diseño de un sistema de mantenimiento de equipos...
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Diseño de un Sistema de Mantenimiento de Equipos
Eléctricos en Sistemas de Potencia Eléctrica
en 115 kV y 230 kV
Trabajo presentado como requisito parcial
para optar al título de Ingeniero Electricista
Br. Leonardo A. Arellano R.
Tutor: Prof. J. Hildemaro Briceño
Diciembre, 2003
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
MÉRIDA - VENEZUELA
Índice General
(Página)
Aprobación……………………………………………………………………...........iDedicatoria……………………………………………………………………......... .iiReconocimiento……………………………………………………………….........iiiLista de Tablas……………………………………………...................................iv Lista de Figuras……………………...................................................................v Resumen……………………………………………………………………….……vi
Introducción………………………………………………………………….………1Reseña Histórica……………………………………………………………...........4 Capítulo 1 Generalidades sobre la Teoría de Mantenimiento……………………………..11 1.1 Definición de Mantenimiento……………………………………..................12 1.2 Principales Objetivos del Mantenimiento………………………………...…13 1.3 Tipos de Mantenimiento…………………………………………..................13 1.3.1 Mantenimiento Preventivo………………………………………………….13 1.3.1.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo…………...............................14 1.3.1.2 Fases del Mantenimiento Preventivo…………………………………...14 1.3.2 Mantenimiento Predictivo…………………………………………………..18 1.3.2.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo…………………………………18 1.3.3 Mantenimiento Correctivo………………………………………………….19 1.3.3.1 No Planificado……………………………………………………………..19 1.3.3.2 Planificado…………………………………………………………………19 Capitulo 2 Parámetros Fundamentales………………………………………………………20 2.1 Ciclo de Vida de un Equipo…………………………………………………..21 2.2 Confiabilidad………………………………………………………………...…21 2.3 Costo del Ciclo de Vida……………………………………………………….21 2.4 Defecto…………………………………………………………......................22 2.5 Desconfiabilidad………………………………………………......................22 2.6 Disponibilidad……………………………………………………………….....22 2.7 Efectividad de Sistema…………………………………………………….....22 2.8 Factor de Utilización…………………………………………………………..22 2.9 Inspección………………………………………………………….................22 2.10 Lubricación……………………………………………………………………22 2.11 Mantenibilidad………………………………………………………….........23 2.12 Mantenimiento de Campo…………………………………………………..23 2.13 Mantenimiento en Parada…………………………………………………..23 2.14 Mantenimiento en Talleres………………………………………………….23 2.15 Mantenimiento No Planificado……………………………………………...23 2.16 Mantenimiento Operacional………………………………………………...23
2.17 Mantenimiento Selectivo……………………………………………………23 2.18 Parada General………………………………………………………………24 2.19 Plan de Mantenimiento……………………………………........................24 2.20 Rata de Fallas……………………………………………………………….24 2.21 Reconstrucción………………………………………………………………24 2.22 Reparación……………………………………………………………………24 2.23 Soportabilidad………………………………………………........................24 2.24 Costo de las Reparaciones………………………………………………....25 2.24.1 Costos Directos……………………………………………………………25 2.24.2 Costos Indirectos…………………………………………………………..25 2.25 Mantenimiento Óptimo………………………………………………………25 2.25.1 Principios Básicos del Mantenimiento Óptimo…………………...…….26 Capítulo 3 Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo ejecutado en las Subestaciones de Transmisión de CADAFE…………………………………...28 3.1 Mantenimiento Preventivo……………………………………………………29 3.2 Mantenimiento Predictivo…………………………………………………….29 3.3 Mantenimiento Correctivo…………………………………………………….29 3.4 Mantenimiento General de un Autotransformador de Potencia de 230/115/13.8 kV…………………………………………………………………...30 3.4.1 Protección de Sobretemperatura……………………………………….....30 3.4.2 Protección de Sobrepresi? n……………………………………………….31 3.4.3 Relé de Gas (Buchholz)……………………………………………………31 3.4.4 Protección de Sobrecorriente……………………………………………..31 3.4.5 Protección Restringida de Falla a Tierra…………………………………32 3.4.6 Protección Diferencial…………………..................................................32 3.4.7 Alarmas……………………………………………………………………...32 3.5 Mantenimiento General de un Disyuntor de Aire Comprimido…………..34 3.6 Fallas comunes en los Seccionadores…………………………………..…35 3.6.1 Fallas del Sistema de Mando……………………………………………...35 3.6.2 Fallas por cierre incompleto del Seccionador…………………………....35 3.6.3 Fallas del Sistema de Enclavamiento…………………………………….35 3.7 ¿Cómo atacar una falla en un Autotransformador de Potencia?.............36 3.8 ¿Cómo atacar una falla en un Disyuntor de 115 kV?..............................36 3.9 Programa de Inspección Térmica…………………………………………...37 3.9.1 Criterios de Evaluación…………………………………………………….38 Capítulo 4 Mantenimiento Preventivo en Líneas de Transmisión…………………………39 4.1 Inspección de Pica…………………………………………………………….40 4.2 Inspección de Caminos de Acceso………………………………………….41 4.3 Inspección del Conductor………………………………………………….....41 4.4 Inspección de Aisladores……………………………………………………..41 4.5 Inspección de Herrajes……………………………………………………….41 4.6 Inspección de Estructura…………………………………………………......41 4.7 Inspección de Sitios Críticos……………………………………………..….42
4.8 Inspección Aérea…………………………………………………………...…42 4.9 ¿Cómo atacar una falla en Línea de Transmisión?.................................42 4.9.1 Se encontró un Conductor roto…………………………………………....43 4.9.1.1 ¿Cómo reparar la falla encontrada?...................................................43 4.9.2 Se encontró un árbol sobre la línea sin rotura del Conductor…………………………………………………………………………..44 4.9.3 Se encontró una Cadena de Aislamiento perforada…………………….44 4.9.4 Se encontró un Pararrayo perforado en la Subestación………………..45 4.9.5 Se encontró un Cable de Guarda roto…………………………………....45 4.9.6 Se encontró una Torre caída en el paso del río……………………...….46 4.9.7 Se encontró una Ménsula doblada………………………………….........46 Capítulo 5 Sistema Integral de Mantenimiento de Equipos de Potencia Eléctrica ubicados en la Subestación Buena Vista……………………………………….47 5.1 Control de Equipos……………………………………………………………49 5.2 Auditoria de Equipos…………………………………………………….. …..49 5.3 Programación de las Rutinas de Mantenimiento…………………………..49 5.4 Rutinas de Mantenimiento……………………………………………………50 5.5 Nomenclatura de Equipos……………………………………………………51 5.6 Nomenclatura de los Conjuntos de Equipos……………………………….52 5.7 Reportes de Inspección………………………………………………………53 5.8 Ordenes de Trabajo…………………………………………………………..56 5.9 Planificación del Mantenimiento……………………………………………..58 5.9.1 Documentos y Actividades Requeridas…………………………………..58 5.9.1.1 Para trabajos en Subestaciones………………………………………...58 5.9.1.2 Para trabajos en Líneas de Transmisión…………………………….…59 5.9.2 Personal que participa en la Planificación del Mantenimiento……………………………………………………………………..60 5.10 Historial de Equipos………………………………………………………....61 5.11 Indicadores de Gestión…………………………………………………..…61 Capítulo 6 Aplicación de un Programa Computarizado para el Mantenimiento Preventivo de los Equipos de Transmisión de Potencia Eléctrica…………………………63 6.1 Pasos a seguir para la implementación del Programa de Mantenimiento……………………………………………………………………..64 6.2 Lenguaje de Programación…………………………………………………..65 6.3 Estructura Lógica del Programa……………………………………………..66 6.3.1 Base de Datos……………………………………………………………….67 6.3.2 Formularios…………………………………………………………………..68 6.3.3 Reportes………………………………………………………………..……71 6.3.4 Gráficos……………………………………………………………………...71 6.3.5 Menús……………………………………………………………………...…72 Conclusiones……………………………………………………………………….74Recomendaciones…………………………………………………………………75Referencias Bibliográficas………………………………………………………..76
Anexos………………………………………………………………………………77Anexo 1. Diagramas Unificares de las Subestaciones de Transmisión Occidental. CADAFE………………………………………………………………78 Anexo 2. Listado de Equipos. S/E Buena Vista……………………………..…84 Anexo 3. Equipos por Conjunto. S/E Buena Vista……………………………..91 Anexo 4. Reportes de Inspección. S/E Buena Vista…………………………..98 Anexo 5. Ordenes de Trabajo. S/E Buena Vista……………………………...124 Anexo 6. Informes Varios. S/E Buena Vista…………………………………..150 Anexo 7. Manual del Usuario. Sistema Integral de Mantenimiento………...158
i
Diseño de un Sistema de Mantenimiento de Equipos Eléctricos
en Sistemas de Potencia Eléctrica en 115 kV y 230 kV
Br. Leonardo A. Arellano R.
El Trabajo de Grado titulado “Diseño de un Sistema de Mantenimiento
de Equipos Eléctricos en Sistemas de Potencia Eléctrica en 115 kV y 230
kV”, presentado por el Br. Leonardo A. Arellano R., en cumplimiento parcial
de los requisitos para optar al Título de Ingeniero Electricista, fue aprobado
por el siguiente jurado.
Prof. J. Hildemaro Briceño Prof. Ricardo Stephens
C.I.: 3.766.862 C.I.: 15.175.313
Prof. María A. Salazar
C.I.: 11.461.469
ii
Dedicatoria
Hoy que se cumple una etapa más de mi vida, sentir la satisfacción de
lograr alcanzar la meta anhelada de todo estudiante, la culminación del
Trabajo de Grado, requisito primordial para obtener el título de profesional,
quisiera dedicar este triunfo a quienes estuvieron a mi lado en todo
momento, mis padres, mi hermana, mi novia, mi familia toda, quienes con su
lucha inalcansable, su amor, amistad, comprensión, apoyo incondicional,
confianza y paciencia, fortalecieron cada dia mis valores como persona,
como ser humano, enseñandome lo bonito y grandioso que tiene la vida, el
compartir con los seres que realmente queremos. A ustedes les debo todo lo
que soy y gracias a su apoyo y profundo amor es que se cumple uno de mis
grandes sueños.
El triunfo es nuestro.
iii
Reconocimiento
Me complace en expresar mi gratitud y agradecimiento a todas
aquellas personas que hicieron posible la realización de este Proyecto.
A CADAFE, por brindarme la oportunidad de realizar el Trabajo de
Grado en tan prestigiosa Empresa.
Al Ing. Ezio Carrero, Gerente de la División de Transmisión Occidental
por depositar en mi tanta confianza otorgándome la responsabilidad de
ejecutar dicho trabajo.
La Ing. Luis García, Jefe de la División de Transmisión por su valiosa
colaboración en la realización de este Proyecto, orientándome siempre que
fue necesario.
A los Ingenieros Iván Briceño y Alfredo Méndez, quienes colaboraron
en todo momento cuando necesitaba de su ayuda. Gracias por su amistad.
Al Ing. Carlos Carrillo, con quien compartí innumerables momentos
durante mi estadía, gracias por su incondicional amistad, apoyo y valiosos
consejos. Siempre se lo agradeceré.
Al Tec. Jorge Graterol, excelente compañero quien estuvo presente
colaborando para llevar a cabo la realización del Programa de
Mantenimiento.
Al personal de Mantenimiento Eléctrico, tanto de Subestaciones como
de Líneas de Transmisión, por su desinteresada colaboración y respaldo.
A Carlos Flores, amigo incondicional con quien pude contar en
aquellos momentos cuando mas lo necesitaba, proporcionándome sus
conocimientos en el área de programación. Gracias por su desinteresada
colaboración.
Al Prof. J. Hildemaro Briceño, por su acertada colaboración y
asesoramiento académico en la elaboración de dicho Proyecto,
orientándome siempre a mejorar en todo momento.
A todos ustedes, Gracias.
iv
Lista de Tablas
(Página)
Tabla N° 1. Equipos de Potencia………………………………………………...51
Tabla N° 2. Niveles de Tensión de Equipos de Potencia…………………..…52
Tabla N° 3. Subestaciones de Transmisión. Sistema Occidental……………52
Tabla N° 4. Conjunto de Equipos. Subestación Buena Vista………………...53
v
Lista de Figuras
(Página)
Figura N° 1. Organigrama Estructural de CADAFE (1996)…………………….7
Figura N° 2. Organigrama Estructural de la Dirección de Transmisión……….8
Figura N° 3. Organigrama Estructural de la División de Transmisión. Sistema
Occidental……………………………………………………………………………9
Figura N° 4. Diagrama de Equipos y Conjunto de Equipos…………………..68
Figura N° 5. Edición Ordenes de Trabajo………………………………………70
vi
Resumen
Diseño de un Sistema de Mantenimiento de Equipos Eléctricos en Sistemas de Potencia Eléctrica en 115 kV y 230 kV
Br. Leonardo Arellano
Tutores: Académico: Prof. J. Hildemaro Briceño Industrial: Ing. Luis García
Todos los equipos eléctricos que conforman un Sistema de Potencia van perdiendo con el transcurso del tiempo su condición original. Esto es normal que ocurra sobre todo en aquellas instalaciones en donde sus equipos se encuentran sometidos a condiciones extremas de operación, así como también factores ambientales que contribuyen al desmejoramiento del nivel de productividad de dicho equipo. Tal es el caso de los equipos existentes en la Subestación Buena Vista, una de las cinco Subestaciones que conforma el Sistema de Transmisión Occidental de CADAFE, ubicada en la región de Altamira de Caus, Estado Trujillo y perteneciente a la Zona VI de la Gerencia de Transmisión Occidental, la cual tiene su sede en la ciudad de Valera y geográficamente abarca los estados Trujillo y parte del Zulia. Se trata de una Subestación de tipo Nodal, considerada una de las mas importantes de la zona por sus niveles de tensión, por la capacidad de transmisión y generación. Todos los equipos que integran esta Subestación necesitan un Plan o Programa de Mantenimiento que verifique periódicamente el buen funcionamiento y mantenga al equipo dentro de su mejor condición operativa. Reconocer el deterioro o falla y corregirlo es prevenir que ocurran fallas de bajo o alto grado de severidad, inclusive el daño total del equipo. Por lo tanto se deben tomar en consideración tres aspectos fundamentales de un Plan de Mantenimiento: Predicción, Prevención y Corrección. Se pretende entonces diseñar un Sistema de Información Computarizado de Mantenimiento de Equipos e Instalaciones que permita la planificación y correcta ejecución del Mantenimiento Predictivo, Preventivo y Correctivo a fin de disminuir los costos inherentes a las actividades de mantenimiento ya que actualmente se está aplicando métodos correctivos a la mayoría de los equipos existentes dentro de la Subestación, lo cual trae como consecuencia una reducción en los niveles de producción por el alto costo que estas fallas o averías representan. Descriptores: 1. Sistemas Eléctricos de Potencia. * 2. Mantenimiento. TK3001 A64
1
Introducción
Las actividades de mantenimiento que se ejecutan dentro de las
Subestaciones de Transmisión de CADAFE representan un elemento
fundamental para contribuir a la continuidad y a la calidad del servicio
eléctrico en general.
En la industria eléctrica, cada una de estas actividades son de vital
importancia y muchas de las fallas que se presentan dentro de estas
instalaciones posiblemente, se producen a causa de emplear un mal plan de
mantenimiento que garantice la confiabilidad del sistema, sin tomar en
cuenta que existen otras causas de origen natural que afectan de cierta
manera la calidad del servicio, como por ejemplo: descargas atmosféricas,
condiciones ambientales, mal tiempo, entre otras. Estas variables deben
estar presente en todo momento, ya que del servicio eléctrico dependen
otros procesos industriales, comerciales y actividades domésticas.
Esto trae como consecuencia la necesidad de crear un Plan de
Mantenimiento que controle y coordine todas aquellas actividades que
permitan mantener en buena operación todos los Equipos de Potencia,
Servicios Auxiliares, Medición y Protección y Líneas de Transmisión.
Por tal motivo, dentro de este proyecto se desarrollará un Programa
Computarizado para el Mantenimiento de los Equipos de Potencia Eléctrica
ubicados dentro de la Subestación Buena Vista, permitiendo así obtener
mejores resultados a la hora de aplicar las labores de mantenimiento,
alcanzando una reducción en los costos totales y el mejoramiento de la
efectividad del sistema en gene ral.
2
Esta Subestación cuenta con dos Autotransformadores de
230/115/13.8 kV de 100 MVA cada uno, dos barras independientes a nivel de
230 kV y una Barra Principal y una de Transferencia a nivel de 115 kV para
facilitar el mantenimiento de los Disyuntores de los tramos o transferirlos en
caso de fallas; equipos de maniobra (Disyuntores y Seccionadores a nivel de
230 kV y 115 kV), los cuales permiten abrir o cerrar un circuito eléctrico
usando para ello en su mayoría aire comprimido para su operación. Posee
también Transformadores de Medida (Corriente y Potencial) a objeto de
alimentar instrumentos de medición, protección y otros aparatos análogos;
Pararrayos cuya función es la de descargar a tierra las sobretensiones
producidas por descargas atmosféricas, maniobras u otras causas. Cuenta
además con equipos que permiten suministrar la energía necesaria para el
control, mando, señalización, protección, registro, mediciones, etc.,
denominados Servicios Auxiliares de los Equipos de Potencia. Y para
garantizar la máxima seguridad, tanto al personal como a los equipos, se
encuentran instalados y bien diseñados los Sistemas de Puesta a Tierra.
Todos estos equipos y muchos otros como Sistemas de Alarmas,
Sistemas de Comunicaciones, Planta de Emergencia, etc., necesitan un Plan
de Mantenimiento que garantice el buen funcionamiento de todos y cada uno
de los Equipos instalados en dicha Subestación de Transmisión.
El Sistema Integral de Mantenimiento tiene como objetivo esencial la
planificación del mantenimiento preventivo con el fin de disminuir los costos
de mantenimiento. Dentro de sus objetivos se encuentran:
Ø Controlar toda la información referente a los equipos sometidos a
mantenimiento.
Ø Mantener y controlar la información de las actividades asociadas a los
programas de mantenimiento.
3
Ø Programar y controlar la mano de obra y los materiales y repuestos
utilizados en el mantenimiento.
Ø Producir la información necesaria para la determinación de los
problemas en el desarrollo del mantenimiento preventivo y establecer
las posibles causas de los mismos.
Entre sus principales actividades, se pueden resaltar las siguientes:
Ø Emisión de Ordenes de Trabajo y Reportes de Inspección por
Conjunto de Equipos.
Ø Planificación, programación y control de ordenes de trabajo.
Ø Historial del comportamiento de los equipos e instalaciones.
Ø Creación y actualización de las rutinas de mantenimiento.
Ø Programación de mantenimiento preventivo en base a varios criterios
(frecuencia, horas de operación, etc.).
Ø Control y evaluación de la programación de mantenimiento.
Ø Indicadores de gestión (Mano de Obra, Costos, Ordenes, Reportes,
etc.).
Ø Otros tipos de reportes, según necesidades del usuario.
4
Reseña Histórica
En 1946 el Ejecutivo Nacional creó la Corporación Venezolana de
Fomento (CVF) como instituto autónomo adscrito al Ministerio de Fomento y
le asignó como parte de su patrimonio las inversiones del Estado en las
empresas existentes en el País.
En 1951 se formuló el primer Plan Nacional de Electrificación, con
participación de expertos venezolanos y extranjeros quedando bajo la
responsabilidad de la CVF, limitándose hasta el año de 1958 a resolver
problemas locales de electrificación, sin una verdadera coordinación entre los
sistemas propios y los correspondientes al sector privado. La existencia de
quince empresas de Energía Eléctrica con sus propias directivas y sus
diferentes sistemas organizativos, obstaculizaba la puesta en marcha de un
Plan Nacional de Electrificación. A raíz de esta situación nace CADAFE
(Compañía Anónima De Administración y Fomento Eléctrico), el 27 de
Octubre de 1958, producto de la unión de las quince empresas generadoras
y distribuidoras de energía eléctrica, y dependían de la Corporación
Venezolana de Fomento, posteriormente se pone en marcha el primer Plan
de Electrificación, que consistió en una red formada por cuatro centros de
generación hidráulicos y térmicos con tensiones comprendidas entre 115 y
400 kV.
CADAFE comienza a generar, transmitir, distribuir y vender energía
eléctrica el 30 de Julio de 1959 y en 1968 realiza un conjunto de acciones
para fortalecer la operatividad y el funcionamiento de la compañía. En este
periodo se construye la interconexión EDELCA – CADAFE, a través de la
línea de transmisión Macagua Santa Teresa a 230 kV. Su puesta en
funcionamiento marca un hito importante el proceso de interconexión al unir
estos dos grandes sistemas de Caracas.
5
Al finalizar estos primeros diez años, la empresa de electricidad
contaba con casi medio millón de suscriptores, distribuidores en mil
quinientas poblaciones y caseríos.
Desde sus inicios CADAFE se orientó a la descentralización de sus
actividades, con mayor énfasis en la electrificación de la provincia.
Los años de 1969 y 1978 se han calificado como los de gran empuje
de CADAFE, consecuencia de la aplicación de las políticas para la
construcción de grandes plantas de generación, desarrollos en sistemas de
transmisión para reforzar las interconexiones y dar un impulso vigoroso a los
programas de electrificación y distribución. Se comienza a construir Planta
Centro con cinco unidades de generación de 400 MW cada una de ellas. Se
lleva a cabo el estudio para optimizar el aprovechamiento integral de los ríos
Uribante, Dorados, Camburito y Caparo. Posteriormente se instalaron treinta
y seis unidades turbogas, dando paso a la Planta Pedro Camejo.
Conjuntamente con el desarrollo de las actividades relacionadas con
el fomento del potencial energético, CADAFE construyó y amplió numerosas
subestaciones, logrando a la vez la incorporación de la isla de Margarita al
Sistema Interconectado Nacional, a través del cable submarino a 115 kV
entre las ciudades de El Morro de Chacopata en la Península de Araya y
Punta de Mosquito en Margarita.
Es esta década se conectaron el Sistema Occidental y el Central,
mediante la línea que une la subestación Guanare con la subestación
Acarigua 1 y entra en operación al Sistema Eléctrico asociado a Planta
Centro a 400 kV y a 230 kV.
6
Misión de la Empresa
Su misión es la de generar y transmitir la energía eléctrica, de manera
confiable y segura con el fin de adelantar el desarrollo económico y social del
país con el propósito de mejorar el nivel de vida de la población.
Visión de la Empresa
Ø Modernizar los sistemas de control y regulación de las unidades de las
diferentes plantas para la generación y transmisión de la energía.
Ø Desarrollo e implementación de sistemas de información para el
mejoramiento de las tareas técnico - administrativas.
Ø Optimización de la facturación, cobranza y control de energía vendida
a clientes especiales como empresas regionales de distribución y
comercialización.
Ø Un cambio integral que implica un nuevo estilo gerencial
Objetivos de la Empresa
Ø Prestar el servicio eléctrico tanto en zonas urbanas como rurales.
Ø Satisfacer la demanda de energía eléctrica que se requiere para el
desarrollo económico del país de forma eficiente y confiable.
Ø Conducir al mayor número de habitantes el suministro de energía
eléctrica.
Ø Alcanzar niveles satisfactorios de seguridad y calidad el servicio
prestado.
Ø Fomentar la generación de energía hidroeléctrica utilizando los
recursos naturales del país en forma racional.
Ø Desarrollar el recurso humano de la compañía dentro de las
ocupaciones de la industria eléctrica.
7
Estructura Organizativa
La Organización de CADAFE esta basada en la teoría organizacional
lineo funcional, en la cual se destacan las líneas de autoridad y
responsabilidad así como la de comunicación, indicando la variedad de
actividades que se realizan para alcanzar los objetivos de la empresa de
acuerdo con el acta constitutiva, estatutos y disposiciones existentes.
Junta Directiva
Contraloría Interna
PRESIDENCIA
Dirección de Consultoría Jurídica
Dirección Relaciones Industriales
Dirección de Secretaría
Dirección de Información y Publicidad
Vicep. Ejecutiva Generación y Transmisión
Vicep. Ejecutiva de Planificación
Vicep. Ejecutiva de Finanzas
Vicep. Ejecutiva de Coordinación Filiales
Dirección de
Generación
Dirección de
Transmisión
Dirección de
Planificación
Dirección de
Informátic
Gcia. Gral. Planta
Centro
Dirección de
Desarrollo
Dirección Economía y
Finanzas
Dirección Almacén y
Suministros
Dirección Coordinación
Comercial
Dirección Coordinación
Técnica
Figura N° 1. Organigrama Estructural de CADAFE (1996)
8
Existe una Junta Directiva que es el órgano de gestión administrativa
ordinaria de la compañía, integrada por el Presidente, dos miembros de la
Junta Directiva y los Vicepresidentes, las actividades administrativas,
técnicas y operativas de la empresa, son ejecutadas bajo la dirección de la
Presidencia, Vicepresidencias Ejecutivas, la Contraloría Interna, Direcciones,
Gerencias, Sistemas de Producción y cuatro empresas regionales de
distribución y comercialización. Direcciones de Generación y Transmisión las
cuales tienen a su cargo la responsabilidad de supervisar y controlar las
operaciones y el mantenimiento de la producción de energía y su transmisión
a través de cinco Gerencias de Producción, a saber:
Ø Gerencia de Operaciones.
Ø Gerencia de Coordinación de Sistemas.
Ø Gerencia de Transmisión Sistema Oriental.
Ø Gerencia de Transmisión Sistema Central.
Ø Gerencia de Transmisión Sistema Occidental.
Vicepresidencia Ejecutiva de Generación y Transmisión
Dirección de Transmisión
Gerencia de Operaciones
Gerencia de Coord. Sistemas
Sistema Oriental
Sistema Central
Sistema Occidental
Despachos de Carga
Unidad Coord. Técnica
Unidad Coord. Administrativa
Unidad Coord. Recursos Humanos
Figura N° 2. Organigrama Estructural de la dirección de Transmisión
9
El Sistema de Transmisión está conformado por una red cuya longitud
es de 15.765 Km, de los cuales 1.462 corresponden a 400 kV, 4.491 a 230
kV y 9.812 a 115 kV, distribuidos en los tres Sistemas: Oriente, Centro y
Occidente, con sus respectivos Despachos de Carga de alcance Regional y
el Centro de Control Nacional, ubicado en la Mariposa. Para operar la red de
CADAFE, el Sistema cuenta con 162 Subestaciones de Transmisión con una
capacidad de transformación de 16.497 MVA.
CADAFE a través de su Despacho de Carga Oriental, Central y
Occidental, coordinan las operaciones de sus Sistemas de Generación y
Transmisión de Energía Eléctrica, lo que permite cumplir con sus objetivos de
seguridad y economía, para garantizar:
División de Transmisión
Unidad de Mantenimiento
Unidad de Operaciones
Zonas de Transmisión
Sección Líneas
Sección S/E
Sección Control y Evaluación
Área de Mantenimiento
Área de Operaciones
Mantenimiento de Subestaciones
Mantenimiento de Líneas
Figura N° 3. Organigrama Estructural de la División de Transmisión. Sistema Occidental
10
Ø Continuidad del servicio las 24 horas del día.
Ø Calidad del servicio, manteniendo los parámetros del Sistema
Eléctrico de Potencia dentro de las condiciones normales de
operación.
Ø Economía de operación, aplicando métodos y procedimientos de
minimización de los costos de la energía.
Ø Acciones correctivas en situaciones de emergencia.
CADAFE además está interconectada con Colombia, a través de las
Subestaciones La Fría II en 115 kV y el Corozo en 230 kV, ambas ubicadas
en el estado Táchira, lo que representa un medio importante de intercambio
de energía eléctrica para ambos países.
Para aumentar la confiabilidad del Sistema de Transmisión, CADAFE
se ha preocupado por construir sus redes en forma de anillo y así garantizar
un suministro permanente en caso de fallas.
Capítulo 1
Generalidades sobre
La Teoría de Mantenimiento
12
Capítulo 1
En el presente capítulo se hace un resumen de los conceptos básicos
de la Teoría de Mantenimiento, y su objetivo es dar a conocer toda la
terminología relacionada con el tema con el propósito de uniformar el
lenguaje de una manera clara, senc illa y comprensible y pueda ser entendido
fácilmente el contexto aquí presentado.
Para que exista un buen Programa de Mantenimiento es necesario
una correcta y eficiente operación de todos y cada uno de los equipos que
conforman el sistema sometido bajo estudio, ya que el uso adecuado de
estos equipos permite una disminución en los posibles daños que a futuro se
puedan presentar, de este modo se reducirán las fallas y los gastos que
éstas producirían, sobre todo en los Sistemas Eléctricos de Potencia, los
cuales ameritan un alto grado de atención, responsabilidad y operatividad.
Por tal motivo, hay que planificar, programar, ejecutar, inspeccionar y
controlar todas las actividades para obtener un eficiente Plan de
Mantenimiento que garantice la disponibilidad operacional de los equipos a
fin de prestar unas condiciones óptimas de servicio. Cada una de estas
actividades deben ser ejecutadas con objetivos y metas bien definidas.
1.1 Definición de Mantenimiento
Se define como todas aquellas actividades necesarias para que un
equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer
operando de acuerdo con una condición especificada. Ya que el
Mantenimiento es una actividad eminentemente dinámica, esta debe ser
planificada, desarrollando acciones continuas y permanentes para garantizar
un funcionamiento normal, eficiente y confiable.
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1.2 Principales Objetivos del Mantenimiento
Ø Reducir al mínimo los costos de Mantenimiento.
Ø Mejorar la efectividad de los equipos y del Sistema.
Ø Mantener los equipos en constante operación en un período de tiempo
óptimo.
Ø Preservar las instalaciones y equipos en buenas y eficientes
condiciones operativas.
1.3 Tipos de Mantenimiento
1.3.1 Mantenimiento Preventivo
Se basa principalmente en la programación de inspecciones, tanto de
funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza,
lubricación y calibración que deben llevarse a cabo en forma periódica en
base a un plan previo establecido, a fin de conservar un equipo o
componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averías en el mismo.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas
en el momento oportuno.
Con una buena aplicación del Mantenimiento Preventivo, se obtiene
una determinación de las posibles causas de fallas repetitivas o del tiempo
de operación seguro de un equipo, así como definir Puntos Calientes que
perturban la correcta operación de un equipo o conjunto de equipos.
14
La razón por la que el Mantenimiento Preventivo se ha hecho tan
importante es que los equipos son tan costosos, y las funciones que cumplen
tan importantes y complejas, que si ocurre algún problema afectará en gran
medida al normal funcionamiento y cumplimiento del servicio.
1.3.1.1 Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Ø Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de
seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
Ø Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Ø Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
Ø Menor costo de las reparaciones.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a
los niveles y eficiencia óptimos.
1.3.1.2 Fases del Mantenimiento Preventivo
Ø Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada
equipo.
Ø Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente.
Ø Control de frecuencias de trabajo, indicación de la fecha exacta a
efectuar el mantenimiento .
Ø Registro de eventos, fallas, reparaciones y costos que ayuden a
planificar.
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Es indiscutible que para llevar a cabo un eficiente Plan de
Mantenimiento de cualquier equipo o conjunto de equipos, se hace necesario
contar con una organización lo más perfecta posible, recursos financieros
suficientes, repuestos, materiales y equipos de buena calidad y contar
además con el personal técnico capacitado para llevar a cabo los planes de
mantenimiento previamente establecidos, cuya función principal es minimizar
los paros imprevistos o la depreciación excesiva de los equipos a través de
paros periódicos programados, para descubrir y corregir condiciones
defectuosas.
Es importante poder contar con un sistema de historias de fallas de los
equipos existentes dentro de la instalación, ya que no solo servirán para
identificarlos, sino que debe contener en forma breve los motivos de las
fallas, partes que se cambiaron y las frecuencias con que ocurrieron las
mismas. Es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o
fallas debido a paros imprevistos.
Al tener la información mencionada se debe estimar lo que hubiera
costado si el equipo se hubiera parado con tiempo para planificar, reunir los
materiales y lograr el uso adecuado de los recursos necesarios para realizar
las labores de mantenimiento. La diferencia entre lo que costó la falla y lo
que hubiera costado si se planifican, es el dinero que se puede invertir en un
Programa de Mantenimiento Preventivo.
A la hora de realizar la inspección se deben incluir todos los equipos
de procesos, de servicio, equipos accesorios y equipos de protección,
aquellos que se puedan deteriorar o que sea factible a causar tiempo ocioso
o sobretiempo de trabajo. Debemos contestarnos las siguientes preguntas:
16
Ø ¿Es un artículo crítico?
Si su falla producirá un paro mayor imprevisto o pérdidas muy
costosas, la necesidad del mantenimiento es casi cierta.
Ø ¿Hay equipo de repuesto disponible en caso de que suceda la falla?
Si la carga de trabajo o responsabilidad se puede desplazar
fácilmente a otro equipo, tomaremos en cuenta otros factores como
costo de mantenimiento de paro.
Ø ¿El costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo
ocioso y el costo de reparación o reemplazo?
Si cuesta casi lo mismo retirar un equipo para reparar una falla
repetitiva que lo que cuesta repararla en su totalidad, el valor del
mantenimiento preventivo es muy problemático.
Ø ¿La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo
sobrepasa las necesidades de producción?
Si se espera que surja la obsolencia más rápidamente que el
deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de
dinero.
Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan
mediante la integración de la siguiente información:
Ø Recomendaciones de los fabricantes.
Ø Manuales de servicio emitida por cada equipo.
Ø Experiencia del personal de mantenimiento en general.
Ø Registros históricos (historia de fallas o reparaciones).
Ø Frecuencia de trabajo.
Ø Números de paradas imprevistas por parte del equipo.
17
El ciclo de inspección de un equipo o conjunto de equipos se
determinará por la porción que más falla. No existe regla establecida o
disponible de cuan a menudo inspeccionar, esto depende de varios factores:
edad y clase de equipo, medio ambiente, requisitos de seguridad y horas de
operación.
Existen otros factores tales como: mayor intensidad de uso o servicio,
susceptibilidad al deterioro; debido a que el equipo puede estar sujeto a
fricción, fatiga, tensión o corrosión. Susceptibilidad al siniestro (vibraciones,
sobrecarga o abuso) y susceptibilidad a perder el ajuste.
Si un equipo tiene presente alguna de estas últimas severidades es
necesario reducir los periodos o intervalos entre servicio de mantenimiento
preventivo.
Es importante señalar que las actividades relacionadas con
lubricación, limpieza, ajuste en los equipos y en los distintos tipos de
conexiones relacionadas con estos y el cambio de aceite (a pesar que esto
último implica un paro) no son tareas propias del Mantenimiento Preventivo,
sino es lo que se conoce como Mantenimiento Rutinario y por supuesto es
necesario realizarlo en el momento adecuado. Mientras cuando se realiza el
Mantenimiento Preventivo, existe una implicación de paro para cambiar.
Reparar o ajustar partes del equipo. Estas tareas deben ser planeadas,
programadas y controladas bajo un estricto control de supervisión por parte
del Jefe o Supervisor de Mantenimiento.
Con la normalización de estas actividades se puede obtener un
mantenimiento eficaz y bien planeado en los sistemas eléctricos, lo cual es
de suma importancia ya que es el factor básico para dar un servicio continuo
y de buena calidad al sector industrial, comercial y residencial.
18
El Mantenimiento Preventivo será utilizado por aquellos equipos que
estén estrechamente asociados al servicio y seguridad del personal y con los
equipos adecuados para realizar dicho mantenimiento los cuales no deben
estar alejados de los mismos.
1.3.2 Mantenimiento Predictivo
Son aquellas tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o
más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de
síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinan el punto
exacto de su situación.
Este tipo de Mantenimiento se basa fundamentalmente en detectar
una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al
servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a
cabo de forma periódica o continua, en función del tipo de equipos, sistema
productivo, etc.
Para ello se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura
de equipos eléctricos, etc.
1.3.2.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo
Ø Reduce los tiempos de parada.
Ø Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Ø Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
Ø Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
Ø Toma de decisiones sobre la parada de un equipo en momentos
críticos.
19
Ø Permitir el conocimiento del historial de eventos y fallas del equipo
para ser utilizada por el Mantenimiento Correctivo.
Ø Facilita el análisis de las averías.
Ø Permite el análisis estadístico del sistema.
1.3.3 Mantenimiento Correctivo
Es la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un
equipo o sistema después de un paro no previsto. Las características que
presentan este tipo de mantenimiento son:
Ø Presencia de un carácter urgente.
Ø Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo,
pérdidas de producción y pérdidas de dinero.
Existen dos tipos de Mantenimiento Correctivo, entre ellos:
1.3.3.1 No Planificado
Corrección de las averías o fallas, cuando estas se presentan, y no
planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de mantenimiento impide el diagnóstico fiable de las
posibles causas que provocan la fa lla, pues se ignora si falló por mal trato,
por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
1.3.3.2 Planificado
El Mantenimiento Correctivo Planificado consiste en la reparación de
un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos y
documentos históricos necesarios para efectuarlo.
Capítulo 2
Parámetros Fundamentales
21
Capítulo 2
Se debe tomar en cuenta que para aplicar un eficaz Plan de
mantenimiento debe existir un idioma común que englobe la diversidad de
equipos. Por lo tanto se hace necesario controlar algunas variables, como
por ejemplo:
Ø Tiempo entre Fallas.
Ø Costos de Mantenimiento.
Ø Tiempo fuera de servicio.
Ø Costo de las reparaciones.
Ø Capacidad productiva de los equipos.
2.1 Parámetros Fundamentales
No es posible obtener una rentabilidad óptima si se descuida la
función propia del Mantenimiento, por ello se debe analizar los siguientes
parámetros:
2.1.1 Ciclo de Vida de un Equipo:
Plazo de tiempo durante el cual un equipo conserva su capacidad de
utilización.
2.1.2 Confiabilidad:
Probabilidad de que un equipo lleve a cabo su función adecuada
durante un periodo de tiempo dado.
2.1.3 Costo del Ciclo de Vida:
Costo total de un equipo a lo largo de su vida, incluyendo los gastos
de compra, operaciones de mantenimiento, mejora, reforma y retirada.
22
2.1.4 Defecto:
Evento en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
2.1.5 Desconfiabilidad:
Probabilidad de que un equipo falle en servicio a lo largo de un
periodo de tiempo dado.
2.1.6 Disponibilidad:
Probabilidad de que un equipo se encuentre disponible para su uso.
2.1.7 Efectividad de Sistema:
Probabilidad de que un sistema opere a toda capacidad durante un
período dado.
2.1.8 Factor de Utilización:
Relación entre el tiempo de operación de un equipo y su tiempo
disponible.
2.1.9 Inspección:
Tareas o servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la
alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos de medición electrónica, térmica, sin provocar indisponibilidad
del equipo.
2.1.10 Lubricación:
Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan adiciones,
cambios y análisis de lubricantes.
23
2.1.11 Mantenibilidad:
Probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a
una condición operacional satisfactoria.
2.1.12 Mantenimiento de Campo:
Son cuadrillas que se trasladan hasta el sitio donde se encuentra el
equipo para realizar el Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Correctivo.
2.1.13 Mantenimiento en Parada:
Tareas de mantenimiento que solamente pueden realizarse cuando el
equipo esté parado y/o fuera de servicio.
2.1.14 Mantenimiento en Talleres:
Consiste en llevar el trabajo a realizar a un sitio fijo donde exista
manufactura, repuestos, ensamblaje, donde se pueda efectuar un
mantenimiento correctivo en su totalidad.
2.1.15 Mantenimiento No Planificado:
Es aquel que es necesario realizar en emergencias cuando ha sido
posible prever su ejecución, es mantenimiento de tipo correctivo que se
efectúa posteriormente a la aparición del accidente.
2.1.16 Mantenimiento Operacional:
Es el que realizan los operadores en sus actividades de rutina, tal
como lubricación periódica, limpieza, verificación de ruidos extraños y
ajustes.
2.1.17 Mantenimiento Selectivo:
Servicios de cambio de una o más piezas o componentes de equipos
prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de fabricantes.
24
2.1.18 Parada General:
Situación de un conjunto de equipos a los que se efectúe
periódicamente revisiones y/o reparaciones concentradas y programadas en
un determinado periodo de tiempo.
2.1.19 Plan de Mantenimiento :
Relación detallada de las actividades de mantenimiento que necesite
un equipo o conjunto de equipos y de los intervalos temporales con que
deben efectuarse.
2.1.20 Rata de Fallas:
Probabilidad de falla casi inmediata de un equipo de edad
determinada.
2.1.21 Reconstrucción:
Conjunto de trabajos de reparación, añadiendo mejoras que por
razones técnicas o económicas se justifiquen. Puede implicar el aumento de
la vida útil y ser calificado como una inversión.
2.1.22 Reparación:
Conjunto de trabajo de rehabilitación que restituyen a un equipo sus
especificaciones originales.
2.1.23 Soportabilidad:
Cualidad de poder atender una determinada solicitud de
mantenimiento en el tiempo de espera, prefijado y bajo las condiciones
previstas.
25
2.2 Costos de las Reparaciones
Es necesario conocer además el costo total de las reparaciones o
fallas debido a paros imprevistos. Estos se clasifican en:
2.2.1 Costos Directos:
Mano de obra.
Materiales utilizados.
Sobretiempo.
Otros gastos.
2.2.2 Costos Indirectos:
Tiempo perdido por los obreros de producción.
Desperdicio de materiales.
Preparación de los equipos.
Trabajos que se necesiten volver a ejecutar.
Ajuste.
Otras pérdidas posibles.
En conclusión se puede afirmar que los objetivos finales a lograr son
una mayor efectividad de los sistemas y una reducción en los costos de
operación.
2.3 Mantenimiento Óptimo
Es una metodología usada para obtener mejoras en el rendimiento de
cualquier organización, es decir, es la sumatoria de diferentes principios que
se deben cumplir para tratar de obtener costos totales de operación mínimos
e instalaciones de operación y servicios, operando en buenas condiciones
durante un porcentaje de tiempo óptimo.
26
2.3.1 Principios Básicos del Mantenimiento Óptimo
Ø El mantenimiento óptimo es parte integral de la organización y es tan
importante como la producción.
Ø El mantenimiento es una unidad de servicio y no debe permitirse que
domine las operaciones.
Ø El trabajo de mantenimiento debe ser controlado en su origen,
supervisando la carga del mismo (horas hombre utilizadas) y debe
realizarse en forma ordenada.
Ø La ejecución ordenada de la carga de trabajo se logra a través de un
sistema de ordenes de trabajo (ordenes escritas). El sistema incluye
las siguientes funciones básicas: Solicitud, Planificación, Estimado,
Autorización, Programación, Ejecución y Revisión.
Ø A excepción de los casos de emergencia, el trabajo de mantenimiento
debe ser planificado antes de empezarlo. Planificación y Ejecución
son funciones diferentes. El operador solicitante del trabajo tiene el
privilegio de exigir un estimado de costo antes de dar su autorización.
Ø En la organización de mantenimiento deben existir tres niveles de
operación: Mantenimiento Operacional (trabajos Rutinarios),
Mantenimiento de Campo (realizando en el origen mantenimiento
preventivo y correctivo) y Mantenimiento de Taller (trabajo realizado
en un sitio fijo). El Mantenimiento Operacional es realizado por el
personal de producción.
Ø Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisados y
comparados por normas preestablecidas y toda desviación debe ser
corregida de inmediato.
Ø Los costos de mantenimiento deben ser reportados y registrados de
tal forma que el costo de mantener una facilidad o equipo mayor sea
determinado fácilmente.
27
Ø El mantenimiento debe recibir soporte técnico ordenado: diagramas,
planos, especificaciones y dimensiones deben estar disponibles.
Ø La función de mantenimiento debe incluir, programa para medir la
productividad laboral, análisis de actuación, realización de estudio de
métodos, preparación de normas y desempeño de otras funciones
técnicas por parte de los supervisores.
Todas estas actividades buscan medir el rendimiento de la
organización, conducir a la toma de decisiones en forma efectiva y preparar
programas de mantenimiento más eficientes.
Capítulo 3
Mantenimiento Preventivo, Predictivo y
Correctivo ejecutado en las Subestaciones
de CADAFE
29
Capítulo 3
El Mantenimiento General Preventivo, Predictivo y Correctivo que se
ejecutan dentro de las Subestaciones de CADAFE, está enmarcado en un
Programa Mensual de Mantenimiento que involucra a todos los Equipos y
Conjunto de Equipos de Potencia, Servicios Auxiliares, Mediciones y
Protecciones y Líneas de transmisión, estableciendo un orden cronológico
para su respectiva ejecución. Entre los tipos de mantenimiento que se
ejecutan, se encuentran:
3.1 Mantenimiento Preventivo:
Es el que se realiza en los equipos antes que presenten fallas o
cuando aparezcan indicios de ellas, para mantenerlos en condiciones
operativas para las cuales fueron diseñados.
3.2 Mantenimiento Predictivo:
Es el que se realiza para detectar una posible falla antes de que
suceda, de manera que se pueda prever su mantenimiento y corregirla
a tiempo. Su ejecución es de forma periódica.
3.3 Mantenimiento Correctivo:
Se aplica cuando los equipos o conjunto de ellos han sufrido
fallas significativas y se requiere su reparación de inmediato.
A continuación se hará una breve descripción de las distintas
actividades de mantenimiento típico que se le aplica a los equipos más
importantes que conforman la Subestación Buena Vista, ubicada en el
Estado Trujillo y forma parte del Sistema de Transmisión Occidental de
CADAFE.
30
3.4 Mantenimiento General de un Autotransformador de Potencia de
230/115/13.8 kV
Ø Programar los trabajos a ejecutar.
Ø Solicitar el permiso de consignación del equipo.
Ø Planificar el trabajo.
Ø Selección del personal, materiales, equipos y herramientas necesarias
en sitio.
Cuando el jefe de consignación efectúe la apertura del permiso ante el
Despacho de Carga y el equipo sea desenergizado, se lo entregará al jefe de
trabajo informándole que puede proceder a ejecutar los trabajos
programados, pero antes debe darse cumplimiento de las medidas de
bloqueos y seguridad como son:
a. Colocar tarjeta de consignación en mandos afectados.
b. Conectar a tierra los equipos involucrados.
c. Delimitar áreas de trabajo.
d. Bloquear orden de disparo.
e. Bloquear mando de Disyuntores.
f. Bloquear mando de Seccionadores.
g. Extraer Disyuntor del Lado de Baja del Autotransformador, si es
posible.
El siguiente paso es proceder a realizar las pruebas de las
protecciones, entre las que se encuentran:
3.4.1 Protección de Sobretemperatura (alarma y disparo): Se realiza
desplazando las agujas de los relojes indicadores de temperatura y
deberán actuar los contactos de alarma y disparo.
31
3.4.2 Protección de Sobrepresión: Se realiza abriendo la tapa del relé de
presión de aceite y se mueve el eje del émbolo que va unido a un
contacto el cual acciona el relé de disparo.
3.4.3 Relé de Gas (Buchholz) alarma y disparo: Este relé es un aparato
que provee protección de gas y turbulencia en el aceite. Está conectado
entre el tanque del Autotransformador y el conservador contiene dos
flotadores o recipientes abiertos en la parte superior, cada uno de los
cuales está balanceado por un peso y conectado a un suiche de mercurio
o uno magnético, que en el caso del elemento superior completa el
circuito de alarma y en el inferior el de disparo de los Disyuntores
acoplados al Autotransformador. Este relé cuando está lleno de aceite,
los contactos del suiche están abiertos. Cuando ocurre una pequeña falla
en el auto se liberan pequeñas burbujas de gas, y estas en su viaje al
conservador son atrapadas por el relé, a medida que el gas se acumula
descenderá el nivel de aceite. Cuando el peso del recipiente exceda del
peso de balanceo, este descenderá cerrando el switch y completando el
circuito de alarma. Si se produce una falla de cierta magnitud, la
generación de gas es tan rápida que produce un aumento violento de la
presión del aceite y este al desplazarse hacia el conservador tropieza con
el deflector conectado al recipiente inferior del relé produciendo el cierre
del suiche de disparo.
3.4.4 Protección de Sobrecorriente (disparo): Debido a que no es fácil
inyectarle corriente a los TC (Transformadores de Corriente) instalados en
los bushings, esta prueba se realiza en los relés de Sobrecorriente,
chequeando las curvas y los ajustes y se usa fundamentalmente para
proteger al Autotransformador contra los efectos de un corto circuito
externo o una sobrecarga excesiva. Los ajustes de la protección deben
32
estar por encima del valor de sobrecarga permitida y por debajo de la
mínima corriente de corto circuito.
3.4.5 Protección Restringida de Falla a Tierra (disparo): Se basa en la
detección de fugas de corriente en los Autotransformadores con neutro a
tierra. Este tipo de protecciones se instalan en los lados de alta y baja
tomando referencia de corriente de los TC instalados en los bushings que
se conectan entre si en paralelo, este grupo se conecta en serie con el
secundario de otro TC instalado en el conductor de puesta a tierra del
Autotransformador. En paralelo a este grupo se instala un relé en serie
con una resistencia. Si en el Autotransformador ocurre una falla que haga
circular una corriente por dicho relé, lo hará actuar y enviará una señal de
disparo que pondrá al Autotransformador fuera de servicio.
3.4.6 Protección Diferencial (disparo): Esta protección compara las
corrientes que circulan en los devanados de alta tensión contra los de
baja tensión, los cuales bajo condiciones normales están en una relación
conocida, por lo tanto utilizando un TC de relaciones tales que tengan que
su corriente secundaria sea igual para ambos lados del
Autotransformador de Potencia se obtiene un balance cuando no hay
fallas. Para esta protección se utiliza un relé diferencial, el cual tiene
conectado del lado de los TC de alta y baja un transformador de
interposición que se encarga de igualar las corrientes en condiciones
normales de operación. Cualquier falla interna romperá el balance y el
relé operará.
3.4.7 Alarmas: En el momento de reali zar las pruebas descritas
anteriormente, deberán salir las señales ópticas, la alarma menor (timbre)
y la alarma mayor (Sirena) dependiendo, si la señal indica si es alarma o
disparo.
33
Después de ejecutar todas estas pruebas, se hace lo siguiente:
a. Pruebas de Rigidez Dieléctrica: Se realiza utilizando un equipo
denominado Chispómetro, el cual contiene un transformador
automático, una cuba para muestra y un par de electrodos, luego se
toman muestras en los lugares donde se desea probar.
b. Mantenimiento de Limpieza y Ajuste de Conexiones: Se procede a
soltar conexiones, limpiar, aplicar silicona y proceder a dar el ajuste
necesario a aquellas piezas que lo requieran.
c. Mantenimiento de Limpieza de Aisladores: Se ejecuta utilizando agua,
detergente y trapos esterilizados.
d. Verificar Niveles de Aceite: Se realiza mediante una observación
visual de los indicadores de nivel.
e. Verificar Fugas de Aceite: Se le realiza una observación visual todas
las juntas del Autotransfromador.
f. Verificar estado de la Silicagel del Transformador de Potencia: se hace
una observación visual para ver de que color se encuentra. Si está de
color rosado se procede a cambiarla.
g. Lavado general, empapelado y mantenimiento de pintura del
Autotransformador.
h. Se recomienda realizar periódicamente pruebas cromatográficas del
aceite.
Luego de realizar todo este mantenimiento se procede a quitar las
puestas a tierra y retirar el personal involucrado e informar al jefe de
consignación que los trabajos fueron concluidos para luego proceder a
energizar nuevamente el equipo de acuerdo con el Despacho de Carga.
34
3.5 Mantenimiento General de un Disyuntor en Aire Comprimido
Ø Programar trabajos a ejecutar.
Ø Solicitar permiso de consignación.
Ø Planificación del trabajo.
Ø Selección del personal, equipos, materiales y herramientas en sitio.
Cuando el jefe de consignación efectúe la apertura del permiso ante el
Despacho de Carga y el equipo sea desenergizado se le entrega al jefe de
trabajo informándole que puede proceder a ejecutar los trabajos
programados, pero antes debe darse cumplimiento a las medidas de bloqueo
y seguridad como son:
a. Colocar tarjeta de consignación en mandos afectados.
b. Conectar a tierra sitios de trabajo.
c. Delimitar áreas de trabajo.
d. Bloquear orden de disparo.
e. Bloquear mando de Disyuntores.
f. Bloquear mando de Seccionadores.
Ø El siguiente paso es proceder a efectuar las pruebas de discordancia
de polos, que no es más que verificar que los tres polos del interruptor
abren o cierren al mismo tiempo usando para ello un instrumento
llamado Impulsómetro verificando de esta manera el tiempo de
apertura y cierre de brazos del interruptor.
Ø Verificar presencia de fugas de aire.
Ø Efectuar ajuste de borneras, mantenimiento de contactos auxiliares y
relés.
Ø Limpieza general de aisladores, estructura y puntos de conexión.
Ø Dependiendo del estado de la capa de pintura, se procede a pintarlo.
35
Después de efectuar todo este mantenimiento se procede a quitar la
puesta a tierra, retiro del personal e informar al jefe de consignación que los
trabajos fueron concluidos y que proceda a normalizar al equipo con el
Despacho de Carga.
En general el mantenimiento de los Disyuntores es similar para todos
los instalados en la Subestación, variando con relación a su mecanismo de
mando y medio de extinción del arco. Para los Disyuntores de Mando de
Resorte y Aceite se realiza en base a una programación previa y según la
cantidad de fallas que hayan ocurrido en un determinado tiempo.
En el caso de los Disyuntores de Mando Resorte y Gas SF6, el
mantenimiento que se realiza es ajuste de borneras, verificar si existe fuga
de gas, revisión del motor, limpieza general y pintura si lo requiere.
3.6 Fallas Comunes en los Seccionadores
3.6.1 Fallas del Sistema de Mando Eléctrico o Neumático: Esta ocurre por
fallas en el sistema eléctrico que alimenta el motor, o por fallas de válvula
de comando, pistones de accionamiento y tuberías de aire comprimido.
3.6.2 Fallas por Cierre Incompleto del Seccionador (fin de carrera): Esta
se presenta cuando el Seccionador no completa su recorrido, y por ende
el juego de contactos auxiliares tampoco lo hace y se produce el bloqueo
de las operaciones del Disyuntor asociado al tramo.
3.6.3 Fallas del Sistema de Enclavamiento (llaves): Se presenta
generalmente por oxidación o corrosión de los pines de los candados de
los enclavamientos los cuales no permiten continuar la secuencia de
operación.
36
3.7 ¿Como atacar una falla en un Autotransformador de Potencia?
Tipo de Falla:
Actuación del Relé Buchholz instalado dentro del tanque del
Autotransformador de Potencia.
Para reparar esta falla se procede de la siguiente manera:
Ø Despejar el Autotransformador de Potencia.
Ø Consignar el equipo.
Ø Conectar a tierra el Autotransformador.
Ø Revisar el Relé Buchholz y purgarlo.
Ø Si posee gases, efectuarle pruebas de aislamiento y tomar muestras
para pruebas cromatográficas del aceite.
Ø En caso de que las pruebas anteriores demuestren buen aislamiento,
proceder a efectuar una prueba de energización del
Autotransformador.
Ø Si no presenta ninguna falla proceder a entregárselo al jefe de
consignación para que este proceda a efectuar las operaciones
conjuntamente con Despacho de Carga para su colocación en
servicio.
3.8 ¿Como atacar una falla en un Disyuntor de 115 kV?
Tipo de Falla:
El Disyuntor presentó fuga de aceite y quedó bloqueado pero en
posición cerrado.
Para reparar esta falla se procede de la siguiente manera:
Ø Pedir permiso de consignación.
Ø Transferir el circuito para dejar libre al Disyuntor averiado.
37
Ø Conectar a tierra sitio de trabajo.
Ø Revisar Disyuntor averiado.
Ø La falla fue un cilindro de accionamiento.
Ø Proceder a abrir los polos del Disyuntor empleando llaves especiales
utilizando el procedimiento apropiado.
Ø Reparar el cilindro apropiado.
Ø Montar el cilindro.
Ø Llenar el nivel de aceite hidráulico.
Ø Conectar la bomba.
Ø Efectuar purga.
Ø Esperar completar la presión requerida.
Ø Efectuar pruebas de apertura y cierre.
Si todas estas pruebas resultan positivas se procederá a entregárselo
al jefe de consignación para que realice las maniobras con Despacho de
Carga y lo pongan en servicio.
3.9 Programa de Inspección Térmica
Este programa de Mantenimiento Predictivo es ejecutado en las
instalaciones dos veces al año por personal especializado de la División de
Transmisión y consiste en la observación visual de todos los puntos de
conexión de los Equipos de Potencia, utilizando un equipo denominado
THERMOVISOR, que está compuesto de una cámara infrarroja, un monitor
de video, una cámara fotográfica y baterías recargables.
Esta inspección debe realizarse en las horas de mayor carga y cuando
la luz solar sea más débil para evitar observaciones erróneas. Si son
encontrados Puntos Calientes, el personal técnico que realiza estas pruebas
genera un informe, anexando los reportes de inspección donde se indica
38
exactamente donde está el punto de falla con la finalidad de que el personal
de mantenimiento proceda a corregirlo. Este equipo permite obtener
imágenes instantáneas, que facilita la toma de decisiones. Durante la
realización de una supervisión termográfica no es necesario que el equipo
salga fuera de servicio, por lo que se evitan maniobras innecesarias y
pérdidas de carga.
Criterios de Evaluación:
Ø Los gradientes de temperatura de 1 a 5 °C, no indican problemas, por
lo tanto se considera la inspección normal.
Ø Los gradientes de temperatura entre 5 y 10 °C, ameritan mantener en
observación el equipo bajo estudio y esperar una próxima inspección.
Ø Los gradientes de temperatura entre 10 y 35 °C, indican que se debe
reparar el equipo lo antes posible.
Ø Un gradiente de temperatura mayor a 35 °C, indica que se debe
reparar el equipo de inmediato.
Capítulo 4
Mantenimiento Preventivo en
Líneas de Transmisión
40
Capítulo 4
Mantenimiento Preventivo en Líneas de Transmisión
Ø Inspección de Pica.
Ø Inspección de Caminos de Acceso.
Ø Inspección de Conductor.
Ø Inspección de Aisladores.
Ø Inspección de Herrajes.
Ø Inspección de Estructura.
Ø Inspección Aérea.
Ø Inspección de Sitios Críticos.
En todos estos casos se tomarán medidas inmediatas para efectuar
las correcciones que tengan lugar llevar a cabo.
4.1 Inspección de Pica
CADAFE nombrará los inspectores y estos serán los encargados de
que los trabajos sean realizados a satisfacción, los inspectores utilizan cintas
métricas para medir la anchura de la pica de acuerdo al nivel de tensión. En
el caso de 115 kV se tiene 20m de ancho y para 230 kV se tiene 30m de
ancho, los árboles que estén debajo o a un lado de la línea, le corresponde
una distancia de 3.4m entre el conductor y el árbol. El contratista tiene que
ponerse de acuerdo con los inspectores para pedir un permiso de
consignación para sacar la línea fuera de servicio y proceder a cortarlos.
41
4.2 Inspección de Caminos de Acceso
Comprende la limpieza y arreglo de los desperfectos ocasionados por
las lluvias, derrumbes, crecimiento de maleza u otras causas en los caminos
de acceso. El camino se hará de 3m de ancho, la cantidad de caminos se
distribuirá a lo largo de toda la pica y donde el supervisor lo crea
conveniente.
4.3 Inspección de Conductor
Los inspectores subirán torre por torre desde el inicio hasta el final de
la línea, observando polos rotos, conductor en mal estado, amortiguadores
corridos, varillaje de armado corrido, etc.
4.4 Inspección de Aisladores
Los inspectores subirán torre por torre desde el inicio hasta el final de
la línea observando cadenas pasadas, platos de aisladores partidos, etc.
4.5 Inspección de Herrajes
Los inspectores subirán torre por torre desde el inicio hasta el final de
la línea observando falta de cupillas en las mordazas, en los grilletes
preformados, herrajes partidos, etc.
4.6 Inspección de Estructura
Los inspectores revisarán piezas dobladas, piezas faltantes, falta de
tornillos, tornillos flojos, luego le tomarán sus respectivos números para
proceder a corregirlos en la brevedad posible.
42
4.7 Inspección de Sitios Críticos
Se efectúa donde hay paso del río, crecimiento rápido de maleza,
rotura de conductor por vibración, etc.
4.8 Inspección Aérea
Se efectúa para sobrevolar todas o la mayoría de las líneas en un
tiempo record y así observar cualquier anomalía que pueda tener
determinada línea tales como: cadenas pasadas, árboles cerca del
conductor, torres en extremo peligro, pica mala, etc.
4.9 ¿Cómo atacar una falla en línea de transmisión en 115/230 kV?
Ø Pedir un permiso de consignación por emergencia.
Ø Efectuar una revisión general a toda la línea, pudiéndose encontrar:
- Un conductor roto.
- Un árbol sobre la línea sin rotura de conductor.
- Una cadena de aisladores perforada.
- Un pararrayo perforado en la Subestación.
- Un cable de guarda roto.
- Una ménsula doblada.
- Una torre caída en el paso del río.
- Casos fortuitos (terremotos, descargas atmosféricas, saboteos,
derrumbes, etc.)
Ø De acuerdo a la condición encontrada se seguirán las siguientes
acciones:
43
4.9.1 Se encontró un Conductor roto:
Pasos a seguir:
- Seleccionar material y vehículo de doble tracción.
- Señoritas de 1, 11/2 y 3 toneladas.
- Cortina Metálica.
- Mecates de fuerza.
- Mecates de servicios.
- Escaleras de linieros.
- Máquinas de empalme.
- Empalme para conductores.
- Grilletes y estribos.
- Pértigas de aterramiento.
- Caja de herramientas.
- Botiquín de primeros auxilios.
- Poleas para conductor, poleas para guayas y de servicio.
- Conductor para el calibre necesitado.
- Equipos y herramientas por lindero (cinturón de seguridad,
casco de seguridad, botas de seguridad, alicate, llave ajustable,
destornillador, etc.)
4.9.1.1 ¿Cómo reparar falla encontrada?
Ø Traslado y selección de equipos y herramientas en sitio.
Ø Proceder a efectuar la conexión a tierra de los dos extremos del
conductor fallado.
Ø Observación física y medición del conductor a cambiar.
Ø De acuerdo a la distancia que hayan quedado los conductores, se
procederá a unir extremos con un empalme, sustituyendo el conductor
44
averiado, utilizando el material adecuado, tirfo, señorita, máquina de
empalme, etc.
Ø Teniendo normalizado esto se procede al levantado del conductor y
retirar pértigas de aterramiento.
Ø El jefe de los trabajos se comunicará con el jefe de consignación
informándole que los trabajos fueron concluidos y que el personal se
encuentra fuera de peligro, por lo tanto puede proceder a energizar la
línea.
4.9.2 Se encontró un árbol sobre la línea sin rotura del Conductor:
Pasos a seguir:
- Efectuar aterramiento a ambos extremos (torres adyacentes).
- Amarrar el árbol y proceder a cortarlo previniendo que el conductor
no se suelte bruscamente, en caso de que el conductor se averíe
proceder a repararlo.
- Al finalizar esto se le informará al jefe de consignación y se
procederá a energizar la línea.
4.9.3 Se encontró una Cadena de Aislamiento perforada:
Pasos a seguir:
- Solicitar permiso de consignación.
- Conectar a tierra.
- Proceder al cambio de la Cadena, utilizando los siguientes
materiales y equipos: mecate de servicio con polea, una señorita
de 1, 11/2 y 3 toneladas, una escalera, grilletes y estrabos, platos de
aisladores, un lindero con todos sus implementos de trabajo.
- Al finalizar los trabajos se procederá a quitar el aterramiento y
participarle al jefe de consignación que los trabajos fueron
45
concluidos y que el personal se encuentra fuera de peligro, por lo
tanto puede energizar la línea.
4.9.4 Se encontró un Pararrayo perforado en la Subestación:
Pasos a seguir:
- Pedir un permiso de consignación.
- Aterrar sitio de trabajo.
- Desconectar Pararrayo perforado.
- Ubicar en sitio el Pararrayo nuevo.
- Desmontaje y montaje de los Pararrayos.
- Efectuar conexiones, quitar pértigas de conexión a tierra e informar
al jefe de consignación que los trabajos fueron concluidos y que el
personal se encuentra fuera de peligro, que puede proceder a
energizar la línea.
4.9.5 Se encontró un Cable de Guarda roto:
Pasos a seguir:
- Solicitar un permiso de consignación.
- Sacar la línea fuera de servicio.
- De acuerdo a la distancia que hayan quedado los conductores, se
procederá a unir los extremos con un empalme sustituyendo el
conductor averiado, utilizando el material y equipos adecuados.
- El jefe de los trabajos se comunicará con el jefe de consignación
informándole que los trabajos fueron concluidos y que el personal
se encuentra fuera de peligro, que proceda a energizar la línea.
46
4.9.6 Se encontró una Torre caída en el paso del río:
Pasos a seguir:
- Analizar la situación ocurrida.
- Informar a la Zona.
- Hacer evaluación del trabajo a efectuar.
4.9.7 Se encontró una Ménsula doblada:
Pasos a seguir:
- Solicitar un permiso de consignación.
- Informar a la Zona.
- Tomar características de las piezas de la ménsula.
- Conectar a tierra a ambos extremos.
- Bajar conductores, si existe el material.
- Trasladar el material al sitio de la falla.
- Proceder al cambio de la ménsula.
- Subir conductores, quitar puesta a tierra de ambos extremos.
- Informar al jefe de consignación que los trabajos fueron concluidos
y que puede energizar nuevamente la línea.
- En los casos fortuitos, proceder de acuerdo a los nombrados
anteriormente.
Capítulo 5
Sistema Integral de Mantenimiento
48
Capítulo 5
Sistema Integral de Mantenimiento de Equipos de Potencia Eléctrica
ubicados en la Subestación Buena Vista
La planificación de todas las actividades de Mantenimiento Preventivo
es un verdadero desafío para hacer exitoso un Programa de Mantenimiento.
Estas actividades normalmente son los mantenimientos programados y
efectuados por el personal de mantenimiento y derivan gran parte de las
tareas menores hacia el operador de los equipos, tanto en su programación,
control y ejecución. Por tanto es muy fácil predecir, que hacer un buen
trabajo manual de planeamiento y control de estas tareas es muy difícil, si no
es que se automatiza el Sistema de Mantenimiento Preventivo.
Debido a que el uso de las computadoras ha aumentado
considerablemente para ayudar a procesar, almacenar y capturar datos, así
como suministrar información de soporte a las diferentes actividades, se hace
necesario crear un programa para automatizar la información manejada en la
planificación de mantenimiento, el cual es el objetivo principal de este
Capítulo.
El Sistema Integral de Mantenimiento es un sistema de información
computarizado de mantenimiento de los equipos pertenecientes a los
sistemas de transmisión de potencia eléctrica ubicados en la Subestación
Buena Vista del Estado Trujillo a un nivel de tensión de 115 kV y 230 kV.
El sistema está compuesto por una cantidad de procesos, los cuales
se definen a continuación:
49
5.1 Control de Equipos
Este proceso permite:
Ø La descripción y consulta de la información de todos los equipos a ser
incorporados al sistema, incluyendo sus características principales, así
como sus datos de placa, entre otros.
Ø La definición y consulta de los Reportes de Inspección al igual que la
generación de las Ordenes de Trabajo a ser efectuadas a los equipos
existentes dentro de la Subestación.
Ø La recuperación de toda la información asociada a los equipos,
incluyendo los eventos ocurridos en un determinado momento y sus
respectivos historiales.
Ø La emisión de informes y estadísticas de los procesos de
mantenimiento.
5.2 Auditoria de Equipos
Este proceso permite definir las características detalladas de cada uno
de los equipos existentes. (Ver Anexo 2 y 3).
5.3 Programación de las Rutinas de Mantenimiento
Esta opción permite la definición de toda la información de las rutinas
de mantenimiento a ser aplicadas a los diferentes equipos ubicados en la
instalación, así como la emisión de todos los reportes relacionados con los
programas de mantenimiento.
50
5.4 Rutinas de Mantenimiento
Este proceso permite definir las diferentes tareas de mantenimiento
que deben ser aplicadas a los equipos de la empresa. Cada rutina de
mantenimiento está formada por:
Ø La mano de obra a utilizar.
Ø Materiales y repuestos.
Ø Las tareas a realizar.
La mano de obra que se utiliza al hacerle mantenimiento a un equipo o
conjunto de equipos se denomina “Requerimiento de Mano de Obra” y está
formada por la cantidad de trabajadores y número de horas hombre
planificadas que van a ser utilizadas en dicho mantenimiento.
El conjunto de materiales y repuestos que se utilizan al hacerle
mantenimiento a un equipo o conjunto de ellos se denomina “Requerimiento
de Materiales y Repuestos” y está formado por las cantidades de los
diferentes materiales y repuestos que se planifican para ser utilizadas en el
mantenimiento.
El conjunto de tareas que se realizan a los equipos se denomina
“Reportes de Inspección”. La descripción del trabajo a ser realizado se
denomina “Ordenes de Trabajo”.
Para mantener un equipo en particular se requiere de una cantidad
determinada de mano de obra, materiales y repuestos y una serie de tareas.
Cada una de estas rutinas se identifica con un código. Este proceso permite
que se introduzcan al sistema los diferentes requerimientos, así como su
modificación, consulta, eliminación o impresión.
51
5.5 Nomenclatura de Equipos
La nomenclatura de los equipos de maniobras, incluyendo Disyuntores
y Seccionadores surge de la necesidad de no tener una forma fácil de
identificar sus nombres, sus posiciones y sus funciones dentro del sistema.
De esta manera se establece la codificación operativa indicada a
continuación:
XX_X_XX_XXX A B C D
El caracter “A” es numérico y se utiliza para denominar la clase del
grupo de maniobra al cual pertenece de acuerdo al siguiente orden:
Tabla N° 1. Equipos de Potencia
Código Equipo
01 Transformador de Potencia
02 Disyuntor
03 Seccionador
04 Transformador de Potencial
05 Transformador de Corriente
07 Pararrayos
08 Banco de Baterías
09 Rectificador
13 Planta de Emergencia
22 Barra de Tensión
El caracter “B” es alfabético y representa el nivel de tensión al cual
está sometido el equipo y se clasifica de la siguiente manera:
52
Tabla N° 2. Niveles de Tensión de Equipos de Potencia
Letra Nivel de Tensión
M 230 kV
H 115 kV
B 34.5 kV
D 13.8 kV
S 120 V
R 48 V
El caracter “C” representa la zona de ubicación a la cual pertenece el
equipo de acuerdo a la Subestación de Transmisión.
Tabla N° 3. Subestaciones de Transmisión. Sistema Occidental
Subestación Codificación
Buena Vista 6B
El Corozo 2C
Vigía II 6V
Planta Páez 3P
Uribante 2U
El caracter “D” es numérico consecutivo, y representa el correlativo de
la cantidad de equipos de un mismo tipo existente dentro de la Subestación.
5.6 Nomenclatura de los Conjuntos de Equipos
Para agilizar las actividades de mantenimiento, se hace necesario
agrupar los equipos pertenecientes a cada tramo en un Conjunto de Equipos,
de esta manera se reduce la cantidad de Reportes de Inspección y Ordenes
53
de Trabajo a ser generados al momento de realizar un determinado trabajo.
Dentro de la Subestación Buena Vista se tienen los siguientes Conjuntos de
Equipos:
Tabla N° 4. Conjunto de Equipos S/E Buena Vista
Código Conjunto
22 Servicios Auxiliares de Corriente Continua
23 Servicios Auxiliares de Corriente Alterna
32 Conjunto de Transformación
37 Salida de Línea a 230 kV
38 Salida de Línea a 115 kV
43 Acople de Barra a 115 kV
44 Barra Principal de Tensión
45 Barra de Transferencia
47 Interruptor y Medio
53 Planta de Emergencia
5.7 Reportes de Inspección
Las diferentes actividades o tareas que se realizan a cada Equipo o
Conjunto de Equipos específicos se agrupan bajo el título de “Reporte de
Inspección”. Estos se realizan con la finalidad de obtener una visión general
de la situación que presenta un equipo en un determinado momento para
posteriormente ejecutar las actividades de mantenimiento dentro de las
Ordenes de Trabajo. Un Reporte de Inspección está compuesto por:
Ø Código del Reporte.
Ø Número del Reporte.
Ø Estructura y Referencia.
54
Ø Código del Conjunto.
Ø Descripción del Conjunto.
Ø Frecuencia de Trabajo.
Ø Tiempo programado.
Ø Tiempo disponible.
Ø Tiempo ejecutado normal.
Ø Tiempo ejecutado extra.
Ø Número de trabajadores.
Ø Descripción de actividades.
Ø Observaciones.
Ø Firmas del personal responsable.
El Código del Reporte permite identificar al conjunto al cual se le está
realizando dicha inspección, compuesto por la siguiente estructura:
XX_X_X A B C
El caracter “A” indica el tipo de Conjunto a inspeccionar.
El caracter “B” le pertenece por defecto la letra “O”, por tratarse de
inspección a Conjuntos de Equipos (Normativa de la División de
Transmisión).
El caracter “C” le corresponde la letra “I”, ya que se trata de un
Reporte de Inspección.
El Número del Reporte representa la cantidad de Reportes de
Inspección generados a ser aplicados a los distintos Equipos o Conjuntos de
ellos dentro de la Instalación de Potencia.
55
La Estructura y Referencia representa el código respectivo a la
Subestación de Transmisión, para nuestro caso se trata de la S/E Buena
Vista, la cual posee el siguiente código:
13331_2602 S/E Buena Vista
El Código y la Descripción del Conjunto identifican a los distintos
equipos involucrados en el mantenimiento.
La Frecuencia de Trabajo indica cada cuanto tiempo se le realizará un
Reporte de Inspección a un determinado Conjunto.
El Tiempo Programado representa la cantidad de horas necesarias
para realizar dicha inspección.
El Tiempo Disponible se genera de acuerdo a la cantidad de horas
que aporta cada trabajador en el momento de realizar la inspección.
El Tiempo Ejecutado Normal se obtiene al final de la jornada y
representa el tiempo empleado para desarrollar dicha actividad. Si es
necesario emplear horas adicionales, ya sean horas nocturnas u horas
trabajadas durante los fines de semana, estas se incluirán en el Tiempo
Ejecutado Extra.
El Número de Trabajadores representa la cantidad del personal
involucrado en las actividades de mantenimiento, denominado Cuadrilla de
Mantenimiento.
La descripción de las actividades comprende las distintas tareas de
supervisión que se realizan a los diferentes equipos que conforman un
56
determinado Conjunto. Estas actividades varían de acuerdo al tipo de equipo
que se inspeccione.
Al final de cada planilla se encuentran las posibles observaciones que
el personal de mantenimiento considere necesarias destacar y por último el
personal responsable de dichas actividades, entre los que se destacan:
Ø Técnico de Cuadrilla.
Ø Técnico Supervisor.
Ø Técnico Coordinador.
Ø Jefe de Mantenimiento.
(Ver Anexo 4).
5.8 Ordenes de Trabajo
Permite la definición de las tareas o actividades que se realizan a los
diferentes Equipos o Conjunto de Equipos en el momento de la aplicación del
Mantenimiento ya sea Programado, No Programado o de Emergencia.
Permite también la edición de estas tareas especificando por equipo las
distintas actividades que deben realizarse para mantener en buena
operatividad al equipo seleccionado, logrando de esta manera obtener
continuidad del servicio eléctrico al mayor tiempo posible reduciendo las
paradas no programadas o de falla del Equipo en cuestión. Una Orden de
Trabajo está compuesta por:
Ø Código de la Orden.
Ø Número de la Orden.
Ø Estructura y Referencia.
Ø Código y Descripción del Conjunto.
57
Ø Tiempo Programado.
Ø Tiempo Disponible.
Ø Tiempo Ejecutado Normal.
Ø Tiempo Ejecutado Extra.
Ø Permiso de Consignación.
Ø Fecha y Hora de Inicio.
Ø Fecha y Hora de Culminación.
Ø Tipo de Trabajo.
Ø Tipo de Vehículo.
Ø Placa del Vehículo.
Ø Número de Trabajadores.
Ø Descripción de las Actividades.
Ø Observaciones.
Ø Firmas del personal responsable.
El Código de la Orden de Trabajo tendrá la forma siguiente:
X_XX_XX A B C
El caracter “A” tiene por defecto la letra “T” por tratarse de una Orden
de Trabajo.
El caracter “B” indica el mes de emisión.
El caracter “C” indica el año de emisión.
El Permiso de Consignación viene dado por la Unidad de Despacho
de Carga, encargada de la operación de los Sistemas de Generación y
Transmisión de la Energía Eléctrica. Este permiso es indispensable ya que
58
sin él no es permitido aplicarle algún tipo de mantenimiento al equipo
afectado.
Tanto las planillas de Reportes de Inspección y Ordenes de Trabajo
poseen un pequeño Diagrama Unifilar correspondiente al tramo bajo estudio
o Conjunto de equipos involucrados en el mantenimiento, indicando su
codificación y número de identificación del Equipo, así como su posición
física dentro del patio de la Subestación de Transmisión. Esto permite
visualizar de manera más rápida el Equipo o Conjunto de Equipos sometidos
a mantenimiento. (Ver Anexo 5).
5.9 Planificación del Mantenimiento
La Planificación del Mantenimiento es una reunión de trabajo que
debe realizarse con anticipación a la ejecución de cualquier labor de
mantenimiento.
Su objetivo es garantizar claros conocimientos de las características,
magnitud y complejidad del trabajo a realizar.
5.9.1 Documentos y Actividades Requeridas
5.9.1.1 Para trabajos en Subestaciones:
Los documentos requeridos son los siguientes:
Ø Orden de Trabajo y Reporte de Seguridad.
Ø Permiso de Consignación.
Ø Diagrama Unifilar de la Subestación donde se realizará el trabajo.
59
Las actividades que se analizan y se discuten son las siguientes:
Ø Con base a la Orden de Trabajo y al Diagrama Unifilar de la
Subestación, se procede a:
- La identificación del Equipo o Equipos (Tramo) que serán objeto
de mantenimiento.
- La delimitación del área de trabajo en el diagrama de la
Subestación, la misma debe coincidir con la delimitación que se
le realizará en el sitio de trabajo.
Ø El conjunto de las actividades de mantenimiento que se le realizarán
al Equipo o Equipos a mantener.
Ø La asignación de responsabilidades y tiempo de ejecución de las
actividades a cada uno de los grupos de trabajo involucrados.
Ø El contenido del Reporte de Seguridad.
Ø Los recursos humanos y materiales a utilizar.
Ø Las medidas de Seguridad Integral que se deben poner en práctica,
así como los riesgos a los cuales estará sometido el personal durante
la realización de los trabajos.
5.9.1.2 Para Trabajos en Líneas de Transmisión
Los documentos requeridos son los siguientes:
Ø Orden de Trabajo y Reporte de Seguridad.
Ø Permiso de Consignación.
Ø Planimetría de la línea a mantener.
60
Las actividades que se analizan y se discuten son las siguientes:
Ø Con base al Orden de Trabajo y a la Planimetría de la línea, se
procede a:
- La identificación de la Torre o Torres, Vano o Vanos a
mantener.
- La identificación de la topografía del terreno y a la accesibilidad
al sitio donde se realizará el trabajo.
Ø El conjunto de las actividades de mantenimiento que se realizarán a la
Torre o Torres, Vano o Vanos a mantener.
Ø La asignación de responsabilidades y tiempo de ejecución de las
actividades a cada uno de los grupos de trabajo involucrados.
Ø El contenido del Reporte de Seguridad.
Ø Los recursos humanos y materiales a utilizar.
Ø Las medidas de Seguridad Integral que se deben poner en práctica,
así como los riesgos a los cuales estará sometido el personal durante
la realización de los trabajos.
5.9.2 Personal que participa en la Planificación del Mantenimiento
En esta reunión de trabajo debe participar el siguiente personal:
Ø Jefe de Consignación.
Ø Jefe de Trabajos.
Ø Técnicos de Cuadrilla, Capataz o Caporal de las Cuadrillas de
Mantenimiento.
Ø Ingenieros y Técnicos de Operación y Mantenimiento.
61
5.10 Historial de Equipos
Esta opción permite la consulta, edición y modificación de la
información que se encuentra en los históricos relativa a los trabajos
efectuados a cada uno de los equipos, así como los resultados reales y
actividades ejecutadas al aplicar las labores de mantenimiento, ya sea
Preventivo, Predictivo o Correctivo.
Además presenta información adicional con respecto a:
Ø Fallas presentes en los equipos.
Ø Posibles causas de fallas.
Ø Reparaciones realizadas.
Ø Materiales utilizados.
5.11 Indicadores de Gestión
Estos indicadores o medidores de evaluación, permiten a cualquier
organización de mantenimiento tener un señalamiento del comportamiento o
de la efectividad del sistema total. Su utilización permite:
Ø Colocar el personal para un trabajo en el sitio del mismo, en el
momento oportuno y con herramientas, equipos y material
correspondiente adecuado.
Ø Lograr el mejor equilibrio a largo plazo entre la carga de trabajo y los
recursos disponibles.
Ø Hacer que el trabajo se efectúe de manera ordenada.
En nuestro caso se presenta un reporte mensual donde se evalúan
estos índices, tomando en cuenta los siguientes parámetros:
62
Ø Actividades Programadas (AP).
Ø Actividades Realizadas Programadas (ARP).
Ø Actividades Realizadas No Programadas (ARNP).
Ø Horas Hombre Disponibles (HHD).
Ø Horas Hombre Programadas (HHP).
Ø Horas Hombre Ejecutadas Programadas (HHEP).
Ø Horas Hombre Ejecutadas No Programadas (HHENP).
Ø Horas Hombre Ejecutadas Extra (HHEE).
El programa permite obtener los siguientes resultados:
Ø Actividades Realizadas Totales (ART).
Ø Horas Hombre Ejecutadas Totales (HHET).
Ø Efectividad del Programa de Mantenimiento (EFPM).
Ø Ejecución del Programa de Mantenimiento (EJPM).
Ø Factor de Utilización de Mano de Obra (FUMO).
Ø Programación Horas Hombre Disponibles (PMO).
Ø Índice de Sobretiempo (IST).
Los indicadores descritos anteriormente se calculan utilizando las
siguientes ecuaciones:
100*HHDHHEE
%IST
100*HHDHHP
%PMO
100*HHDHHET
%FUMO
100*ARTARP
%EJPM
100*AP
ARP%EFPM
HHEEHHENPHHEPHHETARNPARPART
=
=
=
=
=
++=+=
Capítulo 6
Aplicación de un Programa Computarizado
para el Mantenimiento Preventivo de los
Equipos de Transmisión de Potencia
Eléctrica de la Subestación
Buena Vista
64
Capítulo 6
Aplicación de un Programa Computarizado para el Mantenimiento
Preventivo de los Equipos de Transmisión de Potencia Eléctrica
El Programa de Mantenimiento Preventivo nace de la necesidad de
crear una herramienta práctica y funcional que pueda mejorar, asistir, facilitar
y agrupar el proceso de información referente a todas y cada una de las
actividades que se realiza a los Equipos de Potencia localizados en la
Subestación de Transmisión Buena Vista, ubicada en el Estado Trujillo. En el
Presente Capítulo se desarrollará un procedimiento para analizar dichas
actividades e implementarlas en un Programa Computarizado que sea capaz
de manejar la información necesaria para el buen funcionamiento de las
tareas involucradas en el área de Mantenimiento.
6.1 Pasos a seguir para la implementación del Programa de
Mantenimiento:
Es recomendable seguir una cierta cantidad de pasos para la
elaboración de dicho programa, entre los cuales se pueden mencionar:
Ø Crear y mantener un inventario de todos los equipos que se
encuentran dentro de la Subestación, para nuestro caso se trata de la
Subestación Buena Vista a 115 kV y 230 kV.
Ø Diseñar un sistema de codificación que permita particularizar los
diferentes tipos de equipos por niveles de tensión, ubicación y función
dentro del Sistema.
Ø Agrupar los equipos y dividirlos por tramos, creándose el Conjunto de
Equipos para facilitar las labores de mantenimiento.
65
Ø Desarrollar las distintas tareas o actividades que se realizan a los
Equipos por parte del personal de mantenimiento.
Ø Especificar la cantidad y el tipo de material utilizado en la realización
de dichas tareas.
Ø Involucrar el personal responsable de las actividades de
mantenimiento para garantizar el buen cumplimiento de estas.
Ø Diseñar un registro histórico de los Equipos.
Ø Recopilar información acerca de los eventos ocurridos a cada Equipo
o Conjunto de ellos, indicando sus fallas y posibles causas, así como
las reparaciones realizadas y el material utilizado.
Ø Estimar la fuerza de mantenimiento en horas/hombre necesaria para
cumplir con el Plan de Mantenimiento previamente diseñado y la
cantidad del personal disponible para atender las posibles fallas que
se puedan presentar.
Ø Cuantificar los parámetros básicos estadísticos e índices de control y
gestión.
6.2 Lenguaje de Programación
Luego de analizar cada una de estas actividades que son necesarias
para la elaboración de un eficaz Plan de Mantenimiento se desarrollo una
Estructura Lógica capaz de enfocar estos parámetros y relacionarlos de la
manera mas adecuada para el manejo de los Equipos. Se necesitaba
entonces de un Lenguaje de Programación capaz de manejar todos estos
datos, que permitiera el uso de nuevas tecnologías adaptadas a un ambiente
que fuese amigable y fácil de manejar por parte del usuario o personal
técnico encargado de realizar las labores de mantenimiento.
El Sistema Integral de Mantenimiento de Equipos de Transmisión de
Potencia Eléctrica esta diseñado bajo el Lenguaje de Programación de Visual
66
Fox Pro, creado por la Compañía de Microsoft. Este nuevo y potente entorno
orientado a objetos para la creación de base de datos y la programación de
aplicaciones, proporciona todas las herramientas necesarias para administrar
datos, organizar tablas y ejecutar consultas, integrado a programar una
paliación para la administración de datos manejados por el usuario.
La primera vez que se inicie Visual Fox Pro, el Administrador de
Proyectos creará un nuevo proyecto vacío de forma que pueda agregar
elementos existentes al nuevo proyecto.
La forma más sencilla de familiarizarse con Visual Fox Pro es
haciendo uso del Administrador de Proyectos el cual proporciona un método
sencillo y visual de organizar y trabajar con tablas, archivos, bases de datos,
informes, consultas y otros archivos necesarios para la aplicación de un buen
programa.
6.3 Estructura Lógica del Programa
La aplicación cuenta con un entorno de objetos, los cuales permite
agrupar de manera secuencial una serie de datos para el manejo de los
equipos y las actividades de mantenimiento que estos requieren. El
Administrador de Proyectos anteriormente mencionado cuenta con los
siguientes Archivos:
Ø Base de Datos.
Ø Formularios.
Ø Reportes.
Ø Gráficos.
Ø Menús.
Ø Librería.
67
6.3.1 Base de Datos
Es de gran importancia, ya que representa el esqueleto del Programa.
Aquí se almacena toda la información necesaria para el manejo de datos y
ejecución de tablas, normalmente relacionadas entre si mediante campos
comunes. A continuación se presenta las diferentes tablas que conforma la
base de datos del Programa de Mantenimiento Preventivo:
Ø Listado de Equipos.
Ø Ficha Técnica de Equipos.
Ø Listado de Conjuntos.
Ø Equipos por Conjunto.
Ø Historial de Equipos.
Ø Reportes de Inspección.
Ø Ordenes de Trabajo.
Ø Indicadores de Gestión.
Se hizo necesario el uso de tablas auxiliares para la implementación
del Programa, como lo son:
Ø Frecuencia de Trabajo.
Ø Transporte.
Ø Meses por Año.
Ø Entre otras.
Las consultas son un método estructurado de solicitar información
específica que está almacenada en tablas, mientras que las vistas son
consultas especializadas que permiten tener acceso a datos remotos y
actualizar orígenes de datos modificando los registros devueltos por la
68
consulta. Esto se explicará de forma mas clara mediante la aplicación de
vistas y consultas dentro del Programa.
Como se mencionó en el Capitulo anterior, existe una nomenclatura
de Equipos y Conjuntos, la cual permite establecer una relación permanente
entre ellas. Esta relación está impuesta por el código del Equipo. Cada
Conjunto está formado por varios Equipos, se tiene entonces el siguiente
diagrama:
Figura Nª 4. Diagrama de Equipos y Conjunto de Equipos
6.3.2 Formularios
Los Formularios se utilizan para mostrar y modificar el contenido de
las tablas. Dentro del Programa Integral de Mantenimiento existe una gran
cantidad de formularios o módulos los cuales ofrecen una mejor presentación
a la hora de consultar, modificar, editar, imprimir o eliminar algunos de los
datos o parámetros existentes dentro de la base de datos. Entre los
formularios presentes en el Programa se encuentran:
Ø Consulta Historial por Equipo.
Ø Consulta Ordenes por Fecha.
Ø Consulta Reportes por Fecha.
Listado de Conjuntos
Conjunto 1
Conjunto 2
Conjunto 3
Equipo 1
Equipo 2
Equipo 3
69
Ø Consulta Cierre de Ordenes.
Ø Consulta Cierre de Reportes.
Ø Consulta de Equipos.
Ø Consulta de Equipos por Conjunto.
Ø Consulta Ficha Técnica de Equipos.
Ø Consulta Ordenes de Trabajo.
Ø Consulta Reportes de Inspección.
Ø Edición Cierre de Ordenes.
Ø Edición Equipos por Conjuntos.
Ø Edición Historial de Equipos.
Ø Edición Ordenes de Trabajo.
Ø Edición Reportes de Inspección.
Ø Edición de Equipos.
Ø Edición Ficha Técnica de Equipos.
Ø Indicadores de Gestión.
Ø Pantalla de Inicio.
Ø Vehículos de la División de Transmisión.
La presentación de estos módulos se podrá observar en el Anexo
“Manual del Usuario”. Por tal motivo sólo se detallará un formulario en
particular para explicar su funcionamiento. Por ejemplo, dentro del formulario
“Edición de Ordenes de Trabajo” se presentan las siguientes características:
70
Figura Nª 5. Edición Ordenes de Trabajo.
Resaltaremos algunas características importantes:
Ø Al hacer clic sobre el botón de comando “Nuevo”, se genera un
registro en blanco dentro de la tabla Ordenes de Trabajo, permitiendo
así llenar las casillas correspondientes a la Orden. El resto de botones
de comando quedan desactivadas temporalmente hasta tanto no se
presione “Aceptar”.
Ø El Número de la Orden se genera automáticamente de acuerdo al
consecutivo de las órdenes que se hayan generado anteriormente.
Ø En la casilla de Fecha de Inicio se presenta por defecto la fecha actual
del Sistema, aunque también podría modificarse si fuese necesario.
Logo de la Empresa
Fecha y Hora del Sistema
Contenido del Formulario
Lista desplegable de Conjuntos
Código de la S/E
Permiso de Consignación
Fecha Inicio de Actividades
Cantidad de Trabajadores
Placa del Vehículo
Impresión de la Orden de Trabajo correspondiente
Código de la Orden
Código que identifica al Conjunto de Equipos
Tiempo Programado para las Actividades
Vehículo a Utilizar
Generar Nueva Orden
Registro de Ordenes
Modificar Registros
Impresión del Listado de
Materiales a utilizar
Eliminar Registros
Aceptar Registros
Número de la Orden
Salir del Formulario
Tipo de Trabajo a Realizar
71
Ø Al hacer clic sobre la casilla de Conjunto, se presenta una vista de
todos los conjuntos registrados en la base de datos. Seleccionando
uno de ellos, este se almacena en otra tabla, es decir, en la tabla de
Órdenes de trabajo, generando de manera inmediata el código del
conjunto. Para ello fue necesario crear previamente una vista de la
lista de Conjunto de Equipos.
Ø De igual manera ocurre con las casillas de “Tipo de Trabajo” y “Tipo
de Vehículo”, haciendo uso de las tablas auxiliares anteriormente
mencionadas.
6.3.3 Reportes
Los reportes son archivos que indican a Visual Fox Pro la manera de
dar formato e imprimir los resultados de las consultas ejecutadas sobre las
tablas, así como también la presentación de informes particulares diseñados
por el usuario.
La ejecución, impresión y visualización previa de estos Reportes se
genera al hacer clic sobre el botón de comando “Imprimir” de cualquiera de
los formularios presentes dentro del Programa. (Ver Anexos Reportes,
Ordenes e Informes Varios).
6.3.4 Gráficos
Dentro de esta carpeta están ubicados todos los gráficos, imágenes y
diagramas utilizados dentro de los módulos y reportes. Cualquier
modificación realizada en uno de estos formatos, alteraría el dibujo actual
impreso en el reporte, según sea el caso.
72
6.3.5 Menús
Representa una lista de elementos como comandos o nombres de
archivos que aparecen al elegir un titulo de menú en la barra de menús. El
formato presente en la barra de menús del Programa de mantenimiento se
presenta a continuación:
Ø Archivo.
Ø Equipos.
Ø Reportes.
Ø Ordenes.
Ø Consulta.
Ø Informes.
Ø Indicadores.
Ø Agregar Vehículo.
Ø Acerca de.
Las operaciones que realiza cada una de estas opciones se presentan
en el Diagrama Jerárquico del Programa y sus principales funciones se
describen en el Capitulo denominado “Manual del Usuario”.
Los archivos restantes (Librería y Codificación entre otros) se utilizan
principalmente para el uso y configuración interna del programa las cuales
contienen archivos de clases visuales, complementos esenciales para la
ejecución de herramientas y objetos de programación. Por tal motivo no se
expondrán dentro de este Proyecto, no por eso deja de ser importante sino
que seria tema de otra Tesis de Grado donde se presente detalles mas
precisos del Lenguaje de Programación utilizado.
73
Jerarquía del Menú Principal Archivo Salir Equipos Listado de equipos Ficha Técnica de Equipos Equipos por Conjunto Historial de Equipos Reportes Reportes de Inspección Cierre de Reportes Ordenes Ordenes de Trabajo Cierre de Ordenes Consulta Equipos Listado de equipos Ficha Técnica de Equipos Equipos por Conjunto Historial de Equipos Reportes Reportes de Inspección Cierre de Reportes Reportes por Fecha
Ordenes Ordenes de Trabajo Cierre de Ordenes Ordenes por Fecha Informes Listado de equipos Equipos por Conjunto Reportes Generados Reportes Cerrados Ordenes Generadas Ordenes Cerradas Materiales y Equipos Indicadores Índices de Gestión Agregar Vehículo División de Transmisión Acerca del Programa
74
Conclusiones
En un Sistema Eléctrico de Potencia técnicamente bien diseñado
donde su complejidad y el alto costo exige desarrollar técnicas de
mantenimiento, se hace necesario la normalización de cada una de estas
actividades y de este modo obtener el máximo rendimiento económico y de
operación.
Con la normalización y correcta ejecución de estas rutinas (Reportes
de Inspección y Ordenes de Trabajo), se puede obtener un mantenimiento
eficaz y buen planeado en los sistemas eléctricos, los cuales representan un
factor importante para dar un servicio continuo y de buena calidad al sector
industrial, comercial y residencial.
Se requiere que el personal que labora en las actividades de
mantenimiento esté capacitado y bien orientado en cuanto a la ejecución de
los distintos métodos y procedimientos adecuados para optimizar los
procesos de mantenimiento y así garantizar un buen funcionamiento de los
equipos existentes dentro de las instalaciones de transmisión de CADAFE.
Con la implementación del Programa de Mantenimiento que dentro de
este Proyecto se contempla, se logra el control de los equipos de potencia y
sus respectivos registros históricos mediante una cuidadosa planificación
para la generación de los Reportes de Inspección y las Ordenes de Trabajo,
en donde las tareas de mantenimiento deben ser aplicadas para prevenir o
reducir las fallas que continuamente se presentan y de esta manera alargar
la vida útil de los equipos.
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Recomendaciones
Ø El personal involucrado en las labores de mantenimiento debe estar
familiarizado, entrenado y capacitado para desarrollar correctamente
cada una de las actividades específicas dentro de la Programación de
Mantenimiento.
Ø Es aconsejable siempre guiarse por el manual o instructivo de los
equipos para desarrollar labores y asesorarse con las compañías
especializadas en servicio y mantenimiento para llevar a cabo con
éxito el Plan de Mantenimiento.
Ø Se propone una revisión periódica de las políticas generales de
mantenimiento de la Empresa con la finalidad de actualizar y optimizar
las gestiones del mantenimiento normal de los equipos.
Ø Siempre es aconsejable que cada grupo de trabajo sea conducido por
un personal técnico con la suficiente experiencia para asesorar al
grupo lo que garantiza seguridad en calidad en las labores ejecutadas.
Ø La utilización del Programa como herramienta de automatización del
Mantenimiento Preventivo reduce considerablemente el tiempo que
demora el manejo de la información relacionada con las diferentes
actividades y cronologías de mantenimiento. Por tal motivo, se
recomienda seguir paso a paso cada una de las etapas y
procedimientos que se presentan dentro del Programa.
Ø Es evidente también que el crecimiento del Sistema de Transmisión,
los compromisos de una mejor calidad en el servicio y la oportuna
atención a las contingencias que se presentan, ameritan la creación y
actualización de nuevas tecnologías de mantenimiento.
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Referencias Bibliográficas
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en Visual Fox Pro. Lima. 1998
Ø Bermúdez, M., Guevara, O., Herrera, P., Levy, C., Santaella, L.
Programa de Entrenamiento “Operación en las Subestaciones de
Transmisión de CADAFE”. Caracas – Venezuela. 1992.
Ø Bravo, A., Gil, O., Guevara, O., Sánchez, L. Valor, R., Yanes, J.
Mantenimiento en Líneas y Subestaciones de CADAFE. Caracas –
Venezuela. 1996.
Ø Fink, Donald G., Wayne Beaty, H. Manual de Ingeniería Eléctrica. XIII
Edición. Tomo II. México. Mc Graw Hill. 1996.
Ø Nava, José D. Teoría de Mantenimiento, Definición y Organización.
(1ª ed). Mérida – Venezuela. 1992.
Ø Nava, José D. Aplicación Práctica de la teoría de Mantenimiento .
(1ª ed). Mérida – Venezuela. 1995.
Ø Souris, Jean P. El Mantenimiento, Fuente de Beneficios. Díaz de
Santos S.A. España. 1992.
Ø Ayuda de MS VFP (foxhelp.hlp).
Ø http:/msdn.microsoft.com/vfoxpro/
Ø http:/www.mantenimientototal.com/
Ø http:/www.solomantenimiento.com/