informe de practicas pre 2013 (recuperado) (recuperado)
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Índice
I. Introducción 1
1. Identificación de la empresa
Central Galletas Marie SAC.
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2. Breve descripción 2
2.1 Nombre de la empresa
2.2 Ubicación
2.3 Aspectos generales de la
empresa
2.4 Actividad
2.5 Importancia dentro del
sector
3. Descripción y ubicación del cargo
desempeñado
3.1 Nombre del cargo
3.2 Ubicación dentro de la
estructura de la empresa
4. Descripción general de las tareas
desarrolladas
4.1 Actividad especifica
4.2 Tareas realizadas, técnicas
e instrumentos utilizados
o Área recepción de materia
prima e insumos
o Área de almacenamiento de
materia prima
o Área de dosimetría
o Área de mezclado
o Área de fermentado
o Área de moldeado
o Área de horneado
o Área de enfriamiento
o Área de selección
o Área de envasado y
sellado
o Área de almacén
4.3 Materiales utilizados
5. Descripción técnica de la tarea más
relevante
5.1 Implementación y mejora de
ambientes de procesamiento
5.2 Plan de higiene y
saneamiento para la Central
Galletas Marie SAC.
6. Breve diagnóstico de la empresa
II. Conclusiones
III. Bibliografía
IV. Anexos
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.
I. INTRODUCCIÓN
Las galletas proceden de diez mil años atrás, momento en que se descubrió
que una especie de sopa de cereales, sometida a un intenso calor, adquiridas
unas consistencia que permitía transportarla por largas travesías sin que se
deteriorara en el trayecto. Así, sirvió de alimento en la época de asirios y
egipcios, y cuando las legiones romanas las introdujeron entre sus provisiones
habituales las galletas pasaron a tratarse como un alimento vulgar.
En la Edad Media obtuvieron su nombre como tal y durante el Renacimiento,
ascendieron a las cortes europeas, aderezadas con sabores y aromas. Con el
paso del tiempo las galletas se fueron extendiendo y será a finales del siglo
XVIII y comienzos del XIX cuando inició en Europa su proceso de
industrialización y la consecuente producción masiva. Años después en
España, el confitero Eugenio Fontaneda Millán comenzó a fabricar la mítica
galleta María en 1881 y es en 1910, se empezó el proceso de industrialización
de la fábrica de galletas.
Las galletas María son galletas clásicas, con mucha historia y la más
consumida en nuestro país. No contienen aditivos químicos, ni elementos
disgregantes que perjudiquen el organismo. Contrario de ello, constituyen un
elemento sano y nutritivo, de valor biológico ligero y sabor sutil. Es una galleta
baja en calorías, grasas y azúcares, y de sabor muy agradable y satisfactorio,
se utilizan para el desayuno y merienda, pero además son muy utilizadas en
postres, acompañando a las natillas, o incluso existe un helado de galletas
María. Todo ello es muy bien sabido por los fabricantes galleteros, y es por ello
que las principales marcas las fabrican, en todos sus formatos, y todas las
marcas blancas la comercializan.
Los objetivos planteados son:
Integrar a la práctica los conocimientos adquiridos en la universidad.
Verificar en cada etapa el proceso las buenas prácticas de manufactura
(BPM) de elaboración de la galleta de agua en sus diferentes
presentaciones para la obtención de un producto de calidad.
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1. IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
“CENTRAL GALLETAS MARIE S.A.C” Establece una primera planta de
procesamiento de galletas de este tipo desde hace treinta años en el valle del
Mantaro. En esta zona así como en la selva es considerada como un alimento
nutritivo y de fácil acceso económico.
La empresa actualmente produce en la línea de galleta de agua tipo María en
distintas presentaciones y se encuentra en proceso de expansión ya que el
mercado demanda cantidades altas ; asimismo el estado gracias al programa
QALI WARMA viene demandando toneladas de galletas destinadas para
desayunos escolares .
La planta de elaboración de galletas de agua, empresa “CENTRAL
GALLETAS MARIE S.A.C” se ubica en la Carretera Central N° 635-Mito en la
provincia de Concepción, departamento de Junín. Tiene un perímetro de 600m2
construido de material noble, el área de procesamiento se mide 225m2;los
almacenes de materia prima y producto final se encuentran al lado derecho del
área de proceso, el almacén de materia prima cuenta con un área de 25.6m2 y
el almacén de producto final cuenta con un área de 29.43 m2;las oficinas
administrativas se encuentran al ingreso de la empresa frente del área de
procesamiento a una distancia de 20m , los servicios higiénicos se encuentran
a lado derecho del área administrativa, están divididos en 2 para personal
administrativo y 7 para personal de planta, de los cuales 4 son para damas y 5
para varones; cuenta con un patio de maniobras 4000m2 y con veredas
peatonales para la circulación del personal y con un tanque cisterna de agua
potable de 29 m3.
2. BREVE DESCRIPCIÓN:
2.1. Nombre de la empresa: “CENTRAL GALLETAS MARIE S.A.C”
2.2. Ubicación:
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La planta de procesamiento de galletas, empresa “CENTRAL
GALLETAS MARIE S.A.C” se ubica en la Carretera Central N°
635-Mito
2.3 Aspectos generales de la empresa “Central Galletas Marie
S.A.C”
Gerente General: Alanya Pérez, Feliciano
RUC: 20568206399
Tipo Empresa: Sociedad Anónima Cerrada
Condición: Activo
Fecha Inicio Actividades: 28 / Enero / 2013
Dirección Legal: Carretera Central N°635 - Mito
Distrito / Ciudad: Concepción
Departamento: Junín
2. 4 Actividad:
“CENTRAL GALLETAS MARIE S.A.C” es una empresa peruana
que ha preservado esa tradición dedicándose al procesamiento y
comercialización de productos procesados como la galleta de
agua, certificados desde 1999. Cada etapa de la producción es
desarrollada con sumo cuidado con el fin de mantener las
propiedades nutritivas asimismo el buen manejo de higiene y
saneamiento en cada área de producción.
2.5 Importancia dentro del sector:
“CENTRAL GALLETAS MARIE S.A.C” actualmente está
produciendo en grandes cantidades desayunos escolares para
distintas zonas de la región promoviendo así la actividad
industrial de la zona y la generación de empleo para la población
local y de esta manera favorecer al desarrollo económico de la
región.
Por otro lado la empresa “CENTRAL GALLETAS MARIE S.A.C”
viene apoyando desde hace cinco años a distintas instituciones
de recuperación social tales como el grupo de Alcohólicos
Anónimos S.A, albergues infantiles y el penal de mujeres
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ubicados en la provincia de Concepción brindándoles apoyo
económico para su recuperación.
3. DESCRIPCIÓN Y UBICACIÓN DEL CARGO DESEMPEÑADO
3.1. Nombre del cargo:
Supervisor en el área de horneado, envasado y almacén.
Supervisor de limpieza higiene y saneamiento
3.2 Ubicación dentro de la estructura de la empresa:
4. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS TAREAS DESARROLLADAS
4.1 Actividad específica:
Control de la limpieza y la manipulación del personal dentro de la planta
para ayudar a reducir los niveles de contaminación en el producto
terminado, permitiendo mejorar la calidad, disminuir el número de lotes
rechazados y reducir el riesgo de retirar el producto del mercado.
Asimismo control de hermeticidad y peso de la galleta cada hora para
evitar los errores frecuentes de conteo en las presentaciones de
doscientos gramos para tal fin se utilizaba los formatos de las Buenas
Practicas de Manufacturas (BPM) y la Higiene y saneamiento que son
GERENCIA
ADMINISTRACIÓN
SECRETARIA AREA DE PROCESO
ASEPSIA MASA
DOSIMETRIA HORNEADO
ENVASADO ALMACÉN
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la base primordial para el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control ( HACCP) en todas las etapas de la cadena
alimenticia, ya que es fundamental para asegurar la calidad de los
alimentos; en conformidad con el servicio nacional de sanidad y calidad
agroalimentaria (SENASA - 2003) que hace referencia a que el sistema
de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un
método caracterizado por presentar enfoques preventivos y sistemáticos,
para eliminar o minimizar los peligros físicos, químicos y biológicos en
los alimentos; el cual lo convierte en una herramienta fundamental para
la inocuidad de los alimentos, aplicable a lo largo de toda la cadena
agroalimentaria desde la producción primaria hasta el consumidor y al
ser un sistema preventivo, el HACCP logra muchas veces anticiparse a
los problemas evitando que lleguen a concretarse, lo que modifica
sustancialmente el tradicional enfoque de la inspección y el control del
producto final, que ante la aparición de un problema, sólo genera
acciones tardías, costosas y generalmente poco efectivas para proteger
la salud de los consumidores.
Además de propender a la inocuidad de los alimentos, la aplicación del
Sistema HACCP, brinda beneficios adicionales muy importantes, como
optimizar el uso de los recursos económicos de la industria alimentaria,
reduciendo las pérdidas por los rechazos debidos a la falta de inocuidad,
etc.
De igual manera controlar los parámetros de todo el proceso de
formación de la galleta y minimizando la cantidad de mermas (galletas
partidas, quemadas, crudas, etc.)
4.2 Tareas realizadas, técnicas e instrumentos utilizados:
Durante el tiempo de realización de las practicas se evaluó
principalmente el control de uñas, cabello, uniforme y aseo del
personal al ingresar a planta.
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Se ejecutaba cada mañana en el área de asepsia a todo
personal del área de proceso verificando uñas cortas, cabello
recogido, uniforme completo, presencia de heridas o cortes, barbas
entre otros .
Control de lavado de manos cada media hora en el área de
envasado, almacén, horneado y dosimetría.
o Dicho control de realizó mediante el rellenado de los
formatos de BPM y de Higiene y Saneamiento para los
cuales cada personal debía de ir a lavarse las manos y
anotarse la hora a la cual realizaba su control.
Control de peso de la galleta extrayendo cinco muestras de
doscientos gramos al azar y verificando que el peso de estas
fluctué entre 190-200 gramos por bolsa. De igual manera para las
presentaciones de un kilogramo el peso baria entre 1050-1070 g.
Control de hermeticidad en el sellado de bolsas al 100% durante
todo el día de labor.
Control diario de mermas al final de la labor verificando el peso
y el tipo de merma ; es decir las galletas quemadas y molidas se
mezclaban para alimento de animales menores ( chanchos) y las
galletas crudas se seleccionaban para oler a procesarlas y
mezclarlas con la masa formante en relación ( 1 bolsa de harina/ 1
kg. De galleta cruda).
En el proceso de elaboración se verificaba cada proceso de la
siguiente manera:
o Área recepción de materia prima e insumos: La materia prima que
se utiliza en la producción de galletas de agua fortificada es
básicamente harina de trigo, la cual es recepcionada previo control
de humedad por medio de los certificados de análisis o informes de
ensayos. Así mismo, los insumos como manteca vegetal, azúcar,
sal yodada, bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, bisulfito
de sodio, levadura, son recepcionados en planta previa verificación
de las condiciones en que estos llegan.
o Área de almacenamiento de materia prima: Las materias primas e
insumos que hayan sido recepcionados son llevados a su respectivo
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almacén donde el producto se apila sobre parihuelas y puestas por
rumas separadas por insumo de acuerdo a las distancias adecuadas
donde se cumplirá PEPS (primero que entra es lo primero que sale).
En esta área también se tomaran en cuenta la T º y la humedad
relativa de almacenamiento de los productos.
o Área de dosimetría: En este área se realiza el control de pesos de
la harina, azúcar y manteca vegetal en recipientes plásticos
identificados para cada tipo de insumos, y para cada producto que
se esté preparando asimismo se realiza la dosificación de los
insumos químicos en bolsitas individuales previamente identificadas.
También se rellenan los formatos según la producción diaria.
o Área de mezclado: Se controlan el tiempo de mezclado para la
obtención de una masa homogénea y con liga la cual consta de un
tiempo aproximado de 14 a 17 minutos ya que Méndez (2009)
menciona que el proceso de mezclado y amasado consta de tres
fases: La primera fase, es la fase del mezclado o batido. El batido
se realiza añadiendo todos los ingredientes excepto la harina; el
tiempo de batido es de tres minutos con una tolerancia de +/- 40
segundos, a una temperatura de 35ºC. Una vez obtenido el batido se
procede a amasar añadiendo la harina necesaria. El amasado a su
vez se divide en dos fases, una primera fase lenta que dura entre
uno y dos minutos a una velocidad de 35 rpm y una fase rápida que
dura diez minutos +/- 2 minutos a 70 rpm hasta alcanzar la
temperatura de 43ºC haciendo un total de 15 minutos. Siendo de
importancia una masa homogénea para obtener un producto sin
grumos y de apariencia aceptable.
o Área de fermentado: La masa obtenida de la etapa de mezclado es
almacenada en coches de acero inoxidable por un tiempo que varía
de 8 – 17 horas (de acuerdo a la dosis de levadura empleada, la
temperatura ambiente y temperatura de la masa), tiempo necesario
para alterar las propiedades físicas de la masa, con el cual mejora
el sabor final de las galletas. De acuerdo a Cabeza (2009) la
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función principal de la adición de levaduras es la de generar gas
para aumentar el volumen final de la pieza antes de terminar la
cocción con la desnaturalización de las proteínas y también se utiliza
para ajustar el pH de la masa y de las piezas resultantes.
o Área de moldeado: La masa es trasladada por una descargadora, la
cual inmediatamente se encarga de homogeneizar el grosor de la
masa, la masa pasa por medio de rodillos para uniformizarla, luego
de ello la troqueladora dará forma a la masa individualizando las
galletas, a razón de 11 unidades por pisada y de 44 a 45 pisadas
por minuto, para que en forma continua ingrese al horno. Las
galletas con defectos son separadas antes de ingresar al horno y
son reprocesadas. Aquí se inspecciona que las fajas estén bien
templadas y así facilitar el proceso.
o Área de horneado: Una vez pasado el control de calidad a la
entrada del horno, la masa con la forma definitiva depositada en la
cinta transportadora adherente atraviesa el horno. Duncan (1989)
indica que las cámaras de combustión transmiten el calor a las
galletas de forma indirecta durante el tiempo necesario para que
la galleta engorde y tueste de manera óptima.
Esta operación consiste en el ingreso de la galleta cruda al horno
tipo túnel de 24.3 metros de largo, con temperatura de ingreso de
170 ºC a 190 ºC , temperatura intermedia de 315 ºC a 340 ºC y una
temperatura de salida de 208 ºC a 222 ºC por un tiempo de 8 min
50 seg. a 9 min 20 seg , las bandas utilizadas son de malla
metálica.
o Área de enfriamiento: Las galletas son enfriadas hasta una
temperatura de ambiente mediante aire forzado generado por
ventiladores axiales por un tiempo aproximado de 12 a 15 minutos.
En esta área es de gran importancia ya que Méndez (2009) hace
referencia a que en el enfriado se realiza el intercambio de calor
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entre la galleta y la atmósfera. Asimismo dice que la longitud de la
zona de enfriamiento ha de ser dos veces la longitud del horno a la
misma velocidad. En nuestro caso la utilización de un ventilador
ayuda significativamente a la reducción de la faja de enfriamiento.
o Área de selección: La selección de las galletas se realiza a lo largo
de la faja transportadora que alimenta a la tolva de envasado;
consiste en separar manualmente las unidades defectuosas como
galletas partidas, montadas, crudas, quemadas, etc.
La importancia de esta área es la de evitar presentaciones
defectuosas al cliente y de esta manera dar una mala imagen de la
empresa.
o Área de envasado y sellado: Esta etapa se realiza en forma
manual y semiautomática con ayuda de una balanza, de acuerdo a
las presentaciones del producto. Para el sellado, se utilizan
selladoras a pedal; durante esta etapa se realiza un control de peso
al azar.
Se controla la hermeticidad del empaque al 100 % ; la norma
técnica peruana ( NTP-2009) informa que en el envase debe de
figurar nombre del alimento, lista de ingredientes, fecha de
elaboración, fecha de vencimiento, registro sanitario, contenido
neto, pai9s de origen, entre otros y que el envase debe de
garantizar que el alimento conserve sus propiedades y cualidades de
fabricación para tal caso se debe realizar el control de
hermeticidad.
o Área de almacén: Seguidamente los paquetes son apilados y
estibados sobre parihuelas, la salida del producto terminado se
realiza de acuerdo al sistema PEPS, en esta etapa el producto antes
de su distribución es muestreado y analizado por el laboratorio
Certificado de la Universidad Nacional del Centro del Perú y si los
resultados son conformes éste sale a su distribución.
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4.3 MATERIALES UTILIZADOS:
A continuación se menciona los materiales utilizados para los controles
de higiene al personal de trabajo:
Formatos de higiene al personal.
Formatos de lavado de manos
Guantes
Guardapolvo
Mascarilla
Cubre cabello
Materiales utilizados para el control de peso y hermeticidad de la
galleta:
Formatos de control de peso
Formatos de control de sellado.
Guantes
Guardapolvo
Mascarilla
Cubre cabello
5. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA TAREA MÁS RELEVANTE
5.1 Implementación y mejora de ambientes de procesamiento:
Inicialmente se implementó útiles de aseo y limpieza (escobas, recogedores,
trapeadores) en las áreas de envasado, dosimetría, amasado, almacén y
asepsia; seguidamente se procedió con destinar un ambiente para los
vestidores de damas asimismo para los varones para tal causa se amplió el
área de asepsia con construcciones de material pre-fabricado llegando a
concluirse este trabajo a mediados del mes de Junio.
De igual manera se planteó la instalación de lavaderos en las áreas de
máquina, amasado llegando a finiquitarse en el mes de mayo.
Perigo (2000) infiere que la limpieza y desinfección de las instalaciones,
manipulación almacenamiento y eliminación de residuos sólidos, entre otros
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tantos factores son los necesarios para la reglamentación de buenas
prácticas de manufactura sobre las condiciones higiénico- sanitarias.
5.2 Plan de higiene y saneamiento para la CENTRAL GALLETAS
MARIE SAC.
El presente plan de higiene y saneamiento se elaboró con el fin de la
obtener la certificación de BPM* y HACCP* para asegurar la calidad e
inocuidad del alimento producido y de la misma manera evitar posibles
cierres o clausuras de parte del ente supervisor DIGESA* ,SENASA*. A
continuación se menciona el programa planteado y realizado en el área de
higiene y saneamiento:
Hábitos e higiene personal:
- Baño corporal diario, factor fundamental para la seguridad de los
alimentos. No se permitirá trabajar a empleados que no estén
aseados.
- Usar uniforme limpio a diario (incluye el calzado).
- Mantener el rostro debidamente rasurado, y el cabello limpio y
recortado.
- No usar ningún tipo de colonia y perfumes.
- Lavarse las manos y desinfectarlas antes de iniciar el trabajo, cada
vez que vuelva a la línea de proceso especialmente si viene del baño
y en cualquier momento si se encuentran sucias o contaminadas.
- Mantener las uñas cortas, limpias y libres de esmaltes o cosméticos.
No usar cosméticos durante las jornadas de trabajo.
- Cubrir completamente los cabellos, nariz y boca con protectores
adecuados.
- No fumar, comer y/o beber, dentro de las áreas de trabajo.
- No se permiten chicles, dulces u otros objetos en la boca durante el
trabajo, ya que pueden caer en los productos que están procesando.
- No se permiten lapiceros, sujetadores u otros objetos desprendibles
en los bolsillos del uniforme o detrás de la oreja.
- No se permite el uso de joyas, adornos, broches, peinetas,
pasadores, pinzas, aretes, anillos, pulseras, relojes, collares, o
cualquier otro objeto que pueda contaminar el producto.
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- Evitar toser o estornudar sobre los productos; el tapaboca ayuda a
controlar estas posibilidades.
- Las heridas leves y no infectadas, deben cubrirse con un material
sanitario, antes de entrar a la línea de proceso.
- Evitar malos hábitos como: rascarse la cabeza o cogerse el cabello,
colocarse el dedo en la nariz, oreja o boca, toser o estornudar sobre
los brazos, secarse o limpiarse las manos en el uniforme, limpiarse la
manos con trapos sucios, apoyarse sobre las paredes, maquinarias
equipos y los productos.
- Desechar cualquier producto que haya entrado en contacto con el
suelo antes de ser envasado.
- Las personas con heridas infectadas no podrán trabajar en contacto
directo con los productos. Es conveniente alejarlos de los productos y
que efectúen otras actividades que no pongan en peligro los
alimentos, hasta que estén curados.
- Los refrigerios y almuerzos solo pueden ser ambientes establecidos
por la empresa. No se permite que los empleados tomen sus
alimentos en lugares diferentes, o sentados en el piso, o en lugares
contaminados.
- No se permite que los empleados lleguen a la planta o salgan de ella
con el uniforme puesto.
- No arrojar basura en el piso, ni en otro lugar distinto a los tachos.
- Pasar por los pediluvios para desinfectar los calzados antes de
ingresar a las zonas de procesamiento.
Lavado y desinfección de manos:
- Lavarse las manos (operadores y visitantes), según el instructivo de
limpieza y desinfección de manos.
o Antes de ingresar a la zona de procesamiento.
o Inmediatamente de usar los servicios higiénicos.
o Luego de toser, estornudar, usar el teléfono, manipular
implementos de limpieza, evacuar los desperdicios, etc. Cada vez
que se ensucien.
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- Desinfectarse las manos (operarios y visitantes) según el instructivo
de limpieza y desinfección de manos.
o Luego de haberse lavado las manos.
Frecuencia: Se revisó al personal antes de ingresar a producción y supervisó
durante el horario de trabajo.
Discusión
De acuerdo a la norma técnica peruana (NTP - 2009) hace
referencia que un buen aseo menora el riego de contaminación
cruzada y de algún otro tipo de contaminación directa e
indirectamente sobre el alimento, con lo mencionado anteriormente
el lavado de manos es sumamente importante en el procesamiento.
Instructivo de lavado y desinfección de manos
- Mojar las manos con agua hasta 10cm por encima de la muñeca
como mínimo, hacer espuma con el jabón y el cepillo.
- Aplicar el jabón bactericida sobre el antebrazo, manos dedos, entre
dedos uñas formando una buena espuma por un tiempo de 15
segundos.
- Escobillar las uñas y las partes internas y externas de los dedos con
cepillo.
- Enjuagar con abundante agua corriente de los dedos hacia el codo.
- Secarse las manos preferentemente con el secador eléctrico de
manos o toallas de papel.
- Aplicar el desinfectante en las manos dejar secar por 5 segundos.
Frecuencia: Cada media hora o las veces que sea necesario , se registró en el
formato: hs-02
Programa de limpieza y desinfección de almacenes
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El objetivo fue mantener los almacenes en condiciones higiénicas adecuadas
con la finalidad de evitar la infestación de roedores e insectos ya que la
planta al ubicarse en una zona rural es de fácil ingreso para estos.
Frecuencia:
Diaria: Limpieza de pisos y parihuelas (al inicio y al final del turno de trabajo)
Semanal: Limpieza de pisos y paredes y desinfección de pisos
Termino de elaboración de lote: Limpieza y desinfección de pisos, paredes,
techos, ventanas y puertas.
Materiales
Escobas de cerdas gruesas (plástico)
Recogedor
Balde
Detergentes
Desinfectantes
Escobillón
Desinfectante para pisos y paredes.
Paños para desinfección de paredes (sintéticos y descartables).
Trapeador tipo mocho
Guantes
Formatos: Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
Limpieza diaria:
Retirar todo tipo de productos antes de indicar el proceso de
limpieza (parihuelas desocupadas y otros productos ajenos al
área)
Despejar la zona
Retirar el polvillo de las parihuelas usando una escoba
Barrer los pisos
Limpieza semanal:
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Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de
limpieza (parihuelas desocupadas y otros productos ajenos de
área)
Despejar la zona.
Limpiar desde la parte superior hacia abajo: retirar todo el polvo
de paredes, esquinas y ventas
Barrer el piso
Trapear el piso con trapeador o trapo húmedo
Aplicar desinfectante a todo el piso, dejar secar.
Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en
su lugar.
Término de elaboración de lote:
Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de
limpieza (parihuelas desocupadas y otros productos ajenos al
área)
Despejar la zona
Limpiar desde la parte superior hacia abajo: retirar todo el polvo
de techos, paredes, esquinas y ventanas
Limpiar las ventanas con líquido limpiador de vidrios
Barrer el piso
Lavar el piso con abundante agua y detergente
Enjuagar exhaustivamente
Dejar secar
Aplicar desinfectante a todo el piso, dejar secar
Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales en su lugar.
Monitoreo: La actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el Formato – 11 control diario del programa de
higiene y saneamiento
Programa de limpieza y desinfección de servicios higiénicos y
vestidores
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Tiene como objetivo mantener los servicios higiénicos y vestidores en
condiciones higiénicas adecuadas.
La guía orientadora HACCP-2003 indica que el diseño higiénico de las
instalaciones y servicios secundarios es pre requisito fundamental para la
implementación del sistema HACCP. Asimismo una buena desinfección de
los servicios higiénicos genera mayor beneplácito por parte del personal.
Responsables:
Operarios de limpieza, encargados de cumplir este procedimiento
Jefe de Saneamiento, responsable de supervisar y verificar el
cumplimiento de este procedimiento.
Frecuencia:
Diaria: Antes, durante y después de la jornada de trabajo.
Materiales:
Paños ásperos para el lavado
Escobillas para el lavado de inodoros
Detergentes, agentes de limpieza (cuadro 01)
Desinfectantes (cuadro 01)
Escobas, recogedor.
Escobillas para el lavado de duchas y lavatorios.
Guantes,
Baldes.
Formatos: Formato HS – 05 limpieza y desinfección de servicios higiénicos
y vestidores.
Procedimiento:
En el cuadro Nº1 se detalla la limpieza y desinfección de los servicios
higiénicos.
Supervisar las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el formato HS – 05
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Acciones correctivas: Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver
a realizar las operaciones.
Registrar las acciones correctivas en el formato HS – 05
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CUADRO Nº 1
CRONOGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCION DE SERVICIOS
HIGIENICOS Y VESTIDORES
Servicios
Higiénicos
Inicio de jornada Final de jornada Semanal
Inodoros
Limpieza con
escobilla, agua y
detergente. Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Limpieza con
escobilla, agua y
detergente.
Enjuagar.
Aplicar
desinfectante con
paño húmedo.
Limpieza con
escobilla, agua y
detergente.
Enjuagar.
Aplicar el agente de
limpieza.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Lavamanos
Lavar con detergente
y paño. Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Lavar con
detergente y paños.
Enjuagar.
Aplicar
desinfectante con
paño húmedo.
Lavar con detergente
y paños. Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Duchas
(mayólicas)
Frotar con paño con
detergente, enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Frotar con paño con
detergente,
enjuagar.
Aplicar
desinfectante con
paño húmedo.
Lavar con detergente
y escobillar.
Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Pisos
Barrer los pisos.
Trapear con agua y
detergente. Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Barrer los pisos.
Trapear con agua y
detergente.
Enjuagar.
Aplicar
desinfectante con
paño húmedo.
Barrer los pisos.
Lavar con agua,
detergente y
escobilla enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
----------- ----------- Retirar el polvo de
techos; paredes,
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Techos,
ventanas y
paredes
esquinas y ventanas.
Lavar con escobilla y
detergente las
paredes.
Enjuagar.
Limpiar vidrios de
ventanas.
Tachos de
basura
Colocar bolsa plástica
para desperdicios.
Retirar la bolsa de
desperdicio de los
tachos.
Lavar con escobilla
y detergente.
Enjuagar.
Aplicar
desinfectante con
paño húmedo.
Retirar la bolsa de
desperdicio de los
tachos.
Lavar con escobilla y
detergente.
Enjuagar.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
Casilleros
unipersonales
--------- ------------ Desocupar los
casilleros, ventilar
Limpiar con trapo
húmedo.
Aplicar desinfectante
con paño húmedo.
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Programa de limpieza y desinfección de zona de dosificación y/o
pesaje de insumos.
El objetivo fue mantener la zona de dosificación y/o pesaje de insumos en
condiciones higiénicas adecuadas ya que es en esta área donde se
disponen, pesan los ingredientes para el procesamiento de la galleta.
La guía orientadora HACCP- 2003 menciona que debe describirse el
producto en forma completa, incluyendo la composición (materias primas,
ingredientes, aditivos, etc.) Es en este proceso donde se tiene en cuenta los
ingredientes utilizados en el producto por lo que son considerados uno de los
principales puntos críticos para su elaboración si es que estos insumos no
cuentan con una certificación y registro sanitario. De igual manera la
limpieza de esta área asegura el primer paso para la inocuidad alimentaria.
Responsables:
- Operarios de planta, encargados de cumplir este procedimiento.
- Jefe de saneamiento, responsable de supervisar el cumplimiento de este
procedimiento.
- Técnico de aseo y limpieza responsable de verificar y llenar los
formatos de este procedimiento.
Frecuencia:
Diaria: Limpieza de pisos
Ínter diaria: Desinfección de pisos.
Término de elaboración del lote: Limpieza y desinfección de pisos, paredes,
techos, ventanas y puertas.
Materiales:
- Escoba de cerdas gruesa (plástico)
- Recogedor
- Balde
- Detergentes (100 gramos en 10 litros de agua)
- Desinfectante: Solución de cloro a 200 ppm (3 gramos de HTH en 10
litros de agua), 40 ml de lejía en 10 litros de agua.
21
- Desinfectante para equipos: solución de cloro a 50 ppm (1 ml de lejía por
litro de agua) y Alcohol de 96º
- Escobillón
- Paños para desinfección de paredes (sintéticos/descartables)
- Trapeador tipo “mocho”
- Guantes.
Formatos: Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
Limpieza diaria (al final del turno de trabajo):
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Barrer los pisos.
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo.
Limpieza ínter diaria (al final del turno de trabajo):
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Barrer los pisos.
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo, haciendo uso de
detergente.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
Termino de elaboración de lote:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Limpiar del techo hacia abajo: retirar todo el polvo del techo, paredes,
esquinas y ventanas.
- Limpiar los vidrios de las ventanas con limpiador de vidrios.
- Barrer el piso
- Lavar los pisos con abundante agua y detergente.
- Enjuagar exhaustivamente.
- Dejar secar.
22
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
- Dejar en orden el área de limpieza y dejar los materiales de limpieza en
su lugar.
Monitoreo: las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el Formato HS – 06: control diario del programa de
higiene y saneamiento
Balanza
Desinfección al inicio de la jornada de trabajo:
- Con ayuda de un atomizador rociar solución desinfectante (Alcohol de
96º) y secar con paño limpio.
Limpieza (diaria al terminar de pesar un tipo de insumo) y desinfección
(diaria al final del turno de trabajo)
- Retirar el polvo y residuos con brocha.
- Pasar con paño ligeramente humedecido con agua y detergente por toda
la superficie de la balanza.
- Pasar con paño ligeramente humedecido con agua para eliminar restos
de detergente.
- Aplicar desinfectante (Alcohol de 96º) por toda la superficie en contacto
con los alimentos haciendo uso de un pulverizador o paño húmedo.
- Dejar secar.
- Cubrir con protectores de plástico.
-
Mesa
Limpieza y desinfección diaria (durante y al final del turno de trabajo)
- Limpiar la superficie con paño húmedo.
- Lavar con agua y detergente.
- Enjuagar exhaustivamente.
- Secar
- Aplicar desinfectante (Durante el turno de trabajo aplicar Alcohol de 96º
y al término de la jornada de trabajo solución clorada de 50 ppm) con
paño limpio o pulverizador.
- Cubrir con protectores de plástico.
23
Limpieza y desinfección de la zona de mezclado o amasado
El objetivo mantener la zona de mezclado o amasado en condiciones
higiénicas adecuadas para la inocuidad del alimento, para evitar la
contaminación directa de la maquina con la masa y de igual forma la
contaminación cruzada por parte de los operarios como es mencionado por
Perigo(2000).
Responsables:
- Operarios de planta, encargados de cumplir este procedimiento.
- Jefe de saneamiento, responsable de supervisar el cumplimiento de este
procedimiento.
- Técnico de aseo y limpieza, responsable de verificar y llenar los
formatos de este procedimiento.
Frecuencia
Diaria: Limpieza de pisos y maquinas.
Ínter diaria: Limpieza y desinfección de pisos y maquinas.
Termino de elaboración del lote: Limpieza y desinfección de pisos, paredes,
techos, ventanas, puertas y maquinas.
Materiales:
- Escoba de cerdas gruesa (plástico)
- Recogedor
- Balde
- Detergentes (100 gramos de agua en 10 litros de agua).
- Desinfectante: Solución de cloro a 200 ppm (3 gramos de HTH en 10
litros de agua), 40 ml de lejía en 10 litros de agua.
- Desinfectante para equipos: solución de cloro a 50 ppm (1 ml de lejía por
litro de agua) y Alcohol de 96º
- Escobillón
- Paños para desinfección de paredes (sintéticos/descartables)
- Trapeador tipo “mocho”, mopas de arrastre
- Guantes.
24
FORMATOS: Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
Limpieza diaria (al final de trabajo)
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona
- Barrer los pisos
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo con desinfectante..
Limpieza ínter diaria
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona
- Barrer los pisos
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo, haciendo uso de
detergente.
- Aplicar desinfectante o todo el piso. Dejar secar.
Termino de elaboración del lote:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Limpiar de techo hacia abajo: retirar todo el polvo del techo, paredes,
esquinas y ventanas.
- Limpiar los vidrios de las ventanas con limpia vidrios.
- Barrer el piso.
- Lavar los pisos con abundante agua y detergente.
- Enjugar exhaustivamente.
- Dejar secar.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
- Dejar en orden el área de limpieza y dejar los materiales de limpieza
en su lugar.
Monitoreo: las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el formato HS – 06
25
Acción correctiva: si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorios volver a
realizar las operaciones.
Registrar las acciones correctivas en el formato HS -06
Mezcladora o Amasadora
Limpieza (Inicio y termino de turno de trabajo):
- Restregar con espátula y escobilla toda las superficies con restos de
masa (superficie del tazón brazo agitador). Retirar los restos.
- Pasar paño humedecido con agua y detergente por el interior y por fuera
de la maquina (siempre comenzar de la parte más limpia a la parte más
sucia)
- Pasar con paño humedecido con agua a fin de eliminar los restos de
detergente
- Secar con paño seco.
Desinfección (Inicio y termino de turno de trabajo):
- Luego de realizada la limpieza, aplicar el desinfectante por toda la
superficie en contacto con los alimentos haciendo uso de un
pulverizador o paño húmedo en desinfectante (Alcohol de 96º al inicio de
la jornada de trabajo y solución clorada a 50 ppm al término de la
jornada de trabajo).
- Dejar secar.
Coches de Fermentación
Limpieza (diaria):
- Remover con ayuda de cepillos y/o espátulas de plástico residuos de
masa, adheridos.
- Retirar los residuos producidos con ayuda de un paño seco y brochas.
- Pasar con paño humedecido con agua y detergente, iniciar por la parte
interna y terminar por la parte externa.
26
- Enjuagar el equipo con ayuda de paños humedecidos con agua, hasta
eliminar restos de detergente siempre comenzar de la parte más limpia a
la parte más sucia)
- Pasar con paño humedecido con solución desinfectante, dejar actuar por
5 minutos.
- Secar el equipo.
- Cubrir con mantas de plástico.
Limpieza y desinfección de la zona de moldeado
El objetivo fue mantener la zona de moldeado en condiciones higiénicas
adecuadas.
Responsables:
- Operarios de planta encargados de cumplir este procedimiento.
- Jefe de saneamiento, responsable de supervisar el cumplimiento de este
procedimiento.
Frecuencia:
Diaria: Limpieza del piso y máquina.
Ínter diaria: Limpieza y desinfección del piso y máquina.
Termino de elaboración del lote: limpieza y desinfección del piso, paredes,
techos, ventanas, puerta, maquina.
Materiales
- Escoba de cerdas gruesa (plástico)
- Recogedor
- Balde
- Detergentes (100 gramos de detergente en 10 litros de agua)
- Desinfectante: Solución de cloro a 200 ppm (3 gramos de HTH en 10
litros de agua), 40 ml de lejía en 10 litros de agua.
- Desinfectante para equipos: solución de cloro a 50 ppm (1 ml de lejía por
litro de agua) y Alcohol de 96º
- Escobillón
- Paños para desinfección de paredes (sintéticos/descartables)
27
- Trapeador tipo “mocho”
- Guantes.
FORMATO: Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
Limpieza diaria (al final del turno de trabajo)
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona
- Barrer los pisos
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo.
Limpieza ínter diaria:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona
- Barrer los pisos
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo, haciendo uso de
detergente
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
Termino de elaboración de lote:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Limpiar de techo hacia abajo: retirar todo el polvo del techo, paredes,
esquinas y ventanas.
- Limpiar los vidrios de las ventanas con líquido limpia vidrios.
- Barrer el piso.
- Lavar los pisos con abundante agua y detergente.
- Enjugar exhaustivamente.
- Dejar secar.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
- Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en su
lugar.
28
Monitorear: las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el formato HS – 06
Acción correctiva: Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver
a realizar las operaciones. Registrar las acciones correctivas en el formato HS -
06
Maquina Formadora y divisora
Limpieza (diaria al final del turno de trabajo):
- Desconectar el equipo
- Remover con ayuda de cepillos, espátulas de plástico residuos de masa,
capa de grasa o suciedad adheridos en el equipo (debajo de la faja,
sobre el rodillo, en la tolva de alimentación, etc.)
- Retirar los residuos producidos con ayuda de un paño seco.
- Pasar con un paño humedecido con agua y detergente por la superficie
de la tolva de alimentación y descarga de masa, rodillos y otras partes
de la máquina.
- Pasar con un paño humedecido con agua a fin de retirar los restos de
detergente
- y detergente por la superficie de la tolva de alimentación y descarga de
masa, rodillos y otras partes de la máquina.
Desinfección diaria:
- Después de realizada la limpieza diaria aplicar desinfectante con paño
húmedo o con atomizador por la superficie de la maquina: tolva y
demás partes que tienen contacto con la masa.
Limpieza y desinfección al término de la elaboración del lote:
- Destornillar la tolva de alimentación y desmontar las demás partes
desmontables.
- Retirar la faja transportadora y el rodillo.
- Luego de la limpieza aplicar desinfectante con paño húmedo o con
atomizador por la superficie de la maquina: tolva y partes adyacentes
que tienen contacto con la masa (no por la faja).
- Tapar con una manta plástica
29
Faja Transportadora de Máquina Moldeadora
Limpieza y Desinfección en seco:
- Remover todo tipo de residuos, haciendo uso de una espátula.
- Eliminar todo los residuos con ayuda de aire comprimido.
- Aplicar una solución desinfectante con ayuda de un pulverizador.
- Dejar secar.
Limpieza y Desinfección en húmedo:
- Remover todo tipo de residuos, haciendo uso de una espátula.
- Retirar la faja transportadora
- Lavar la faja con escobilla, agua y detergente.
- Preparar una solución desinfectante y dejar reposar por 30 minutos.
- Luego enjuagar con agua caliente hasta no percibir el olor a Hipoclorito.
- Dejar secar bien y colocar en la máquina.
Esta operación se realiza una vez a la semana para reutilizarla, no se permitirá
el uso de fajas parchadas o cosidas.
La faja se cambia en cada producción para su total lavado o se cambia con otra
faja nueva cuando esta presenta algún deterioro.
La faja de lona que tiene contacto directo con las galletas se rasquetea con la
espátula y se limpia con un paño completamente limpio humedecido con
desinfectante en 50 ppm mencionado por Cabeza(2009). La faja se cambia en
cada producción para su total lavado o se cambia con otra faja nueva cuando
esta presenta algún deterioro.
Programa de limpieza y desinfección de zona de horneado
El objetivo planteado es de mantener al horno en condiciones higiénico
sanitarias adecuadas para su buen funcionamiento y de evitar fallas por
contaminación del aire o por mal manejo del operario.
En manual de higiene y saneamiento HyS (2009) hace referencia a que se
debe de realizar la limpieza de manera diaria de la faja transportadora de
este horno con la ayuda de una escobilla con cerdas metálicas para la
eliminación de residuos que hayan quedado dentro del horno .
30
Por otro lado menciona que el horno debe de situarse en una zona que
tenga pocos accesos de flujo de aire para evitar la contaminación del polvo
a lo largo de su capa externa; para tal caso es necesario la limpieza con un
paño húmedo al final de cada labor.
Responsables:
- Operarios de la planta, encargados de cumplir este procedimiento.
- Jefe de saneamiento, responsable de supervisar el cumplimiento de este
procedimiento.
Frecuencia:
Diaria: Limpieza del piso y equipos.
Ínter diaria: Limpieza y desinfección del pisos y equipos.
Termino de elaboración del lote: limpieza y desinfección de pisos, paredes,
techos, ventanas, puerta y equipos.
Materiales
- Escoba de cerdas gruesas (plástico)
- Recogedor
- Balde
- Detergente
- Desinfectante: Solución de cloro a 200 ppm (3 gramos de HTH en 10
litros de agua), 40 ml de lejía en 10 litros de agua.
- Desinfectante para equipos: solución de cloro a 50 ppm (1 ml de lejía por
litro de agua)
- Espátula de plástico
- Aspiradora
- Paños para desinfección de paredes (sintético / descartables)
- Trapeador tipo “mocho”
- Guantes.
Formatos Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
31
Limpieza diaria (durante y al final del turno de trabajo)
Al final del turno:
- Retirar todo tipo de productos ajenos a esta área antes de iniciar el
proceso de limpieza, despejar la zona.
- Barrer los pisos.
- Trapear los pisos con trapeador o paño húmedo.
Durante el turno de trabajo:
- Realizar un barrido permanente para evitar acumulación de
desperdicios (restos de galleta y otros).
Limpieza y desinfectación ínter diaria, al final del turno de trabajo
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Barrer los pisos.
- Trapear los pisos con un trapeador o paño húmedo.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
Término de elaboración de lote:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Limpiar de techo hacia abajo: retirar todo el polvo del techo, paredes,
esquinas, extractores de aire, equipos de iluminación y ventanas.
- Limpiar los vidrios de las ventanas con trapo húmedo y aplicar líquido
limpia vidrios.
- Limpiar las paredes con un paño detergente de arriba hacia abajo y
enjugar exhaustivamente de la misma manera.
- Barrer el piso.
- Lavar los pisos con abundante agua y detergente.
- Enjugar exhaustivamente.
- Dejar secar.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
- Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en su
lugar.
32
Monitorear: Las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el formato HS – 06.
Acciones correctivas: Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias
volver a realizar las operaciones.
Registrar las acciones correctivas en el formato HS – 06.
Horno Eléctrico
Limpieza diaria, al final del turno de trabajo:
- Con ayuda de una aspiradora (destinada exclusivamente para este
equipo), limpiar el piso interior del horno.
- Pasar paño humedecido con agua y detergente por la parte externa
del horno.
- Pasar con paño humedecido con agua, a fin de retirar los restos de
detergente.
- Desinfectar con paño humedecido con solución desinfectante.
Limpieza semanal (al finalizar el turno de trabajo):
- Eliminar todos los residuos del interior del horno con ayuda de una
aspiradora (destinada exclusivamente para este equipo).
- Limpiar la faja metálica con paño seco.
- Posteriormente aplicar solución desinfectante a la faja metálica, con
ayuda de un pulverizador o un trapo humedecido.
- Paralelamente hacer una limpieza externa del horno con paños
secos, humedecidos con agua y detergente, solución desinfectante,
dejar secar.
Limpieza y desinfección al término de la elaboración del lote:
- Eliminar todos los residuos del interior del horno con ayuda de una
aspiradora.
- Limpiar la faja metálica con paño seco.
33
- Posteriormente aplicar solución desinfectante a la faja metálica, con
ayuda de un pulverizador o un trapo humedecido.
- Paralelamente hacer una limpieza externa del horno con paños
secos, humedecidos con agua y detergente, solución desinfectante,
dejar secar.
Programa de limpieza y desinfección de zona de seleccionado,
embolsado
El objetivo es mantener la zona de seleccionado, embolsado y encajado en
condiciones higiénicas adecuadas en referencia al manual HACCP-2009 que
manifiesta que el envasado (hermético, al vacío, en atmósfera controlada, etc.)
debe de ser la zona con mayor cuidado ya que es en esta que existe
mayores errores en el sellado, Las condiciones de almacenamiento y
sistemas de distribución. Asimismo la verificación del período de vida útil y
recomienda en lo posible establecer o adoptar criterios microbiológicos para el
producto en cuestión.
Responsables:
- Operarios de la planta, encargados de cumplir ese procedimiento.
- Jefe de Saneamiento, responsable de supervisar el cumplimiento de
este procedimiento.
- .
Frecuencia:
Diaria: Limpieza y desinfección de pisos.
Término de elaboración del lote: Limpieza y desinfección de pisos, paredes,
techos, ventanas y puertas.
Materiales:
- Escoba de cerdas gruesa (plástico)
- Recogedor
- Balde
- Detergentes (100 gramos de agua en 10 litros de agua)
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- Desinfectante: Solución de cloro a 200 ppm (3 gramos de HTH en 10
litros de agua), 40 ml de de lejía en 10 litros de agua.
- Desinfectante para equipos: solución de cloro a 50 ppm (1 ml de lejía por
litro de agua) y Alcohol de 96º
- Escobillón
- Paños para desinfección de paredes (sintéticos/descartables)
- Trapeador tipo “mocho”
- Guantes.
Formatos: Formato HS – 06 control diario del programa de higiene y
saneamiento
Procedimiento:
Limpieza y desinfección, diaria al final del turno de trabajo
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Barrer los pisos con trapeador o paño húmedo.
- Aplicar desinfectante.
Limpieza y desinfección al término de elaboración de lote:
- Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza.
- Despejar la zona.
- Limpiar del techo hacia abajo: retirar todo el polvo del techo, paredes,
esquinas y ventanas.
- Limpiar los vidrios de las ventanas con paño húmedo y aplicar líquido
limpia vidrios.
- Barrer el piso.
- Lavar los pisos con abundante agua y detergente.
- Enjuagar exhaustivamente.
- Dejar secar.
- Aplicar desinfectante a todo el piso. Dejar secar.
- Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en su
lugar.
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Monitorear: Las actividades de limpieza y desinfección según la frecuencia
establecida y registrar en el formato HS – 11.
Acciones correctivas: Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias
volver a realizar las operaciones.
Registrar las acciones correctivas en el formato HS – 11.
Mesas de acero inoxidable
Desinfección al inicio de la jornada de trabajo:
- Con ayuda de un atomizador rociar solución desinfectante (Alcohol
de 96º) y secar con paño limpio.
Limpieza y desinfección diaria al final del turno de trabajo:
- Desconectar el equipo.
- Retirar con un paño seco todos los residuos orgánicos de la balanza.
- Pasar por encima de la balanza un trapo humedecido con agua y
detergente.
- Pasar la balanza con un trapo humedecido con agua para retirar
restos de detergente.
- Aplicar una solución desinfectante con ayuda de un paño y
pulverizador.
- Pasar con un paño seco y limpio.
- Cubrir con una manta plástica.
Tolva de alimentación y descarga de galletas:
Desinfección al inicio de la jornada de trabajo:
- Con ayuda de un atomizador rociar solución desinfectante (Alcohol
de 96º) y secar con paño limpio.
Limpieza y desinfección diaria (término de la jornada de trabajo):
- Retirar con un paño seco todos los residuos orgánicos de la balanza.
- Pasar por encima de la balanza un trapo humedecido con agua y
detergente.
36
- Pasar la balanza con un trapo humedecido con agua para retirar
restos de detergente.
- Aplicar una solución desinfectante (solución de cloro a 50 ppm) con
ayuda de un paño y pulverizador.
- Pasar con un paño seco y limpio.
- Cubrir con una manta plástica.
Fajas Transportadoras
Limpieza y Desinfección en seco (diaria al término del la jornada de
trabajo):
- Remover todo tipo de residuos, haciendo uso de una espátula.
- Eliminar todo los residuos con ayuda de aire comprimido.
- Aplicar una solución desinfectante (Alcohol de 96º) con ayuda de un
pulverizador.
- Dejar secar.
Limpieza y Desinfección en húmedo (semanalmente):
- Remover todo tipo de residuos, haciendo uso de una espátula.
- Eliminar todo los residuos con ayuda de aire comprimido.
- Pasar las fajas con un trapo humedecido con agua y detergente
(comenzar por la parte más limpia a la más sucia)
- Pasar las fajas con un trapo humedecido con agua para retirar restos
de detergente.
- Aplicar una solución desinfectante (solución de cloro a 50 ppm), con
ayuda de un paño.
- Secar con un paño seco y limpio.
- Cubrir con una manta plástica.
Balanza
Desinfección al inicio de la jornada de trabajo:
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- Con ayuda de un atomizador rociar solución desinfectante (Alcohol
de 96º) y secar con paño limpio.
Limpieza (diaria al terminar la jornada de trabajo)
- Retirar el polvo y residuos con brocha.
- Pasar con paño ligeramente humedecido con agua y detergente por
toda la superficie de la balanza.
- Pasar con paño ligeramente humedecido con agua para eliminar
restos de detergente.
- Aplicar desinfectante (Alcohol de 96º) por toda la superficie en
contacto con los alimentos haciendo uso de un pulverizador o paño
húmedo.
- Dejar secar.
- Cubrir con protectores de plástico.
Selladoras
Limpieza diaria al final del turno de trabajo:
- Retirar el polvillo y restos de galletas con una brocha.
- Pasar paño húmedo con desinfectante.
Limpieza semanal al final del turno de trabajo:
- Retirar el polvillo y restos de galletas con una brocha.
- Pasar con paño humedecido con agua y detergente.
- Pasar con paño humedecido con agua para eliminar restos de
detergente
- Aplicar desinfectante con un paño limpio o pulverizador.
6. BREVE DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA:
Actualmente la empresa “ CENTRAL GALLETAS MARIE SAC” viene
desempeñando con eficiencia las BPM y se encuentra en un proceso de
avance en el cumplimiento de las normas de higiene y saneamiento ya
que muchos de los trabajadores no fueron capacitados y mostraban
desánimo y negatividad frente a los cambios que se deseaban realizar en la
planta.
38
En la parte comercial “ CENTRAL GALLETAS MARIE SAC” está ampliando
su área de mercado hacia la parte de la selva oriental y de igual forma su
participación activa en los diversos programas del estado ; principalmente
QALI WARMA .
En relación con lo aprendido en las aulas universitarias aplicadas en el
centro de labores los conocimientos más utilizados fueron los de seguridad
alimentarias, tan igual como el curso de cereales y control de la calidad que
me brindaron grandes conocimientos que logre ensamblar y controlar para el
procesamiento de la galleta.
En comparación con lo aprendido y aplicado dentro de la planta considero
que las clases teóricas son la base fundamental para la adquisición de
conocimiento ; sin embargo estas se ven poco aplicadas por la falta de
equipos dentro de los laboratorios.
II. CONCLUSIONES
Se concluye que los conocimientos adquiridos en la universidad han sido
aplicados y constatados en las practicas realizadas en la planta
productiva de CENTRAL GALLETAS MARIE SAC sobre todo a los
conocimientos obtenidos en el curso de cereales y control de la calidad,
puesto que dentro de la empresa es de suma importancia verificar la
el procesamiento y la calidad del producto terminado para lograr la
certificación HACCP deseada.
Al ser la materia prima de buena calidad se obtuvo un producto con
buenas características además de haber logrado un buen rendimiento,
esto se debe principalmente al cuidado en la higiene y saneamiento
durante todo el proceso de fabricación; sin embargo este proceso no
39
se completó en un todo, aún quedan más unidades por mejorar tales
como la implementación de las maquinas selladoras que actualmente
no se encuentran en buen funcionamiento.
Es importante prevenir los riesgos que podrían presentarse en el
producto final, por tal motivo fue necesario hacer un control riguroso
desde la recepción de la materia prima hasta el almacenado
correspondiente.
La planta actualmente se encuentra en el proceso de certificación
HACCP, en el tiempo trabajado se logró avanzar en un 80% los
requerimientos para dicha certificación . Teniendo un mes más de plazo
para la culminación de dicho plan.
III. BIBLIOGRAFIA
1. Cabeza Rodríguez Sara “Funcionalidad De Las Materias Primas En La
Elaboración De Galletas” Universidad de Burgos. Departamento de
Biotecnología y Ciencia de los alimentos-Facultad de Ciencias (2009)
2. Duncan J.R. Manley, Tecnología de la Industria Galletera: galletas,
crackers y otros horneados. Ed: Acribia, S.A. Zaragoza (1989).
3. Méndez Castillero Nerea ” Análisis De Viabilidad Económico Financiera
De Una Fábrica De Galletas María” Universidad Pontificia Comillas
(2009 )ICAI
40
4. NORMA TECNICA PERUANA (2009) Comisión de Normalización y de
Fiscalización de Barreras Comerciales No Arancelarias – INDECOPI
Apartado 147 “ALIMENTOS ENVASADOS. Etiquetado” 7ª Edición. Lima,
Peru
5. Perigo R. Carlos “Control De Calidad Para Los Alimentos,
Herramientas Para Su Implementación” Universidad Nacional de
Rosario. Facultad de ciencias agrarias. (2000)
6. Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria SENASA
“Guía Orientadora” (2003) Lima- Perú.
7. Guía orientadora Análisis de peligros y puntos críticos de control de
productores, procesadores y servicios de inspección HACCP (2009)
elaborado por Dra. María Teresa Pennimpede (Comisión de Legislación
Sanitaria)
IV. ANEXOS
41