor característico
a pescado.
3.2.8.5. TEXTURA
Su textura es fibrosa más tierna y húmeda que las similares de
mamíferos y aves. Las diferencias principales entre especies
pesqueras radican en la morfología, composición de proteínas y
bioquímica, además para una misma especie la textura puede
variar dependiendo de factores biológicos, de los cuales el estado
nutricional es el más importante.
Después producida la muerte del pescado el músculo se presenta
relajado ,blando y flexible, pudiendo considerarse como firme y
elástico al tacto, este es denominado como pre-rigor .Al
presentarse la rigidez progresiva del músculo se torna duro y
rígido, llamándose a este estado “rigor mortis”, posteriormente el
tejido muscular sufre el relajamiento gradual y se dice que se
encuentra en post-rigor ,se produce la perdida de la firmeza
anterior del músculo se hace cada vez más blando llegando al
extremo de putrefacción ,semejando a una masa pastosa gomosa.
3.3. ENVASE
Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente rígido
a base de metal, para contener productos líquidos y/o sólidos, que puede
además cerrarse herméticamente.
La amplia difusión de los envases metálicos es atribuible a la gran
versatilidad y excelentes cualidades para el envasado de todo tipo de
productos. Algunas de estas cualidades son:
- Resistencia mecánica y capacidad de deformación.
- Ligereza
- Estanqueidad y hermeticidad
- Opacidad a la luz y radiaciones
- Buena adherencia a barnices y litografías
40
- Conductividad térmica
- Inercia química relativa
- Versatilidad
- Estética / posibilidad de impresión
- Reciclabilidad
- Adecuación para la distribución comercial
- Capacidad de innovación y evolución tecnológica
3.3.1. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS PRINCIPALES
Al hablar de envases metálicos hay que distinguir entre envases ligeros y
envases pesados. Los envases metálicos ligeros son aquellos cuyo espesor es
inferior a 0.49 mm y tienen una capacidad inferior a 40 l. Los envases
pesados hacen referencia a los envases metálicos con un espesor superior o
igual a 0.50 mm y una capacidad que oscila entre 30 y 220 l. Esta distinción
no es arbitraria, sino que corresponde a las diferentes materias primas y
técnicas utilizadas en la obtención de los diferentes tipos de envases.
Los envases metálicos se construyen principalmente a partir de dos metales:
acero y aluminio, siendo el primero más común por razones de coste
principalmente.
Se puede distinguir además entre los materiales ferrosos: hojalata, chapa
cromada y chapa negra, y los materiales no ferrosos: aluminio. Para
cualquiera de las tres formas de los materiales ferrosos la composición típica
del acero es prácticamente la misma, se trata de un acero dulce (bajo
contenido en carbono)
Pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios:
Según su forma:
41
Cilíndrico
Rectangular: prisma con base rectangular
Tipo sardina: prisma recto, pero de base elipsoidal
Tipo estuche
Según su sección transversal:
Redondo: Sección transversal circular.
Rectangular: Sección transversal cuadrada o rectangular, con
esquinas redondeadas.
Oblongo: Sección transversal formada por dos paralelas unidas por
semicírculos.
Ovalado: Sección transversal elíptica.
Trapezoidal: Sección trapezoidal con las esquinas redondeadas.
Según sus características especiales:
Acuellado: Una o las dos extremidades tienen una reducción o
varias, que permiten el uso de fondos más pequeños.
Ensanchado: El extremo superior es más ancho que el inferior.
Acordonado: Se caracteriza por tener cordones en su pared lateral,
lo que le da mayor resistencia al colapso.
Soldado: Recipiente de tres piezas, al cual se le han soldado los
extremos con las tapas correspondientes. Presentan una pequeña
perforación en la superficie de la tapa para ser llenados con sistema
de aguja.
3.3.2. TIPOS DE ENVASES METÁLICOS
En general los envases metálicos están constituidos por dos o tres
piezas. Los primeros constan de un tubo-fondo constituido en una sola
pieza, además de una tapa suelta que posteriormente se une al extremo
abierto. Es el caso de las latas de bebida donde no se aprecia la costura
lateral.
42
Los envases de tres piezas constan de un tubo soldado por una de sus
generatrices, más dos tapas unidas a sus extremos. Por su geometría
pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, trapezoidal, oval,
etc. Es el caso de la mayoría de las latas de conserva, donde se observa
la costura lateral formada por la unión de los bordes del tubo metálico.
Figura 7Envase Metálico de 3 piezas
A. ENVASES DE TRES PIEZAS
El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de bobinas
de hojalata y consta de las siguientes etapas:
Corte de las bobinas en hojas rectangulares de tamaño apropiado al
formato a fabricar.
Aplicación de decoración externa (si procede)
Aplicación de barnices interiores y/o exteriores
Corte longitudinal de las hojas, en bandas (corte primario) y corte
transversal de las bandas en porciones unitarias rectangulares (corte
secundario).
Conformación de un cilindro.
Soldadura eléctrica de su generatriz (hilo de cobre)
Rebarnizado interior y exterior de la costura lateral.
Acordonado: formación de anillos transversales (nervaduras) en el
cuerpo para darle mayor resistencia radial.
Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro
(indispensable para la posterior colocación de las tapas).
Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre.
43
B. ENVASES DE DOS PIEZAS:
La fabricación de envases de dos piezas, obtenidos por simple
embutición (1 solo golpe), es antigua y se viene empleando para
muchos productos en envases de poca altura (relación altura/diámetro <
0.6). Para envases de mayor relación altura/diámetro se han
desarrollado dos técnicas básicas de fabricación: embutición-
reembutición (DRD) y embutición estirado (DWI).
Envases embutidos-reembutidos (DRD):
Son aquellos cuya altura es igual o mayor que la mitad del
diámetro. La embutición se hace en varias operaciones y la
conformación del envase se realiza mediante reembuticiones
sucesivas. Esta técnica supone un elevado costo del equipo, lo que
hace que este tipo de envases no se haya extendido tanto como otro
tipo de envases.
Envases embutidos-estirados (DWI):
Son envases de pared muy delgada, utilizados para productos
envasados bajo presión (bebidas carbonatadas). Se obtienen a partir
de un disco metálico sin barniz de espesor relativamente elevado
(0.30-0.33 mm), mediante las siguientes etapas:
- Prensa de copas: embutición simple a mayor diámetro que el
diámetro nominal del futuro envase.
- Reembutición: reducción del diámetro a su dimensión nominal.
- Tras diversos estiramientos se produce el alargamiento
progresivo de las paredes, con reducción de su espesor, a
diámetro constante.
- Formación del domo por estampación, sin reducción de
espesor.
- Recorte del extremo superior no uniforme por alargamiento
irregular.
44
- Entallado: reducción del diámetro de la boca
- Pestañeado o formación de la pestaña.
Los envases DWI por su concepción y características son
particularmente adecuados para cervezas y bebidas carbónicas. Se ha
intentado su utilización para productos alimenticios esterilizados y
bebidas no carbónicas, pero existen grandes diferencias en las
exigencias técnicas de estos productos, por las diferentes tensiones
mecánicas que deben soportar. En las bebidas carbonatadas, las
presiones existentes refuerzan las paredes del envase, incluso las más
finas.
C. TAPAS DE FÁCIL APERTURA
Desde la aparición de la tapa de fácil apertura en aluminio, ha tenido
lugar una continua evolución tecnológica, apareciendo numerosos tipos
y modelos. Se ha prestado gran atención al desarrollo de tapas de
apertura completa de hojalata para envases de conservas. Se ha
conseguido un cierre hermético, suficientemente seguro sobre el acero,
que permite la fácil apertura manual, todo ello compatible con bajos
costos del producto. Están completamente introducidas en la industria
conservera las tapas rectangulares y ovales para conservas de pescado,
así como las tapas redondas de hasta 1000 mm de diámetro para otros
productos.
En tapas para bebidas, se ha generalizado el cierre no desprendible-
ecológico en aluminio, como alternativa al cierre con anilla de apertura
(ring-pull).
45
3.3.3. PROBLEMAS DE LOS ENVASES DE HOJALATA
3.3.3.1. CORROSIÓN
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material como
consecuencia de un ataque químico en su entorno, principalmente por
ataque electroquímico ya que los metales poseen electrones libres
capaces de establecer pilas electroquímicas entre los microcristales de
una aleación metálico o entre metales distintos. Además, los metales
pueden reaccionar con el oxígeno produciéndose una capa de óxido en
superficie.
Cuando existen dos piezas metálicas de distinta naturaleza unidas
(como es el caso del hierro y el estaño) y existe una conductividad
iónica (en este caso debido a la humedad del alimento envasado), se
forman micropilas en los lugares donde el estaño presenta poros que
permiten el contacto directo con el hierro. Este problema no suele
afectar directamente al alimento, sino únicamente al envase.
Las distintas capas que constituyen la hojalata presentan siempre una
estructura discontinua en mayor o menor grado, como consecuencia de
la porosidad propia del material (porosidad primaria) y de los daños o
efectos mecánicos (porosidad secundaria), derivados de las
manipulaciones a que se ve sometido el material.
Dados los valores de los potenciales electroquímicos del hierro y el
estaño, cabría esperar que el hierro actuara como ánodo, mientras que el
Sn debería constituir el cátodo de la pila electrolítica. Sin embargo, al
considerar la corrosión de la hojalata por elementos ácidos (alimento) se
observa que, en la mayoría de los casos, es el Sn el que actúa como
cátodo, y por tanto disolviéndose, mientras que sobre el hierro tienen
lugar las reacciones de deposición catódica, de la que la más común es
la formación de hidrógeno.
46
Este comportamiento anódico de estaño-ánodo de sacrificio es la base
de la protección del hierro y causa de la baja corrosividad de la hojalata,
lo que la hace un material apto para el envasado de alimentos.
En resumen, se diría que por procedimientos electrolíticos, se produce
un intercambio de iones estaño de la hojalata hacia el alimento (o hacia
el líquido de gobierno que lo contiene), en lugar de que esto ocurra con
el hierro, lo que debilitaría el envase. De esta manera, el estaño actúa
como protector del hierro, que es el que proporciona la rigidez necesaria
al envase.
3.3.3.2. SULFURACIÓN
La sulfuración se produce por la reacción de los iones sulfuros de
alimentos cárnicos, pescados y muchos vegetales, con el Fe y Sn de la
hojalata, dando lugar a la formación de sulfura de Sn y Fe. No resulta
tóxica, aunque si ennegrece la chapa.
3.3.4. BARNICES Y RECUBRIMIENTOS PARA ENVASES DE HOJALATA
Uno de los puntos críticos en el envasado de alimentos en envases
metálicos, es la adecuación del barniz o laca a las condiciones de
elaboración y almacenamiento de los envases.
Los barnices son un medio para proporcionar resistencia a la abrasión
así como para actuar como barrera frente a la corrosión externa. Limita
la superficie metálica en contacto con la atmósfera reduciendo el riesgo
de aparición de oxidaciones.
Los barnices son compuestos poliméricos aplicados sobre envases
metálicos con los objetivos de disminuir o controlar la corrosión,
mejorar el aporte visual y como factor de reducción del costo cuando se
47
usan hojalatas más finas y de menor estañado. Actualmente existen
centenas de formulaciones en uso comercial, más en general son
derivados de los siguientes compuestos básicos: oleo-resinas, fenolicos,
epoxicos, vinilicos, acrílicos, butadienos y poliésteres.
La eficiencia de los barnices en el desempeño de sus funciones depende
del control de calidad de los mismos, los ensayos de calidad a ser
abordados son los de identificación, determinación de la capa o peso
seco, ensayos de adherencia o cocimiento y los ensayos de porosidad.
Estos son los más importantes para los usuarios, o sea, las industrias de
alimentos; entre tanto, varios otros ensayos son ejecutados durante la
elaboración de los barnices en las industrias productoras, tales como los
ensayos de resistencia química, toxicidad, viscosidad, resistencia
térmica, flexibilidad, coloración, etc.
3.3.5. DOBLE CIERRE EN LOS ENVASES METÁLICOSPara el cierre de los envases metálicos se emplea actualmente el
denominado doble cierre. El objetivo de esta operación es adaptar un
fondo metálico, previamente engomado, al cuerpo del envase,
entrelazando adecuadamente los ganchos para que formen un sellado
hermético.
Dada la susceptibilidad de los productos alimenticios a la alteración
microbiológica, estos requieren un cierre hermético. También lo
requieren otros tipos de productos que, por ejemplo, necesitan retener la
presión interna (cerveza, bebidas, etc.) y evitar fugas en general.
Para realizar el cierre se realizan dos operaciones que emplean piezas
giratorias circulares, la primera de las cuales, denominada rulina de 1ª
operación, riza y enrolla el borde del fondo con el borde del cuerpo,
mientras se presiona al conjunto cuerpo-fondo contra un yunque
giratorio denominado mandril de cierre. En la segunda operación, otra
48
pieza circular giratoria, denominada rulina de 2ª operación, aprieta el
cierre incompleto que se acaba de formar, comprimiéndolo lateralmente
contra el mandril. Un compuesto sellante semejante al caucho,
previamente colocado sobre la periferia de la tapa, actúa como junta
comprimida de seguridad contra las fugas.
Figura 8 Secuencia de operación para el doble cierre
3.3.6. PARÁMETROS A EVALUAR EN EL DOBLE CIERRE:
3.3.6.1. LONGITUD DE CIERRE
Es la máxima dimensión del cierre en paralelo al eje horizontal de la
tapa.
3.3.6.2. GANCHO DE TAPA
Es aquella porción de la pestaña de la tapa que esta volteada hacia atrás,
entre el cuerpo y el gancho del cuerpo para la formación del sello doble.
3.3.6.3. GANCHO DE CUERPO
49
Es la parte del sello doble formado por la porción volteada de la pestaña
del cuerpo. Para determinación de este atributo se deberá utilizar
métodos ópticos como referencia.
3.3.6.4. TRASLAPE
Es el grado de sobre posición entre el gancho del cuerpo y el gancho de
la tapa expresado como un porcentaje de la longitud total interna del
cierre. Los métodos de referencia para la determinación de este atributo
son los métodos ópticos. La longitud del traslape o sobre posición
puede ser calculada teóricamente por la siguiente fórmula:
%T=(G .C .+G .T .+1 . 1 E .T .−H . T .H . T .−(2. 2 E . T .+1 .1 E .C .) ) x100
Donde :G .C . : gancho de cuerpoG .T . : gancho de tapaE .T .: espesor de tapaE .C .: espesor de cuerpoH .T .: altura de cierre
3.3.6.5. COMPACIDAD
Mide el grado de apriete de un cierre, y se calcula por la siguiente
fórmula:
%C=( 3∗E .T .+2 E .C .E )x 100
Donde :E . :espesor de cierre
50
Parametros :%T> 75 %→cierre excelente45≤%T≤75 %→cierre bueno pero no
totalmente seguro%T<45 %→cierre malo , insuficiente
y peligroso
Parametros :%C> 85 %→doble cierre muy bueno75≤%C≤85 %→doblecierre bueno%C<75 %→doble cierre sujeto a problemas
de recontamin ación
3.3.6.6. PENETRACIÓN DEL GANCHO DEL CUERPO
Este parámetro relaciona el espacio que ocupa el gancho del cuerpo en
el interior del cierre, y se calcula por la siguiente fórmula:
% PG=( G .C .−1 .1 E .C .L−1 .1(2 E .T .+E . C . ))x 100
Dónde:
G.C. : gancho de cuerpo
E.T. : espesor de tapa
E.C. : espesor del cuerpo
L. : longitud de cierre
Figura 9 Terminología general del doble cierre
3.3.7. ACEPTABILIDAD DE LOS SELLOS DOBLES:
Un sello doble es aceptable si éste cumple con todos los siguientes
criterios:
Estará libre de defectos que puedan dar lugar a deficiencias en las
propiedades del sellado o hermeticidad del cierre, como fractura,
caídas, pendientes, patinadas, labios, cierres falsos, etc. Estos
defectos son fácilmente visibles.
51
Los siguientes atributos deberán cumplirse de acuerdo con las
especificaciones suministradas por los fabricantes de envases:
- Longitud del cierre
- % de sobre posición o traslape de los ganchos.
- % de engarzamiento del gancho de cuerpo
- % de hermeticidad del cierre (arrugamiento)
- % del grado de juntura
El reborde de presión deberá ser visible y continuo en todo el
contorno de los envases redondos. En los envases no redondos el
borde de presión deberá ser visible en las esquinas y punta de la
lata, pudiendo mostrarse apenas visibles en cualquier otro lado del
envase.
El compuesto sellador deberá estar presente en cantidad suficiente
y adecuadamente distribuido para asegurar un cierre hermético.
3.3.8. PRINCIPALES DEFECTOS EN CIERRES
3.3.8.1. CIERRE FRACTURADO
Un doble cierre dañado, en el cual la capa exterior del cierre es
perforada, se conoce como cierre fracturado.
Figura 10 Rotura en la parte externa del doble cierre
3.3.8.2. CAÍDA
52
Una protuberancia lisa del doble cierre bajo un cierre normal, se
identifica como una caída. Las caídas pueden ocurrir en algún punto del
cierre, se presentan generalmente en el doblez del cierre lateral. Se
considera normal una caída delgada en el doblez del cierre lateral o
acabado transversal, debido al espesor de la chapa incorporada en la
estructura del cierre. Una caída severa en el doblez del cierre lateral o
caídas delgadas en el cierre, en puntos distantes, no son toleradas.
Figura 11 Caídas y labios (rebabas)
3.3.8.3. LABIO
Una irregularidad en un doble cierre, es el cruce insuficiente del gancho
de la tapa con el gancho del cuerpo, generalmente en pequeñas áreas del
cierre. El metal del gancho de la tapa tiene una protuberancia debajo del
engargolado, en el radio del gancho de la tapa en una o más
formaciones en "V".
3.3.8.4. FALSO CIERRE
Es un cierre o porción de un cierre que está completamente
desenganchado, en el cual el gancho doblado de la tapa esta
comprimido contra el gancho doblado del cuerpo. El gancho de la tapa
esta plegado fuera del gancho del cuerpo en vez de estar doblado debajo
de él. Esto se debe a un mal encaje entre la tapa y el cuerpo del envase
53
figura 12 Falso cierre en los envases
3.3.8.5. CIERRE SALTADO
Un cierre saltado es un doble cierre que no es lo suficientemente
hermético al doblez adyacente, causado por hendiduras de las carretillas
en el doblez. Durante la inspección del cierre, la estructura
inmediatamente adyacente de ambos lados del doblez, debe ser
inspeccionado minuciosamente, ya que esta área, es la más crítica del
cierre, desde el punto de vista de una fuga.
Figura 13 Cierre saltado o incompleto
3.3.8.6. ARRUGAS EN EL GANCHO DE LA TAPA.
54
Una arruga es el grado de ondulado en el gancho de la tapa, el cual
indica la hermeticidad del cierre. Las arrugas se clasifican por número.
El número de clasificación se determina por la longitud de la arruga
cuando se examina el gancho de la tapa.
El área más propensa de fuga, es la de la conjunción del cierre.
Observar la arruga del gancho de la tapa adyacente a la conjunción para
señales de cierre saltado.
Figura 14 Arrugas en el gancho de la tapa
Fig. N° 14: Arrugas en el gancho de la tapa
3.3.9. ESPECIFICACIONE SUMINISTRADAS POR EL PRODUCTOR DE LOS ENVASES METÁLICOS:
Los productores de envases deberán proporcionar especificaciones para
los atributos del sello doble en acuerdo a la lista abajo indicada y para
cada tipo de envase. Las especificaciones pueden ser diferentes para el
productor de envases como para la fábrica conservera en relación a la
misma lata. Las especificaciones adelante descritas son apropiadas para
la mayoría de los tipos de latas, pero los productores de envases pueden
especificar diferentes límites, si en su opinión, los cierres que cumplen
con esas especificaciones son herméticos. Debe recalcarse que las
siguientes especificaciones deben ser consideradas como límites para
cierres seguros bajo condiciones comerciales de uso. Los productores
de latas y de productos enlatados deberán producir cierres con atributos
55
que estén dentro de estas especificaciones para minimizar el riesgo de
que alguna lata de un lote no sea herméticamente cerrada.
Cuadro N° 7 Especificaciones técnicas para el doble cierre
Cuadro 07: Especificaciones Técnicas para el doble cierre
Especificaciones de
Sellado DobleLimites
%Traslape Para latas redondas y no redondas: 45%
% de engarce del gancho
del cuerpo
Para latas redondas y no redondas: 70%
% del grado de
hermeticidad
(arrugamiento)
a) Grado de hermeticidad
Para latas redondas: mínimo 70%
Para latas no redondas : mínimo 60 %
Para latas no redondas las cuales tienen un radio en
las esquinas de menos de 20 mm, el porcentaje del
grado de hermeticidad para las esquinas deberá ser
establecido por el fabricante de envases.
b) Espacio libre:
Los límites deben ser establecidos por el fabricante
de envases.
% del grado de juntura Para todos los tipos, de latas' mínimo 50%
Gancho del cuerpo Para todo tipo de latas: Mínimo
2 mm + 0.2 mm
Fuente: IMARPE-ITP
3.3.10. CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN
Todo envase de hojalata debe reunir las características siguientes para
ser para ser utilizado en la industria de alimentos.
56
Cerrar herméticamente el producto en el envase, permitiendo un
tratamiento térmico que lo haga comercialmente estéril.
Evitar la re contaminación del producto después del tratamiento
térmico.
3.3.10.1. COMPOSICIÓN
La hojalata está constituida de una lámina de acero dulce de baja
carbonación, cuyas dos caras se han cubierto electrolíticamente con una
capa de estaño, está compuesta de una lámina de hierro (98.5%)
recubierta con una capa de estaño (1.5%), la capa de estaño actúa con
una pureza de 98% en ambas caras y forma una aleación sobre una
parte del espesor de fierro, el estaño protege al fierro contra
determinadas reacciones químicas (oxido-reducción) como la oxidación
y la corrosión. El espesor de lámina fierro varía según el caso al que
está destinado generalmente fluctúa entre 0,25 mm a 0.35 mm. La
lámina de estaño en cada una de las dos caras de la lámina varía entre
0.667—103 a 0.5-10"3 mm lo que da por suma de ambos lados entre 25-
50 gr. Sn/m2 de fierro. El estaño no debe tener no más de 0.5% de Pb y
0.01% de As.
3.3.10.2. VENTAJAS
Soporta fuertes presiones.
Resistencia química y mecánica.
Mejor conductor del calor que el vidrio.
3.3.10.3. DESVENTAJAS
La capa de estaño presenta poros que son mayores a medida que la
capa es más delgada.
Es atacada por la corrosión y la oxidación. Lo que produce
microfugas que a su vez permite la contaminación del producto.
3.3.11.ESPECIFICACIONES DE UN BUEN ENVASE DE HOJALATA
57
A. CUERPO:
El cierre del fondo debe ser hermético sin ningún defecto invisible en el
interior, no debe haber excesos ni defectos de soldadura, un traslape
parejo correctamente cerrado, no debe existir abolladuras.
B. TAPA:
No debe haber abolladuras ni presentar rajaduras en el interior o
exterior.
C. BARNIZADO:
Para los envases de productos conserveros se suele utilizar lacas
resistentes al azufre a fin de evitar la formación de sulfures de estaño y
fierro de color azul y negro que son inocuos pero con la siguiente
finalidad:
- Proteger al producto de la contaminación metabólica.
- Proteger a los envases de la corrosión y oxidación por el producto.
- Preservar el color y sabor de algunos productos, además debe tener
las propiedades de ser inocuo y resistente a altas temperaturas.
3.3.12. FRECUENCIA DE INSPECCIÓN DE LOS SELLOS DOBLESA. LOTES RECIBIDOS DE LOS PRODUCTORES (CUERPOS Y
TAPAS)
La planta procesadora examinará cada lote recibido de envases y tapas
para determinar si son adecuados para su uso. Para este propósito
podrán ser usadas las tablas de muestreo por atributos (ejemplo. Norma
Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 1999. Procedimientos de muestreo
para inspección por atributos).
Alternativamente un número arbitrarlo de latas y tapas de cada lote
pueden ser tomadas al azar.
58
1. Las tapas deberán ser evaluadas Visualmente por defectos y para
determinar si el compuesto sellador es continuo y adecuadamente
colocado. El lote recibido podrá ser retenido para reinspección o
rechazado si una o más lapas defectuosas son observadas.
2. Las tatas de tres piezas deberán ser evaluadas visualmente para
defectos como sellos afilados, fracturados, caídas, "vees o labios",
cierres falsos y patinajes. El cierre lateral y la pestaña del cuerpo
también deberán ser inspeccionados. El cierre lateral deberá ser
retenido para reinspección o rechazado si una o más latas son
defectuosas.
3. Para verificar hermeticidad o fugas, cinco latas lomadas al azar o
más deberán ser analizadas, aplicando internamente una presión de
aire. El lote deberá ser retenido para una nueva prueba o rechazado
si alguna do las latas presentara fuga.
4. El sello doble del proveedor de latas deberá ser examinado por
rotura inspeccionando cinco latas o más tomadas al azar. Si los
atributos de los cierres sobre cualquiera de las latas muestra un
valor fuera de la especificación, el lote recibido deberá ser detenido
para reinspección o rechazado.
5. Si un lote recibido es retenido como resultado de cualquiera de las
tres evaluaciones (examen visual, prueba de presión y estructura
del cierre) el lote puede ser reinspeccionado y reevaluado. Para la
re-evaluación o re-inspección, el tamaño de la muestra deberá ser el
doble y las tolerancias para aceptación permanecerán sin alteración.
B. FRECUENCIA DURANTE LA PRODUCCIÓN
1. Por lo menos una lata de cada cabeza selladora deberá ser
inspeccionada para defectos visuales cada 15 minutos de operación
inmediatamente después de una paralización debido a problemas
59
con las máquinas selladoras. Una inspección en detalle deberá ser
efectuada si la Inspección visual sugiere que los cierres pueden ser
inaceptables.
2. Para una Inspección detallada de los cierres algunas latas deberán
ser tomadas de cada cabeza selladora:
- Al comienzo de cualquier turno de producción;
- Después del ajuste a una cabeza selladora;
- A intervalos sucesivos que no excedan las cuatro horas de
producción.
Si las dimensiones de los cierres son determinadas con el uso de un
micrómetro, deberá tomarse una lata de cada cabeza selladora. En
el caso que las dimensiones sean medidas con instrumentos ópticos
se necesitarán dos latas consecutivas; la segunda lata es necesaria
para evaluar el porcentaje de hermeticidad, el % del grado de
juntura lateral y el reborde de presión.
3. Si se encuentra que una lata es inaceptable, se deberán examinar
latas adicionales, de la misma cabeza senadora con la finalidad de
verificar los resultados. Si cualquiera de las latas adicionales tiene
atributos que caen fuera de los valores de las especificaciones,
deberán tomarse inmediatamente acciones correctivas. Si ellas
están dentro de las especificaciones, la producción podrá continuar.
4. Los productores de conservas podrán examinar tanto los cierres
propios como los del fabricante de latas muestreadas de las
máquinas cerradoras durante la producción. Esto no significa que
los conserveros no deban evaluar rutinariamente el cierre del
fabricante de latas cuando éstos lleguen a planta.
3.4. CONSERVA DE PESCADO:
60
3.4.1. ANTECEDENTESNicolás Appert, un confitero de Paris, a quien debemos el
descubrimiento de la conservación de alimentos en envases cerrados.
Sin embargo su invento fue posible debido a las investigaciones
realizadas por bacteriólogos como Spallanzani, Needham, Scheele.
En 1810 Appert publico sus resultados en un libro titulado “El arte de
conservar sustancias vegetales y animales”, en el cual detallaba la
conservación de los alimentos en frascos tapados herméticamente y
sometidos a la acción del calor.
En 1810, Meter Durand obtenía una patente para elaborar conservas de
vegetales y pescado en envases de lata. La esterilización fue mejorada
por el hijo de Appert, que hizo uso por primera vez de la autoclave,
calentando con vapor a presión, lo cual permitió el uso de temperaturas
adecuadas.
3.4.2. DEFINICIÓNLas conservas de pescado son básicamente un alimento procesado cuya
materia prima predominante es el pescado al cual ha sido envasado en
recipientes herméticos, sellado y se somete a tratamiento térmico para
prolongar su conservación y así mismo transportar al medio ambiente
sin necesidad de un sistema de conservación artificial.
3.4.3. CLASIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS DE PESCADOPara su clasificación existe un organismo que determina este tipo de
clasificación INDECOPI el cual clasifica según los siguientes aspectos:
A. DE ACUERDO AL ENVASE
Esta referida a la cantidad de materia prima que está contenida en cada
envase y la cantidad de envases que tendrá cada caja siendo los más
importantes y comerciales los siguientes:
61
- cilíndrico (super jitney, tall, A-3, A-10,A-5, etec)
- rectangular( fiesta, Kilo, ½ kilo, ¼ club, etec)
- circulares (1/2 libra, H-40, H-42, H-44, RO-500, RO-1000, etec)
- ovales (1/2 libra, ovalito,etec)
B. DE ACUERDO AL LÍQUIDO DE GOBIERNO
- Al natural, cuando el líquido de gobierno es agua y sal
- En aceite, es un producto pre-cocido, al cual se le adiciona aceite
comestible como liquido de gobierno.
- En salsa de tomate, se adiciona pasta de tomate para
proporcionarle un sabor característico.
C. DE ACUERDO A SU PRESENTACIÓN
- Entero, este tipo de conserva el pescado es descabezado,
eviscerado y libres de aletas y escamas según el caso lo requiera
- Filete, en este tipo el pescado presenta proporciones longitudinales
de pulpa con tamaño y forma irregular, separados del cuerpo
mediante cortes paralelos a la espina dorsal, y cortados
transversalmente para facilitar su envasado.
- Lomitos, son filetes dorsales de pescado, libre de sangre y carne
oscura, se envasan de forma horizontal, ordenada y con el lomo
hacia arriba.
- Sólidos, pescados cortados en segmentos transversales y colocados
en el envase con los planos de sus cortes paralelos al fondo del
mismo, pudiendo añadirse en fragmentos para llenar el envase.
- Desmenuzado ó Grated, mezcla de partículas de pescado reducidas
a dimensiones uniformes en donde las partículas están separadas y
no forman pasta.
- Trozos (Chunk), mezcla de fragmentos de pescados más pequeños
que el sólido en la que se mantendrá la estructura original del
músculo.
62
3.4.4. CODIFICACIÓN DE LAS CONSERVAS DE PESCADO:Según la norma técnica NTP 204.020/Abril 1983, existen sistemas de
codificación de las conservas de pescado. Tenemos:
Modelo de codificación de tres líneas.
Modelo de codificación de dos líneas.
MODELO DE CODIFICACIÓN DE DOS LÍNEAS
A. PRIMERA LÍNEA:
Deberá contener de izquierda a derecha los siguientes rubros:
(1) CLAVE DE IDENTIFICACIÓN DE LA FÁBRICA:
B = Razón social de la fábrica (PESQUERAS UNIDAS S.A.C.)
(2) ESPECIE DE PESCADO:
N = Anchoveta
C = Caballa
J = Jurel
(3) TIPO DE PRODUCTO:
F = Filete
G = Grated (Desmenuzado)
L = Lomito
K = Trozos (Chunck)
E = Entero
(4) LÍQUIDO DE GOBIERNO:
O = Aceite
N = Agua y Sal o Natural (cualquiera)
T = Salsa de tomate
(5) LOTE DE PRODUCCIÓN: DEBERÁ INDICARSE CON
NÚMEROS ARÁBIGOS:
63
1, 2, 3, etc.
B. SEGUNDA LÍNEA:
(6) EL DÍA DE PRODUCCIÓN: deberá indicarse con números del 01 al
31.
(7) EL MES DE PRODUCCIÓN se indicará con números como se
indica:
01 Enero 07 Julio
02 Febrero 08 Agosto
03 Marzo 09 Septiembre
04 Abril 10 Octubre
05 Mayo 11 Noviembre
06 Junio 12 Diciembre
(8) EL AÑO se indicará con los dos últimos dígitos que le corresponda.
Por ejemplo:
10 = 2011 11 = 2011
3.5. TRATAMIENTO TÉRMICO
El pescado térmico “Camuning” procesado, autoclavado, efectuado bajo los
criterios de esterilidad comercial, consiste en operar un equipo a alta presión
y temperatura en función al tipo de alimento y forma del envase. Los
procesos de esterilización recomendados no están destinados a matar a todos
los microorganismos, en otras palabras los alimentos envasados son
considerablemente comercialmente estériles, pero no bacteriológicamente
estériles.
La técnica recomendada se basa en estudios de las temperaturas y tiempos
necesarios para eliminar el Clostridium Botulinum, esta bacteria es tan
resistente que destruida definitivamente, todos los otros microorganismos que
podrían dañar los alimentos envasados en condiciones de almacenamiento
natural, serán también destruidos. En los equipos que se usan vapor como la
64
autoclave, muy a menudo el único instrumento de control es un manómetro,
esto es altamente riesgosos ya que definitivamente no proporciona un control
efectivo de las bacterias.
La temperatura deseada y la total remoción del aire puede detectarse
solamente por una comparación entre el termómetro y el manómetro, pero
aun así esto no es totalmente seguro ya que puede haber bolsas del aire no
detectable, sino se retira todo el aire del autoclave no se podrá lograr la
temperatura deseada, además algunas latas pueden aplastarse porque su
contenido no ha tenido tiempo suficiente para calentarse adecuadamente y
desarrollar una presión interna suficiente como para resistir la presión externa
del autoclave.
Es muy importante contar con un termo-registrador en el autoclave porque
provee de un registro permanente de tiempo y temperatura de cada lote
procesado y es el único control que la administración pueda tener del
operador del autoclave.
3.5.1. ESTERILIDAD COMERCIAL
Este término ha sido inventado para describir la condición que existe en
la mayoría de nuestros productos enlatados y embotellados. La palabra
“comercialmente estéril” o “estéril” (entre comillas), que se ven
frecuentemente en las etiquetas, significan ese grado de esterilidad en
que todos los organismos patógenos y generadores de toxinas han sido
destruidos, al igual que todos los demás tipos de organismos que, si
estuvieran presentes, podrían crecer dentro del producto y provocar su
composición, bajo condiciones normales de manejo y almacenamiento.
Los alimentos “comercialmente estériles” pueden contener un número
pequeño de esporas bacterianas resistentes, pero normalmente estas no
proliferan en el alimento. Sin embargo, si tuvieran aisladas del alimento
y en condiciones ambientales especiales, podrían demostrarse que están
vivas.
65
Nuestros alimentos enlatados que son “comercialmente estériles”
pueden ser conservados generalmente durante dos años a más, aún
después de periodos más largos, el supuesto deterioro se debe
comúnmente a cambios de texturas o sabor más bien que al crecimiento
de microorganismos.
3.5.2. CLOSTRIDIUM BOTULINUM
Es el microorganismo patógeno considerado como el más resistente en
el establecimiento de procesos térmicos de conservería. El Clostridium
Botulinum es un microbio mesófilo, anaerobio y formador de esporas.
Produce una toxina letal que afecta el sistema nervioso central de los
humanos.
La indicada bacteria solo puede producir toxina si el pH del medio, en
este caso del producto en conserva, es mayor de 4.6 y el Aw > 0.85
(alimento de baja acidez).
El Clostrídium Botulinum no crece en alimentos cuyo pH es menor que
4.5 (aún a la temperatura del ambiente).
3.5.3. FACTORES A CONSIDERAR
3.5.3.1. VALOR “D”
Que se define como el tiempo en minutos a una temperatura
específica requerido para destruir el 90% de los organismos de una
población. Así que el valor D o dosis de reducción decimal
disminuye la población sobreviviente en un ciclo logarítmico.
66
3.5.3.2. VALOR “FO”
Es el valor de esterilización correspondiente al tiempo requerido para
destruir un número de microorganismos en un proceso térmico
específico. El valor es el efecto letal equivalente al número de
minutos a 121.1°C (250°F) asumiendo un calentamiento y
enfriamiento instantáneo y un valor Z de 10°C (18°F).
El valor FO o valor esterilizante, término común en la industria
conservera puede ser expresado por la ecuación:
Dónde: m= minutos, y T= Temperatura (ºF). Los requisitos FO de
diversos alimentos difieren y son una indicación de la facilidad o
dificultad con que pueden ser esterilizados por medio de calor.
3.5.3.3. EL VALOR “Z”
Es el número de grados Fahrenheit requeridos para que una curva de
muerte térmica determinada pase por un ciclo logarítmico (cambie
por un factor de diez).
El objetivo del calentamiento es suprimir toda posibilidad de
crecimiento o desarrollo de esporas del Clostrídium Botutinum,
considerada la bacteria patógena más resistente, capaz de crecer
dentro de un envase de conservas y producir una toxina letal, si las
condiciones de calentamiento o esterilización no fueran las
apropiadas.
La destrucción de esta bacteria se refiere teóricamente a reducir la
probabilidad de su crecimiento a menos de una espora en un billón
(12D).
67
FO=m∗anti logT−25018
Normalmente se emplean en la industria conservera procesos
basados en estudios previos, mediante los cuales se ha establecido
los parámetros de resistencia y destrucción térmica de las bacterias
considerándose que la muerte térmica se produce en un orden
logarítmico frente al tiempo de exposición a una temperatura
establecida y un medio definido.
Sí el número de microorganismos sobrevivientes se plotea contra el
tiempo de exposición a una temperatura constante en un papel semi-
logarítmico, una línea recta es construida. A esta línea se le conoce
como curva logarítmica de sobrevivientes.
El tiempo requerido para que la línea o curva de sobrevivientes
atraviese un ciclo logarítmico se denomina Tiempo de Reducción
Decimal o D (expresado en minutos a una temperatura determinada)
y el cambio de temperatura necesario para reducir el valor D en su
décima parte es conocido como valor Z.
El Clostrídium Botulinum muestra un D121.1°C = 0.1 - 0.2 minutos.
En términos aproximados se considera que para lograr 12
reducciones decimales (12 D) en un producto sometido teóricamente
a un calentamiento y enfriamiento instantáneo se necesita 3 minutos
a temperatura de 121.1°C con un valor Z de 10°C (Fo= 3).
Las pruebas de penetración de calor involucran la medición de la
temperatura del pescado dentro del envase, colocando un sensor de
temperatura (termocupla) en cada recipiente, con la finalidad de
localizar la zona de calentamiento más lento o el punto frío de un
envase, se realizan una serie de pruebas, para luego confirmar el
grado de calentamiento colocando todos los sensores de temperatura
en los puntos fríos.
3.5.4. DETERIORO DE ORIGEN NO MICROBIANO EN ALIMENTOS
ENLATADOS:
68
3.5.4.1. CORROSIÓN INTERNA DE LOS RECIPIENTES METÁLICOS
Ciertos productos, aquellos productos con una alta acidez (pH bajo)
son más o menos corrosivos para la hojalata. Mientras la corrosión
avanza se produce gas hidrógeno y eventualmente se llegan a
combar o hincharse. Mientras más alta llegue a ser la temperatura de
almacenamiento menor será la conservación de las latas.
El producto que se encuentra en estas latas es inofensivo y puede
consumirse, sin embargo puesto que el consumidor no tiene forma de
saber si tales latas hinchados han sido afectados por el deterioro o no
se advierte no utilizarlas.
Cuando la corrosión interna ha alcanzado el punto en el que ocurre o
es inminente la aparición de agujeros, la venta del producto debe ser
descartada. Las perforaciones y escape en latas apiladas pueden
provocar la corrosión externa y agujereando de afuera hada adentro
del empaque.
3.5.4.2. CORROSIÓN EXTERNA:
Puede ser provocada por la presencia de humedad en la superficie de
la lata durante el almacenamiento, la condensación de humedad en
las latas es una de las causas más frecuentes de corrosión externa.
Durante el almacenamiento o transporte no condensará humedad en
la superficie si la temperatura de las latas es igual o mayor que la
atmósfera circundante.
3.5.4.3. HINCHAZÓN CAUSADA POR EL VACÍO:
El sobre-llenado, particularmente en las latas pequeñas o en aquellas
con un área de sellado muy amplia en relación a la altura como las
de las sardinas en aceites. Si la apariencia, olor, pH del producto son
69
normales y no hay microorganismos presentes como lo determina el
examen microscópico, el sobre-llenado es de sospecharse, esto puede
verificarse de acuerdo a la apariencia de las latas abiertas y al
pescado. La hinchazón también puede incurrir al llenar las latas a
una temperatura demasiada baja y luego transportarlos a mayor
altitud. El bajo vacío inicial en las latas y la presión atmosférica
reducida resultará que algunas de las latas se cambien lo mismo
puede ocurrir con las latas cerradas con un producto frío en un día
frío. En cierta proporción de latas puede cambiarse, cuando se
almacenan en un cuarto cálido en estos casos el producto no es
lesivo para el consumo humano.
3.5.5. DETERIORO DE ORIGEN MICROBIANO EN ALIMENTOS
ENLATADOS
La alteración de los alimentos enlatados, se debe a la actividad de
microorganismos que sobreviven al tratamiento térmico o aquellos que
llegan después de este, a través de suturas con fugas. En un alimento
sometido a tratamiento de calor es posible predecir el tipo de
microorganismo contaminante si se conocen las condiciones de este y la
naturaleza del alimento. Esto es posible gracias al conocimiento de la
resistencia al calor, las actividades biológicas y otras características de
los distintos tipos de organismos que se desarrollan en los productos
naturales. En el caso que exista alteración por “fugas”, es generalmente
imposible predecir el tipo de infección, debido a que la fuente de
contaminación de la cual derivan los microorganismos es muy variada.
Desde el punto vista del proceso de esterilización, las bacterias
formadoras de esporas son las principales microorganismos, excepto en
los alimentos altamente ácidos.
Clasificación de los alimentos sobre la base de su acidez:
Alimentos Alcalinos: Son todos aquellos de pH > 7.0. en general
son pocos, se encuentran galletas de soda, productos de pastelería,
productos marinos añejos, huevos viejos, aquellos con alta
concentración de proteínas en el inicio de la fase de putrefacción.
70
La lejía de maíz machacado es el único alimento enlatado que esta
normalmente sobre un pH 7.0.
Alimentos bajos en acidez: Son aquellos que tienen un pH
cercano al neutro, 5.0 <pH< 6.8, se les puede llamar alimentos no
ácidos, en este grupo se encuentras las carnes en general, pescados,
productos lácteos y algunas hortalizas. Dentro de este grupo se
encuentran también los alimentos medio-ácidos (4.5 <pH< 5.0),
aquellos productos de sopa y espagueti, como también higos y
pimentón. Los alimentos con pH superiores a 4.5 requieren un
tratamiento térmico severo, debido a que a este valor de pH se
produce el crecimiento de un gran envenenador de alimentos como
es el Clostridium Botulinum. Todos los alimentos capaces de
contener este microorganismo, son procesados asumiendo que este
está presente y debe ser destruido.
Alimentos ácidos: Son aquellos entre 3.7 < Ph < 4.5, se encuentra
en esta clasificación las frutas tales como naranjas, peras, tomates,
duraznos, etc.
Alimentos altos en acidez: Son aquellos que se encuentra en rango
de 2.3 <pH< 3.7, tenemos dentro de este grupo: berries, alimentos
fermentados, pickles, chucrut, algunas carnes, yogurt, productos
encurtidos, en general todos los productos que han sido tratados por
fermentación acida, láctica o acética. Existe también la
clasificación de los alimentos de alta acidez que contienen sólidos
en suspensión como es el caso de mermeladas y jaleas.
Cuadro N° 8 Clasificación de los alimentos según su acidez y grupos de microorganismos causantes de alteraciones en alimentos enlatados.
Cuadro 8: Clasificación de los Alimentos según su Acidez y Grupos de
microorganismos Causantes de Alteraciones en Alimentos Enlatados.
Grupos según
grado de Rango de pH
Grupos de
alimentosMicroorganismos
71
acidez
Grupo 1: poco
ácidos> 5
Productos cárnicos,
Productos marinos,
Leche, Hortalizas.
Aerobios esporuladas
Anaerobios esporuladas
Levaduras, mohos y
bacterias no esporuladasGrupo 2:
semiácidos4.5 < pH < 5.0
Mezclas de carne y
vegetales, Sopas,
Salsas.
Grupo 3:
ácidos3.7 < pH < 4.5
Tomates, peras,
higos, piña, otras
frutas.
Bacterias esporuladas
Bacterias no esporuladas
Levaduras
Mohos
Grupo 4: muy
ácidospH < 3.7
Encurtidos, pomelo,
zumos cítricos.--------------------
Fuente: Cameron y Esty, 1940
CRITERIOS PARA DETERMINAR UN DETERIORO
MICROBIANO
Abombamiento de uno o ambos extremos de la lata.
Apariencia y olor desagradable o anormal.
Turbidez de un almíbar o salmuera normalmente transparente.
Depósitos blancos en el alimento.
DETERIORO INCIPIENTE ANTES DEL PROCESAMIENTO
El alimento es a veces retenido demasiado tiempo después de su
escaldado o llenado antes de entrar a la autoclave, dándose por
consiguiente oportunidad de crecer a los microorganismos.
DETERIORO POR TRATAMIENTO TÉRMICO
INSUFICIENTE
72
Ocasionalmente el examen microscopio de un alimento deteriorado dará
un cuadro que sólo se observa células del tipo bastoncitos, y con el uso
de colorantes especiales se puede apreciar la presencia de esporas en
algunas células. Ya que se sabe que las formas esporógenas son
resistentes al calor, deben tomarse en consideración 2 posibilidades:
Si el alimento enlatado sufrió un proceso insuficiente que no llega a
destruir las esporas resistentes al calor.
Si los sellos permitieron a las bacterias penetrar en la lata, mientras
que el producto aún se encontraba suficientemente caliente para
examinar a toda forma bacterial que no fuera las esporas
3.5.6. AUTOCLAVE EN LA INDUSTRIA ALIMENTARÍA
Las prácticas actuales de tratamiento térmico están encaminadas a la
aplicación de temperaturas más elevadas con la consiguiente reducción
en los tiempos de tratamiento de forma que el producto retenga al
máximo sus cualidades organolépticas y nutritivas. El binomio tiempo-
temperatura necesaria para que el producto sea comercialmente estéril
debe ser determinado cuidadosamente usando procedimientos
comprobados.
Los sistemas de tratamiento en autoclave pueden subdividirse de varias
formas. La principal es entre los sistemas de autoclave continuo,
aquellos en los cuales los recipientes entran y salen del autoclave de
forma continua, y sistema discontinuos en los cuales el autoclave se
llena de producto, se cierra y posteriormente se inicia un ciclo de
tratamiento.
La mayoría de los productos se colocan en envases, los cuales se sellan
y se procesan en algún tipo de autoclave: que no es más que un
recipiente a presión que alcanza una temperatura deseada.
73
Los envases después de evacuados y cerrados, se calientan durante un
tiempo y a una temperatura cuidadosamente predeterminados, en una
atmósfera saturada de vapor o en agua caliente u ocasionalmente en una
mezcla de aire-vapor de agua.
La acción esterilizante del vapor depende, en gran parte de la
transmisión de su calor latente de evaporación a la superficie de las
latas en las que se condensan. La eliminación completa de aire de la
autoclave es un factor de importancia vital en el procesado a vapor y las
autoclaves o estufas deben estar construidas de tal forma que se facilite
la expulsión del aire.
3.5.6.1. SELECCIÓN DE AUTOCLAVES
Para seleccionar una autoclave hay que tener varias consideraciones
como:
Tipos de envases a utilizar ya sea de lata, vidrio o plástico.
Capacidad de producción de la planta.
Tipo de medio de calefacción ya sea vapor o agua.
Disponibilidad de espacio en la planta.
El tipo de producto a procesar para ver si se utiliza una
autoclave continua o discontinua.
3.5.6.2. AUTOCLAVES DE VAPOR A PRESIÓN
Una autoclave estacionaria es un recipiente vertical u horizontal que
soporta presión y que opera en forma discontinua sin agitación y se
usa para procesar alimentos. Los envases se colocan en canastos,
carros, cestos o bandejas que se usan para cargar y descargar la
autoclave.
74
Figura 15 Autoclave horizontal de agua - vapor a presión
Fig. Nº 15: Autoclave horizontal de agua-vapor a presión
3.6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVA DE PESCADO –
LINEA COCIDO (GRATED DE ANCHOVETA)
Generalmente las diferentes operaciones que se realizan en un proceso de
enlatado de alimentos, presentan algunas variaciones en las etapas iníciales,
dependiendo de la materia prima con la que se está trabajando y del tipo de
alimento que se quiere elaborar. Para la elaboración de conservas de
pescado - Tipo cocido, los procesos de elaboración se describen a
continuación:
3.6.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
La materia prima llega a la planta a través de cámaras isotérmicas, que
es transportado en cubetas de plástico con hielo conservándose a una
temperatura de 0ºC -2ºC,La pesca será sometida a una evaluación
sensorial, para determinar su grado de frescura; se hará uso de la tabla
de evaluación sensorial para pescado fresco, También se realizará
control de temperatura del pescado no mayor a 4.5 ºC la cual es
recibida en la zona de recepción en dynos con salmuera al 3%.con
hielo.
Es conveniente seleccionar las piezas de Anchoveta destinadas al corte
y así reducir las maltratadas y lesionadas.
75
3.6.2. ALMACENAMIENTO EN SALMUERA REFRIGERADA
(DYNOS)
La Anchoveta recibida que no pasa de inmediato a la siguiente fase
será almacenada en cubos plásticos herméticamente cerrados con
salmuera de 5 – 12 % y hielo, procesada de acuerdo al orden que han
sido llenadas. Cuando hay demora en el proceso de la materia prima,
los dynos se le agregara más hielo con la finalidad de conservar las
características físico organoléptico en el recurso. Asimismo la
cantidad de Anchoveta aproximadamente deberá estar en la
Proporción Salmuera a pescado, (1Kg a 2,5 Kg). La temperatura de la
salmuera deberá ser cercana a los 0 ºC y pescado no mayor a 4,5 ºC.
3.6.3. DESCABEZADO Y EVISCERADO
Esta operación consiste en seccionar o separar la cabeza y cola de la
anchoveta, (tipo Tubo) esta se realiza mediante el corte en forma
manual utilizando cuchillos acero inoxidable en tablillas de teflón
previamente desinfectadas con hipoclorito de calcio a 50 ppm de
CLR. El corte debe ser parejo y perpendicular al espinazo o línea
horizontal del pescado Luego del corte inmediatamente se realiza el
eviscerado que consiste en la extracción total de las vísceras Después
se procede a cortar la cola, retirando está completamente. Luego la
Anchoveta cortado se coloca en canastillas de plástico tipo panera .El
pescado cortado pasa a la etapa de lavado y desangrado.
3.6.4. LAVADO Y DESANGRADO
Se realiza en las tinas de Lavado con agua clorada entre 0.5 ppm a 1.5
ppm de CLR, en esta operación se elimina totalmente la sanguaza y
también se efectúa la separación de toda pieza defectuosa ya sea por
mal corte o por defecto de textura o integridad debido al manipuleo.
3.6.5. DESPELLEJADO (Pelado)
Para efectuar esta operación se realiza un Escaldado en la que se
combinan varios procesos tecnológicos se utiliza salmuera caliente, la
76
que permite que la piel se arrugue y facilite la extracción de la piel.
Para este fin se utilizara un pelador de capacidad 1.5 ton/h c/u
(constituido por un escaldador y un tambor rotatorio de malla metálica
de acero inoxidable; la salmuera caliente utilizada será de 70 a 80ºC.
Donde serán sumergidas las piezas de anchovetas para luego pasar por
el tambor rotatorio por un tiempo de 1 a 2 minutos.
Para luego realizar un enjagüe con agua fría a 0.5 ppm para terminar
de quitar la piel.
3.6.6. ENCANASTILLADO:
Las piezas de anchovetas una vez que han sido quitados la piel, el
personal procede a colocarlas en las canastillas de acero inoxidable y
estas colocadas en carros (racks), para su posterior cocción
Las canastillas tienen aproximadamente 5 a 7 Kg. Esta operación es
importante en la cocción, para la adecuada transferencia de calor
evitando que las Piezas de anchoveta se deteriore y conserve su
integridad.
3.6.7. COCINADO:
Se realiza en los Cocinadores estáticos, a una temperatura de 100° C y
a una presión de vapor directo de 4,5 lb. /pulg2, siendo el tiempo de
cocinado de 15 a 20 min un factor variable que peso de la materia
prima. La finalidad de esta operación es de mejorar la textura,
estabilizar el color, eliminar en parte agua y el aceite del pescado.
3.6.8. ENFRIADO:
El pescado cocido, es transportado al área de enfriamiento, donde el
tiempo es variable de 1 a 2 horas lo que permitirá lograr un buen
producto final.
77
3.6.9. FILETEADO Y SELECCIÓN:
Las piezas de anchovetas una vez que han sido retirada la piel, pasan a
las mesas de fileteado donde se separan las espinas y músculo negro
quedándonos solo con el filete o Lomito de anchoveta Esta operación
se realiza con la ayuda de un cuchillo o con las manos, los filetes
obtenidos son pesados, luego se trasladan a la mesa de selección para
proceder de inmediato a la molienda.
3.6.10. MOLIENDA:
Operación que da al proceso una presencia homogénea. El producto
molido, es entregado en forma continua a las envasadoras.
Grated: También denominado “desmenuzado”, consiste en filetes de
Anchoveta que son pasados a través de un molino para así obtener un
producto desmenuzado de características uniformes.
3.6.11. ENVASADO:
Se realiza manualmente a través de las envasadoras que realizan la
operación con la indumentaria completa que consta de uniforme,
mandil plástico, protector nasobucal y toca a fin de garantizar un
producto seguro y Verificándose permanentemente los pesos
correspondientes, los envases a utilizar serán previamente sanitizados
en agua clorada de 0.5 a 2 ppm. Alimentados por gravedad.
Para el desmenuzado de Anchoveta en envases de ½ lb. Tuna
(307x109): 110 gr.
3.6.12. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO:
El líquido de gobierno, aceite vegetal y salmuera al 3% son agregados
automáticamente desde una marmita a temperaturas comprendidas
entre 85 ºC – 90° C.
78
3.6.13. EXHAUSTING:
El exhaustor es un túnel de acero inoxidable en cuyo interior se
inyecta vapor de agua a presión. El equipo cuenta con termómetro de
mercurio para el control de la temperatura.
El producto envasado, pasan a través del EXHAUSTER, en esta
operación el aire contenido en el espacio de cabeza del envase es
expulsado, el cual es reemplazado por el vapor de agua a fin de lograr
un buen vacío. El Exhausting se realiza a la temperatura 90ºC
3.6.14. SELLADO:
La operación de sellado consiste en la unión de cinco capas de
hojalata, (envases tipo embutido de 02 cuerpos), estas capas son
entrelazadas, dobladas y presionadas firmemente. El sello doble es
producido en 2 operaciones para asegurar un sellado hermético que
impida la entrada de microorganismos y mantengan la estabilidad
biológica alcanzada después del tratamiento térmico, Se cuenta con
cerradoras con formatos adecuados para el tipo de envase a utilizar,
antes de ser sellados los envases las tapas son debidamente
codificadas.
3.6.15. LAVADO DE ENVASES:
En esta operación lo que se trata de eliminar totalmente son los restos
de producto que puedan quedar adheridos en la lata, para esto se
ingresa la lata sellada en la lavadora de latas y esto cuenta con tres
cañerías con agua caliente a 80º C y es aplicado a presión para
eliminar los restos de producto.
Tiene por finalidad eliminar restos de producto que puedan quedarse
adheridos en la lata y evitar que se adhieran fuertemente por efecto del
calor del esterilizado o por consiguiente producto terminado con
envases latas sucia, las latas limpias a la salida de la lavadora son
llevados en carros a las autoclaves.
79
3.6.16. ESTERILIZACIÓN:
Es la operación mediante el cual el producto es sometido a vapor
saturado directo dentro de una autoclave, horizontal, la finalidad es de
darle al producto un tratamiento térmico con el fin de obtener una
esterilidad comercial que garantice la sanidad del producto. Los
parámetros de esterilización son de 116ºC y a una presión de 10 lb.
/pulg2 y un tiempo de 70 minutos para Envases de ½ Ib. Tuna
Cilíndrico: Diámetro 307 x Altura109.
Pero se realizará el estudio de penetración de calor para determinar
adecuadamente el tiempo de proceso térmico programado. Esta
operación tiene como objetivo destruir microorganismos patógenos y
principalmente las esporas del Clostridium botulinum.
3.6.17. ENFRIADO:
Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede al
enfriamiento del producto terminado dentro de las autoclaves
mediante suministro simultaneo de aire y agua con 0.5 ppm de cloro
libre residual. Enfriando a temperatura cercana a los 40º C.
3.6.18. LIMPIEZA Y EMPAQUE:
Una vez enfriadas las latas, se procede a limpiarlas manualmente, con
trapo industrial humedecido con una solución desengrasarte,
germicida y protectora de envases de hojalata. Luego las latas son
empacadas en cajas de cartón corrugado. En esta etapa se separan los
envases que presentes defectos como: mal cierre, códigos incorrectos,
abolladas, manchadas, oxidadas, etc.
3.6.19. ALMACENAMIENTO Y ETIQUETADO:
Después de empacar el producto, las cajas son ubicadas dentro del
almacén de productos terminados, debidamente acondicionados para
este fin, apilados por lotes, para su posterior etiquetado.
80
El etiquetado se realiza de acuerdo a normas establecidas teniendo en
cuenta que las etiquetas deben ser puestas en los envases en forma
recta, limpias, evitando el exceso de cola y manchas.
3.6.20. DESPACHO
El producto final con la verificación del control de calidad y
certificación de la autoridad sanitaria se procederá a su despacho o
embarque.
3.7. CONTROL DE CALIDAD.
El control de calidad se define como el conjunto de esfuerzos efectivos de
los diferentes grupos de personas de una organización para el desarrollo,
integración, mantenimiento y superación de la calidad de un producto, con
el fin de hacer posible la fabricación y servicio a satisfacción del
consumidor y a costo más económico.
3.7.1 DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
El control de calidad se divide en:
A. CONTROL SANITARIO: Comprende:
Control de Sanidad del personal.
Control de Aguas
Control de Aguas Residuales y desechos contaminantes.
Control higiénico de los equipos e instalaciones.
B. CONTROL DEL PRODUCTO: Comprende:
Control de la Materia Prima.
Control de Insumos.
Control del Procesamiento.
Control del Producto Final.
3.8. SISTEMA HACCP (HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL
CONTROL POINTS)
81
3.8.1. ORIGEN DEL SISTEMA HACCP
En 1959 comenzó el desarrollo del HACCP, siendo los pioneros del
mismo la compañía Pillsbury junto con la NASA y laboratorios de la
Armada de los Estados Unidos. El proceso inicial consistía en un
sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya
utilidad reside en el estudio de las causas y los efectos que producen.
El HACCP nace con el firme objetivo de desarrollar sistemas que
proporcionen un alto nivel de garantías sobre la seguridad de los
alimentos y de sustituir los sistemas de control de calidad de la época
basados en el estudio del producto final que no aportaban demasiada
seguridad. Al principio su aplicación no tuvo demasiado éxito y el
impulso dado por la Food and drug Administration (FDA) no tuvo
repercusión. En los años 80 instituciones a nivel mundial impulsaron su
aplicación. Entre otros la Organización Mundial de la Salud (OMS), la
Comisión Internacional para las Especificaciones Microbiológicas de
los Alimentos (ICMSF) y la Academia Nacional de Ciencias de Estados
Unidos (NAS).
En 1988 asociaciones como el Comité Nacional Consultivo en Criterios
Microbiológicos para Alimentos de los Estados Unidos (NACMCF) y
el ICMSF promocionaron su aplicación a nivel de toda la industria
alimentaria con el fin de mejorar la calidad microbiológica de los
alimentos en el comercio internacional, cobrando verdadera importancia
dicho impulso 20 años después, cuando se realizó su presentación en el
primer Congreso Internacional de Seguridad Alimentaria celebrado en
Denver, Colorado, coincidiendo además en esas fechas la publicación
por parte del Comité de los Alimentos de las directivas relativas a su
aplicación, conocidas como Codex Alimentarius.
En el año 1993 la Comisión del Codex Alimentarius adoptó las
directrices para la aplicación del sistema, al incorporarse como anexo al
Código de Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Estas
82
directrices fueron revisadas en 1997 por la propia comisión del Codex
incluyendo los principios en los que se asienta el sistema y la secuencia
lógica de su aplicación (desarrolladas posteriormente) que siguen
vigentes tras la última revisión de 2003.
A partir de este impulso dado por el Codex, la importancia del HACCP
crece a nivel mundial hasta convertirse gracias a la normativa
comunitaria en un sistema de obligado cumplimiento para todos los
operadores de empresas alimentarias.
Actualmente con el fin de mejorar estos sistemas se han realizado
numerosos estudios de las directivas comunitarias y las legislaciones
vigentes de cada país con el fin de lograr establecer una política global
e integrada que se aplique a todos los alimentos de la explotación desde
el punto de venta hasta el consumidor.
3.8.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
Principio 1: Análisis de los peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se
identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos y
biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las
medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se
estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a
tomar para evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los
que debemos realizar un control para lograr la seguridad del producto,
es decir, determinar los PCC.
83
Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos
tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del
proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases,
almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Por último debemos analizar todos los peligros significantes a través del
Árbol de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex
Alimentarius que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que
se aplican a cada peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con
los pre-requisitos a determinar cuáles de los peligro representan Puntos
de Control Crítico. (Ver Anexos-Secuencia de Decisiones)
Principio 3: Establecer los Límite Críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas
de control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es.
Tiene que incluir un parámetro medible (como temperatura,
concentración máxima, etc.) aunque también pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una
desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma
que el producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el
proceso se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que
por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la
frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe
comprobarse, y quién realiza esa supervisión o vigilancia.
84
Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el
sistema de vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control.
Es necesario especificar, además de dichas acciones, quién es el
responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que consigan
que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones
seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificación
Este estará encaminado a confirmar que el sistema HACCP funciona
correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles
aceptables todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Crear un sistema de documentación
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos
principios y su aplicación.
La gran ventaja del sistema HACCP es que constituye una
aproximación científica, sistemática, estructural, racional,
multidisciplinaria, adaptable y efectiva en costos, del aseguramiento de
la calidad preventivo. Si se aplica apropiadamente, no hay otro sistema
o método que pueda proporcionar el mismo grado de seguridad y
aseguramiento de la calidad, además, el costo diario de aplicar el
sistema HACCP es pequeño comparado con programas basados en
grandes tamaños de muestras.
El objetivo del sistema HACCP es identificar y mantener controlados
los peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria,
pero este estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún
sentido si la empresa alimentaria no trabajo con anterioridad siguiendo
85
unas prácticas higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales
operativas adecuadas.
Los programas pre-requisitos de HACCP, son los procedimientos
esenciales que una empresa de alimentos debe tener implementados
antes de implementar HACCP para tratar los peligros identificados y
producir, procesar o manipular de manera segura los alimentos.
Figura 16 Pirámide de pre- requisitos para implementar HACCP
Fig. Nº 16: Pirámide de pre-requisitos para implementación HACCP
3.8.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
El punto de inicio para el diseño e implementación de cualquier
programa de la calidad consiste en realizar una completa y correcta
definición, descripción del producto. Además, debe existir la seguridad
de que todos y cada uno de los atributos de la calidad son incluidos, y
descritos de forma que no permita ninguna ambigüedad. Cuando se
completa esta tarea, y se ha considerado el proceso dentro de la
operación, es posible identificar los peligros que deben ser controlados.
En la mayoría de las presentaciones se recomienda que los peligros sean
limitados a peligros de seguridad y descomposición (deterioro). Sin
86
embargo, en esta presentación comercial los defectos de la calidad
también han sido incluidos como peligros.
Cuando todos los peligros, defectos y PCC han sido identificados, debe
ser establecido un sistema apropiado de vigilancia y verificación en
cada PCC. Esto incluye:
Una descripción detallada de las medidas de control, frecuencia
del control y nominación de la persona responsable.
Establecimiento de los límites críticos para cada medida de
control.
Los registros que deben ser mantenidos para todas las acciones y
observaciones.
Establecimiento de un plan de acciones correctivas
IV. DESARROLLO DE LAS PRACTICAS EN LA EMPRESA
4.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
PESQUERAS UNIDAS S.A.C. es una empresa de conserva ubicada en Jr.
Huancavelica 1271, Florida Baja – Chimbote, Provincia del Santa, Ancash.
Es una empresa privada constituida y adecuada a la Ley de Sociedades
Mercantiles, siendo regida por la Ley General de la Pesca y su Reglamento
cuenta con licencia de funcionamiento vigente mediante RM Nº 562-95-PE
En la actualidad viene desarrollando actividades de manufactura y
producción en base a recursos hidrobiológicos, mediante la elaboración de
enlatados de pescado con una capacidad de 1 440 cajas/turno, en sus
diferentes tipos y formas de presentación; en envases cilíndricos grated,
filetes, chunk, en agua y sal, aceite , etc; así como tipo tall u oval en salsa
de tomate, aceite etc.
87
PESQUERAS UNIDAS S.A.C.. Adquiere la materia prima a través de
embarcaciones de terceros, la misma se transporta a la planta en camiones
isotérmicos, las especies más importantes que procesamos son: Anchoveta,
jurel, caballa. La nave de procesamiento con un área de 9,170.70 m²
consta de tres líneas de producción (una línea de Crudo y 2 líneas de cocido
Las instalaciones del Establecimiento Industrial Pesquero colindan con los
siguientes terrenos o vías Perimétricas:
Nor Oeste : Jr. San Martín con un lindero de 99,05 m,
Este : Jr. Lima, con un lindero de 112 m
Oeste : Jr Huancavelica con lindero de 111.50 m
Sur Este : Av. Huanuco, con un lindero de 99.90 m.
Asimismo la empresa implementado un plan de Manejo Ambiental, en el
cual se establece medidas de prevención y mitigación del impacto
ambiental.
Entre las medidas preventivas tenemos las siguientes:
Implementación del sistema HACCP y BPM.
Implementación de un Plan de Seguridad en Defensa Civil.
Empleo de tecnología limpia.
Mantenimiento de instalaciones.
4.1.1. Productos de la empresa:
PESQUERAS UNIDAS S.A.C comprende todas las fases o etapas de la
producción para obtener productos envasados por las líneas o sistemas de
crudos y cocidos, en latas de ½ lb tuna, 1 lb tal, en diferentes tipos de líquido
de gobierno.
88
Cuadro N° 9 Presentación de los diferentes productos de la empresa PESQUERA UNIDAS S.A.C
Cuadro N°09: Presentación de los diferentes productos de la empresa
PESQUERAS UNIDAS S.A.C.
Tipo de Producto Liquido de Gobierno Envase
LÍNEA DE COCIDO
Grated de Jurel o
Caballasalmuera ½ lb Tuna x 48 latas
Filete de Caballa Aceite vegetal ½ lb Tuna x 48 latas
Grated de Anchoveta Salmuera y Aceite vegetal ½ lb Tuna x 48 latas
LÍNEA DE CRUDO
Pescado Entero (Jurel o
Caballa)Salsa de tomate o salmuera 1 lb Tall x 24 latas
Pescado Entero (Jurel o
Caballa)Salsa de tomate 1 lb Oval x 24 latas
Fuente: Elaboración propia
4.2. ESTRUCTURA ORGÁNICA
89
Fig. 17: Organigrama de PESQUERAS UNIDAS S.A.C.
Figura 17Organigrama de PESQUUERAS UNIDAS S.A.C
90
GERENCIA GENERAL
GERENCIA DE OPERACIONES
ASESORIA LEGAL
ASESORIA CONTABLE
JEFATURA DE ALMACEN
JEFATURA DE PLANTA
JEFATURA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
JEFATURA DE LOGISTICA
JEFATURA DE MANTENIMIENTO
CAPATAZ
CONTROLADORA GENERAL
OPERADORES
JORNALERO
PERSONAL DE DESTAJO
TÉCNICOS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
PERSONAL DE DESTAJO
MECÁNICOS
ELÉCTRICISTAS
JEFATURADE LOGÍSTICA
JEFATURADE LOGÍSTICA
JEFATURADE LOGÍSTICA
JEFATURADE LOGÍSTICA
JEFATURADE LOGÍSTICA
4.2.1. GERENCIA GENERAL
Encargado de establecer las directrices de la empresa, gestionar los
recursos para la aplicación de todos los programas para el buen
funcionamiento del proceso productivo así como también de dirigir la parte
administrativa, contable y legal de la planta como persona jurídica.
4.2.2. GERENCIA DE OPERACIONES
Definir, administrar y gestionar los procesos en cuestiones de maquinarias,
accesorios, materia prima, personal, procesos productivos y establecer
nuevas fases y líneas de producción; asimismo evaluar todos los
parámetros de producción, determinar su efecto y con ello optimizar los
procesos.
4.2.3. JEFATURA DE PLANTA
Administrar, gestionar, y coordinar con la gerencia de operaciones las
actividades de producción; asimismo establecer un programa de
mantenimiento de la planta en cuanto a infraestructura, maquinaria,
instalaciones eléctricas y mejoramiento en el flujo de procesos. Pasar las
inspecciones realizadas por la autoridad (Instituto tecnológico pesquero –
ITP, municipalidad, PRODUCE, etc.) y alinear la planta con los
requerimientos la autoridad solicite.
4.2.4. JEFATURA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Encargado de supervisar la calidad de los procesos, materias primas,
materiales, insumos, infraestructura y todo cuanto pueda afectar la calidad
final del producto; el manejo y gestión de los formatos para registrar todos
los parámetros considerados críticos del proceso así como también los
considerados buenas prácticas de manufactura; también designa los códigos
apropiados para los productos y supervisa que dicha codificación se realice
91
de manera oportuna. También se encarga de la aplicación del Programa de
Higiene y Saneamiento en la planta y el uso de los formatos del mismo
programa para registrar las labores de saneamiento.
4.2.5. JEFATURA DE LOGISTICA
Encargado de evaluar y ejecutar las compras y adquisiciones de la empresa
en todas sus áreas y departamentos; asimismo maneja la lista de
proveedores e informa a la gerencia general la aplicación de los elementos
adquiridos.
4.2.6. JEFATURA DE MANTENIMIENTO
Departamento asignado al mantenimiento preventivo, correctivo y
predictivo de las instalaciones, equipos, cableado, infraestructural,
instalaciones, etc. de toda la planta; Trabaja en coordinación con la jefatura
de planta acorde al programa de mantenimiento que este establece.
Mantienen un registro de todas las actividades de mantenimiento que se
realizan.
4.2.7. JEFATURA DE ALMACEN
Administrar todo lo concerniente al almacén de producto terminado y
almacén de insumos: recepción y salida de insumos y envases; aplicación
de las buenas prácticas de almacenamiento y lo relativo a la norma vigente
aplicable, supervisar las labores de selección, limpieza, empacado,
codificado y etiquetado.
4.3. CARACTERIZACION DE LA PLANTA
4.3.1. DISPOSICIÓN DE ÁREAS
92
A continuación se presenta la descripción y cuantificación de las áreas
de proceso y ambientes que conforman la planta de de Enlatado y Harina
de recursos hidrobiológicos.
Cuadro N° 10 Área de proceso
Cuadro Nº 10: ÁREAS DE PROCESO
Fuente: Elaboración propia
Cuadro N° 11 Áreas de planta de enlatado
Cuadro Nº 11: AREAS DE LA PLANTA DE ENLATADO
ITEM ZONAS ÁREA (M2)
01 Zona de recepción de Materia Prima 32,0
02 Área de encanastillado y cocinado, pelado 364,0
03 Zona de Enfriamiento de cocción 20,0
04 Almacén de Producto Terminado. 589,05
05 Zona empaque 158,0
06 Zona de autoclaves 192,0
07 Zona de proceso 2 000,0
08 Servicios higiénicos y vestuarios, equipos
de limpieza
120,0
09 Oficinas de producción, control de calidad, 30,0
93
ITEM ZONAS AREA (m2)
01 PLANTA DE ENLATADO 3 500,0
02PLANTA DE HARINA y AREAS
COMUNES (Oficinas Administrativas)3 476,4
AREA TOTAL 6 976,40
laboratorio
TOTAL PLANTA DE ENLATADO 3 500,0
Fuente: Elaboración propia
4.3.2. REQUERIMIENTOS DE PERSONAL:
Personal común, tanto para la línea de cocido como para la línea de crudo
(15 mujeres y 17 varones).
10 Varones : Limpieza en almacén de producto terminado,
15 Mujeres y 04 varones: Empaque y etiquetado en almacén
02 varones : operadores de autoclaves
01 varón : Apoyo en la labor del autoclaveado
Línea de cocido de Anchoveta (122 mujeres y 23 varones)
08 varones : Recepción de pesca y alimentar las mesas de corte
80 mujeres: Corte y eviscerado manual de anchoveta
04 varones : Lavado y alimentar a la maquina peladora
02 mujeres : Lavado y alimentar a la maquina peladora
03 varones : Operadores del sistema de pelado
03 varones : Estibado para la cocción
02 varón : 01 operador de cocinadores estáticos y 01 apoyo de
cocción
30 mujeres : Fileteado y selección (retiro de espinazo)
02 mujeres : Escogido
94
02 varón : operadores de molino
08 mujeres : Envasado
01 varón : Operador de máquina selladora
Se considera para una producción (1500 cajas de grated y 500 de filete)
cuando se realice la producción máxima de línea de cocido tradicional
(2000 cajas/turno), no realizándose la producción de conservas de
anchoveta.
Todo el personal en su totalidad que labore en la línea de cocido
tradicional operara, en la producción de desmenuzado de anchoveta
donde se estima una producción de 700 cajas/turno
4.3.3. OFICINAS ADMINISTRATIVAS
Los ambientes donde se encuentran las oficinas administrativas (21,65 m
x 3,75 m) se ubicara en el segundo nivel independiente de los ambientes
de procesos, donde se encuentran ambientes para la Gerencia General,
administración.
Los ambientes de casa de fuerza, control de calidad, tópico y vestuarios
(construidos, se encuentran fuera de la nave de proceso, primer nivel
debajo del comedor.
4.3.4. SERVICIOS HIGIENICOS
Para el caso que nos ocupa, para los servicios higiénicos y vestuarios se
van requerir: para el personal que se estima cuando se trabaje en su
máxima producción 183 mujeres y 88 varones, haciendo un total de 271
operarios; además se adicionaran 04 profesionales, 04 administrativos y 2
secretarias.
95
Cuadro N° 12 SS.HH. para los operarios de la planta de conservas:
Cuadro Nº 12: SS.HH. PARA LOS OPERARIOS DE LA PLANTA DE
CONSERVAS:
Trabajadores
según género
PLANTA DE
ENLATADO
CANTIDAD DE SERVICIOS
HIGIENICOS
Inodoros Lavatorios Duchas Urinarios
Mujeres 183 10 13 09 ---
Hombres 88 05 10 06 01
(múltiple)
Total 271 15 23 15 01
Fuente: Elaboración propia
La nave donde se ubican los SSHH y Vestuarios de mujeres tiene un área
de 50 m2 (12.8 m x 5.88 m); mientras los servicios SS.HH. y Los
vestuarios de los varones suman un total de 52.81 m2
En el caso de los SS.H., duchas y vestuarios y zonas de desinfección
cuentan con acabado de cerámica blanca de 30 X 30 cm.,
complementándose con tarrajeado liso hacia el techo y pintados con
pintura impermeable lavable blanca.
Además en las naves de proceso se contará con lavaderos de manos
accionados a pedal en lugares donde se manipule materia prima
acompañado de surtidor, jabón de desinfectante y sus respectivos
secadores de aire caliente.
Personal administrativo y profesional. Serán 10 personas, entre hombres
y mujeres, cuyos servicios se ubicaran en las oficinas administrativas así
como es sus mismas áreas de trabajo.
96
4.3.5. COMEDOR
La empresa contará con un comedor para el personal (21.65 m x 5.00 m)
con un área de 108.25m² ubicado en el segundo nivel que contara con dos
ambientes y además estarán equipadas con mesas y sillas, cada una con
sus respectivas puertas de acceso y ventanas para mantener iluminación
natural. El comedor tiene una capacidad para 10 mesas o 10 comensales
por turno, en la noche se contará con fluorescentes los que se encenderán
para proporcionar la luz adecuada; éstos contarán con sus respectivos
protectores y adecuados para realizar una fácil limpieza.
Su infraestructura es igual que los otros ambientes de la planta, paredes
de material noble terrajadas pulidas y pintadas con pintura de color claro
lavable y techo con la misma característica que la nave de procesos
manteniendo su hermeticidad.
4.4. DESCRIPCIÓN DE MAQUINAS Y EQUIPOS
4.4.1. TOLVA DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
Marca : Nacional
Material : Acero estructural de ¼ de espesor
Largo : 5.05 m
Ancho : 4.10 m
Altura : 1.6 m
Capacidad : 12 TM
4.4.2. TRANSPORTADOR DE RASTRA:
Marca : APESA
Material : Acero estructural
97
Paletas : Acero inoxidable de 1/16” de espesor
Malla : Hierro galvanizado 8x1.6 m de 1” de coco.
Largo : 4.10 m
Ancho : 1.15 m
Piñon 1 : 10 dientes
Piñon 2 : 30 dientes
4.4.3. POZAS DE ALMACENAMIENTO:
Poza 1
Largo : 6.00 m
Ancho : 3.28 m
Alto : 1.13 m
Capacidad : 20 TM
Materiales : Mayólica
Poza 2
Largo : 5.89 m
Ancho : 5.89 m
Alto : 5.89 m
Capacidad : 20 TM
Materiales : Mayólica
4.4.4. DINOS PARA ALMACENAMIENTO:
Cantidad : 11
Largo : 1.07 m
Ancho : 1. m
Alto : 1.22 m
Capacidad : 500 Kg
4.4.5. MESA DE ENCANASTILLADO
Marca : Nacional
98
Material : Acero inoxidable
Largo : 9.57 m
Ancho : 1.30 m
Altura : 0.94 m
Capacidad : 20 personas
Cadena de transporte : Dentada de 3 ¼”x10 m y 1 ½” de
Paso
4.4.6. COCINADOR CONTINUO:
Largo : 29.30
Ancho : 0.74
Alto : 1.23
Carro/cocinador : 2.5
Canastilla/cocinador : 55
Potencia de motor : 0.6 HP
Sistema Piñón : 13 (motor)
Piñón (eje) : 64
4.4.7. CARROS Y CANASTILLAS:
Carros : 116
Material : Fierro ½”
Largo : 0.75 m
Ancho : 0.9 m
Alto : 1.5 m
Canastillas fierro : 1997
Material : Fierro ¼
Largo : 0.70 m
Ancho : 0.39 m
Alto : 0.08 m
Canastillas platina : 500
Material : Fierro ¼ ”
Largo : 0.70 m
Ancho : 0.39 m
Alto : 0.08 m
99
4.4.8. DRENADORES Y PARRILLAS:
Drenador : 1
Material : Acero inoxidable
Largo : 0.85 m
Ancho : 0.41 m
Alto : 0.14 m
Parrillas Drenadoras : 3
Material : Acero inoxidable
Largo : 0.68 m
Ancho : 0.37 m
4.4.9. MAQUINA PELADORA
Pozas de agua
Volumen : 20 000 litros
Motor (bomb. Centrif.) : 0.8 Hp
Capacidad : 6 000 L/ hr
Tanque de Pre cocción
Material : Acero Inoxidable de 1/16”
Largo : 5.7 m
Ancho : 0.80 m
Alto : 0.70 m
Volumen : 2500 Lt
Instrumento : Termómetro ºC Dynamic
Transportador – Pre cocción
Malla : Acero Inoxidable 8.2 x 0.45 m
Paletas : Acero Inoxidable de 1/16”
Motor : 2.4 HP
Piñón (motor) : 14
Piñón (cadena) : 32
Tiempo de cocción : 12 seg.
100
Capacidad : 5 Tm/hr
Pelador Rotatorio
Cilindro : Acero Inoxidable 2.80 largo x 0.86
m(diámetro)
Malla : Acero Inoxidable 8.2 x 0.45 m
Paletas : Acero Inoxidable de 1/16”
Motor : 3.6 HP
Piñón (motor) : 20
Piñón (cadena) : 56
Capacidad : 5 Tm/hr
Transporte de salida
Malla : Acero Inoxidable 5.10 x 0.45 m
Largo : 2.45 m
Ancho : 0.47 m
Piñón (conductor) : 57
Piñón (conducido) : 15
Capacidad : 5 Tm/hr
4.4.10. MESAS DE FILETEO
Mesa de fileteo : 4
Marca : Nacional
Material : Acero inoxidable de 1/16” (espesor)
Largo : 30 m
Ancho : 1.4 m
Altura : 0.95 m
Capacidad de personal : 64
Potencia de motor : 5.0 HP
Sistema de transmisión : Faja – cadena
4.4.11. GUSANO TRANSPORTADOR DE RESIDUOS
101
Gusano final
Largo : 13 m
Amperaje : 10 Amp
Potencia de motor : 5.0 HP
RPM : 1750
Piñon 1 (motor) : 23 dientes
Piñon 2 (gusano) : 23 dientes
Gusano inicial – tolva
Largo : 22.5 m
Amperaje : 14 Amp
Potencia de motor : 5.0 HP
RPM : 1750
Piñon 1 (motor) : 23 dientes
Piñon 2 (gusano) : 22 dientes
4.4.12. TOLVA MESA 4 DE CORTE
Material : Acero estructural ¼”
Largo : 1.82 m
Ancho : 1.2 m
Alto : 1.17 m
Capacidad : 2 TM.
4.4.13. MATERIALES DE CORTE Y FILETEO
Tinas de plástico : 279
Esparragueras : 74
Paneras : 1588
Cestos : 24
Tableros : 250
102
4.4.14. MOLINOS
Molino : 2
Marca : Nacional
Material : Acero inoxidable (espesor 1/16”)
Tipo : Peine
Capacidad : 3 TM/H
Mesa 1 : 2.34x1.12x1.37 m de altura
Mesa 2 : 2.29x1.07x0.98 m de altura
Mesa 3 : 2.29x1.07x0.98 m de altura
Potencia de motor : 10 HP
Sistema de transmisión : Faja B-60
Polea 1 (motor) : 6 ¼”
Polea 2 (molino) : 6 ½”
Faja Elevadora Grated : B-61
Motor faja elevadora : 1.5 HP
Piñón 1 (motor) : 15
Piñón 2 (tambor) : 18
4.4.15. MESAS DE ENVASADO
Mesas de envasado 1 (Cocido)
Marca : Nacional
Material : Acero inoxidable espesor de 1/16”
Largo : 10.96 m
Ancho : 1.30 m
Altura : 0.90 m
Capacidad de personal : 12
Potencia de motor : 1.5 HP
Sistema de transmisión cadena
Piñon 1 (motor) : 13”
Piñon 2 (tambor) : 48”
Mesas de envasado 2 (Cocido)
103
Marca : Nacional
Material : Acero inoxidable espesor de 1/16”
Largo : 8.37 m
Ancho : 1.15 m
Altura : 0.90 m
Capacidad de personal : 10
Potencia de motor : 0.6 HP
Sistema de transmisión Cadena
Piñon 1 (motor) : 38”
Mesas de envasado 3 ( Crudo)
Marca : Nacional
Material : Acero inoxidable espesor de 1/16”
Largo : 15 m.
Ancho : 1.15 m
Altura : 0.90 m
Capacidad de personal : 30
4.4.16. MATERIALES PARA ENVASADO
Tinas para Grated : 10
Balanzas : 23
Prensadores ½ lb. : 23
Prensadores 1 lb. Tall : 4
4.4.17. TANQUES PARA LÍQUIDO DE GOBIERNO
LÍNEA COCIDO
Marmita 1
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Aceite
Capacidad : 480 Litros
104
Marmita 2
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Agua
Capacidad : 150 Litros
Marmita 3
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Salsa de tomate
Capacidad : 340 Litros
Marmita 4
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Salsa de tomate
Capacidad : 200 Litros
LÍNEA CRUDO
Marmita 5
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Salsa de tomate
Capacidad : 300 Litros
Marmita 6
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Aceite
Capacidad : 150 Litros
Marmita 7
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
105
Liquido : Salsa de tomate
Capacidad : 280 Litros
Marmita 8
Marca : APESA
Material : Acero inoxidable de espesor 1/16”
Liquido : Salsa de tomate
Capacidad : 325 Litros
4.4.18. EXHAUSTORES
Exhaustor 1(Ángelus)
Marca : APESA
Material : Acero Inoxidable de 1/32”
Longitud : 6.12 m
Ancho : 0.28 m
Alto : 0.35 m
Inst. de control Termómetro
Potencia de motor : 3 HP
Transportador : Cadena dentada Inox de ancho: 3 ¼”
y paso: 1 ½”
Piñon 1 : 15
Piñon 2 : 38
Exhaustor 2(continental)
Marca : APESA
Material : Acero Inoxidable de 1/32”
Longitud : 6.12 m
Ancho : 0.28 m
Alto : 0.35 m
Inst. de control Termómetro
Potencia de motor : 1.5 HP
Transportador : Cadena dentada Inox de ancho: 3 ¼”
y paso: 1 ½”
Faja : B-38
Piñon 1 : 12
106
Piñon 2 : 20
Tiempo de residencia : 96 seg.
Exhaustor 3(Somme)
Marca : APESA
Material : Acero Inoxidable de 1/32”
Longitud : 5.7 m
Ancho : 0.45 m
Alto : 0.34 m
Potencia de motor : 3 HP
Transportador : Cadena dentada Inox de ancho: 3 ¼”
y paso: 1 ½”
Faja : B-38
Piñon 1 : 13
Piñon 2 : 23
Exhaustor 4 (Canco)
Marca : APESA
Material : Acero Inoxidable de 1/32”
Longitud : 1.94 m
Ancho : 0.30 m
Alto : 0.32 m
Potencia de motor : 0.5 HP
Transportador : Cadena dentada Inox de ancho: 3 ¼”
y paso: 1 ½”
Faja : B-38
Piñon 1 : 11
Piñon 2 : 35
Tiempo de residencia : 25 seg.
4.4.19. MAQUINAS CERRADORAS
Maquina 1
107
Marca : Ángelus 49 P
Capacidad : 130 Latas/min.
Potencia Motor : 3 HP
Maquina 2 ( 1 Lb)
Marca : Canco
Capacidad : 52 latas/min.
Potencia Motor : 3 HP
Maquina 3
Marca : Continental de ½” Lb
Capacidad : 125 latas/min.
Potencia Motor : 3 HP
Maquina 4
Marca : Somme Nº 1
Capacidad : 52 latas/min.
Potencia Motor : 3 HP
Maquina 5
Marca : Somme Nº 2
Capacidad : 52 latas/min.
Potencia Motor : 3 HP
Maquina 6
Marca : Continental de 1 Lb
Capacidad : 43 latas/min.
Potencia Motor : 2.5 HP
Maquina 7
Marca : Continental de 4 Lb
Capacidad : 40 latas/min.
Potencia Motor : 2.5 HP
4.4.20. LAVADORAS
108
Lavadora 1
Marca : APESA
Material : Acero estructural de ¼”
Longitud : 2.41 m
Ancho : 0.53 m
Altura : 0.64 m
Motobomba : 4.8 HP
Lavadora 2
Marca : APESA
Material : Acero Inoxidable de 1/16”
Longitud : 1.38 m
Ancho : 0.98 m
Altura : 1.05 m
Motobomba : 4.8 HP
Lavadora 3
Marca : APESA
Material : Acero Inox de 1/16”
Longitud : 2.20 m
Ancho : 0.97 m
Altura : 1.02 m
Motobomba : 2.4 HP
4.4.21. AUTOCLAVES
Nº autoclaves : 6
Largo : 6.89 m
Diámetro : 1.11 m
Carros/ Autoclaves : 7
Cajas/ Carro : 29
Caja/ Batch : 203
Termo Registrador : Honeywel
Instrumentos de control: Termómetro ºC Manómetro PSI
Control : Manual
109
Empaquetaduras : Hilo grafitado
Carros de autoclave : 60
4.4.22. VENTILADOR DE ENFRIAMIENTO
Marca : APESA
Material : Acero estructural
Caja : 0.80 x 0.90 x 0.32 m de ancho.
Potencia de motor : 12 HP
Faja : B – 85
4.4.23. COMPRESOR DE AIRE
Marca : APESA
Material : Acero estructural
Cilindro : Ø = 1.25 m x L = 2.55 m
Potencia de motor : 9 HP
Faja : B – 90
Instrumentos de Control: Manómetro (PSI)
4.4.24. CALDERO
ALDERO PIROTUBULAR Nº 1:
Marca : DISTRAL
Tipo : Tubo de fuego
Capacidad : 500 BHP
Presión Máxima : 150 PSI
Accionado por motor : 10 HP de potencia
Bomba de agua : 3” x 2” de diámetro 20 HP de
potencia.
Bomba de petróleo : R-500, sistema automatizado de petróleo
de 2”x2” succión y descarga,3 HP de
potencia, 1765 R.P.M, 440 v
Compresor de doble cabezal: motor de 5 HP de potencia
CALDERO PIROTUBULAR Nº 2
110
Marca : Metal Empresa
Tipo : Tubo de fuego
Capacidad : 400 BHP
Presión Máxima : 150 PSI
Accionado por motor : 10 HP de potencia
Bomba de agua : 20 HP de potencia.
Bomba de petróleo : R-500, sistema automatizado de
Petróleode ; 3 HP de potencia,
1765 R.P.M, 440 v
Compresor de doble cabezal: motor de 5 HP de potencia
4.4.25. TANQUES DE AGUA BLANDA
Tanque Nº 1, dimensiones: 4.40 x 1.10 metros (altura, diámetro).
Construida en plancha de acero de ¼” de espesor
Tanque Nº 2 dimensiones: 3.00 x 2.00 metros (altura, diámetro).
Construida en plancha de acero de ½” de espesor
Tanque Nº 3 dimensiones: 3.00 x 1.80 metros (altura, diámetro).
Construida en plancha de acero de ¼” de espesor
4.4.26. ABLANDADOR
Dimensiones : 2.24 x 0.90 metros (altura, diámetro)
Material : plancha de acero de ½” de espesor
Color : Verde
Bomba : de 2 ½” x 2 ½” diámetro
Motor : 5 HP de potencia.
4.4.27. TANQUES DE PETROLEO PARA CALDEROS
Cantidad : 02
Material : acero de espesor ¼”
Color : negro
Capacidad : 395 galones
Dimensiones : 2.00x 1.05 metros (altura, diámetro).
Sistema de calentamiento: Serpentín interior.
111
Bomba : 2 ½” x 2 ½”
Motor : 5 HP de potencia
4.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO
4.5.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
4.5.1.1. PROPÓSITO:
Actividad diseñada para la recepción de materia prima (pescado) fresca
garantizando que la calidad de la misma sea apta para la elaboración de
conservas de pescado, para el consumo humano directo.
4.5.1.2. ALCANCE.
Materia Prima fresca: Se lleva a cabo desde el ingreso de la materia
prima, hasta que sea dispuesto para su estiba
4.5.1.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
La materia prima recepcionada proviene de embarcaciones con sistema
de refrigeración a bordo (RSW) manteniendo la temperatura interna del
pescado capturado cercana a los 0 ºC, es transportada a la planta por
medio de cámaras isotérmicas en cajas plásticas con hielo suficiente para
mantener sus características de frescura. El área de aseguramiento de la
calidad realiza y registra la evaluación sensorial en el Formato AP-001-
AC-HACCP (ver anexo), si la materia prima es aceptada se procede a
descargar el pescado en dinos con cremolada (hielo, agua y sal) para
mantener su temperatura por debajo de 4.4º C para controlar el
crecimiento de la formación de histamina.
Al ingresar el vehículo a la planta se realiza un lavado y desinfección de
las llantas, con agua clorada a presión en un área específica que obliga al
vehículo a detenerse con el fin de disminuir la carga bacteriana previa a
la descarga en la poza
112
4.5.1.4. POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
Biológico
Presencia de microorganismos patógenos.
Descomposición y contaminación por microorganismos
patógenos.
Químico
Presencia de histamina.
Presencia de combustibles y/o lubricantes.
Físico
Ninguno
4.5.1.5. MEDIDAS PREVENTIVAS
Evaluación sensorial de la materia prima antes de iniciado el
proceso.
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de
Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
Control de la temperatura de almacenamiento del pescado en forma
continua, la misma no debe exceder a los 4.4º C.
Capacitación al personal en la aplicación del programa de Buenas
Prácticas de Manufactura.
Evaluar sensorialmente la contaminación por lubricantes.
Verificar que los proveedores cumplan con las normas establecidas
4.5.2. ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
4.5.2.1 PROPÓSITO:
Actividad diseñada para la conservación de la materia prima en
dynos con agua y hielo garantizando la calidad de esta durante
el tiempo que permanezca en esta área.
113
4.5.2.2. ALCANCE.
Esta actividad se lleva a cabo desde el estibado de los dynos
con sus respectivas tapas en la zona de almacenamiento hasta
el lavado de materia prima por rebose de agua de cada dyno.
4.5.2.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Esta operación es opcional dependiendo de la disposición de
personal con que se cuente para esta operación y consiste en
almacenar la materia prima cuando su procesamiento no es de
inmediato, se realiza en contenedores de plástico (dinos) con
hielo en una proporción 1:1 cuando se trate de Anchoveta. Los
resultados se registran en el Formato; AP- 002-AC-HACCP
(ver anexo). Cada 02 horas se hará un análisis físico
organoléptico de la materia prima, así mismo cada hora se
tomara temperatura de la mezcla pescado agua. La temperatura
de agua deberá ser 4 ºC o menos. Esta operación se realizara
en forma continua y evitando los tiempos de espera.
4.5.2.4. POSIBLES PELIGROS POTENCIALES
SIGNIFICATIVOS
Biológico: Incremento de la carga microbiana
Químico: Incremento en la formación de escombrotoxinas (histamina).
Físico: Ninguno
4.5.2.5. MEDIDAS PREVENTIVAS
Evaluación sensorial de la materia prima antes de iniciado el
proceso.
Capacitación al personal en la aplicación de los Programas de
Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
Control de la temperatura de almacenamiento del pescado en forma
continua, la misma no debe exceder a los 4.4º C.
114
Capacitación al personal en la aplicación del programa de Buenas
Prácticas de Manufactura.
4.5.3. CORTE Y EVISCERADO:
4.5.3.1. PROPÓSITO:
Actividad diseñada con el fin de eliminar colas, cabeza y viseras del
pescado, los residuos caen a un transportador que los lleva a una tina de
acumulación y luego transportados a través de un pasadizo aislado a la
sala de residuo para su utilización en la producción de Harina residual.
4.5.3.2. ALCANCE.
Operación que abarca desde el abastecimiento a las mesas de corte hasta
la obtención de piezas en corte HGT, previo al pelado.
4.5.3.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Para la ejecución de esta operación se cuenta con personal previamente
tecnificado. La materia prima que llega en la cámara isotérmica se
descarga en dinos con cremolada (agua, hielo y sal) y es trasladada a la
zona de corte debidamente tapado, a continuación se entregara al
personal para su corte y eviscerado. La materia prima es seleccionada en
las mesas de corte por personal entrenado, donde se separan las piezas
que no cumplen con los parámetros de calidad especificados, de acuerdo
al mercado de producción. Las piezas aptas, son cortadas, eliminándose
la cabeza y vísceras obteniéndose un trozo de 10 a 12 cm. de largo éstas
piezas se van colocando en contenedores isotérmicos contenidos de agua,
hielo y sal por espacio de 30 min. y trasladados a la zona de pelado
debidamente tapados.
4.5.3.4. NORMAS PARA EL CORTE
Se prohíbe amontonar pescado entero en las mesas
Será aceptado el corte siempre y cuando se haya removido
completamente las vísceras y cabeza.
115
Se tendrá cuidado de no dejar caer pescado al piso y recogerlo
nuevamente
La eliminación de residuos será de forma inmediata a través de fajas
transportadoras de cada mesa luego se cargara hacia un carro el cual
lo transportara a una planta de procesamiento autorizado.
El pescado cortado por los operarios serán pesados cada cuatro kilos.
Cada tres hora s de trabajo continuo se hara un intervalo de tiempo
para realizar limpieza de mesa, pisos, utensilios, Asi como
indumentaria (delantal y guantes)
4.5.3.5. DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 13 Desviación de proceso - corte
Cuadro 13: Desviaciones de proceso – Corte
Defecto Causas Medidas Correctivas
Corte
inadecuado,
remoción
incompleta de
vísceras
Falta de
capacitación al
personal
Se debe prestar mucha atención en este proceso
dinámico debido a que el pescado se manipula
crudo y es muy susceptible a contaminarse porque
la cadena de frió es drásticamente interrumpida
con el consecuente aumento de la temperatura.
Mezclas de
piezas
cortadas con
residuos.
Incumplimiento
de las normas de
higiene y
saneamiento
Las mesas serán limpias y sanitizadas al igual que
los utensilios.
Exceso de
pescado en las
mesas
Falta de
capacitación por
parte del personal
a cargo.
Si se detecta pescado con poca frescura, se realiza
un análisis sensorial y si el resultado es de pescado
no apto se detendrá el corte y se desechará el lote
de pescado afectado (cubetas, dinos).
Aumento de la
temperatura
de pescado
por falta de
Deficiencia de
suministro de
hielo
El lavado del pescado cortado se hará con agua
potable refrigerada o helada con temperatura 2-
4ºC.
116
hielo.
Corte
inadecuado,
remoción
incompleta de
vísceras
Falta de
capacitación al
personal
Se debe prestar mucha atención en este proceso
dinámico debido a que el pescado se manipula
crudo y es muy susceptible a contaminarse porque
la cadena de frió es drásticamente interrumpida
con el consecuente aumento de la temperatura.
Fuente: Elaboración propia
4.5.4. LAVADO
4.5.4.4. PROPÓSITO
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a la eliminación de restos de sangre, grasa superficial y
escamas, de las piezas cortadas y dar textura.
4.5.4.5. ALCANCE
Operación que abarca desde el pescado cortado hasta que ingresa a la
operación de pelado.
4.5.4.6. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
Después que el pescado ha sido decapitado y eviscerado, pesado y luego es
enjuagado en un lavatorio metálico para eliminar algunas impurezas que
hayan quedado adheridas para ello se utiliza agua potable 0.5 -1ppm.
4.5.4.7. DESVIACIONES DEL PROCESO
Defecto
Cloro libre residual, fuera de los límites de control.
Falta de personal para realizar lavado
Causa
Agotamiento de la solución madre que clora al Pozo Nº01
Falla en la bomba de inyección de la solución madre
Acumulación del pescado cortado en el pesado
Medidas Correctivas
117
Preparar solución madre e incorporarla a la garrafón
Coordinar con el jefe de mantenimiento para que el electricista
haga los ajustes respectivos a la bomba
Regulación del personal entre los procesos de corte y pesado
4.5.5. PELADO
4.5.5.1. PROPÓSITO
Establecer los procedimientos para retirar la piel del espécimen que
se está trabajando de manera eficaz y eficiente
4.5.5.2. ALCANCE
El procedimiento se aplica desde que las bandejas cosecheras son
dispuestas en el área adyacente a la maquina peladora hasta que el
pescado pelado sea depositado sobre las bandejas y colocadas en
los carros de cocido.
4.5.5.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
Para iniciar la operación se debe purgar restos de vapor
condensado (agua líquida) que pueda haber quedado
remanente en la línea de vapor.
Posteriormente se suministra agua al tanque de la peladora
abriendo la válvula de agua hasta el nivel indicado en el
equipo. Una vez llena se abre ¼ la válvula de vapor y se lleva
el agua hasta 72 ºC
Se abren las válvulas de agua para las duchas en el ingreso,
salida y las flautas laterales. Se alimenta la malla de ingreso
con el pescado cortado y lavado de las bandejas cosecheras
Se monitorea continuamente la temperatura
Monitorear a la salida que el pescado no presente restos de
piel. Verificar que la salida del efluente presente restos de piel
y controlar la renovación del agua del tanque
Se recibe el pescado a la salida con bandejas plásticas. Las
bandejas son colocadas en los carros de cocido para su
ingreso a la cocina estática
118
4.5.5.4. DESVIACIONES DEL PROCESO
Cuadro N° 14 Desviación de proceso - Escaldado - pelado
Cuadro 14: Desviaciones de proceso – Escaldado-pelado
Defecto Causas Medidas Correctivas
“Golpe de ariete” Queda agua en la línea de
vapor
Purgar nuevamente
Pescado
demasiado pre-
cocinado
Elevación de la
temperatura por el ingreso
de vapor
Regular el ingreso de vapor, cerrar
ligeramente la valvula hasta que se
estabilice
Pescado con restos
de piel
Descenso de temperatura Regular el ingreso de vapor, abrir
ligeramente la válvula hasta que se
estabilice
Fuente: Elaboración propia
4.5.6. ENCANASTILLADO:
4.5.6.1. PROPÓSITO
Establecer los procedimientos para que el pescado sea llevado
posteriormente a la cocina
4.5.6.2. ALCANCE
El procedimiento se aplica desde que el pescado sale de la
peladora hasta antes de entrar a la cocina para su posterior
cocción.
119
4.5.6.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
Se procede a encanastillar en canastillas de agujeros pequeños
o acondicionados con 2 coladeros plásticos por cada canastilla.
Las canastillas son colocadas en los carros para su respectiva
cocción.
4.5.7. COCCION
4.5.7.1. PROPÓSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con exito la operación
de cocción; facilitando de esta manera la coagulación y estabilización de
las proteínas, así como la reducción de los niveles de grasa y agua
presentes en el pescado.
4.5.7.2. ALCANCE:
Operación que abarca desde que los racks o carros de cocción están en
spera para ingresar al cocinador, hasta que los mismos salen y son
ubicados en la zona de enfriamiento.
4.5.7.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
El cocimiento se realiza en cocinadores estáticos donde son colocados los
carros con las canastillas. Los parámetros de cocción dependerán del
tamaño y estadio sexual (% de grasa) de la materia prima, registrándose
rangos variables de tiempo entre 25 a 50 minutos y sometido a una
presión de 2,5 a 3,0 psi de presión y a una temperatura de 100ºC
4.5.7.4. DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 15 Desviación de proceso -Cocción
Cuadro 15: Desviaciones de proceso – Cocción
Defecto Causas Medidas Correctivas
Pescado mal
cocinado.
Fallas de caldero o
consumo excesivo de
vapor.
Ajustar parámetros de cocción de
acuerdo a la ictiometria y especie a
cocinar.
120
Falta de vapor en
intermedio de
proceso.
Tiempo y temperatura
incorrecto.
Evaluar problema y coordinar con
calderista respecto a demanda de
vapor.
Fuente: Elaboración propia
4.5.8. ENFRIADO:
4.5.8.1. PROPÓSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito la operación
de enfriamiento del producto cocinado a fin de lograr una mejor textura,
permitiendo su fácil y adecuada manipulación.
4.5.8.2. ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto sale de los cocinadores hasta
que se dispone en el área de fileteado.
4.5.8.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
Conforme van saliendo los carros portabandejas del cocinador estático
estos son llevados por los operarios hacia el área de enfriamiento dentro
de la sala de proceso.
El pescado se deja enfriar a temperatura ambiente. Si fuese necesario se
hará uso de ventiladores móvil para disminuir el tiempo de enfriamiento.
Se considera frío el pescado a una temperatura menor a 40º C, se hará
uso de un termómetro para comprobar la temperatura del pescado
Se realiza al medio ambiente, hasta lograr enfriar totalmente, con la
finalidad de poder a continuación someterlo a la molienda. Puede
demorar de 1 a 3 horas, dependiendo de temperatura ambiental.
Es importante considerar que la disposición del pescado cocido para la
operación siguiente sea en forma ordenada, respetando el orden (primeras
entradas – primeras salidas). Queda totalmente prohibido realizar labores
o transito del personal que pudiesen causar contaminación cruzada al
pescado cocido o contaminación química (con productos de limpieza).
121
4.5.8.4. ESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro 16: Desviaciones de proceso – Enfriamiento
Cuadro N° 16 desviación de proceso - enfriamiento
Defecto Causas Medidas Correctivas
Pescado con
temperaturas elevadas,
difíciles de filetear.
Tiempos cortos de
enfriado y/o
problemas de
ventilación.
No iniciar fileteo hasta no
conseguir temperatura adecuada y
verificar correcto funcionamiento
de ventilador.
Pescado con signos de
descomposición y/o
olores extraños.
Excesivo tiempo de
enfriamiento.
Evaluar la magnitud del problema
y descartar el lote comprometido
Fuente: Elaboración propia
4.5.9. MEZCLADO
4.5.9.1. PROPÓSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito la de
mezclado del producto cocinado.
4.5.9.2. ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto se enfria hasta antes de su
molienda.
4.5.9.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
Esta operación se realiza cuando se desea obtener como producto final
“grated claro” y consiste en mezclar la carne cocida (previamente
enfriada) obtenida de la etapa anterior, con el colorante (Color E-171) al
0.25% del peso envasado, de manera manual hasta lograr una mezcla
totalmente homogénea con la finalidad de mejorar la apariencia oscura de
la carne de Anchoveta.
122
4.5.10. MOLIENDA
4.5.10.1. PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a seleccionar, cortar y/o moler los filetes obtenidos.
4.5.10.2. ALCANCE.
Operación que abarca desde que el producto sale de la estación de pesado
hasta que se dispone en las mesas de envasado.
4.5.10.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Esta operación se realiza cuando se desea obtener como producto final
“grated” y consiste en moler los filetes obtenidos en la etapa anterior
con la ayuda de un molino de martillo construido en acero inoxidable;
con la finalidad de lograr partículas homogéneas (granulometría).
4.5.10.4. DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 17 desviación de proceso - Molienda
Cuadro 17: Desviaciones de proceso – Molienda
Defecto Causas Medidas Correctivas
Desmenuzado
irregular.
Revolución
inadecuada
del molino de
martillo.
Regular revoluciones.
Aglutinación
del grated.
Humedad
excesiva de
los filetes.
Evaluar la magnitud del
problema y lotizar el batch
comprometido;
posteriormente ajustar
123
parámetros de cocción
para próximos batchs.
Grated y filetes
con signos de
descomposición
y/o olores
extraños.
Demoras
excesivas en
operaciones
previas.
Evaluar la magnitud del
problema y lote
comprometido. Ajustar el
avance en la operación de
fileteo.
Desmenuzado
oscuro.
Mala
operación de
limpieza en el
fileteo.
Instrucción al personal y
supervisión permanente.
Desmenuzado
irregular.
Revolución
inadecuada
del molino de
martillo.
Regular revoluciones.
Fuente: Elaboración propia
4.5.11. ENVASADO
4.5.11.1. PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada al llenado de filetes ó grated, en envases para su sellado
hermético.
4.5.11.2. ALCANCE.
Operación que abarca desde que el producto es dispuesto en las mesas de
envasado, hasta que ingresan al transportador de faja metálica, que los
conducirá al exhausting.
4.5.11.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Antes de iniciar esta operación debe considerarse que los envases a
utilizarse, deberán estar completamente aptos para su utilización; es
124
decir haber aprobado el muestreo de aceptación por lotes que se
detalla en el anexo 04.
Los envases, luego del procedimiento anterior son conducidos a
unos dinos para su sanitizado con cloro, posteriormente son
transportados a las mesas de envasado.
Las envasadoras, proceden a llenar con producto cada envase,
teniendo en consideración las pautas del jefe de producción en
términos de peso.
Para el caso del Filete, se llenara con pescado en un rango de 120 a
125 gr/lata, teniendo cuidado de estibar los filetes en forma
ordenada permitiendo el ingreso correcto del liquido de gobierno y
una adecuada presentación. En caso de que el usuario fije otros
limites, estos se tendrán en cuenta, considerando obviamente las
medidas del envase.
Para el caso del grated, se llenará con pescado en un rango de 115 a
120gr/1ata, y de igual forma que el anterior procedimiento, se
tendrá especial cuidado en compactar levemente el contenido,
ayudado de un apisonador; de modo tal que permita homogeneidad
en el llenado y adecuado espacio en la cámara de vacío. En caso de
que el usuario fije otros limites, estos se tendrán en cuenta,
considerando obviamente las medidas del envase.
Finalmente, debe considerarse sobremanera, el tamaño del envase a
utilizar; pudiendo variar los mismos incluso dentro de su misma
presentación tuna.
El control de peso envasado, es determinante en esta operación por
consideraciones de calidad (bajos pesos) y seguridad (sin cámara
de vacío), para lo cual el técnico de aseguramiento de la calidad
monitoreara permanentemente.
Además de proveer un espacio de cabeza apropiado en el envase, es
esencial tomar las medidas de precaución necesarias para prevenir
que el producto entre en contacto con el área de sellado y que
quede producto entre el borde del envase y la tapa colocada sobre
el envase.
125
4.5.11.4. DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro 18: Desviaciones de proceso – Envasado
Cuadro N° 18 desviación de proceso -Envasado
Defecto Causas Medidas
Correctivas
Pesos incorrectos.
Falta de control.
Instrucción del
personal y
supervisión
permanente y
continua.
Inadecuada presentación del
producto envasado.
Poco espacio en cámara de
vacío.
Sobrellenado y/o
poca presión en el
apisonado.
Fuente: Elaboración propia
4.5.12. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
4.5.12.1. PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a la adición de sal y agua al producto envasado antes de su
ingreso al exhausting.
4.5.12.2. ALCANCE.
Operación que abarca desde que el producto es dispuesto en la faja de
alimentación del Exhaustor, hasta su ingreso al túnel de vapor.
4.5.12.3. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Para esta etapa se cuenta con marmitas de acero inoxidable, para este
producto se prepara el líquido de gobierno en marmitas separadas, una
marmita salmuera (2% aprox.) y en otra se deposita el aceite, ambos
líquidos se calientan, para ello se deja circular por gravedad por las
tuberías que se encuentran dentro del exhauster (túnel de vapor) hasta
alcanzar una temperatura mínima de 80º C. Se adiciona el agua a la
entrada del exhauster y el aceite a la salida del mismo.
126
La cantidad de aceite adicionado varía entre 20 a 30 ml. y salmuera varia
entre 30 a 40 ml. para la ½ lb. embutido.
Los parámetros son establecidos por el cliente.
4.5.12.4. DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 19 desviación de proceso -Adición de líquido de gobierno
Cuadro 19: Desviaciones de proceso – Adición de líquido de gobierno
Defecto Causas Medidas Correctivas
Agua con
temperaturas
menores a 70ºC.
Insuficiente tiempo de
calentamiento y/o
inadecuado manejo de
marmitas.
Prolongar tiempo de calentamiento de
marmita. Purgar adecuadamente las
mismas.
Exceso o
deficiente adición
de sal y/o agua.
Falta de control. Instrucción del operador de marmitas y
ajuste de grifo de dosificación, mientras
que para el caso de la sal se mantendrá
permanente supervisión y control.
Fuente: Elaboración propia
4.5.13. FORMACIÓN DE VACÍO O EVACUADO
4.5.20.4 PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a la formación de vacío en los envases con producto.
4.5.20.5 ALCANCE.
Operación que se desarrolla en el túnel de vapor del exhausting.
4.5.20.6 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
El operador del exhausting procederá abrir válvulas de ingreso de vapor,
permitiendo el calentamiento del sistema hasta una temperatura
aproximada de 90ºC.
Una vez alcanzada la temperatura de operación se procede a poner en
funcionamiento el transportador de envases e ingresar al mismo los
productos.
Los envases con producto permanecerán aproximadamente un tiempo de
127
15 segundos a mas, lo que permitirá elevar la temperatura del
producto por medio de vapor saturado, eliminándose aire y gases
presentes.
Los envases con producto a temperaturas elevadas tendrán un buen vacío
y menor presión interna durante el esterilizado.
Es importante un adecuado monitoreo del espacio de la cámara de vacío.
Asimismo, el rango de vacío debe ir entre 4 cm de Hg (1.7 pulgadas) y
no mayor de 25 cm de Hg (10 pulgadas).
La pérdida de presión se debe parcialmente a la reducción de la presión
de vapor de agua en tanto disminuye la temperatura; y parcialmente
a la menor presión del aire residual como resultado de su
enfriamiento y finalmente a la dilatación de la tapa, ya que el
volumen de espacio libre aumenta con una temperatura más baja.
4.5.20.7 DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 20 Desviación de proceso -Formación de vacío
Cuadro 20: Desviaciones de proceso – Formación de vacío
Defecto Causas Medidas Correctivas
Baja temperatura del
túnel Exhaustor.
Inadecuado manejo
del Exhauster.
Abrir válvulas de vapor hasta llegar a
temperatura de operación.
Envases con producto
sin atmósfera de
vapor circundante.
Mal funcionamiento
y/o manejo del
Exhauster.
Evaluación del problema y monitoreo
permanente. Revisión del sistema de
tuberías de vapor dentro del túnel de
vacío del exhauster.
Fuente: Elaboración propia
4.5.14. SELLADO
4.5.14.1 PROPÓSITO.
Definir procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a sellar los envases herméticamente mediante un doble cierre a
fin de que no haya fugas ni ingreso de microorganismos que puedan
alterar el contenido después de haber sido sometidos a un proceso de
esterilidad comercial.
128
4.5.14.2 ALCANCE:
Operación que se desarrolla en la maquina selladora hasta que se dispone
en la máquina del lavado de latas.
4.5.14.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Así mismo dentro de los cuidados previos a la operación debe
atenderse con especial cuidado la sanitización y manipulación de los
envases.
La operación de sellado está a cargo del operador de máquinas
cerradoras; persona que ha sido calificada en curso de entrenamiento
de evaluación de sellos.
Antes del inicio de la operación debe calibrarse la maquina
selladora; así como en cada parada y/o cambio de lote.
Por otro lado debe contarse también desde un principio con los
registros de control e instrumentos de medición de las dimensiones
de los sellos.
El sello doble:
El sello doble es la parte de la lata formada al unir el cuerpo de la
lata y la tapa. la pestaña del cuerpo y de la tapa se entrelazan durante
la operación del sellado doble para formar una estructura
mecánicamente fuerte. Cada sello doble consiste en tres espesores
del componente de la tapa y dos espesores del componente del
cuerpo con un compuesto sellador apropiado atrapado en el sello
doble para formar un sello hermético.
El sello doble de la tapa se forma generalmente en dos operaciones
llamadas "Primera operación" y "Segunda operación".
En la primera operación la pestaña, ala o rizo de la tapa se entrelaza
con la pestaña del cuerpo de la lata. El entrelazamiento real es
ejecutado con un rodillo que tiene acanaladuras de contornos
especiales. El sello de la primera operación no debería ser ni muy
suelto ni muy apretado. No hay forma de corregir un sello de la
primera operación defectuoso durante los restantes pasos del sellado.
129
El sello de la primera operación estará usualmente bien hecho si se
cumplen las siguientes condiciones:
1. altura exacta del perno calibrador, que es la distancia entre la
base del labio de la mordaza selladora y la superficie superior de
la placa o plato base.
2. presión correcta de la placa o plato base.
3. alineamiento correcto entre los rodillos selladores y la mordaza
selladora.
4. ajuste correcto del rodillo de primera operación.
En la segunda operación; el rodillo de la segunda operación tiene una
acanaladura con perfil diferente al del rodillo de la primera
operación. Esta acanaladura es más plana que la de la primera
operación y está diseñada para comprimir los ganchos preformados,
estirar las arrugas en el gancho de la tapa, distribuir el compuesto
sellador en el sello y específicamente, para desarrollar el grado de
ajuste del sello doble. El grado de ajuste o la compactación del sello
doble terminado, es una función del ajuste del rodillo de la segunda
operación, su configuración y su condición. Si no se usa los perfiles
correctos del rodillo, o si los rodillos están gastados excesivamente,
no puede lograrse la estructura y el ajuste deseado del sello. La
compresión de los rodillos selladores hará que el compuesto sellador
fluya y llene los vacíos en el sello, bloqueando así potenciales vías
de fuga.
El compuesto sellador junto con el cuerpo de la lata y la tapa de las
latas entrelazadas mecánicamente trabajan en conjunto para hacer
del sello doble un sello hermético. Ni el compuesto sellador por un
lado, ni el cuerpo y tapa de la lata entrelazados por el otro, son
capaces de sellar un envase herméticamente.
La calidad del sello doble terminado de la primera operación y la
segunda operación, puede ser juzgada por la medición y evaluación
de estructuras específicas que comprende el sello. La tolerancia de
ajuste o los límites operacionales fijan el intervalo para una buena
práctica; cuando se exceden los límites de ajuste en las medidas
130
críticas deben tomarse acciones correctoras y correctivas.
El criterio final del sello doble puede hacerse solamente por una
inspección visual del sello desmontado junto con las medidas
tomadas.
Cuando el supervisor de cierres de aseguramiento de la calidad
conjuntamente con el jefe de producción determina que la selladora
está funcionando dentro de los parámetros establecidos, se autoriza
el inicio de la operación de sellado.
4.5.15. LAVADO
4.5.15.1 PROPÓSITO.
Definir procedimientos dentro de una práctica orientada a la obtención de
envases libre de grasas, restos de pescado y líquido de gobierno.
4.5.15.2 ALCANCE.
Operación que abarca desde la salida de la selladora, hasta la salida de la
lavadora.
4.5.15.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
El envase una vez sellado, ingresa por medio de gravedad a la
lavadora. Una vez dentro del túnel de la lavadora, es rociado con
agua jabonosa a presión.
Permanentemente debe revisarse y limpiarse las toberas, así como
revisar el funcionamiento de la bomba inyectora.
La solución jabonosa es preparada a razón de 5gr. de detergente
enzimático por litro de agua. Debe considerarse que el detergente
requiere tener buena solubilidad en agua, evitar depósitos
calcáreos, trabajar a temperaturas elevadas, de espuma controlada,
biodegradable y finalmente fácil de enjuagar.
La operación del equipo inicia abriendo la válvula de vapor y purga
además de activar el control de temperatura; seguidamente se
pondrá en funcionamiento las bombas de inyección.
Al término de cada jornada deberá cambiarse de agua y limpiar el
equipo de lavado. Finalmente, una vez lavadas las latas, se procede
131
al estibado de las mismas en los carros de esterilizado.
4.5.16. ESTERILIZACIÓN
4.5.16.1 PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a lograr la esterilidad comercial de los envases herméticamente
sellados.
4.5.16.2 ALCANCE.
Operación que abarca todo el proceso de esterilizado, desde su ingreso a
los autoclaves hasta que se dispone para su limpieza y empaque.
4.5.16.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Los envases una vez limpios y estibados en los carros de autoclave,
queda a disposición del operador.
La operación de esterilizado estará bajo la supervisión de un
profesional capacitado y entrenado en procesos térmicos.
Antes de cada ciclo de esterilización debe comprobarse el correcto
funcionamiento del sistema de registros, así como de la provisión
de vapor y estado de los instrumentos de control.
El llenado de las autoclaves debe realizarse de tal manera que se
prevengan daños o golpes a los envases.
Los carros con envases a autoclavear deben ser identificados con
una etiqueta donde se anotara el tipo de producto y su código; así
mismo, se pondrá una cinta termocromática que será el control que
permita identificar si los envases han sido o no esterilizado.
El operador de autoclaves debe tener claras instrucciones del
proceso a emplear en particular de los parámetros de control de los
procesos programados.
Los procesos programados de esterilizado deben estar colocados en
lugares visibles directamente accesibles a los operarios de
autoclaves.
El procedimiento de operación de autoclaves así como el método
de remoción de aire, al igual que el anterior, deberán ser visibles al
132
operario.
Los procesos térmicos deben ser aplicados dentro de los parámetros
establecidos.
Las condiciones del proceso deben ser mostradas en una pizarra en
el área de operación.
El proceso térmico debe efectuarse sin demora después del sellado
de los envases. No son aceptables tiempos mayores de una hora.
La duración del proceso de enfriado debe ser suficiente como para
bajar la temperatura media del contenido de los envases a 40°C o
menos, evitando que las latas queden húmedas y con riesgo de
oxidación.
El área de autoclaveado debe estar provista de un reloj que registre
el tiempo minuto a minuto, ubicado en un lugar claramente visible
y accesible al operador.
Los envases esterilizados deben ser manejados bajo estrictas
condiciones de higiene y almacenados en ambientes secos y
protegidos de la contaminación, evitando golpes y daños físicos.
El tiempo final de tratamiento térmico dependerá del producto, de
la temperatura de trabajo y del formato de lata empleado.
Operación de Autoclave:
Una vez colocadas las latas en la autoclave se cierra y se da entrada
directa al vapor con todos los grifos purgadores abiertos
procediéndose entonces a la purga o remoción de aire.
Método de Remoción de Aire: Con el autoclave cerrada y producto
cargado; abrir completamente las válvulas de ingreso de vapor,
purgas y válvula de drenaje por lo menos 10 minutos y hasta una
temperatura de por lo menos de 220°F.
Eliminado completamente el aire se cierra el dispositivo de purga,
pero debe quedar abierto la válvula de drenaje a ¼ de su diámetro
interno.
Dado que la temperatura de esterilización supera los 100 ºC, es
necesario usar sobrepresión.
La aplicación del calor ha de ser lenta para evitar deformaciones en
133
los envases, pues el alimento se calienta mas tardíamente y por
tanto la presión interior de las latas es menor que la exterior.
Para que las latas no se compriman hay que regular la velocidad de
calentamiento y la aplicación de aire a presión.
No debe tenerse en cuenta el tiempo necesario para que suba la
presión.
Una vez alcanzada la temperatura del proceso, se contara el tiempo
de esterilización.
La temperatura deseada se mantiene hasta que haya transcurrido el
tiempo fijado para la esterilización; tiempo que debe controlarse
cuidadosamente.
Habiendo terminado la esterilización se cierra completamente la
llegada del vapor y se procede al enfriamiento bajo presión dentro
de la misma autoclave.
Si no se hace así, las latas se verán sometidas a esfuerzos excesivos
que pueden originar deformaciones permanentes. . Por lo general se
espera bajar la temperatura hasta 40ºC. Una vez frías las latas, el
dispositivo de purga del autoclave, se abrirá muy despacio y
progresivamente de tal forma que permita la disminución de la
presión interior de las latas al mismo tiempo que desaparece la
presión del autoclave.
Cuando la presión haya bajado completamente, se abre la autoclave
y se retira las latas.
134
LINEA COCIDO
ENVASE
Ti (ºC)
PROCESO
DIMENSIONES TEMPERATURA PRESIÓN
TIEMPO DE
TIPO PROCESO TÉRMICO
PRODUCTO Pulgadas oC Lbs/Pulg 2 Minutos
Grated de Caballa, Jurel o Machete en Agua y Sal. ½ lb. 307 x 109 32.3 115.60 10.3 75Grated de Caballa, Jurel o Machete en aceite ½ lb. 307 x 109 24.75 115.60 10.3 75Chunk de Caballa, Jurel o Machete en Aceite. ½ lb. 307 x 109 28.93 115.60 10.3 75Grated de Caballa, Jurel o Machete en Aceite. 1 Lb Tall 300 x 407 30.87 115.60 10.3 100Grated de Jurel en Agua y Sal. 1 lb Tall 300 x 407 28.27 115.60 10.3 96Filete de caballa, jurel o machete con vegetales ½ lb. 307 x 109 24.27 115.60 10.3 60Filete de Jurel, caballa o machete en agua y sal ½ lb. 307 x 109 26.32 115.60 10.3 65Filete de Jurel, caballa o machete en aceite ½ lb. 307 x 109 28.18 115.60 10.3 75Filete de Jurel, caballa o machete en aceite RO-1000 603 x 206 22.65 115.60 10.3 115Grated de Anchoveta en agua y sal ½ lb. 307 x 109 22.38 115.88 10.3 70Grated de Anchoveta en aceite vegetal ½ lb. 307 x 109 24.25 115.76 10.3 75Grated de Anchoveta en agua y sal 1 Lb Tall 300 x 407 19.69 115.74 10.3 96Grated de Anchoveta en aceite vegetal 1 Lb Tall 300 x 407 23.52 115.69 10.3 100Cuadro N° 21 Parámetros de esterilización -Línea cocido
Cuadro Nº 21: Parámetros De Esterilizado - Línea Cocido
Fuente: Elaboración Propia
135
4.5.17. ENFRIAMIENTO
4.5.17.1 PROPÓSITO.
Lograr que las conservas en los carros de autoclave, adquieran la
temperatura del medio ambiente; permitiendo un fácil trabajo de limpieza
y encajado. Implica parte del objetivo de este proceso, evitar el desarrollo
de microorganismos termo resistentes y pérdida de calidad del producto
por sobre cocción.
4.5.17.2 ALCANCE.
Operación que abarca desde la salida del producto de autoclave después
del proceso de esterilizado hasta el vaciado de los carros sobre las mesas
de limpieza.
4.5.17.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con
producto son dejados en la zona de enfriamiento para que adquieran
aproximadamente la temperatura del medio ambiente; sin embrago
debe considerarse que el producto esta frío cuando adquiere una
temperatura de 40ºC.
Estos carros son ordenados de acuerdo a los lotes y tipos de
producto.
El jefe de aseguramiento de la calidad conjuntamente con el jefe de
producción, tomaran nota respecto a la disposición y cantidad de los
lotes producidos.
Se tendrá especial cuidado de mantener los lotes autoclaveados,
completamente separados al momento de ser enviados a zona de
limpieza.
4.5.18. LIMPIEZA Y EMPACADO O ENCAJONADO
4.5.18.1 PROPÓSITO.
Definir procedimientos dentro de una práctica orientada a la limpieza del
envase de sustancias extrañas; secado de agua remanente del enfriado y
protección contra el óxido mediante el uso de vaselina liquida o
compuestos antioxidantes. Así también se constituye como objetivo de
136
este procedimiento, la separación de los envases defectuosos.
4.5.18.2 ALCANCE.
Operación que abarca desde que el producto es dispuesto sobre las mesas
de limpieza, hasta su empacado.
4.5.18.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Una vez tomado cuenta de los lotes, se procede al vaciado de los
productos sobre las mesas de limpieza.
El personal operario procederá a tomar los envases, y limpiarlos con
un paño humedecido de vaselina liquida y/o con antioxidante,
retirando restos de suciedades y finalmente, separando los envases
defectuosos con problemas de abolladuras, problemas en los cierres,
problemas de oxidación, entre otros.
Debe tenerse especial cuidado en el manipuleo de los envases,
evitándose cualquier tipo de golpe o impacto fuerte que pudiera
deteriorar el sello.
Un supervisor de línea tomara nota del avance de cada operaria, para
luego traducir esta información en términos de salario por destajo.
Al término de este proceso de limpieza, selección y empaque, el jefe
de almacén tomara cuenta de la cantidad empacada y la cantidad de
envases seleccionados por defectos, e informara al jefe de
producción y jefe de aseguramiento de la calidad para los fines
pertinentes.
4.5.19. CODIFICADO
4.5.19.1 PROPÓSITO.
Imprimir códigos que identifique al fabricante, tipo de producto, especie,
líquido de gobierno, lote de producción, fecha de producción y de
vencimiento.
4.5.19.2 ALCANCE.
Operación realizada simultáneamente con la operación limpieza de latas
137
4.5.19.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
El jefe de almacenamiento verifica su stock y dispone de tal
cantidad para su muestreo y aceptación.
Una vez aceptado el lote y recepcionado la cantidad de etiquetas
respectivas, se procede al etiquetado de los envases.
El personal operario vacía las cajas sobre las mesas de etiquetado y
procede a etiquetar manualmente una por una.
El personal operario coloca un punto de goma sintética en la
conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego
envolverlo con el resto del cuerpo de la etiqueta y finalmente, con
una línea de goma en el extremo restante procede a sellar
completamente la misma. Seguidamente se procede a reencajar el
producto y sellar cada una de las cajas con goma sintética.
Se tendrá cuidado de adherir una etiqueta representativa a la caja
sellada, de modo tal que pueda identificarse las mismas.
Finalmente se procede a disponer de los productos sobre parihuelas
listas para su despacho.
4.5.19.4 DESVIACIONES DE PROCESO.
Cuadro N° 22 Desviación de proceso -Etiquetado
Cuadro 22: Desviaciones de proceso – Etiquetado
Defecto Causas Medidas Correctivas
Etiquetas mal colocadas.
Personal no adiestrado.
Adiestrar al personal y establecer mayor control. Retirar etiqueta mal colocada y
etiquetarla correctamente.
Exceso de goma en las conservas etiquetadas.
Personal no adiestrado y falta
de control.
Adiestrar al personal y establecer mayor control. Retirar etiqueta mal colocada y
etiquetarla correctamente.Fuente: Elaboración propia
4.5.20. ETIQUETADO
4.5.20.1 PROPÓSITO.
138
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica
orientada a la colocación de etiquetas en los envases que se destinen al
mercado.
4.5.20.2 ALCANCE.
Operación que se lleva a cabo dentro de los almacenes.
4.5.20.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Esta operación solo es realizada en caso de que los clientes lo
soliciten. El usuario reporta al jefe de producción y jefe de
almacenamiento, el pedido.
El jefe de almacenamiento verifica su stock y dispone de tal
cantidad para su muestreo y aceptación. Una vez aceptado el lote y
recepcionado la cantidad de etiquetas respectivas, se procede al
etiquetado de los envases. El personal operario vacía las cajas sobre
las mesas de etiquetado y procede a etiquetar manualmente una por
una. El personal operario coloca un punto de goma sintética en la
conserva, permitiendo fijar la etiqueta al mismo, para luego
envolverlo con el resto del cuerpo de la etiqueta y finalmente, con
una línea de goma en el extremo restante procede a sellar
completamente la etiqueta.
Seguidamente se procede a reencajar el producto y sellar cada una
de las cajas con goma sintética. Se tendrá cuidado de adherir una
etiqueta representativa a la caja sellada. Finalmente se procede a
disponer de los productos sobre parihuelas listas para su despacho.
4.5.21. ALMACENAMIENTO
4.5.21.1 PROPÓSITO.
Establecer procedimientos que permitan conducir adecuadamente una
práctica orientada al almacenamiento temporal de los lotes producidos.
4.5.21.2 ALCANCE.
Operación que se lleva a cabo dentro de los almacenes.
139
4.5.21.3 MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
Una vez empacado el producto, es puesto a disposición del jefe de
almacén. Producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado
hasta un máximo de 10 cajas de altura. Estos productos son
almacenados en ambientes especialmente acondicionados para tal
fin; protegiéndolos de la humedad e inclemencias del medio
ambiente.
El jefe de almacén recibe el parte del supervisor de línea de
limpieza y empacado y procede a registrar el ingreso en una ficha,
anotando la cantidad recibida, los códigos producidos, el tipo de
producto y fechas de ingreso.
El jefe de almacén nuevamente reportara esta información al jefe
de producción y jefe de aseguramiento de calidad; poniéndose de
esta forma a disposición la información del stock de almacén. Se
tendrá especial cuidado en procurar que los primeros productos que
salgan de almacenes sean los primeros en haberse internado. Queda
terminantemente prohibido y bajo responsabilidad del jefe de
almacén que el producto sea estibado sobre el piso y/o maltratado
por mala manipulación.
4.6. APLICACIONES DEL PLAN HACCP
4.6.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
Figura 18 Organigrama del equipo HACCP
140
Fig. 18: Organigrama del equipo HACCP
4.6.2. DETERMINACION DE LOS PCC.
Cuadro N° 23 Determinación de los PCC en las etapas del proceso
Cuadro 23: Determinación de los PCC en las etapas del proceso
Nº DE ETAPAS
ETAPA DEL PROCESO / PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC
1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA SI SI - - SI
2 ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA (opcional) SI SI - - SI
3 SELECCIÓN Y ENCANASTILLADO (LINEA COCIDO) SI NO SI SI NO
4 SELECCIÓN, CORTE Y EVISCERADO (LINEA CRUDO) SI NO SI SI NO
5LAVADO, DESANGRADO Y SALMUERADO (LINEA
CRUDO)SI NO SI SI NO
5 ENVASADO (LINEA CRUDO) SI NO SI SI NO
6 COCCION Y DRENADO (LINEA CRUDO) SI NO SI SI NO
7 COCCION (LINEA COCIDO) SI NO SI SI NO
8 FILETEO (LINEA COCIDO) SI NO SI SI NO
9 CORTE Y MOLIENDA (LINEA COCIDO) SI NO SI SI NO
10 ENVASADO (LINEA COCIDO) SI NO SI SI NO
11 ADICIÓN DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO SI NO SI SI NO
12 EXHAUSTING SI NO SI SI NO
13 SELLADO SI SI - - SI
14 ESTERILIZADO SI SI - - SI
15 LIMPIEZA Y EMPACADO SI NO SI SI NO
16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO SI NO SI SI NO
17 ETIQUETADO SI NO SI SI NO
18 DESPACHO SI NO SI SI NO
Fuente: Elaboración propia
141
FLUJOGRAMA DE PROCESO DE ELABORACION DE GRATED
142
Figura 19 Flujograma de proceso de elaboración de gratedFig. 19: Flujograma de proceso de elaboración de grated
143
[4.6.3.] ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS
Cuadro N° 24 Establecimiento y monitoreo de los PCC
Cuadro 24: Establecimiento y monitoreo de los PCC
(1)
PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL
(PCC)
(2)
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
(3)
LIMITES
CRÍTICOS
(4) (5) (6) (7)
(8)
ACCIÓNES CORRECTIVAS
(9)
REGISTROS
(10)
VERIFICACIÓN
MONITOREO
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
Biológico
Presencia de microorganismos patógenos.Descomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
Químico
Presencia de histamina.Presencia de combustibles
y/o lubricantes.
Clasificación sensorial:
N° Ac ≤ 3
Temperatura :
≤ 4.4°C ó
Histamina: < 17 ppm
Ausencia de olores a
combustibles y/o
lubricantes.
Análisis
sensorial.
Temperatura
del pescado.
Olores a
combustible
y/o
lubricantes.
De acuerdo a
lo establecido
en programa
de BPM.
Se realiza en forma
continua a cada lote
de producto que
ingresa a planta.
Por el Técnico
de
Aseguramiento
de la calidad
(TAC)
No recepcionar lotes de producto cuya evaluación sensorial de cómo resultado un producto no apto
Capacitar al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
Procesar y/o enfriar inmediatamente el pescado a una temperatura que no exceda los 4.4º C.
Todo producto que contenga residuos de
combustibles y/o lubricantes debe ser
rechazado.
De: Recepción de
materia prima; AP-001-
AC-HACCP.
De: Acciones
correctivas; AP-006-
AC-HACCP
Revisión diaria de los
registros.
Aplicación del
programa de BPM.
Auditorias realizadas
por el equipo HACCP,
al sistema de
aseguramiento de la
calidad.
ALMACENAMIENT
O DE MATERIA
PRIMA
Biológico
Incremento de la carga microbiana.
Químico
Incremento en la formación de escombrotoxinas (histamina).
Clasificación sensorial:
N° Ac ≤ 3
Temperatura :
≤ 4.4°C ó
Histamina: < 17 ppm
Análisis
sensorial.
Temperatura
del pescado.
De acuerdo a
lo establecido
en programa
de BPM.
Se realiza en forma
continua a cada lote
de producto que no
pudo ser procesado
inmediatamente, y
fue almacenado en
planta.
Por el Técnico
de
Aseguramiento
de la calidad
(TAC)
Controlar la temperatura de almacenamiento en forma continua, verificando que la misma se mantenga en todo momento a 4.4º C o menos.
Capacitar al personal en la aplicación de los Programas de Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
De: Almacenamiento
de materia prima; AP-
002-AC-HACCP.
De: Acciones
correctivas; AP-006-
AC-HACCP
Revisión diaria de los
registros.
Aplicación del
programa de BPM.
Auditorias realizadas
por el equipo HACCP,
al sistema de
aseguramiento de la
calidad.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
144
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
(PCC)
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
LIMITES
CRÍTICOSACCIÓN CORRECTIVA REGISTRO VERIFICACIÓN
MONITOREO
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
SELLADO
Biológico
Descomposición y contaminación por microorganismos patógenos.
Inspección visual:
Ausencia de defectos
críticos.
Inspección por rotura:
Factores de integridad
de acuerdo a
especificaciones del
fabricante y/o teóricos;
- Compacidad:
%C 75%
- Arrugas:
%A 25% (ver fig. en
BPM)
- Penetración de
gancho:
70 %PG 90
- Traslape:
%T 45%
(cilíndricos)
Sello doble
durante el
proceso.
De acuerdo a
lo establecido
en programa
de BPM.
Inspección visual:
cada ½ hora como
máximo.
Inspección por
rotura: Al inicio,
luego cada 4 horas
como máximo, y
después de un
atasco o una parada
prolongada.
Por: Técnico de
Aseguramiento
de la calidad
(TAC).
Por: Operador de
las maquinas
serradoras.
Informar inmediatamente al jefe de turno y mecánico de maquinas cerradoras de las desviaciones encontradas.
Calibrar las maquinas y evaluar los cierres hasta que se encuentren dentro de las especificaciones.
Los envases cerrados con defectos exteriores se eliminan.
Los envases cerrados con medidas fuera de parámetros se identifican y se ponen en observación para tomar una decisión.
Contar con un operador de maquinas cerradoras capacitado por instituciones especializadas.
Capacitar al personal en la aplicación del Programa de Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
De: Inspección visual
de los cierres; AP-003-
AC-HACCP.
De: Inspección por
rotura de los cierres;
AP-004-AC-HACCP.
De: Acciones correctivas; AP-006-AC-HACCP
Revisión diaria de los
registros.
Aplicación del
programa de BPM.
Auditorias realizadas
por el equipo HACCP,
al sistema de
aseguramiento de la
calidad.
(1)
PUNTO CRITICO
DE CONTROL
(PCC)
(2)
PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
(3)
LIMITES
CRÍTICOS
(4) (5) (6) (7)
(8)
ACCIÓN CORRECTIVA
(9)
REGISTRO
(10)
VERIFICACIÓN
MONITOREO
QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
ESTERILIZADO Biológico
Supervivencia de microorganismos
Cumplir estrictamente
con los procesos Parámetros De acuerdo a En forma continua Por: Técnico de
Aseguramiento Informar al jefe de turno de producción de cualquier desviación respecto al
De: Esterilización; AP-Revisión diaria de los
145
termófilos patógenos; en especial de las esporas del Clostridium botulinum.
Recontaminación por bacterias patógenas; al utilizar agua sin clorar durante la etapa de enfriamiento.
programados que para
cada producto se ha
elaborado de acuerdo al
estudio de penetración
de calor efectuado por
la autoridad de proceso
(ver anexo: Tabla de
procesos programados).
Nivel residual de cloro
en el agua de
enfriamiento de: 0.5 a
2.0 ppm.
de proceso de
la operación
de venteo y
del proceso
programado.
Nivel del
residual de
cloro del agua
de
enfriamiento
lo establecido
en programa
de BPM y
SSOP.
por cada batch de
esterilizado.
de la calidad
(TAC).
Por: Operador de
autoclaves.
proceso programado durante la producción.
Aplicar proceso alternativo ante desviaciones descrito en manual de BPM.
Cumplir con el procedimiento para la desinfección del agua, establecido en las SSOP.
Monitorear el nivel de cloro residual en el agua de enfriamiento, utilizando para ello el equipo especial para medir el nivel de cloro residual en el aspecto colorimétrico.
Contar con un operador de autoclaves capacitado por instituciones especializadas.
Capacitación al personal en la aplicación del Programa de Higiene y saneamiento y Buenas Prácticas de Manufactura.
005-AC-HACCP.
De: Acciones correctivas; AP-006-AC-HACCP.
registros.
Aplicación del
programa de BPM.
Auditorias realizadas
por el equipo HACCP,
al sistema de
aseguramiento de la
calidad.
Fuente: Elaboración propia
146
4.7. BALANCE DE MATERIA
DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO GRATED DE ANCHOVETA EN AGUA Y SAL- ½ LB
Figura 20 Diagrama de flujo cuantitativa para elaboración de grated de anchoveta en salmueraFig. 20: Diagrama de flujo cuantitativo para elaboración de grated de anchoveta en salmuera
147
Cuadro N° 25balance de materia en la elaboración de grated de anchoveta 1/2 lb en agua y sal
Cuadro 25: Balance de Materia en la elaboración de Grated de Anchoveta ½ lb en agua y sal
ETAPAIngreso
(Kg)Ingreso (%) Salida (Kg) Salida (%) Perdida (Kg) Perdida (%)
RECEPCION 10000 100% 9800 98% 200 2%
CORTE 9800 98% 5390 54% 4410 44%
LAVADO 5390 54% 5336 53% 54 1%
PELADO 5336 53% 4482 45% 854 9%
COCIDO 4482 45% 3362 34% 1121 11%
ENFRIADO 3362 34% 3227 32% 134 1%
MOLIENDA 3227 32% 3195 32% 32 0.3%
ENVASADO 3195 32% 3099 31% 96 1%
Fuente: elaboración propia
RENDIMIENTO
Peso de Grated por lata : 0.112 Kg
Entonces : 3099 /0.112 = 27671 latas
01 caja contiene 48 latas de ½ lb
Entonces : 27671/48 = 576.48 cajas
Por lo tanto E l rendimiento es:
R = 577 cajas/10 TM
R = 57.65 cajas/TM
148
4.8. BALANCE DE ENERGIA
El siguiente cuadro es el consumos de vapor de y calor de la planta conservera y se establece de acuerdo a la capacidad real de producción que es 10 toneladas tomando en cuenta una hora de trabajo
Cuadro N° 26 Balance de energía en el proceso
Cuadro N° 26: Balance de energía en el proceso
Fuente:
Elaboración propia
149
OPERACIONES EQUIPOSCONSUMO DE
CALOR (Kcal/hr)
PELADO PELADORA 208 430.408
PRE-COCION COCINADOR 455 8198.86
ADICION DE LIQUIDO DE GOBIERNO
MARMITAS 36 038.73
EVACUADO AXHAUSTIN 98 193
LAVADO LAVADORA 50 157.73
ESTERILIZADO AUTOCLAVE 399 392.96
TOTAL 1 372 835.96
V. CONCLUSIONES
5.1. El proceso productivo de conservas de pescado en línea de cocido se
inicia con la recepción de materia prima, descabezado, desvicerado.
Lavado pelado, seguido de la selección y encanastillado, precocción,
enfriado, molienda, envasado, adición de liquido de gobierno,
exhausting, sellado, esterilizado, enfriado, empacado, etiquetado y
almacenado.
5.2. Los Equipos y maquinarias utilizados en la producción son:
Cocinas estáticas
Peladora.
Exhauster
Selladora automática
Autoclaves horizontales
una caldera
5.3. El proceso de conservas de pescado tiene parámetros de control de
operaciones de precocción como T= 103 ºC, P= 3 Lbf/plg2, consumo de
vapor 845.67 Kg.de vapor/hr por 3 099kg y esterilización T= 116 ºC, P
= 10.3 Lbf/plg2, tiempo 73 min. Y consumo de vapor 755.8 Kg.vapor/hr,
en envase de ½ Lb tuna de grated de anchoveta.
5.4. Del balance de materia se concluye que el rendimiento en el
procesamiento en conserva de pescado, tipo grated es de 31 % (57.65
cajas/TM).
5.5. El control de calidad usado en la planta está basado en el sistema
HACCP, el cual es aplicado en las operaciones de mayor peligro como
recepción, precocción, evacuado, sellado y esterilizado durante el
procesamiento de conserva de pescado.
5.6. La jefatura de aseguramiento de la calidad tiene la responsabilidad de
supervisar, asegurar, verificar y demostrar (a las autoridades sanitarias,
clientes y directivos) que todos los procesos se están cumpliendo dentro
de los límites establecidos para cada parámetro y proceso.
150
VI. RECOMENDACIONES
El Área de Control de Calidad debería de trabajar en concordancia con
el Área de Producción, para así evitar inconvenientes y discusiones
entre las áreas antes mencionadas.
Se requiere de un kit de Determinación de Histamina en el Laboratorio
de Control de Calidad, el cual nos permitirá decidir si la materia prima
esta apta para el consumo humano, y así obtener un producto de mejor
calidad.
El Almacén de Productos Terminados debería ser exclusivamente para
tal fin, y no para otros fines como por ejemplo: almacenar sal, aceite,
pasta de tomate, pallets de envases y cartones.
Realizar un mantenimiento adecuado a los calderos, con la finalidad de
evitar gasto de calor y de combustible innecesario.
Se debe de realizar capacitaciones más frecuentes para todos los
trabajadores en general, con la finalidad de familiarizarnos con normas
establecidas (BPM y POES), además de actualizar al personal con
respecto a nuevas normas y reglamentaciones.
151
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
7.1 Libros
CALIFORNIA, B. (1974). Alimentos enlatados, principios y control del proceso
térmico y evaluación de cierre de envases. 2da Edición.
CORTIJO, G. N. (2009). Envases metalicos para concerveria - METAL PRENS
S.A. Lima - Perú .
ELENA LARA, E. A. (200). Manual de laboratorio - ingenieria en procesos III.
Altas temperaturas .
FAO. (1986). "Food and Nutrition Paper" . Food Analysis: General Techniques
Additives, Contaminants, and Composition. Rome.
PEDRO, Q. (1986). Tecnología del enlatado. Trujillo -Perú: U.N.T. volumen I .
PESQUERO, I. T. (2002). Dirección de transferencia tecnológica "curso de
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Potter. (1973). "La ciencia de lso alimentos". México: Edutex .
7.2 Páginas web
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C125714D004EA6F0/$FILE/envase%20met%C3%A1lico.pdf?OpenElement,
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152
153
ANEXOS
conveccionQ
radiacionQ
radiacionQ
radiacionQ
radiacionQ
radiacionQ
conveccionQ
conveccionQ
conveccionQconveccionQ
ECUACIONES DEL BALANCE DE ENERGIA
A. Balance de energía en la línea pre cocido, para la producción de conserva de
grated de pescado en salmuera para el tipo de envases de Tuna 12
Ib.
QT=QI+Q II+Q III+Q IV+QV+QVI+10 %QI −VI … ( I )
Q x=M x .Ce x .∆ T1. REQUERIMIENTO ENERGETICO PARA LOS COCINADORES
ESTATICOS
Fig. 20:
Esquema de las pérdidas de calor en una cocina estática
Se realiza 1 batch en el cocinador N° 4
Datos:
Qc 1=Calor requerido enel cocinador N ° 04
Promedio de carne de pescado en una panera = 6.3 kg/panera.
Promedio de carne de pescado en una canastilla = 15.0 kg/canastilla.
Peso de la canastilla = 3,50 Kg.
Rack sin canastilla = 40Kg.
154
1 rack contiene 24 canastillas.
COCINADOR N° 04QcI=Qcp+Q cc+Q ce+Q cr …(1)
Qcce=Qcp+Qcc+Qce …(2)
1.1 Calculo de calor absorbido por la materia prima (Qcp)Qcp=mcp .Cecp .∆ T … (3)
Dónde:
mcp=Cantidad demateria prima=4482 Kg
Cecp=Calor específico de la Materia prima=0.82Kcal / Kg °C
T f=Temperatura final de la Materia prima=100 °C
T i=Temperatura incial de la Materia prima=20 °C
Reemplazando en la ecuación (3)
Qcp=4482 Kg∗0,78 Kcal / Kg °C * (100-20) °c
Qc p=279676.8 Kcal
1.2 Cálculo del calor necesario para el calentamiento de los carros y canastillas (Qcc)
Qcc=mcc . Cecc . ∆ T …(4)Dónde:
mcc=Masa (13 racks, 312 canastillas )=1612 Kg.Cecc=Calor específico del material=0,113 Kcal/Kg °CT f=Temperatura final del material=105° CT i=Temperatura incial delmaterial=22° C
Reemplazando en la ecuación (4) Qcc=1612 Kg∗0,113 Kcal / Kg °C * (105-22) °c
Qcc=15 188.95 Kcal
1.3 Calculo del calor absorbido por el cocinador estático (Qce)
Considerando un 10% más en la masa del cocinador por pérdidas de calor
en los accesorios.
155
Qce=mce . Cecc . ∆T …(4)
Dónde:
mce=Masa del cocinador estático=AT e .∗e∗ρFe+10 %
10% factor de corrección considerando para el peso del cocinador
Espesor de la plancha de fierro ( e): 0,015 m
ρFe=7 593 kg . /m3
Cecc=Calor específico del fierro=0,113 Kcal/Kg °C
T f=Temperatura final del material=105° C
T i=Temperatura incial delmaterial=22° C
Hallando el área y la masa del cocinador estático Nº 4 :
AT e=( {L} ^ {*} A+ {L} ^ {*} H+ {A} ^ {*} H)=2( {7.84} ^ {*} 2.25m+ {7.84m} ^ {*} 1,77m+ {2,25m} ^ {*} 1 ,77m
AT e=70.99 m2
mce=70.99 m2∗¿0,015 m¿ 7 593kg /m3+10 % (70.99 m¿ 0,015¿7593 ) Kg ¿
mce=8893.94 Kg
mce=8893.94 Kg¿60 min=17 787.88 Kg⋰h
30 min¿1 hr
Reemplazando en la ecuación (5)
Qce=8893.94 Kg¿0,113 Kcal / Kg °C ¿ (105−22 ) °C
Qce=83 416 Kcal /h
1.4 Calculo del calor perdido al medio ambiente por convección y radiación (Qcr)
Qcr=U ¿ AT∗(T f−T a )…(6)
Dónde:
AT=Áreatotal del material=70.99 m2
T f=Temperatura fianl del material=105° C
T a=Temperatura del medio ambiente=23 °C
Hallando el coeficiente global de transferencia de calor (U)
U=8.4+0.06¿(T f−T a)
156
U=8.4+0.66 (105−23 ) °C
U=13,32 Kcal/h m2° C
Reemplazando en la ecuación (6)
Qcr=13 , 32 Kcal/h m2° C∗70.99m2∗¿ (105−23) °C ¿
Qcr=77 538.11kcal /hr
Calculo del calor total requerido en la operación del cocinador estático:
Reemplazando en la ecuación (2)
Qcce=Qcp+Qcc+Qce= (279676.8+15 188.95+83 416 ) Kcal
Qcce=378281.75 Kcal
Tomando un tiempo por batch de proceso de 1 hr. Tenemos:
Qcce=378281.75 Kcal/hr
Calor requerido en el cocinador N°01
QcI=Qcp+Q cc+Q ce+Q cr=Q cce+Qcr
QcI=(378 281.75+77 538.11) Kcal/hr
QcI=455 819.86 Kcal /¿hr
Para hallar la cantidad de vapor consumido:
Q I=λ x Mv
Q I=Calor necesarioo requerido¿/hr)
λ=Calor latente devaporizaci ó n¿/Kg) a 100°C
Mv = Masa de vapor consumido (Kg/hr)
Entonces:
Mvc=455 819.86 Kcal/hr./ 539 Kcal./Kg
Mvc=845.67 Kg .de vapor/hr
2. REQUERIMIENTO ENERGÉTICO PARA EL LIQUIDO DE GOBIERNO DE LA MARMITA (Qn ¿
157
Figura 21 Esquema de marmitaFig. 21: Esquema de marmita
Qn=Q lg+Qcm+Qcr … (13 )
2.1 Calculo de calor necesario para calentar el líquido de gobierno
Qlg=mlg . Celg . ∆ T … (14 )
Dónde:
mlg=Masa de líquidode gobierno Celg=Calor espec í fico=1 Kcal/ Kg°CT f=Temperatura final del agua=90° C T i=Temperatura incial del agua=20 ° C
Hallando la masa del líquido de gobierno
mlg=Cantidad de envases xPeso líquido
envase
mlg=27671 env . x 0,06 Kg/envasemlg=1 660.26 Kg. de agu a
27 671 envases se procesaron en 212.85 minutos = 3.6 horas aproximadamente (Maquina Angelus ½ lb )
mlg=1 660.26 Kg deagua/ 3.6 hmlg=461.18 Kg./hr
Reemplazando en la ecuación (14)Qlg=461.18 Kg/ h r¿1 Kcal/ Kg° C ¿(90-20°C)Qlg=32 282.6 Kcal/hr
2.2 Calculo del calor consumido por la marmita
Datos:
mcm=Masade lamarmita Cecm=Calor espec í fico del material=0,110 Kcal/Kg °CT f=Temperatura fianl del material=90 °C T i=Temperatura incial delmaterial=20° C
158
Hallando la masa de la marmita:
AT m=2 π rh+2 π r2 AT m=2 π ¿0,40 m¿0,87 m+2 π¿¿ AT m=3,19 m2 Dónde:
mcm=AT m∗espesor∗ρ acero inoxidable
mcm=3,19 m2∗¿0,00318m¿ 7 850 Kgm3¿ mcm=79 ,63 kg
Tiempo de calentamiento: 40 min¿ 1h/ 60 min = 0.7 hr
Entonces:
mcm=mcm
0.7= 79,63kg/0.7 hr
mcm=113,75kg/hr
Reemplazando en la ecuación:Qcm=113,75 Kg/hh¿ 0,115 Kcal/ Kg °C ¿ (90−20° C )Qcm=915 , 76 Kcal/hr
2.3 Calculo de calor perdido por convección y radicación
Qcr=U ¿ AT∗(T f−T a )… (16 )
Dónde:
AT=Áreatotal del material=3,19 m2 T f=Temperatura final del material=90 °C T i=Temperatura incial delmaterial=23° C Hallando el coeficiente global de transferencia de salor (U)
U=8.4+0,06¿(T f−T a)U=8.4+0,06 (90−23 )° C
U=12,72 Kcal/hm2°CReemplazando en la ecuación (16)
Qcr=12,72Kcal/hm2° C ¿3,19m2∗¿ (90−20 °C ) ¿
Qcr=2840.37 Kcal/hr
CALCULO DEL CALOR TOTAL REQUERIDO POR EL LÍQUIDO DE GOBIERNO
Reemplazando en la ecuación (13)Q II=Qlg+Qcm+Q cr
Q II=(32 282.6+915,76+2 840.37 )Kcal/hrQ II=36 038.73 Kcal/hr
159
Para hallara la cantidad de vapor consumido en la marmita:
A 90°C Q I=λ x Mv
Dónde:
Q II=Calor necesario o requerido¿ /hr) λ=Calor latente devaporizaci ó n¿ /Kg) a 90°CMv = Masa de vapor consumido (Kg/hr)
Mv M=36 038.73kcal/hr./548.24 Kcal/kg
Mv M=65.73 kg vapor /h r
3. REQUERIMIENTO ENERGETICO PARA EL EXHAUSTING
Figura 22 Esquema del túnel exhaustorFig. 22: Esquema del túnel exhaustor
Qm=Qex+Qae+Q pc+Q pe … (18 )
3.1 Calculo de calor absorbido para el exhaustor
Qex=mex . Ceex . ∆ T … (18 )
Dónde: mex=Masa del material por horaCeex= Calor específico del material = 0,115 kcal/ Kg°CT f=Temperatura final del material=95 °C T i=Temperatura incial delmaterial=20° C ρa . i .=7 850/ m3 (densidad del acero inoxidable)Espesor(e ) = 0,002 m
Hallando la masa del exhaustor 1 (Ángelus) Marca: APESAmex=AT m∗espesor∗ρ acero inoxidable AT ex=2 ( L¿ A+L¿ H )+A¿ HAT ex=2 (6.12m¿0,28 m+6.12 m¿0,35 m )+0,28m¿0,35m
AT ex=9.65 m2
160
Entonces: mex=9.65 m2∗¿ 0,002 m¿7850¿ kg/m3
mex=151.5 kg
mex=mex
t
mex=
151.5 kg2min
∗60 min
1hr=4545 kg /hr
Reemplazando en la ecuación (18)
Qex=4 545 kg/hr¿ , 0,115⋰kg° C¿ (95−20 °C )Qex=39200 kcal/hr
3.2 Calculo del calor absorbido por el envase: (Q¿¿ae )¿
Qae=mae .Ceae .∆ T …(19)
Dónde:
mae=Masadel envase Ceae=Calor específico del envase T f=Temperatura final del material=90 °C T i=Temperatura inicial del material=20 °C
Hallando la masa
mae=Masadel envase=130 lata s¿22 g r¿3 600 se g¿1 Kg60 se g¿lata 1000 gr
mae=171.6 Kg/h
Reemplazando en el acuación (19)
Qae=171.6 kg/h¿ , 0,092 Kcal⋰kg°C ¿( 90-20)°CQae=1 105.1 Kcal/hr
3.3 Calculo del calor absorbido por el pescado cocido (Q¿¿ pc)¿
Q pc=mpc .Cepc . ∆ T … (19)
Dónde: m pc=Masadel pescadococido Cepc=Calor espec í fico del pescado cocido=0,78 Kcal/kg°CT f=Temperatura final de lamateria prima=90 °C T i=Temperatura inicial de la materia prima=20 °C
Hallando la masa del pescado cocido:
161
m pc=130 lata s¿112 g r¿3600 se g¿1 Kg
60 se g¿ lata 1 h1000 grm pc=873.6 Kg/hr
Reemplazando en la ecuación (20)
Q pc=873.6 Kg /hr∗O ,78 kcal /kg°C∗(90−20 )° C
Q pc=47 698.56 kcal /hr
3.4 Calculo de las pérdidas de calor por convección y radiación en el exhaustor(Q¿¿ pe)¿
Q pe=U ¿ AT∗(T f−T a )… (21 )U=8.4+0,06¿(T f−T a)
Dónde:
AT=Áreatotal del material=9.65 m2 T f=Temperatura final del material=100° C T a=Temperatura del medio ambiente=20 °C
Hallando el coeficiente global de transferencia de calor (U )
U=8.4+0,06¿(T f−T a)U=8.4+0,06 (100−20 ) °C U=13,2 Kcal/hm2°CReemplazando en la ecuación (21)
Q pe= 13,2 kcal/hm2°C*9.65m2* (100-20) °C
Q pe= 10 190 kcal/hr
CALOR TOTAL REQUERIDO POR EL EXHAUSTING
Reemplazando en la ecuación (17)
Q III=Q ex+Q ae+Q pc+Q pe
Q III=(39 200+1105.1+47 698.56+10 190)kcal /hrQ III=98193 kcal /hr
Cantidad de Vapor:
A 100° C
Q III= λ × Mv
M ve=98193 Kcal ./hr ./540 Kcal ./Kg
162
M ve=181.84 Kg .Vapor /hr .
4. REQUERIMIENTO ENERGETICO DE LA LAVADORA DE LATAS
Q IV=Q I+Qaa+Qcr …(22 )
4.1 Cálculo del calor absorbido por el lavador (Q I)
Q I=mI . Ce I . ∆ T … (23 )Dónde:
mI=Masadel lavador=ATI∗espesor∗ρ acero inoxidableCe I=0,110 Kcal /Kg °C
T f=Temperatura final del material=80 °C T i=Temperatura inicial del material=20 °C
P. a .i=¿7850kg /m3 (densidad del aceroinoxidable)Espesor (e) =0,002 m
Hallando el área total del lavador N 1
Longitud =2.41 mAncho=0.53 mAltura=0.64 m
AT I=2(L*A+L*H+A*H)=2(2,41 m*0,53m+2,41 m*0,64m+0,53m*0,64m)
AT I=6.3 m2
Entonces:
mI=¿= 6.3 m2*0,002m*7850 kg/m3
mI=¿98.9 kg
mI=mI
t=98.9 k g¿60 min
25 min¿1hr
mI=¿237.38 kg/hr
Reemplazando en la ecuación (23)
Q I=¿237.38 kg/hr * 0,110 kcal/Kg °C*(80-20)°C
Q I=1566.73 kcal/h
4.2 Calculo del calor absorbido por el agua de la lavadora (Q¿¿aa)¿
163
Qaa=maa . Ceaa . ∆ T … (24 )
Dónde:maa=Masa de liquido enellavador=masade agua
Ceaa=Calor especifico del agua=1kcal /Kg ° C(a20° C)T f=Temperatura final del agua=70 ° C T i=Temperatura inicial del agua=20° C
Pagua=1 000 kg/m3
V aa=Capacidad del lavador=0,30 m3
Tiempo : 20 min
Hallando la masa del líquido en el lavador:
maa=V aa Pagua
Tiempo
maa=V aa Pagua
Tiempo=0,30m
3∗¿1000 kg /m3∗¿60 min
20 min¿ 1 hr¿¿
maa=900 Kg /hReemplazando en la ecuación (24)
Qaa= 900 Kg/h*1 kcal/Kg °C *(70-20) °C
Qaa=¿45 000 Kcal/hr
4.3 Calculo del calor perdido por convección y radiación en el lavador
Qcr=U ¿ AT∗(T f−T a )… (25 )Dónde:
AT=Áreatotal del material=6.3 m2
T f=Temperatura fianl del material=70° C T a=Temperatura delmedio ambiente=20 ° C Hallando el coeficiente global de transferencia de calor (U)U = 8,4 + 0,06 * (T f−T a)
U = 8,4+0,06(70-20) °C
U = 11,4 Kcal/hm2°CReemplazando en la ecuación (25)Qcr=¿ 11,4 Kcal/hm2°C*6.3 m2*(70-20) °CQcr=3591 Kcal /hr
CALOR TOTAL REQUERIDO POR LA LAVADORA
164
Reemplazando en la ecuación (22)Q IV=Q I+Qaa+Qcr
Q IV=(1 566.73+45000+3591)Kcal/hr
Q IV=50 157.73 Kcal /hr
Cantidad de vapor(80 ºC)Q IV= λ × Mv
M VL=(50157.73 Kcal . lhr .)/(551.3 Kcal . lkg.)
M VL=90.99 Kg . Vapor /hr .
5. REQUERIMIENTO ENERGETICO PARA LA PELADORA (PRECOCCIÓN
Fig. 23: Esquema de la maquina “peladora”
QV=Qap+Q pp+Qcp+Qcr … (26 )
5.1 Cálculo del valor absorbido por el pelador
Qap=map . Ceap .∆ T … (27 )Dónde:
165
map=Masa del material por horaCeap=Calor especifico del material=0,110kcal /Kg° C
T f=Temperatura final del agua=75 ° C T i=Temperatura inicial del agua=20° C
Pa . i=7 850kg /m3(densidad del acero inoxidable)
Espesor (e) = 0,003 m
Hallando la masa de la peladora
mex=AT ex*espesor * ρacero inoxidable
AT ex = 2(H*A)+2(B*H)+ (B*A)
AT ex =2(0,60m*0,80m)+2(3,15m*0,60m)+3,15m*0,80m
AT ex=7,26 m2
Entonces:
mex=¿7,26 m2*0,003 m¿7850kg/m3
mex=¿170,97 kg
mex=mex
t
mex=
170.97 kg45 min
∗60 min
1 hr=227,96 kg/hr
Reemplazando en la ecuación (27)Qap=¿ 227,96 kg/hr*0,110 kcal/Kg °C*(75-20)°C
Qap=¿1379,158 kcal/hr
5.2 Calculo del calor absorbido por el pescado cocido en el pelador (Q pp )
Q pp=mpp .Ce pp . ∆ T … (28 )Dónde:
m pp=Masa del pescado cocido en la peladoraCepp=Calor especifico del pescado cocido=0,78kcal /kg°C
T f=Temperatura final de lamateria prima=75° C T i=Temperatura inicial de la materia prima=21° C
Hallando la masa del pescado cocido en la peladora:
166
m p p=3099 kg 2.5 hrm pp=1239.6 Kg /hr
Reemplazando en la ecuación (28)
Q pp= 1 239.6 Kg/hr*0,78 kcal/kg*(75-20) °C
Q pp= 53 178 kcal/hr
5.3 Calor del calor necesario para calentar el agua de la peladora (Qap )
Qcp=mcp .Ce cp .∆ T … (29 )Dónde:
mcp=Masadel líquido degobiernoCecp=Calor especifico del agua=1Kcal /Kg °C
T f=Temperatura final del agua=100 ° CT i=Temperatura inicial del agua=20° C
Hallando la masa del líquido
mlg=V m Pagua
Tiempo
V m=Capacidad de la peladora=1,51 m3
Pagua=1000 kg /m3
Tiempo: 50 min * 1 hr/160 min = 0,83 hr
Reemplazando:
mlg=V m Pagua
Tiempo=1,51
m3∗¿1000 K g /m3
0,83h¿
mlg=1 819,28 Kg /hr
Reemplazando en la ecuación (29)
Qcp= 1 819,280 Kg/hr* 1 Kcal/ Kg °C *(100-20°C)
Qcp= 145 542,40 Kcal/hr
5.4 Calculo del calor perdido en el pelador por convección radiación (Q¿¿cr )¿
Qcr=U ¿ AT∗(T f−T a )… (30 )U=8.4+0,06¿(T f−T a)
Dónde:
167
AT=Áreatotal del material=7,26 m2 T f=Temperatura final del material=105° C T a=Temperatura del medio ambiente=20 °C
Hallando el coeficiente global de transferencia del calor (U)U=8.4+0,06¿(T f−T a)
U=8.4+0,06¿ (105−20 )° CU = 13,5 kcal/hm2°C
Reemplazando la ecuación (30)
Qcr=¿13,500 kcal/hm2°C*7,26 m2*(105-20)°C
Qcr=¿8 330,85 kcal/hr
CALOR TOTAL REQUERIDO POR EL PELADORA
Reemplazando en la ecuación (26)
Qv=Qap+Q pp+Q cr
Qv=(1379,158+53178+145542,40+8330,85)kcal/hr
Qv=208 430.408 kcal/hr
Cantidad de vapor( 80°C)
Q IV= λ × MvM VL=(208 430.408)/ (551.3 Kcal ./kg .)
M VL=378.07 Kg Vapor /hr
6. REQUERIMIENTO ENERGETICO EN EL ESTERILIZADO
Para procesar 27 671 latas de pescado trabajaremos con 4 batchQVI=Q at+Qct+Qet+Q¿+Qpt+Qcr … (31 )
6.1. Calculo de calor absorbido por el autoclave (Qat)
Qat=mat .Ceat . ∆ T … (32 )Dónde:
mat=Peso del autoclave=ATat∗espesor∗ρ FierroCeat=Calor especifico del autoclave=0,113 Kcal/Kg °C
T f=Temperatura final del material=116° CT i=Temperatura inicial del material=20 °C
168
Numero de batch: 4
T: tiempo de operación (75min)
Pfe=7593 kg/m3
Espesor (e) =0,00635 m
Calculo de la masa de autoclave
mat=AT at*espesor * ρ acero inoxidable
Hallando el área total:
AT at =4(2π + 2π R2)
AT at =4(2 π*0, 60m*4, 90m+2 π*(0, 60m¿2
AT at =82.94 m2
mat=AT at *espesor * ρacero inoxidable
mat=¿82.94 m2*0,00635 m *7 593 kg/m3
mat=¿3998.8 Kg
mat=¿3998.8 Kq * 60 min 75 min * 1 hr
mat=3199Kg/hr
Reemplazando la ecuación (32)
Qat=mat .Ceat . ∆ TQat=3199kg /hr∗0,113 Kcal /Kg °C∗(116−20)
Qat=64 702.75 Kcal /hr .
6.2. Calculo del calor absorbido por los carros de autoclave (Q¿¿ct )¿
Qct=mct .Cect . ∆ T … (33 )Dónde:
mct=Masa del carro :50 kgCect=0,113 Kcal /Kg °C
T f=Temperatura final del material=116° CT i=Temperatura inicial del material=22 °C
Unidades de carro / batch = 6 carros/batch
Total de unidades de carros = 23 carros
169
Hallando la masa de los carros:
mct=¿23 carros* 50 kq Carros
mct=¿1 950 kg
mct=¿1 150 Kq * 60 min 75 min * 1 hr
mct= 920 Kg /h
Reemplazando en la ecuación (33)
Qct=mct .Cect . ∆ TQct=¿920 kg/hr 0,113 Kcat / Kg °C * (116-22)°C
Qct=9772.24 Kg /hr
6.3. Calculo del calor absorbido por los envases de autoclave (Q¿¿et )¿
Qet=met .Ceet . ∆ T … (34 )Dónde:
met=Masa deenvasesCeet=Calor especifico del envase=0,092 Kcal /Kg °C
T f=Temperatura final del envase=116° CT i=Temperatura inicial del envase=45 °C
Hallando la masa de los envases:
met=¿27 671 latas * 33qr * kq Lata * 1000 gr
met=¿913.14 kg
met=¿913.14 Kq * 60 min 75 min * 1 hr
met=¿730.51 kg/h
Reemplazando la ecuación (34)Qet=met .Ceet . ∆ T
Qet=730.51kg /hr∗0,092 Kcal /Kg° C∗(116−45 t)°C
Qet=4771.72 kcal/hr
170
6.4. Calculo del calor absorbido por el líquido de gobierno del autoclave (Q¿¿¿)¿
Q¿=m¿ .Ce ¿ . ∆ T … (35 )Dónde:
m¿=Masatotal dellíquido de gobiernoCe¿=Calor especifico del agua=1 Kcal /Kg °CT f=Temperatura final del agua=116 °CT i=Temperatura inicial del agua=50° CEl envase contiene 65 ml de salmuera
Hallando la masa total de salmuera:
m¿=¿27 671 latas * 65 mi * 1000 qr * 1kq Lata * 1000 mi * 1000 gr
m¿=¿1 798.6 kg
m¿=¿1 798.6 Kq * 60 min 75 min * 1 hr
m¿=¿1 438.9 kg/hr
Reemplazando en la ecuación (35)
Q¿=¿1 438.9 kg/hr *1 Kcal/ Kg °C*(116-50)°C
Q¿=94 966.9 kca/lhr
6.5. Calculo del calor absorbido por el pescado precocido en el autclave (Q¿¿ pt)¿
Q pt=m pt . Cept . ∆ T … (36 )Dónde:m pt=Masa del pescado precocidoCept=Calor especifico del pescado precocido=0..82 Kcal /kg°CT f=Temperatura final de lamateria prima=116°CT i=Temperatura inicial de la materia prima=50 °C
El envase contiene 112 gr de pescado cocido
Hallando la masa total de pescado cocido:
m pt=¿27 671 latas * 112qr * 1kq . Lata *1000 gr
171
m pt=¿3099.152 kg de pescado cocidom pt=¿3099.152 Kg *60 min 75 min * 1 hrm pt=2 479.3 kg/hr
Reemplazando en la ecuación (36)
Q pt=2 479.3kg/hr *0,82 Kcal / Kg °C*(116-50)°C
Q pt=¿134 180.9 kcal/hr
6.6. Calculo del calor perdido en el autoclave por convección radiación (Q¿¿cr )¿
Qcr=U ¿ AT∗(T f−T a )… (37 )Dónde:
AT=Áreatotal del material=82.94 m2
T f=Temperatura final del material=116° CT a=Temperatura del medio ambiente=22 °C
Hallando el coeficiente global de transferencia del calor (U)
U=8.4+0,06¿(T f−T a)
U=8.4+0,06¿ (105−22 )° C
U = 13,38 kcal/hm2°C
Reemplazando la ecuación (37)
Qcr=¿13,38 kcal/hm2°C* 82.94 m2*(105-23)°C
Qcr=¿90 998.45 kcal/hrCALOR TOTAL REQUERIDO POR EL AUTOCLAVE
Reemplazando en la ecuación (31)
QVI=Q at+Qct+Qet+Q¿+Qpt+Qcr
Qv=(64 702.7+9772.24+4 771.72+94 966.9+134 180.9+90 998.45)
Qv=399392.96 kcal/hr
Cantidad de vapor a 116°C Q IV= λ × Mv
M VL=(399392.96 Kcal ./hr .)/528.43Kcal ./Kg .M VL=755.8 Kg . vapor /hr
172
REQUERIMIENO TOTAL EN LA LÍNEA DE PRE-COCIDO
REQUERIMIENTO ENERGETICO:
Reemplazando los valores en el ecuación (I)
QT=QI+Q II+Q III+Q IV+QV+QVI+10 %Q1−17
QT=¿=(455 819.86 + 3 6038.73 + 98 193 + 50 157.73 + 208 430 .41 + 399 392.96)kcal/hr+10%
QT=1248 032.69 kcal /hr+10 % (1951822,024 )kcal /hr
QT=1372 835.96 kcal /hr
Q I=455 819.86 Kca l /hr Mvc=845.67 Kg . de vapor /hrQ II=36.038 .73 kcal /hr Mv c=65.73 kgvapor /hr .Q III=98193 kcal/hr Mvc=181.84 Kg .Vapor /hr .Q IV=50 157.73 Kcal /hr Mv c=90.99 Kg .Vapor /hr .QV=208 430.408 kcal /hr Mv c=378.07 Kg.Vapor /hr .QVI=399 392.96 kcal /hr Mv c=755.8 Kg. vapor /hr .
Consumo de vapor:
MvT=MvC+MvM+MvE+MvL+MvP+MvA+10 % MvC+M+E+L+P+A
MvT=2 549.91 Kg .vapor /hr .
SECUENCIA DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACION DE LOS PCC`S
173
174
P4
P3
P2
P1
SI
* Prosiga el siguiente peligro** Es necesario definir los niveles aceptables
ALTO, no es un PCC *
ALTO, no es un PCC *
NO
NO
SI
SI
SI NO
NO
NOSI
PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC)
¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá a un nivel aceptable la probabilidad de que se produzca en una fase posterior ?**
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados en niveles
superiores a los aceptables o podrían estos aumentar hasta niveles
inaceptables?**
ALTO, no es un PCC *
¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminar o reducir a un nivel aceptable la probabilidad de que se
produzca un peligro?**
Modificar la fase del proceso o producto
¿Es necesario el control en esta fase
para asegurar la inocuidad?
¿Existen medidas preventivas de control?
TIPO DE FORMAT
O
TIPO DE ENVASE
ESPESOR (mm.)
GANCHO CUERPO
(mm.)
GANCHO TAPA (mm.)
ALTURA(mm.)
PROFUNDIDAD (mm.)
% APRIET
E
TRASLAPE (L) (mm.)
% TRASLAP
E (R)
% REEMBUTID
O
ESPACIO LIBRE
(mm.)
%ARRUGAS
MINMAX
MINMAX
MINMAX
MINMAX
MIN MAX MIN MIN MIN MIN MAX MAX
Tall Hojalata1.07
1.231.80
2.201.80
2.202.75
3.15 3.10 3.36 80 1.06 45 70 0.11 25
A. Pack Hojalata1.02
1.201.75
2.101.75
2.102.70
3.00 2.90 3.30 80 1.00 45 70 0.17 25
Oval Hojalata1.29
1.521.85
2.151.85
2.152.79
3.30 3.04 3.55 80 1.10 48 70 0.11 25
½ Lb Tuna Hojalata1.07
1.221.80
2.201.80
2.202.80
3.12 3.10 3.50 80 1.06 45 70 0.11 25
¼ Club Hojalata1.25
1.451.70
2.101.70
2.102.75
3.10 3.30 3.60 801.01 0.90
*45 38 * 70
0.11 0.17 *
25
¼ ClubAluminio
Litografiado
1.25
1.451.70
2.101.70
2.102.75
3.10 3.30 3.60 801.01 0.90
*45 38 * 70
0.17 0.25 *
25
1 Kg. Hojalata1.45
1.601.95
2.401.95
2.402.95
3.45 3.55 3.70 80 1.10 45 70 0.11 25
PARÁMETROS INTERNACIONALES DE MEDIDAS DE CIERRES
* Valores en los radios menores del cierre.Nota: Los parámetros para los formatos de RO-550, RO-1000, RO-1150 y RO-1800, son iguales al formato de 1Kg.
175
176
FORMATOS USADOS EN LA EMPRESA PESQUERAS UNIDAS S.A.C.
177
178
179
180
181
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186
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188
189
190
191
192
193
194
Cuadro de Costos:
Nombre de tarea Costo fijo Acumulación de costos fijos
Costo total Previsto Variación Real Restante
Recepción de Materia prima S/. 0.00 Prorrateo S/. 203.00 S/. 0.00 S/. 203.00 S/. 0.00 S/. 203.00
195
Desembarque de la materia prima en las chatas
S/. 0.00 Prorrateo S/. 9.50 S/. 0.00 S/. 9.50 S/. 0.00 S/. 9.50
Descarga por succión de las chatas
S/. 0.00 Prorrateo S/. 9.50 S/. 0.00 S/. 9.50 S/. 0.00 S/. 9.50
Pesado S/. 0.00 Prorrateo S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00
Almacenamiento en salmuera refrigerada (dynos)
S/. 0.00 Prorrateo S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00
Descabezado y eviscerado
S/. 0.00 Prorrateo S/. 76.00 S/. 0.00 S/. 76.00 S/. 0.00 S/. 76.00
Proceso del producto
S/. 0.00 Prorrateo S/. 842.00 S/. 0.00 S/. 842.00 S/. 0.00 S/. 842.00
Lavado y desgrasado
S/. 0.00 Prorrateo S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00
Despellejado (pelado)
S/. 0.00 Prorrateo S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00
Encanastillado S/. 0.00 Prorrateo S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00
Cocinado S/. 0.00 Prorrateo S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50
Enfriado S/. 0.00 Prorrateo S/. 7.00 S/. 0.00 S/. 7.00 S/. 0.00 S/. 7.00
196
Fileteado y selección
S/. 0.00 Prorrateo S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00
Molienda S/. 0.00 Prorrateo S/. 12.50 S/. 0.00 S/. 12.50 S/. 0.00 S/. 12.50
Envasado S/. 0.00 Prorrateo S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00 S/. 0.00 S/. 38.00
Adición de líquido de gobierno
S/. 0.00 Prorrateo S/. 7.50 S/. 0.00 S/. 7.50 S/. 0.00 S/. 7.50
Exhausting S/. 0.00 Prorrateo S/. 41.00 S/. 0.00 S/. 41.00 S/. 0.00 S/. 41.00
Sellado S/. 0.00 Prorrateo S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50
Lavado de envases
S/. 0.00 Prorrateo S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00 S/. 0.00 S/. 19.00
Esterilización S/. 0.00 Prorrateo S/. 12.50 S/. 0.00 S/. 12.50 S/. 0.00 S/. 12.50
Enfriado S/. 0.00 Prorrateo S/. 14.00 S/. 0.00 S/. 14.00 S/. 0.00 S/. 14.00
Limpieza y empaque
S/. 0.00 Prorrateo S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00 S/. 0.00 S/. 57.00
Almacenamiento y etiquetado
S/. 0.00 Prorrateo S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50 S/. 0.00 S/. 20.50
Despacho S/. 0.00 Prorrateo S/. 87.00 S/. 0.00 S/. 87.00 S/. 0.00 S/. 87.00
Cuadro de horarios:
197
Modo de tarea Nombre de tarea Duración
Comienzo Fin Predecesoras
Nombres de los recursos
Programada automáticamente
Recepción de Materia prima
0.88 días
mié 10/12/14
mié 10/12/14
Jefe de área
Programada automáticamente
Desembarque de la materia prima en las chatas
0.5 horas
mié 10/12/14
mié 10/12/14
obreros,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente
Descarga por succión de las chatas
0.5 horas
mié 10/12/14
mié 10/12/14 2
supervisor de calidad,supervisor de produccion ,obreros
Programada automáticamente Pesado 1 hora
mié 10/12/14
mié 10/12/14 3
supervisor de produccion ,supervisor de calidad,obreros
Programada automáticamente
Almacenamiento en salmuera refrigerada (dynos)
1 horamié 10/12/14
mié 10/12/14 4
obreros,supervisor de produccion ,supervisor de calidad
Programada automáticamente
Descabezado y eviscerado 4 horas
mié 10/12/14
mié 10/12/14 5
supervisor de produccion ,supervisor de calidad,obreros
Programada automáticamente
Proceso del producto
3.69 días
mié 10/12/14
mar 16/12/14
1 Jefe de área
Programada automáticamente
Lavado y desgrasado 2 horas
mié 10/12/14
jue 11/12/14
supervisor de calidad,supervisor de produccion ,obreros
Programada automáticamente
Despellejado (pelado) 3 horas
jue 11/12/14
jue 11/12/14 8
obreros,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente Encanastillado 2 horas
jue 11/12/14
jue 11/12/14 9
obreros,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente Cocinado 1 hora
jue 11/12/14
jue 11/12/14 10
supervisor de calidad,supervisor de produccion ,operador
Programada automáticamente
Enfriado 1 hora jue 11/12/14
jue 11/12/14
11 supervisor de calidad
Programada automáticamente
Fileteado y selección 3 horas
vie 12/12/14
vie 12/12/14 12
supervisor de calidad,supervisor de produccion ,obreros
Programada automáticamente
Molienda 1 hora vie 12/12/14
vie 12/12/14
13 supervisor de calidad,operador
Programada Envasado 2 horas vie vie 14 supervisor de
198
automáticamente 12/12/14 12/12/14 calidad,supervisor de produccion ,obreros
Programada automáticamente
Adición de líquido de gobierno
0.5 horas
vie 12/12/14
vie 12/12/14 15
supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente Exhausting 2 horas
vie 12/12/14
lun 15/12/14 16
operador,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente Sellado 1 hora
lun 15/12/14
lun 15/12/14 17
operador,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente
Lavado de envases 1 hora
lun 15/12/14
lun 15/12/14 18
supervisor de calidad,obreros,supervisor de produccion
Programada automáticamente
Esterilización 1 hora lun 15/12/14
lun 15/12/14
19 operador,supervisor de calidad
Programada automáticamente
Enfriado 2 horas lun 15/12/14
lun 15/12/14
20 supervisor de calidad
Programada automáticamente
Limpieza y empaque 3 horas
lun 15/12/14
mar 16/12/14 21
supervisor de calidad,obreros,supervisor de produccion
Programada automáticamente
Almacenamiento y etiquetado
1 horamar 16/12/14
mar 16/12/14 22
operador,supervisor de calidad,supervisor de produccion
Programada automáticamente Despacho 3 horas
mar 16/12/14
mar 16/12/14 23
Jefe de área,supervisor de calidad,supervisor de produccion ,obreros
199
200