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MANUAL DE SUPERVISIÓN DE SISTEMAS DE AUTOCONTROL: APPCC EN INDUSTRIAS TRANSFORMADORAS DE FRUTAS, VERDURAS Y HORTALIZAS.

EQUIPO DE TRABAJO

Distrito de Salud Pública de MenasalbasRosa Mª Velasco TardíoDistrito de Salud Pública de TorrijosSoledad Vinuesa VinuesaDistrito de Salud Pública de TomellosoJavier Pastor RuizConsejería de Salud y Bienestar SocialMª del Mar Risco Abellán

Edita: Consejería de Salud y Bienestar Social Dirección General de Salud Pública

Diseño, fotomecánica e impresión: AGSM

ISBN: 978-84-7788-616-7Depósito Legal: AB-60-2010

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INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 5

1. DATOS DEL SECTOR ................................................................................................. 7

2. OBJETIVO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL MANUAL ............................................ 9

3. DEFINICIONES ESPECÍFICAS ................................................................................. 11

4. DIAGRAMAS DE FLUJO TIPO (INDICATIVOS) ....................................................... 13

5. SUPERVISIÓN DE LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL APPCC. .................. 195.1. Identificación de peligros. ......................................................................................20

5.2. Fases comunes en los procesos de elaboración. ................................................24

5.2.1.Recepción materia prima. ..........................................................................24

5.2.2. Almacenamiento y refrigeración. .............................................................26

5.2.3. Selección y limpieza de materias primas .................................................26

5.2.4. Pelado y cortado. .......................................................................................27

5.2.5. Productos envasados sin otro tratamiento. .............................................28

5.3. Análisis de peligros en los distintos procesos de elaboración. ...........................29

5.3.1. Productos vegetales en atmósfera protectora .......................................29

5.3.2. Productos vegetales tratados por congelación. ....................................43

5.3.3. Productos vegetales tratados por

deshidratación/desecación ................................................................................49

5.3.4. Conservas vegetales tratadas térmicamente .........................................56

5.3.5. Encurtidos .....................................................................................................65

5.4. Cuadros resumen de los distintos procesos. .........................................................69

5.4.1. Análisis de peligros y pcc de los vegetales frescos envasados en

atmósferas protectoras ........................................................................................70

5.4.2. Análisis de peligros y pcc de los vegetales tratados

por congelación ....................................................................................................71

ÍNDICE

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5.4.3. Análisis de peligros y pcc de los vegetales

deshidratados/desecados ...................................................................................72

5.4.4. Análisis de peligros y pcc de conservas vegetales con tratamiento

térmico ....................................................................................................................73

5.4.5. Análisis de peligros y pcc de los encurtidos. ............................................74

6. LEGISLACIÓN ...................................................................................................................... 75

ANEXOS ........................................................................................................................ 77

Anexo I. Tipos de atmósferas protectoras ...................................................................77

Anexo II. Almacenamiento óptimo para algunas especies

de frutas y hortalizas y la vida de pos cosecha máxima

esperada bajo esas condiciones. FAo-who, 2003 ....................................................79

Anexo III. Características de los desinfectantes utilizados

en el lavado de vegetales cortados ...........................................................................81

Anexo IV. Conservación en cámaras bajo atmósfera controlada (consulta a la

web carburos metálicos el 23-05-07) ...........................................................................85

Anexo V. Aditivos estabilizadores de la superficie

de frutas cortadas ..........................................................................................................87

Anexo VI. Tecnología de envasado en atmósfera protectora ................................89

Anexo VII. Composición de gases para el envasado

en atmósfera modificada de frutas y verduras frescas

cortadas , FDA 2001. ......................................................................................................93

Anexo VIII. Equipos de congelación ............................................................................95

Anexo IX. Cinética de letalidad térmica. ....................................................................97

Anexo X. Ejemplo Modelling Program 7.0. .................................................................101

AnexoXI Proceso de fermentación: cambios producidos

en el Alimento. ..............................................................................................................103

BIBLIOGRAFÍA ...........................................................................................................107

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En la línea de lo establecido en el Manual General de supervisión de sistemas de autocontrol basados en APPCC, se presenta este Manual Sectorial dedicado a los establecimientos de Conservas vegetales. Se elabora como documento auxiliar al Manual APPCC General con el objetivo de destacar los aspectos más importantes que deben contener los Planes APPCC de los establecimientos objeto de este manual, teniendo en cuenta que existen aspectos diferenciales respecto a los procesos y que requieren una atención pormenorizada.

hay que tener en cuenta que el manual no estará diseñado para sustituir los protocolos APPCC que puedan diseñar los establecimientos, de la manera individualizada que mejor se adapte a sus características. La gran variabilidad en cuanto a tamaño, volumen de producción, número de trabajadores o tipos de procesos y productos hace que sea muy importante el criterio del inspector a la hora de evaluar el Plan de cada establecimiento. Por tanto, esta guía no pretende ser sino una orientación genérica, para llevar a cabo la evaluación en cada caso y en funcion de las condiciones particulares de cada establecimiento.

Este manual irá destinado a facilitar la supervisión de aquellos establecimientos de conservas vegetales en el sentido amplio de la palabra tal como define la Reglamentación técnico sanitaria de conservas vegetales y aquellos platos preparados en los que se incluyen verduras en su composición pero que están elaborados además con otros ingredientes, tales como ensaladas con jamón o atún, pimientos rellenos de bacalao… debido a que este tipo de comidas se elaboran frecuentemente en el mismo tipo de establecimientos.

Dentro de los procesos que vamos a tratar están, sobre todo los que describe la RTS de conservas vegetales, tales como tratamiento térmico, congelación, deshidratación o desecado y encurtidos; así como aquellos métodos que permitan la presentación de vegetales frescos listos para su consumo, como envasado al vacío o en atmósfera protectora…

La estructura del Manual se organiza en partes diferenciadas, y para ello se ha tomado como término diferenciador los procesos utilizados en su elaboración, iremos por tanto viendo los distintos procesos que se abordan, analizando en cada uno de ellos los elementos que debe contar el Plan APPCC.

INTRODUCCIÓN

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La importancia de abordar este sector radica por un lado en la creciente tendencia hacia el desarrollo de nuevos procesos e innovación de la conservación de frutas y verduras motivado por las nuevas corrientes que quieren aunar la simplificación en la preparación culinaria de los alimentos junto con llevar una dieta equilibrada.

Por otro lado, este sector además de tener un importante peso en cuanto a número de establecimientos, no posee menos importancia en cuanto a peligros potenciales que pudieran existir en él y sobre los que se debe tener especial control, y que se demuestra en los resultados del RASFF de los últimos años, tanto en contaminantes como en alimentos implicados, entre otros las frutas secas, encurtidos…

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DATOS DEL SECTOR

El sector de verduras, frutas y hortalizas transformadas y tratadas por los métodos considerados en este manual han sido analizados considerando los datos del MARM así como los del RGSA.

A nivel nacional es un sector que ocupa el 3º lugar en cuanto a número de industrias agroalimentarias, siendo el sector de panadería, bollería y pastelería el que posee mayor número de establecimientos en todo el país, seguido por la industria cárnica, continuando con el sector objeto del manual y tras éste en 4ª posición el sector vitivinícola.

En Castilla-La Mancha se invierte este orden apareciendo en 4ª posición; el sector panadería continua siendo el primero y en 2º lugar la industria vinícola, seguida por la cárnica.

Centrándonos en nuestra comunidad, de toda la producción hortofrutícola de la región el 24% se transforma o trata por los métodos considerados en nuestro manual, otro 13% se transforma en mosto y zumo, y el resto que supondría un 63% no se transforma se comercializa sin ningún tipo de tratamiento.

Si analizamos los datos por provincias, Albacete posee la mayor proporción de industrias del sector en la región, seguida por Ciudad Real. Guadalajara es la provincia con menos industrias con un 3% de la producción de la comunidad; podemos ver la distribución en el gráfico I a continuación.

Gráfico I: Distribución del sector de productos hortofrutícolas transformados en Castilla-La Mancha.

DISTRIBUCIÓN DEL SECTOR POR PROVINCIAS

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En cuanto a su distribución por las distintas actividades consideradas, y teniendo en cuenta que un mismo establecimiento puede tener más de una de estas actividades, a la hora de contabilizarlas se realiza por separado, siendo éstas:

• Troceadas, envasadas en distintos medios y listas para consumo.• Conservadas por tratamientos térmicos.• Encurtidos y aceitunas.• Congeladas.• Deshidratadas y desecadas.

La actividad mayoritaria en Castilla-La Mancha con un 32% de establecimientos del total del sector es la transformación mediante desecación y deshidratación, seguido por aceitunas y encurtidos, troceados y listos para consumo, tratados con tratamientos térmicos y la actividad menos representada en nuestra comunidad es la actividad de congelados con un 6%, lo vemos detalladamente en el gráfico II a continuación.

Gráfico II: Distribución del sector de productos hortofrutícolas en Castilla-La Mancha, considerando las distintas actividades.

DISTRIBUCIÓN POR DISTINTAS ACTIVIDADES DEL SECTOR

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Establecimientos alimentarios regulados por RD 2420/1978, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración y venta de conservas vegetales. Y aquellos platos preparados, del RD 3484/2000, que establece las normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas, en los que se incluyen mayoritariamente vegetales en su composición pero que están elaborados además con otros ingredientes, tipo ensaladas con jamón o atún, pimientos rellenos de bacalao... Y posteriormente son envasados y sometidos a calor como método de conservación, o envasados y sometidos a atmósfera controlada. Este tipo de comidas se elaboran frecuentemente en el mismo tipo de establecimentos que las referidas en el Real Decreto 2420/1978, y por otro lado suelen ser variantes de éstas a las cuales se les añade otro ingrediente, distinto a los vegetales y que los convierte en platos preparados.

No es de aplicación a los establecimientos que elaboren platos preparados en general, ni aquellos envasados con tratamiento térmico en los que se incluyan fundamentalmente otros ingredientes en su preparación como productos cárnicos o productos pesqueros. No obstante, parte de las consideraciones de este manual podrían coincidir con las que se aplicarían a los productos elaborados en estos otros establecimientos.

OBJETIVO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN DEL MANUAL

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DEFINICIONES ESPECÍFICAS

•• Según•se•establece•en•el•RD•2420/1978,•entendemos•por:

• Productos de origen vegetal.- A las frutas, los cereales, las hortalizas, las legumbres, los tubérculos y los hongos comestibles, así como sus derivados.

• Semiconservas.- Son alimentos elaborados a base de productos de origen vegetal, con o sin adición, de otras sustancias alimenticias o alimentarias permitidas, estabilizados para un tiempo limitado por un tratamiento apro-piado y mantenidos en recipientes adecuados.

• Conservas.- Son alimentos elaborados a base de productos de origen vegetal, con o sin adición de otras sustancias alimenticias y alimentarias permitidas, sometidas a tratamientos autorizados que garanticen su con-servación y contenidos en envases apropiados.

Los tratamientos técnicos autorizados pueden ser:

- Térmico, proceso por el que se garantice una esterilización industrial o técnica, definida en el Código Alimentario Español (proceso por el que se destruyen todas las formas de vida de microorganismo patógenos o no, a temperaturas adecuadas, aplicadas de una sola vez o por tinda-lización, también se incluyen aquellos microorganismos que producen alteraciones, en un periodo de tiempo, en las condiciones normales de almacenamiento) con envasado en recipientes herméticos.

- Congelación, proceso por el que se garantice la estabilidad del pro-ducto hasta la venta al público, sometiendo a los alimentos a tempe-raturas inferiores a su punto de congelación. Durante el periodo de conservación la temperatura se mantendrá uniforme, de acuerdo con las exigencias de cada producto.

- Deshidratación, proceso por el que se garantice la eliminación de la humedad necesaria hasta conseguir una estabilidad del producto.

- Encurtido, proceso por el que se garantice la estabilidad del producto hasta la venta al público, al someter a los alimentos frescos, tratados con salmuera o que han sufrido fermentación láctica, a la acción del vinagre, o ácido acético de origen vínico, con o sin adición de sal, azúcares u otros condimentos.

- Otros procedimientos distintos de los anteriores, pero autorizados, con el fin de obtener estabilizaciones o conservaciones semejantes. Dentro de

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este apartado incluiremos los Productos Vegetales Envasados en Atmós-fera Protectora.

•• Platos preparados, que serán regulados por su Reglamentación específica dispuesta en el RD 3484/2000 en el que se establece:

• Comida Preparada como la elaboración culinaria resultado de la pre-paración en crudo o del cocinado o del precocinado, de uno o varios productos alimentarios de origen vegetal o animal, con o sin la adición de otras sustancias autorizados , en su caso, condimentada. Podrá presentarse envasada o no y dispuesta para su consumo, bien direc-tamente, o bien tras un tratamiento de calentamiento o tratamiento culinario adicional.

• Comida Preparada con Tratamiento Térmico: aquella comida preparada que durante su elaboración ha sido sometida en su conjunto a un proceso térmico (aumento de la temperatura), de tal forma que puede ser consu-mida directamente o con un ligero calentamiento.

• Atmósfera protectora:•tecnología que implica la modificación de la atmósfera gaseosa natural del entorno del alimento vegetal con el fin de prolongar la vida útil del alimento en condiciones de temperatura similares. (Tipos de atmósferas protectoras Anexo I).

• Frutas y verduras listas para el consumo: frutas y hortalizas frescas listas para el consumo que han sido peladas, cortadas o modificadas físicamente de alguna otra manera con respecto a su forma original, pero que se mantienen en estado fresco, y en particular a las que están destinadas a ser consumidas crudas.

• Productos de IV gama•(según•Afhorla):•productos vegetales, frutas y hortalizas frescos sin tratamiento térmico, preparados, lavados y envasados que han podido ser objeto de troceado, corte o cualquier otra operación relativa a la integridad física del producto listos para consumir o cocinar, destinados al consumo humano.

• Operación relativa a la integridad física del producto: cualquier procedimiento que entrañe modificación fisiológica y microbiológica del producto.

• Productos de V gama: alimentos obtenidos de una producción tradicional sometidos a tratamiento térmico de cocción, enfriamiento rápido y pasterización y envasados en atmósfera modificada. En el mercado se encuentran dos tipos.

• Esterilizados: verduras sometidas a tratamiento térmico de esterilización, superior a los 100ºC, dentro de un recipiente herméticamente cerrado.

• Platos pasteurizados: productos de origen animal y vegetal y aquellos que por sus características no pueden soportar temperaturas de esterilización. Los productos se someten a tratamiento térmico entre 65-85ºC y se enva-san al vacío.

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A la hora de supervisar un establecimiento y su plan de APPCC, el diagrama de flujo del proceso es un elemento esencial. No existen reglas establecidas para su presentación y podemos encontrarnos diferentes tipos en los sistemas de autocontrol de las industrias, lo fundamental es que se incluyan todas las etapas en el orden correcto y que el inspector se asegure “in situ” que refleja fielmente los procesos de elaboración.

No olvidando que existe una gran variabilidad de diagramas de fases, como hemos comentado anteriormente, a continuación incluimos unos diagramas de flujo genéricos, teniendo en cuenta los distintos procesos que hemos considerado. Facilitando de esta forma al inspector una idea de los distintos procedimientos de elaboración.

DIAGRAMAS DE FLUJO TIPO (INDICATIVOS)

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Este manual en aplicación de los principios del APPCC y considerando los 7 principios básicos que recoge el artículo quinto del Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios considerará:

• Identificación de cualquier peligro que se pueda producir.• Identificar los PCC, puntos críticos de control en las fases donde el control

sea esencial. • Establecer los límites críticos que permitan diferenciar lo aceptable de lo

inaceptable. • Fijar las medidas de vigilancia y monitorización de los PCC. • Determinar las medidas correctoras a aplicar cuando el PCC se encuentra

fuera de control. • Determinar los procedimientos de verificación de los PCC. • Elaborar documentos y registros del sistema de APPC.

Teniendo en cuenta estos principios, se estructurará de la siguiente manera:

•• • 5.1.- Identificación de peligros que se podrían producir en estos productos, de forma general sin hacer diferenciación en las distintas formas de elaboración consideradas en el manual.

• 5.2.- Posteriormente se describirán las fases comunes a todos los procesos tratados: Recepción de materias primas, almacenamiento y refrigeración, pelado y lavado (alguna de estas etapas pudiera no ser necesaria en alguno de los procesos, como por ejemplo la fase de pelado). Y productos elaborados que no sufran procesos posteriores.

• 5.3.- Después describiremos el APPCC para los distintos procesos de elaboración:

• Breve descripción de los productos elaborados y tecnología de elaboración.• Fases en las que se identifique un PCC. Y se incluirán: limites críticos, vigilan-

cia, medidas correctoras, verificación y registro.

SUPERVISIÓN DE LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL APPCC

Los PCC propuestos en este manual deben considerarse como orientativos, en algunos casos se pueden tener bajo control mediante los requisitos previos y en otros casos pueden considerarse otros PCC distintos a los contemplados.

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Es importante señalar que cuando en un proceso alguna de las fases comunes (mencionadas en el punto 5.2.) se pueda considerar PCC, se detallará más en profundidad en este apartado 5.3.

• 5.4.- En este último punto de la supervisión realizaremos unos cuadros resumen de todos los procesos detallados en el punto 5.3.

5.1.- IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Como en toda industria alimentaria, las preguntas esenciales que ante los diferentes peligros deberán formularse los responsables de los planes APPCC de las industrias serán las siguientes:

• ¿Es razonable esperar la presencia de este peligro en las materias primas, en el proceso de elaboración y en el producto final?

• ¿Pueden producir daño a los consumidores?

Al supervisar los sistemas de autocontrol de estos establecimientos deberemos valorar en qué medida han caracterizado estos peligros, cuáles son las causas de su aparición y qué medidas preventivas o de control han implantado para eliminar o reducirlos a niveles aceptables.

Es importante que en cualquier manual, antes de realizar el análisis de peligros así como de identificar qué tipo de peligros se pueden encontrar o no en un determinado producto, y de cómo se deben aplicar los procesos de elaboración y conservación de éste, se conozca perfectamente de que producto se trata (ya que los peligros cambiarán según la naturaleza o composición). Por tanto el operador de la Industria alimentaria, como paso previo ha de realizar una DESCRIPCIÓN DE SU PRoDUCTo en la que debería incluir:

• Composición y naturaleza del producto.• Propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final,

agua disponible para la proliferación microbiana (aw), el ph….• También deberá tenerse en cuenta la información sobre cómo deberá

envasarse, almacenarse y transportarse el producto, así como datos sobre su vida útil y las temperaturas recomendadas para el almacenamiento.

• Regulación y límites de los distintos contaminantes o microorganismos potencialmente existentes en el producto según su naturaleza.

• Cuando proceda, deberá incluirse información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta.

TIPOS DE PELIGROS Y CAUSAS

La clasificación de los peligros se establece como: físicos, químicos y biológicos. En qué medida estos peligros son relevantes para ser incluidos en los sistemas de autocontrol, es un aspecto que deben decidir los establecimientos. En líneas generales, vamos a exponer una serie de consideraciones relativas a los peligros en las industrias de conservas vegetales, que deberán ser tenidas en cuenta por los inspectores cuando supervisen los planes APPCC.

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PELIGROS FÍSICOS

Los peligros físicos pueden llegar al alimento en cualquier fase de la producción. Aparecen en los alimentos como cuerpos extraños, y tendrán relevancia para la seguridad alimentaria aquellos que puedan causar lesiones al consumidor. La clasificación sería amplia, pero entre los peligros físicos a encontrar en la elaboración de conservas vegetales podemos destacar:

• Recepción de materias primas de origen vegetal: Presencia de piedras, plásticos, maderas, restos metálicos, componentes intrínsecos (cáscara)…

• Etapa de envasado: Vidrios y metales provenientes del envase del material de envasado o del proceso de producción.

Las medidas de control pueden ser diversas, desde inspección visual a detectores de cuerpos extraños. Será el inspector el que deberá valorar si las medidas de control son suficientes y se ajustan a lo especificado en el sistema de autocontrol. Las estrategias de control serán variadas y es importante valorarlo según el desarrollo de los Requisitos Previos en cuanto a Planes de formación de manipuladores y planes de mantenimiento.

Si en algún caso es considerado como PCC tendrán que aplicar los 7 principios del APPCC. Si se considera como PCC y si se trata de un detector de metales para controlarlo, debemos dejar claro que el límite crítico es el correcto funcionamiento del mismo y no la detección puntual de cuerpos metálicos. Sería conveniente que éstos estuvieran lo más próximos posible a la fase final de producción.

PELIGROS QUÍMICOS

La presencia de peligros químicos en la industria conservera adquiere gran importancia en la recepción de la materia prima de origen vegetal, debido fundamentalmente a los distintos tratamientos plaguicidas que son aplicados por parte del sector primario, así como metales depositados sobre los vegetales tales como Pb y Cd o la existencia de nitratos y hCAP, MCPD….En la mayoría de los casos estos peligros químicos van a estar controlados por los Planes de Requisitos Previos (Plan de Proveedores). En cualquier caso puede ser fácil e incluso en casos importantes, que algún establecimiento haya optado por incluir dentro de sus PCC la presencia de un determinado peligro químico en alguna de sus etapas.

Existen otros tipos de peligros químicos como son los productos empleados en operaciones de limpieza y desinfección, o bien asociados a contaminantes procedentes de los materiales de las instalaciones, o por migración de los envases, así como los empleados en la desinsectación y control de plagas que utilizados de forma no controlada pueden originar problemas de seguridad en el producto final. El control de dichos peligros deben estar recogidos en los Planes de Requisitos Previos (Plan de limpieza y desinfección, plan de mantenimiento, proveedores, Plan DDD…)

La utilización de aditivos en algunos de los productos, para la obtención de alimentos seguros y al mismo tiempo por cuestiones tecnológicas relacionadas con las características organolépticas (como en la fijación del color de verduras en la congelación…). La adición por defecto de los aditivos puede constituir la causa de proliferación de microorganismos (acidulantes), por lo que estaría vinculada en este punto con los peligros microbiológicos. La adición por exceso de forma innecesaria crea

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un peligro químico en el alimento. La estrategia de control de la industria combinará en algunos casos Requisitos Previos (Formación y Control de Manipuladores), mientras que en otros sistemas puede que la adición de aditivos tenga la consideración de PCC para el establecimiento. En cualquier caso debe ser un aspecto encuadrado en alguna parte del sistema de autocontrol. Una medida de control muy eficaz suele ser la elaboración de procedimientos de dosificación de aditivos a aplicar por personal específicamente designado y entrenado para aplicarlos.

Es importante destacar en los vegetales la aparición de micotoxinas. Se consideran peligro químico por su naturaleza, aunque con frecuencia se considera peligro biológico por su procedencia. Este peligro tiene especial interés en controlarse en la materia prima, ya que no se destruyen con los tratamientos habituales de proceso.

Las micotoxinas son metabolitos de determinados mohos, y tienen importante repercusión sobre la salud. Cabe señalar su potencial desarrollo en maíz, uvas, manzana, higos…, y los factores que contribuyen a la proliferación de ellos son la humedad, actividad de agua (Aw), la temperatura y las plagas (al favorecer el deterioro del vegetal favorecen el desarrollo de mohos). El rango de temperatura al cual crecen los hongos productores de micotoxinas es amplio y va de 0 a 45°C, está relacionado con la actividad de agua (aw). La aw para la proliferación de los mohos está entre 0.70-0.99, y a su vez se ve favorecido por altas Tª. Así por ejemplo, a igual humedad ambiental la producción de hongos y por tanto de micotoxia, se produce en un periodo más corto de tiempo al aumentar la Tª ambiental.

Micotoxina Principales•hongos•que•la•producen•

Alimentos•vegetales•que•pueden•contenerla

Aflatoxina•B1,B2,G1,G2

Aspergillus•flavus•y•Aspergillus•parasiticus

Cacahuetes,•todo•tipo•de•frutos•secos,•maíz,•cereales•en•general,•productos•de•cereales,•especias,•semillas•oleaginosas

Ocratoxina•APenicillium•Verrucosum,•Asper-gillus•ochraceus,•Aspergillus•carbonarius,•y•A.•niger

Café,•cacao,•judías•secas,•guisan-tes,•soja,•especias,•fruta•seca•como•higos,•frutos•de•nuez,•pistachos,•uvas,•pasas,•vino,•maíz•y•cocos,•fruta•fresca,•tomates,•cebollas•y•ajos

Tricoticenos:

-•T2•y•HT2

-• Deoxynivalenol• o•vomitoxina•(DON)

Fusarium•sporotrichoides,•F.poae,•F.acumination,•F.graminearum•y•F.culmorum

Cereales•y•cereales•procesados

Zearalenona Fusarium•graminarum,•F.culmorum•y•F.cerealis

Cereales•especialmente•trigo•y•maíz•(productos•procesados)

Fumonisina Fusarium•verticillioides•y•F.•proliferatum Sobre•todo•maíz

Patulina•

•Penicillium,•Aspergillus•y•Bysochlamys,•pero•el•princi-pal•productor•es•Penicillium•expansum

Cereales• y• frutas,• sobre• todo• en• las•manzanas•y•derivados•de•ésta•tales•como•compota•y•en•conserva

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PELIGROS bIOLÓGICOS

Algunas bacterias como Clostridium botulinum, Bacillus cereus y Listeria mono-cytogenes se encuentran habitualmente presentes en el ambiente de muchos suelos, mientras que otras como Salmonella, Shigella, Escherichia coli y Campylobacter res-iden en el tracto intestinal de los animales y humanos, pudiendo llegar a contaminar frutas y verduras mediante el contacto directo con heces, abonos orgánicos, aguas de riego contaminadas o aguas superficiales. La contaminación también puede tener lugar durante el manejo post-cosecha, incluyendo los distribuidores, puntos de venta, la contamianción puede por tanto tener lugar a partir de la materia prima o del mismo proceso.

Como peligros biológicos podemos destacar:

• Mohos y levaduras: Muy resistentes a ph bajo. Pueden proliferar en el pro-ducto o en las mezclas de alimentos en las que las verduras y/o hortalizas formen parte. Algunos de ellos pueden formar toxinas de elevada activi-dad patogénica, evidenciar las características colonias de mohos debe llevar a rechazar el producto.

• Salmonella, E. Coli, S.aureus y Listeria monocytogenes, son los patógenos más habituales y no suelen resistir un ph por debajo de 4. Para prevenir su crecimiento y controlarlo, se recomienda siempre un buen cocinado, en los casos en los que sea posible, previo al consumo y sino hay que extremar la limpieza, especialmente en control de Listeria en vegetales crudos, ya que puede sobrevivir a temperaturas bajas, crea biofilm y resistencia a los desinfectantes, por lo que es importantísima la limpieza de maquinaria y utensilios, y de los manipuladores, así como retirar las hojas y partes exter-nas del vegetal.

• Clostridium botulinum. No sobrevive a ph menor de 4.6. Se trata de una bacteria que produce toxinas de enorme potencial tóxico. Es un micro-organismo que no puede crecer con oxígeno y que resiste tratamientos por calor no excesivamente intensos. Los vegetales, al estar en contacto con el suelo, pueden contaminarse con esporas de este microorganismo. El problema no son los productos frescos, puesto que tienen oxígeno, se con-servan en refrigeración y tiene una gran cantidad de microorganismos que compiten con él. Al tratar por calor, se destruye gran parte, o la totalidad de la flora competidora. Si las esporas de Cl. botulinum quedan libres, y con ausencia de aire podrán multiplicarse.

Las causas pueden ser variadas:

• Deficiencias en la limpieza y desinfección de instalaciones y equipos.• Manipulaciones y tratamientos incorrectos.• Deficiente control de plagas. • Estado y conservación de materia prima vegetal deficiente.

En muchas de estas ocasiones algunos de estos peligros microbiológicos van a estar controlados por Planes de Requisitos Previos (tales como plan de agua, plan de plagas, plan de manipuladores….), mientras que en otras necesariamente van a tener que estar encuadrados en los planes APPCC.

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5.2.- FASES COMUNES EN LOS PROCESOS DE ELAbORACIÓN

5.2.1.- RECEPCIÓN MATERIA PRIMA

Esta es una etapa “crítica” dentro del proceso de elaboración, ya que la seguridad del producto final dependerá en gran parte del estado de la materia prima, puesto que determinados contaminantes si existen en esta fase aparecerán en el producto final en concentraciones tales que puedan suponer un riesgo para la salud. Por tanto se les ha de exigir a los proveedores que cumplan con los niveles que la legislación marca.

Podemos detallar los peligros existentes en esta fase:

• Químicos: HCAP, productos fitosanitarios, Cd, Pb, y micotoxinas, así como Pcb, dioxinas…pero en este caso sería más raro puesto que se acumulan en alimentos grasos ( pero habría que considerarlos en alimentos tales como aguacate, aceitunas….). - Productos fitosanitarios: Fundamentales en el control de plagas, favore-

cen el control de otros peligros. - Nitratos: presentes en espinacas y lechugas especialmente, por otro lado

son frecuentes en determinadas aguas de regadío, por tanto se habrá de exigir se cumplan los límites permitidos en el Reglamento.

- Metales pesados, tales como, Plomo: Se encuentra ampliamente distri-buido en la naturaleza. De tal forma que se deposita sobre los vegetales. Así como también el Cadmio. Podrían aparecer otros metales que estu-vieran presentes en las aguas de riego.

- Micotoxinas: son de gran importancia puesto que es difícil eliminar (impo-sible) en fases posteriores del tratamiento, y por su importante repercusión sobre la salud. Cabe señalar en maíz, uvas, manzana, higos…

• Físicos: tierra, hojas, plásticos, metales…• Microbiológicos: Mohos, levaduras, bacterias y parásitos. La repercusión es

menor debido a que en fases posteriores se pueden eliminar. En este caso es importante tener unos buenos requisitos previos. La composición, hume-dad y ph (5-7) de verduras, son muy favorables al crecimiento microbiano, en cuanto a las frutas su Ph es más bajo de tal forma dificultan el creci-miento microbiano, pero son más susceptibles de ser atacadas por hongos pudiéndose encontrar entre su flora inicial, se debe realizar especial con-trol de los hongos con producción de micotoxinas. Los microbiológicos se deben controlar especialmente para los vegetales que se van a consumir crudos, aunque en general conviene que la carga microbiana sea mínima como veremos posteriormente, ya que pueden condicionar otros procesos como el tratamiento térmico, la congelación…

MEDIDAS PREVENTIVAS:

•• • Plan de Control de proveedores que incluya buenas prácticas agrícolas:

• Supervisión de libros de campo que demuestre el uso de plaguicidas y fer-tilizantes autorizados (fitosanitarios), a la dosis adecuada y que cumplan el plazo de seguridad y LMR.

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• Control del lugar de cultivo concretamente el entorno.• Uso de aguas no contaminadas para el riego de los vegetales o calidad

higiénica del agua de irrigación.• Control de la presencia de animales en la zona. • higiene del equipo de recolección, contenedores limpios.• higiene y formación del personal.• Limpieza y desinfección de las instalaciones.• Diseño del equipo e instalaciones (Definidas Afhorla y IFPA).• Procedimiento de Evaluación de proveedores que garantice que el

producto suministrado ha sido producido siguiendo las buenas prác-ticas agrícolas incluya supervisión del control de los métodos de conservación de los vegetales: atmósferas controladas, humedad, temperatura…

Los compradores de materias primas pueden requerir a sus proveedores un sistema de evaluación•que incluya la garantía de la seguridad de los productos que adquieren:

• Con una carta de garantía de productos. El vendedor garantiza la seguri-dad de la materia prima.

• Programas de certificación de suministradores. El suministro certificado se basa en el conocimiento de las prácticas del proveedor, al cual le certifica la empresa después de evaluarlo en base a unos criterios de seguridad alimentaria.

• Auditoría independiente de terceros que evalúe y certifique que se están siguiendo unas BPAs en la producción que incluyan: operaciones en cose-cha, origen y calidad del agua de riego, uso de plaguicidas, abonado de suelos y prácticas de personal. (FDA, 2001).

• Evaluación del transporte de proveedores:

• Se recomienda el uso de procesos de pre-refrigeración como: hydro-cooling, vacuum cooling, air-cooling.

• El material construcción debe ser de fácil limpieza y desinfección.• Control de la desinfección y limpieza del vehículo periódica.• Control del tiempo entre lugar de producción y almacenamiento/trans-

formación será corto. Si es mayor a 6 horas, la Tª de transporte será menor o igual a 10ºC.

• No transportar con sustancias o productos que puedan contaminarlas o en vehículos que hayan transportado sustancias tóxicas o peligrosas.

• Control de la temperatura de transporte, así como la humedad, especial-mente para aquellos vegetales en los que el desarrollo de mohos pudiera dar lugar a micotoxinas o determinados microorganismos que se ven favo-recidos por la humedad.

• Registros de verificación de la temperatura de entrada y limpieza del vehículo.

•• • Registro de trazabilidad: Disponer de un sistema de identificación y trazabilidad de las entradas que permita conocer, en cualquier momento, la cantidad y proveedor de las materias primas.

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(Código de buenas prácticas en la producción primaria: CAC/RCP 53-2003)

Las industrias pueden incluir la etapa de recepción de materia prima como un PCC frente a los peligros Químicos sobre todo o como un requisito previo dentro de su plan de proveedores. Igual consideración tendrá el almacenamiento en refrigeración previo al proceso de elaboración, aunque en este caso suele designarse como PCC.

Llevarán a cabo las medidas de control, que pueden ser muy diversas y que garanticen las condiciones anteriores.

5.2.2.-ALMACENAMIENTO Y REFRIGERACIÓN

Los productos vegetales se han de conservar en el estado de frescura exigido en su recepción, el deterioro variará de unos a otros, y podrá favorecer el desarrollo de microor-ganismos patógenos, o de mohos productores de micotoxinas en los vegetales potencial-mente productores de ellos, por este motivo esta etapa, debe de controlarse e incluso en algún tipo de proceso pudiera llegar a ser PCC, como veremos posteriormente.

Se ha de tener en cuenta sobre todo la limpieza, temperatura y humedad para que se mantengan en las condiciones exigidas en su recepción, e incluso en algunos casos incluso se utilizan biocidas y atmósferas controladas en su almacenamiento.

Se deberán controlar las temperaturas y la humedad de los almacenes y cámaras, como norma general. Generalmente se consigue con unos buenos requisitos previos de mantenimiento, limpieza, manipuladores…(AnexoII).

5.2.3.- SELECCIÓN Y LIMPIEZA DE MATERIAS PRIMAS

La selección la materia prima vegetal se realiza con el fin de eliminar los vegetales dañados, con fisuras o golpes, que se pueden contaminar más fácilmente. En la misma etapa se realiza una separación de los vegetales según el tamaño y el estado de limpieza y conservación. Esta etapa se suele realizar cuidadosamente de manera manual o bien automáticamente haciendo pasar los vegetales por una cinta sinfín que clasifica los vegetales según su tamaño, madurez y grado de deterioro.

Con ello se consigue eliminar peligros físicos como piedras, tierra, restos de otros vegetales, vegetales deteriorados… y reducir la carga microbiana inicial de los mismos, sobre todo bacterias del genero Clostridium que se encuentren en la tierra.

La zona de selección se tratará como un área sucia.

En el caso de las frutas se realiza una selección, calibrado y categorización. Los frutos deben estar sanos y en óptimo estado de madurez, se pueden utilizar los de pequeño calibre o con defecto de forma. Para ello, se utilizan sistemas de detección no destructivos como equipos de transmitancia y reflectancia de la luz.

El inspector valorará en el Plan de autocontrol que la industria elaboradora se haya asegurado que la recepción y transporte se haya realizado en las condiciones de higiene y estiba adecuadas, y que se hayan respetado los límites que marca la legislación para los distintos contaminantes.

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La limpieza es una fase importante en la elaboración de productos hortofrutícolas, ya que en algunos casos condicionará las etapas posteriores, como por ejemplo en la elaboración de aceitunas encurtidas, o en otros casos como en algunas frutas como las uvas puede ser el único tratamiento antes de su conservación.

En esta fase se eliminan ramitas, estacas, arena, tierra, insectos, e incluso algunas sustancias como nitratos o restos de pesticidas, y fertilizantes.

La limpieza de los productos vegetales puede realizarse en seco o vía húmeda. El lavado que a la vez puede ser el sistema de transporte hidráulico de los vegetales (por ejemplo tomates) se realiza con agua clorada (50-200 ppm) a baja temperatura para disminuir la contaminación microbiana. Las frutas pueden lavarse por inmersión, aspersión o flotación. Según el tipo de fruta se debe adaptar el método de lavado. En algunos procesos en que se necesita que la limpieza sea muy rigurosa se hace una especial selección de desinfectantes que podemos ver detalladamente en el Anexo III.

CONTROL LAVADO VEGETALES:

• Utilización de agua apta para su utilización en la industria alimentaria según RD 140/03.

• Registro y control de desinfectante residual, ph y características organolép-ticas del agua.

• Sistema de vigilancia de la calidad del agua mediante la realización de análisis control y completo siguiendo las indicaciones de frecuencia espe-cificadas en el RD 140/03.

5.2.4.- PELADO Y CORTADO

La fase de pelado no es común a todos los productos, ni procesos pero sí es necesaria en gran parte de ellos. Existen distintas formas de pelado como son:

• Pelado a vapor: por la acción de vapor en autoclave, frecuente en hortalizas.

• Pelado mecánico: por cuchillas en peras, manzanas... Este proceso es menos preciso que la operación manual y provoca, si el diseño no es ade-cuado al tipo de producto, mayor pérdida de fluidos de los tejidos favo-reciendo el desarrollo de microorganismos y reacciones de pérdida de calidad catalizadas por enzimas.

• Pelado a la llama: se introduce en horno, la piel de pulveriza con agua a presión, ejemplo pimientos.

• Pelado abrasivo: batido y golpeado, se ablanda y se elimina por presión de agua.

• Pelado alcalino: se sumerge en una solución alcalina, se elimina con agua a presión.

El troceado de producto, puede ser esencial para mejorar el sabor, presentación y facilitar la manipulación pero hay que tener en cuenta que en la etapa de pelado y corte se acelera el proceso de respiración y se provocan daños mecánicos que facilitan el contacto de las enzimas con los sustratos dando lugar a reacciones bioquímicas, se incrementa su velocidad de deterioro por respiración aerobia, y aumenta la

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probabilidad de contaminación microbiana. Estos fenómenos junto con la actuación de la hormona etileno de la maduración, originan cambios de color, textura, sabor y aroma y del contenido nutricional. Por ello una vez troceados los productos, en función del tipo de fruta y verdura, capacidad respiratoria y de formación de etileno varían las condiciones de conservación. En general, los productos vegetales fragmentados, en cubos, rodajas, tiras, se deben enfriar rápidamente a 4ºC, retardando su deterioro, y ser utilizados a la mayor brevedad.

PELIGROS:

• Físicos: restos de equipos de procesado.• Microbiológicos: incremento de la flora inicial por contaminación a través

de manipuladores o del equipo. Incorrecta eliminación de la solución alca-lina, de tal forma que se eleve el ph del producto, lo cual incide en el desa-rrollo de ciertos microorganismos.

• Químicos: restos de las sustancias alcalinas de pelado. Se medirá el ph sobre la superficie del producto, se hará sobre los frutos más maduros, en los cuales la penetración de sosa (Naoh) es más intensa. Se controla con un buen procedimiento y manipuladores bien formados.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Se controlan fácilmente con requisitos previos.

• Plan de mantenimiento.• Plan de limpieza y desinfección.• Plan de formación de manipuladores.

5.2.5.- PRODUCTOS ENVASADOS SIN OTRO TRATAMIENTO.

Esta etapa no se encuadraría dentro de las fases comunes sino que sería la parte final de un grupo de productos, como por ejemplo champiñones laminados, calabaza troceada…

Estos productos el procesado al que son sometidos son las fases comunes, y una vez preparados, pelados y troceados; se les envasan y en ocasiones no se les someten ni a vacío ni a ningún otro tipo de atmósfera protectora ni tratamiento posterior, aunque normalmente se almacenan en temperatura controlada o se les añade algún aditivo, por este motivo no pertenecen a ninguno de los procesos posteriores del manual.

En este tipo de productos estas etapas son de especial interés al no recibir ningún tratamiento posterior. E incluso algunos operadores podrían marcar PCC dentro de alguna de esas fases, como por ejemplo en la de lavado, o recepción de materia prima, para asegurar un producto que cumpla las condiciones de seguridad alimentaria necesarias.

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5.3.- ANÁLISIS DE PELIGROS EN LOS DISTINTOS PROCESOS DE ELAbORACIÓN

5.3.1.- PRODUCTOS VEGETALES EN ATMÓSFERA PROTECTORA

La industria hortofrutícola se encuentra en constante innovación creando nuevos procesos que garanticen la demanda de frutas y verduras de calidad en términos de apariencia, frescura, presentación así como valor nutritivo y seguridad alimentaria.

La tendencia actual en el procesado y conservación de alimentos vegetales son los preparados listos para su consumo o cocinado también denominados vegetales de IV gama conservados en atmósfera protectora.

Los obstáculos con los que se enfrenta la industria agroalimentaria para garantizar la calidad y seguridad de estos vegetales son:

• Los productos vegetales recolectados continúan con su proceso de respira-ción, lo que provoca la sobremaduración y limita su vida útil. La velocidad de este proceso depende del tipo vegetal y las condiciones ambientales exteriores.

• Se pueden originar de forma simultánea o sucesiva reacciones químicas y enzimáticas: oxidaciones, hidrólisis y reacciones de pardeamiento.

• La descomposición y posible toxicidad por el desarrollo de microorganis-mos alterantes y/o patógenos podrían derivar en un riesgo sanitario.

• Los residuos de: fertilizantes y plaguicidas utilizados en la agricultura, posi-bles contaminantes ambientales procedentes del aire, la tierra o del agua de riego contribuyen a incrementar el riesgo de contaminación química en estos alimentos.

Para garantizar la seguridad alimentaria de los vegetales listos para el consumo es fundamental que el operador disponga de una MATERIA PRIMA con la menor contaminación microbiológica, química y física posible.

Con los requisitos previos ya mencionados como las Buenas Prácticas Agrícolas unidos a las Buenas Prácticas de Fabricación y Buenas Prácticas de Distribución, el operador de la Industria Alimentaria puede conseguir minimizar y controlar el riesgo de contaminación de estos productos vegetales.

Podemos ver a continuación algunos ejemplos de frutas y verduras listas para el consumo o de IV gama envasadas en atmósfera protectora que se presentan en el mercado. Se reflejan en la tabla 1.

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TABLA 1 (MAP = producto envasado en atmósfera modificada)PRESENTACIÓN DE PRODUCTOS VEGETALES EN ATMÓSFERA PROTECTORA

FRUTASEnteras

Cortadas

FRESCAS

SECAS

Vacío

MAP: productos de aperitivo de frutas,naranjas

fruta cortada, macedonia, manzanas y frutas deshidratadas (higos, ciruelas, pasas)

HORTALIZASEnteras

Cortadas

Crudas

cocidas

Vacío: patatas crudas y hervidas, remolacha

MAP: Zanahorias, espinacas

lechuga, apios, puerros

VERDURAS

Enteras

Cortadas

Ensalada

Platos preparados

Crudas

Cocidas

+Alim animal

+Alim veg

Vacío

MAP: acelgas, lechuga, espinacas

LEGUMBRES enterasCrudas

tostados

Vacío: judías, lentejas, garbanzos

MAP: platos preparados,

Cacahuetes

CEREALES enterosCrudos

tostados

Vacío: maíz

MAP: cereales extrusionados, palomitas

ESPECIASEnteras

molidascrudas

Vacío

MAP: orégano, pimienta, ajo molido.

FRUTOS•SECOS

Enteros

Pelados

Crudos

Tostados

Vacío

MAP: nueces, pistachos, almendras peladas

SEMILLAS enterasCrudas

tostadas

Vacío: girasol Sésamo

MAP

DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN PRODUCTOS VEGETALES FRES-COS ENVASADOS EN ATMÓSFERA PROTECTORA

Si observamos en el diagrama de flujo cómo se desarrolla el proceso de elaboración de vegetales frescos envasados en atmósfera protectora es importante resaltar que para la supervisión del diseño de las instalaciones en la industria habrá que tener en cuenta que el flujo de los alimentos se realice “hacia delante” evitando así la contaminación cruzada. Para ello lo ideal es que se disponga de áreas diferenciadas en función del grado de suciedad que se genera en las operaciones:

ÁREA SUCIA ÁREA LIMPIA

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En cada área según su naturaleza, sucia-limpia, se tomarán las medidas preventivas que eviten la presencia de un peligro utilizando las pautas de actuación de los requisitos previos.

Teniendo en cuenta los prerrequisitos básicos de la industria alimentaria y el control de las fases comunes de elaboración de conservas vegetales que ya ha sido descrito con anterioridad, se ha realizado el análisis de peligros determinando que los puntos de control crítico del proceso de elaboración de vegetales frescos envasados en atmósfera protectora son los reflejados en la siguiente tabla:

FASE OBJETIVO

PCC1Almacenamiento materiaprima vegetal

Reducir la tasa respiratoria y retrasar la maduraciónEvitar el desarrollo de bacterias, hongos e insectos

PCC2Lavado del vegetal, cortado

Eliminar la suciedad y contaminantes químicos comoresiduos de plaguicidas y contaminantes ambientales.Destrucción de microorganismos patógenos y alterantes

PCC3Envasado en atmósfera modificada

Evitar la proliferación de microorganismos patógenosControl de la actividad respiratoria y procesos oxidativos

PCC4 AlmacenamientoPrevenir la proliferación de patógenos que hayan podido sobrevivirPreservar el sistema de conservación

Es necesario puntualizar que: los requisitos previos del procedimiento de autocontrol diseñado por el operador de la industria alimentaria pueden garantizar el control de alguno de los puntos de control crítico propuestos en la tabla anterior. Así mismo se puede estimar que por las características del establecimiento o de su proceso, los prerrequisitos no controlan todas las etapas y es necesario establecer otros puntos críticos de control.

PCC 1- ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA VEGETAL

El deterioro y posible contaminación de los productos vegetales durante su almacenamiento viene condicionado por la velocidad de respiración de las frutas y las verduras lo que repercute no sólo en la calidad global del producto final sino que también puede favorecer el desarrollo de microorganismos patógenos que condicionan su seguridad.

Esta etapa se considera punto de control crítico ya que aunque posteriormente existe una etapa de higienización o desinfección, si no se realiza adecuadamente el almacenamiento se condiciona la carga microbiana del vegetal y por lo tanto el diseño del proceso de lavado del vegetal.

Los sistemas de almacenamiento de la materia prima vegetal pueden incluir uno o varios de los siguientes PRoCESoS:

1. Sistemas de temperatura y humedad controlada como equipos de enfria-miento con condensadores, con aire forzado o con agua potable.

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Para reducir la velocidad de las reacciones metabólicas y de oxidación así como el desarrollo de microorganismos es necesario utilizar tempera-turas de refrigeración.Asimismo el control de la humedad del ambiente es imprescindible para garantizar su calidad y controlar el desarrollo de hongos productores de micotoxinas.Cada tipo de fruta y verdura requiere unas condiciones de humedad y temperatura en función de su tasa respiratoria y características físico quí-micas tales como el ph el cual condiciona la proliferación de bacterias en las frutas con ph elevado y, de mohos y levaduras en verduras con ph más bajo.

2. Puede incluir tratamientos químicos con biocidas que eviten la prolifera-ción de hongos e insectos que podrían generar contaminantes químicos y favorecer el desarrollo de microorganismos.

3. Por último se puede crear una atmósfera controlada por sustitución del aire por un gas o una mezcla de gases. Para ello, se utilizan cámaras y contenedores de gran volumen en los que se cambia la composición de la atmósfera consiguiendo retrasar los cambios bioquímicos y fisiológicos relacionados con la senescencia y la actividad respiratoria, la produc-ción de etileno y los cambios en la composición química. Además de una disminución del ataque de microorganismos patógenos y el control de insectos.El vegetal en el proceso de respiración consume oxígeno y libera anhídrido carbónico en la cámara hermética. De esta manera se crea una atmós-fera en el interior de la cámara a la que es necesario incorporar oxígeno por ventilación para mantener un ritmo respiratorio reducido y eliminar el nivel de dióxido de carbono acumulado por encima de los valores óptimos.

LÍMITES CRÍTICOS PPC 1- Almacenamiento en atmósfera controlada

• Temperatura y humedad: los valorará el operador de la industria en función del tipo de vegetal Como guía orientativa se pueden utilizar los datos reco-gidos en el anexo II (Condiciones de almacenamiento óptimo). En general, la temperatura será de refrigeración entre 0-10ºC y la humedad se fija entre el 85-100 %.

• Fungicidas e insecticidas: deberán estar autorizados y se usarán teniendo en cuenta la dosis máxima y el tiempo de seguridad indicados en la legis-lación vigente.

• Gases.

Será el operador de la industria alimentaria el responsable de evaluar la concen-tración de gases, para lo que deberá definir la tasa respiratoria de las frutas y hortalizas que es la que condiciona su vida útil junto con los parámetros de tem-peratura y humedad.

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Se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones (y la tabla Anexo IV): - En general, se utiliza la combinación de gases: 2-10% de o2 y 10-15% de Co2. - No es recomendable utilizar anaerobiosis total ya que se alteran las pro-

piedades sensoriales de los alimentos y se inician procesos fermentativos que alteran sus características.

- Se pueden usar otros gases como So2, Cl u o3, Co y oxido nitroso para evitar el desarrollo de mohos, el pardeamiento o la producción de etileno.

- Como nuevo sistema alternativo se está desarrollando el denominado “choque de oxígeno” con concentraciones de o2 entre el 70-100% evita las fermentaciones, el desarrollo de aerobios por superar el límite óptimo y las alteraciones enzimáticas.

El operador de la industria diseñará la atmósfera controlada teniendo en cuenta el RD 142/02 (lista positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes): - En el Anexo I del RD como aditivos permitidos con carácter general

E-290 / Co2, E-938/AR, E-939/hE, E-941/N2, E-942/No, E-948/02 bajo el principio de quantum satis.

- Con el gas So2 o dióxido de azufre E-220 se tendrán en cuenta los límites indicados en el anexo III del RD para los productos vegetales (modifi-cado por RD 118/07).

VIGILANCIA PCC1 - Almacenamiento en atmósfera controlada

En las cámaras de almacenamiento se llevará a cabo:

• La monitorización de la temperatura y humedad en el interior de la cámara.• El uso de un sistema automático de control de gases con sensores o celdas

químicas electrolíticas que midan en continuo la concentración de los dis-tintos gases en su interior y permitan la entrada y salida de los mismos para compensar los mecanismos de producción.

• La monitorización de la concentración de biocidas utilizados.

ACCIONES CORRECTORAS PCC1 - Almacenamiento en atmósfera controlada

En el caso de desviación del punto de control crítico de su límite estipulado, el operador de la industria alimentaria estudiará su origen y tomará las medidas correctoras que considere oportunas en función del riesgo que pueda suponer para la seguridad del producto. Algunas de las acciones correctoras a aplicar serian:

• Recuperación de las condiciones de conservación.• Liberación del producto para otros procesos que garanticen su seguridad

alimentaria.• Destrucción del producto vegetal.

VERIFICACIÓN PCC1 - Almacenamiento en atmósfera controlada

• Calibración de termómetros e instrumentos de medida de la humedad.• Calibración de los equipos de aplicación de productos fitosanitarios.

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• Comprobación del adecuado funcionamiento de los sensores de gases.• Control analítico microbiológico para la toma de decisiones ante desvia-

ción de los límites críticos.• Validación de la concentración de gases, humedad y temperatura que

garanticen la seguridad del producto vegetal almacenado, por la tasa respiratoria del vegetal.

REGISTROS PCC1 - Almacenamiento en atmósfera controlada

Los registros de las operaciones de vigilancia y verificación se realizarán con la frecuencia que estime el operador de la industria alimentaria que le permita tener bajo control el proceso. Puede realizarse el registro de manera manual o automática de la:

• Temperatura.• humedad.• Concentración de gases en la cámara de almacenamiento.

PCC 2- LAVADO DEL VEGETAL CORTADO

El lavado e higienización de los vegetales es fundamental para garantizar la seguridad del producto final ya que estos productos, sobre todo los listos para el consumo, no van a sufrir ningún otro tratamiento posterior que reduzca o minimice el riesgo. Con la operación de lavado se consigue eliminar la suciedad, restos de plaguicidas, microorganismos, se consigue enfriar el producto y eliminar los exudados celulares de la etapa de cortado.

Los equipos de lavado son tanques en los que se sumerge el vegetal cortado con agua higienizada fría entre 3-10 ºC.

Para gestionar correctamente la seguridad en esta etapa hay que tener en cuenta no sólo la utilización de un adecuado desinfectante sino que además hay que evitar la recontaminación del vegetal teniendo en cuenta las siguientes medidas preventivas:

1. Uso de agua•apta•para•el•consumo que se ajuste a los valores paramétri-cos del RD 140/03.

2.•Recirculación•y•renovación del agua de lavado que garantice la eficacia del proceso.

3. Evitar la diferencia de temperatura•entre•el•agua de lavado y el producto para evitar el riesgo de contaminación por infiltración de patógenos.

Si se sumerge el vegetal en agua fría, los microorganismos pueden infiltrarse por diferencia de presión.

Los sistemas de higienización de frutas y hortalizas troceadas suelen ser químicos aunque también se usan métodos físicos. Los más frecuentes, cuyas características se describen en el anexo III, son:

• Cloro y sus derivados: cloro gas, hipoclorito sódico y cálcico, dióxido de cloro y clorito de sodio acidificado (Sanova R).

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• Ácido peroxiacético (Tsunami R).• Peróxido de hidrógeno (Sanoxol R).• Ácidos orgánicos (Citrox, Purac R).• Lactoperoxidasa (Catallix R).• Luz ultravioleta C.• ozono.• Tratamientos de oxidación avanzada (fotocatálisis).

La utilización de productos químicos como higienizantes plantea el problema de que la legislación europea crea la controversia de si se los considera biocidas o coadyuvantes tecnológicos con lo que el nivel de exigencia normativa cambia considerablemente. En una nota informativa sobre la situación legal del uso de desinfectantes en alimentos emitida por la AESAN el 19-11-08 considera a los desinfectantes de frutas y verduras como COADYUVANTES TECNOLÓGICOS ya que se ajustan a la definición indicada en el RD 3177/83.

Este hecho conlleva un problema legal, ya que no existe una prohibición de uso (están contemplados en la legislación) pero no se dispone de instrumentos legales que permitan su utilización (no existe normativa específica de coadyuvantes tecnológicos, solo de manera sectorial en algunos alimentos). De hecho el RD 3177/83 los excluye de su ámbito de aplicación.

El reglamento europeo 1333/2008 sobre aditivos alimentarios vuelve a especificar que no se aplicará a coadyuvantes tecnológicos los cuales define como: toda sustancia que no se consuma como alimento en sí misma, se utilice intencionalmente en la transformación de materias primas, alimentos o sus ingredientes para cumplir un determinado propósito tecnológico durante el tratamiento o la transformación y pueda dar lugar a la presencia involuntaria, pero técnicamente inevitable, en el producto final de residuos de la propia sustancia o de sus derivados, a condición de que no presenten ningún riesgo para la salud y no tengan ningún efecto tecnológico en el producto final”.

La seguridad del producto vegetal en el proceso de higienización vendrá condicionada por la EFICACIA de este proceso, la cual dependerá de:

• Las características de la superficie del vegetal.• La carga microbiana inicial y de la materia orgánica.• El tiempo de contacto del desinfectante.• La velocidad de flujo del agua de lavado.• La dosis de desinfectante.• La temperatura del agua.• El ph del agua.

La dosis efectiva de desinfectante será la mínima necesaria para higienizar el vegetal y dependerá del tiempo de lavado, la proporción de producto/agua de lavado, el tipo de producto, la materia orgánica y la resistencia del patógeno al agente higienizante.

Una operación complementaria que se realiza en la mayoría de las frutas es la de estabilización de superficies utilizando aditivos que contribuyen a evitar pardeamiento, pérdidas de textura y deshidratación superficial de las superficies cortadas. Algunos de estos aditivos se describen en el anexo V.

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LÍMITES CRÍTICOS PCC 2 - Lavado de vegetal cortado

El operador de la industria alimentaria deberá garantizar la eficacia del sistema de higienización estableciendo los límites críticos de los parámetros de:

• Dosis efectiva de desinfectante.• Tiempo de contacto de higienizante/producto.• pH del agua.

Como guía orientativa que permita valorar los parámetros de seguridad propuestos por el operador se podrían utilizar las siguientes condiciones de uso de algunos desinfectantes propuestos por la Industria de Productos Vegetales Frescos Cortados (IFPA, 2002):

LIMITACIONES CONCENTRACIÓN• PH ¿NECESITA•ACLARADO?

Ácidoperoxiacético

Uso•en•frutas•y•verdurasque•no•sean•productos•comerciales•frescos

No•se•excederá•en•más•de•80•ppm•en•agua•de•lavado

1-8

No•si•se•empleadentro•de•los•límites

Hipoclorito•sódico

Formación•de•trihalometanosBeneficio>Riesgo

No•más•del•0,2%•(200•ppm)en•agua•de•lavado

6,0-7,5 SI

OzonoExposición•de•trabajado-res•no•más•de•2•veces•en•8•horas•diarias•de•trabajo

1•ppm•durante•6•min•como•cantidad•indicativa

6,0-8,0 NO

Dióxido•de•cloro

Para•lavado•de•frutas•y•hortalizas•que•no•se•vayan•a•comercializar•en•fresco

3•ppm•máximo 6,0-10 NO

Además se evaluarán los límites críticos de:

• La Temperatura del agua de lavado que evite el riesgo de contaminación del vegetal con patógenos por infiltración. En la bibliografía se describen temperaturas para frutas y verduras de IV gama de agua con hipoclorito sódico de 4ºC-10ºC, ozono en agua 8ºC o ácido peroxiacético 25ºC (CTC Alimentación 26, 146-151 (2005).

• El número de ciclos de lavado del agua recirculada que se calcularán rea-lizando control periódico de microorganismos en el agua.

• La temperatura del vegetal lavado se recomienda sea menor que la del agua de lavado (la ideal 10ºC) se recomienda no sea mayor de 10ºC.

El operador de la industria deberá demostrar con evidencia científica la eficacia del sistema de higienización y que si no se exceden los límites críticos propuestos, el sistema garantiza la seguridad del producto vegetal en esta etapa.

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VIGILANCIA PCC 2 - Lavado de vegetal cortado

Se realizará la medida en el agua de higienización con la frecuencia que determine el operador de los siguientes parámetros:

• El pH.• La Temperatura del agua.• La Turbidez con nefelómetro o turbidímetro.• La carga de materia orgánica con medida de DBo.• La concentración de los agentes desinfectantes utilizados, los cuales se

evaluarán de diferente manera: cloro residual libre, cloro total, cloro com-binado, ppm de ozono, mg/l de dióxido de cloro, % de ácido peroxiacé-tico. Para ello se suelen usar métodos colorimétricos de comparación con cartas estándar de color o bien fotómetros digitales.

Como método de monitorización de la eficacia de la desinfección se utiliza el Potencial de Oxidación-Reducción medido en unidades de milivoltios. Para ello se usan sensores que realizan automáticamente la inyección de hipoclorito u otros desinfectantes según se necesite, se monitoriza en tiempo real el potencial de desinfección del agua. Se utilizan sondas integradas con sistemas de alarmas remotas, bien sean audibles o visuales que informan al operario de que el sistema de higienización está fuera del rango programado.

Con 650-700 mv se eliminan en segundos bacterias de deterioro y patógenos y en minutos levaduras alterantes y algunos tipos de mohos. Sin embargo para los parásitos como Criptosporidium más resistentes a la cloración sería necesario, si se sospecha su presencia, la ozonización o tratamiento con ácido peroxiacético.

Este método permite el uso de concentraciones de desinfectante ajustadas a la necesidad y evita la formación de componentes secundarios tóxicos, así como alteraciones organolépticas del alimento por exceso de desinfectante.

Por último, tener en cuenta que un aumento de diez veces en la concentración de cloro total o libre no se corresponde con un incremento proporcional en milivoltios. La cantidad de hipocloroso libre depende del ph y según su valor aumentará o disminuirá los mV. En general, no es necesario operar por encima de 800 mV.

• Medida de la temperatura del vegetal lavado se recomienda no sea mayor de 10ºC.

ACCIONES CORRECTORAS PCC 2 - Lavado de vegetal cortado

El operador de la Industria Alimentaria, una vez detectada la desviación del punto crítico, estudiará la causa y tomará las medidas correctoras que considere oportunas. Se podría tomar la determinación de:

• Retirar el agua recirculada y utilizar un nuevo aporte de agua higienizada.• Retener el producto y volver a lavar de nuevo.

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VERIFICACIÓN PCC 2 - Lavado de vegetal cortado

operaciones de verificación:

• Calibración de equipos de medida: termómetros, peachímetros, nefeló-metros, colorímetros, fotómetros y equipos automáticos de oxidación-reducción.

• Calibración de equipos de dosificación de desinfectantes.• Validación de los métodos de desinfección para garantizar la eficacia de

la higienización utilizando la medida del potencial de oxidación-reducción o mediante el análisis microbiológico de la reducción logarítmica de micro-organismos en el producto vegetal lavado.

• El operador de la empresa deberá evaluar periódicamente el diseño del proceso según la variabilidad materia prima vegetal que recibe condicio-nada por el tipo de cultivo, el suelo, el agua de riego y las condiciones ambientales. Este hecho condiciona la demanda de desinfectante, la pro-porción de agua/vegetal y el número de ciclos de recirculación del agua.

REGISTROS PCC 2 - Lavado de vegetal cortado

Los registros incluirán con la frecuencia establecida por el operador los parámetros de medida y unidades, acciones correctoras ante desviaciones y persona responsable.

Se conservarán registros en formato escrito o electrónico de:

• Valores paramétricos medidos en el agua de higienización y de recirculación.

PCC 3 - ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA

Previo al envasado es conveniente proceder al ESCURRIDO del vegetal para eliminar residuos de higienizantes y/o aditivos y proceder al secado (reflejado en el diagrama de flujo) del mismo antes del envasado, garantizando así la calidad y seguridad del producto (evita enmohecimientos) y disminuye la humedad en el producto envasado lo que incrementa su vida útil.

Con un proceso de higienización eficaz del vegetal (PCC 2) se consigue reducir su carga microbiana entre 1-2,5 log ufc/g, según el tipo de desinfectante utilizado (Gil I., CEBAS, 2008), consiguiendo con este proceso una vida útil de 2-3 días en refrigeración. En este vegetal envasado en presencia de aire continúan produciéndose reacciones enzimáticas de pardeamiento, fermentaciones anaerobias, desarrollo de microorganismos alterantes e incluso patógenos responsables de enfermedades de origen alimentario como Salmonella, E. Coli, Enterobacterias, mohos, B. Cereus, Clostridium, y Norovirus (RASFF notificaciones 2005-2007).

La industria hortofrutícola ha conseguido duplicar la vida útil de los vegetales envasados en aire con el desarrollo de técnicas de envasado en atmósfera protectora, concretamente envasado a vacío o en atmósfera modificada. (vida útil media 6-7 días en refrigeración).

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Este método de envasado en atmósfera protectora se basa en la eliminación o bien la sustitución del aire del interior del envase. Con este procedimiento, se consigue modificar la atmósfera que rodea al vegetal y reducir la velocidad de respiración así como el desarrollo de microorganismos.

Para el envasado de vegetales en atmósfera protectora se utilizan 2 técnicas:

1. Envasado a vacío o evacuación completa del aire del interior del envase. En el interior se consigue un ambiente microaerófilo que incrementa la vida útil del producto refrigerado.Se utiliza para el envasado de vegetales de textura dura y de forma regular como los productos de aperitivo, las patatas, frutas etc.

2. Envasado en atmósfera modificada: (desarrollado en Anexo VI) se sustituye el aire del interior del envase por una mezcla de gases que pueden difundir a través del envase.

En vegetales frescos listos para el consumo se utiliza una mezcla de pequeño volumen de oxígeno y gran volumen de dióxido de carbono y nitrógeno. Esta atmósfera que rodea el producto, va variando en función de la tasa respiratoria del vegetal, que produce Co2 y vapor de agua. Para mante-ner una atmósfera adecuada es necesario que se vaya compensado la liberación del exceso de Co2 y vapor de agua a través del material de envasado que a su vez permite la entrada de oxígeno del exterior.

Vegetal envasado en atmósfera modificada

no2 + (Ch2o)n nCo2 + n h20

Respiración aerobia de los vegetales

Se consigue aumentar la vida útil a 6-7 días en refrigeración (ejemplos en el Anexo VII).

La permeabilidad del envase que contiene la combinación de gases y el vegetal tiene que ser adecuada en función de la tasa de respiración del vegetal y con frecuencia son películas poliméricas microperforadas.

Como ya se comentó en la etapa de almacenamiento en atmósfera controlada, también se pueden utilizar otros gases como el Árgón, Óxido nitroso, Co, o3, So2…

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Con respecto a la Seguridad Microbiológica de los vegetales envasados MAP es necesario subrayar que la supervivencia y desarrollo de microorganismos continúa afectada por la proporción de o2 y el Co2 de la atmósfera modificada.

Los microorganismos responden de forma diferente dependiendo de la tolerancia a estos gases. Así el Co2 puede afectar a los microorganismos por reducción de su ph intracelular. En general, las bacterias aeróbicas G negativas son más sensibles al Co2, mientras que los que muestran mayor crecimiento con bajo o2 son más resistentes. Los mohos son más resistentes que las levaduras.

El potencial de incidencia de botulismo por la producción de toxina de Clostridium botulinum es muy bajo. El crecimiento de microorganismos no patógenos aerobios facultativos que provocan la descomposición del producto se encuentran en estos productos frescos cortados, lo que hace que se altere el producto antes de que se haya producido la toxina si hay abuso de temperatura (más de 10ºC). Luego interesa utilizar un material de envasado con una velocidad de transmisión de oxigeno según las necesidades de respiración y asegurar la permanencia de la microflora de anaerobios facultativos que causa la descomposición de los vegetales.

Respecto a Lysteria monocytogenes, es un patógeno que puede crecer a temperaturas de 2,2 ºC. Existe discrepancia respecto a que sea causa de preocupación. Parece que probablemente otros microorganismos causan la descomposición del producto antes de que se produzca el desarrollo del patógeno. Sin embargo, otros estudios indican que en el envasado en MAP no se impide su desarrollo ya que a veces se suprime la competencia de microorganismos alterantes. Luego el alargamiento de vida comercial que proporciona el envasado en MAP podría proporcionar el tiempo necesario para aumentar considerablemente los recuentos de esta bacteria patógena.

Actualmente el proceso de envasado en atmósfera modificada de los vegetales se combina con otras técnicas de:

• Envasado activo mediante la incorporación de sustancias que eliminan o emiten gases como: Absorbedores de oxígeno, de Dióxido de Carbono, de humedad, de Etileno y Generadores de dióxido de Carbono y Etanol.

• Recubrimiento comestible de vegetales.• Conservación como cocción al vacío.• Envasado inteligente con detectores de gases en las etiquetas o en el

envase.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 3 - Envasado en atmósfera protectora

Es necesario que el operador de la Industria Alimentaria seleccione la combinación de gases adecuada, el material de envasado y el método de generación de la atmósfera protectora en función del tipo de fruta o verdura a envasar. Para ello realizará estudios de la tasa respiratoria del vegetal y del comportamiento de los microorganismos patógenos en la atmósfera modificada (estudios de microbiología predictiva en desarrollo actualmente) o bien se basará en estudios de investigación con evidencia científica reconocida.

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Se deberán establecer los límites críticos de los elementos que intervienen en el proceso de envasado MAP:

• GASES: será el operador el que proponga la combinación de gases que garantice la seguridad del producto vegetal. En el Anexo VII se incluye una guía orientativa de algunas combinaciones de gases de envasado según el tipo de fruta y verdura. Como regla general se suelen utilizar la combina-ción: 1-5% de o2 + 3-10%Co2 + Resto N2.Se tendrá en cuenta que el Anexo I Del RD 142/02 permite con carácter general el E-290 / Co2, E-938/Ar, E-939/he, E-941/N2, E-942/No, E-948/02 bajo el principio de quantum satis y si se utiliza el So2 /E-220 se tendrán en cuenta los límites indicados en el anexo III para los productos vegetales (modifi-cado por RD 118/07).

• ENVASE: evitará la pérdida de estanqueidad en el envasado al vacío y la alteración de la atmósfera modificada o microfugas. El operador de la IA definirá el número de envases que tolera con microfugas sin cambio en el proceso, el equipo o de proveedor de envases.

• Temperatura del producto vegetal para el envasado igual o inferior a 4ºC.

VIGILANCIA PCC 3 - Envasado en atmósfera protectora

Para evitar que el proceso de envasado en atmósfera protectora de vegetales pueda constituir una etapa de riesgo se deberá monitorizar con la frecuencia que considere el operador de la Industria Alimentaria:

• La temperatura del producto vegetal a envasar.• La inyección de gases con sensores o celdas químicas electrolíticas.• La composición real de la atmósfera protectora con la medida del nivel de

oxígeno (medida de la presión parcial) o aire residual. La mayoría de los sistemas comercializados son destructivos de la muestra aunque hay dispo-sitivos de medida en tiempo real que ofrecen la posibilidad de modificar los niveles de oxígeno en el interior del envase en el momento.

• La adecuada permeabilidad de los envases: trazadores de microfugas, gases como h2 o el inerte he de pequeño tamaño que se combinan al 5% con la mezcla de gases, o bien medida del Co2 liberado. Se realiza introdu-ciendo los envases en una cámara en la que se genera vacío y se analiza la presencia de gas trazador en ella.

• Comprobar si se ha producido la pérdida de la atmósfera modificada y del vacío, con indicadores en el envase que informan de la perforación del mismo o de la concentración de oxígeno y dióxido de carbono en el espacio de cabeza (Envasado inteligente).

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 3 - Envasado en atmósfera protectora

• Reenvasado del producto vegetal.• Desviación del producto para otros procesos que garanticen su seguridad

alimentaria.• Destrucción del producto vegetal.

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VERIFICACIÓN PCC 3 - Envasado en atmósfera protectora

• Calibración de equipos de inyección de gases.• Calibración de equipos de medida de gases.• Calibración de termómetros.• Validación de la combinación de atmósfera modificada propuesta por el

operador mediante estudios microbiológicos que cuantifiquen el control y la reducción o eliminación de los peligros microbiológicos en los vegetales.

• Validación de los equipos de generación de atmósfera modificada con cámaras de detección de microfugas.

• Validación de la fecha de caducidad propuesta se realiza en nuevos pro-ductos, modificaciones sustanciales de fabricación, resultados microbioló-gicos no conformes, o validación de las BPF de los productos habitualmente comercializados.

Esta validación de fecha de caducidad, se debería realizar en todos los procesos descritos en el Manual, este punto se deberá considerar en la verificación de los distintos puntos posteriores del manual.

Se tendrán en cuenta los criterios microbiológicos marcados por la legislación correspondiente.

REGISTROS PPC 3 - Envasado en atmósfera protectora

Los registros de las operaciones de vigilancia y verificación se realizarán con la frecuencia que estime el operador que permita tener bajo control el proceso. Se conservarán registros escritos o digitales de:

• Temperatura del vegetal a envasar.• Concentración de gases.• Producto envasado con microfugas o deteriorados.• Temperatura de la sala.

PCC 4 - ALMACENAMIENTO VEGETAL A TEMPERATURA REFRIGERACIÓN

Los productos vegetales envasados en atmósfera protectora deben de almacenarse a temperatura de refrigeración desde que acabe el proceso de fabricación. Se recomienda mantener a temperaturas inferiores a 4ºC (AFhoRLA, 2006).

El sistema de almacenamiento deberá evitar que los envases se encuentren apilados de tal forma que impida el intercambio de gases a través del material de envasado y por lo tanto su función protectora. Además, se diseñará el proceso de almacenamiento de manera que los envases mantengan su integridad evitando la pérdida de la atmósfera protectora.

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LÍMITES CRÍTICOS PCC 4 - Almacenamiento

• Se recomienda mantener una temperatura menor o igual a 4ºC. • Nº de envases máximo apilados que conserven su integridad y el intercam-

bio de gases protectores.

VIGILANCIA PCC-4 - Almacenamiento

El operador de la Industria Alimentaria establecerá la frecuencia de:

• Monitorización de la temperatura de almacenamiento y la humedad del almacén.

• De la medida de la temperatura del producto final con método no invasivo (técnica sándwich).

• Monitorización del número de envases dañados.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 4 - Almacenamiento

• Restablecer la temperatura de refrigeración.• Modificar fecha de vida útil del producto vegetal.• Valorar la destrucción del producto o su desviación a otros tratamientos

que garanticen la seguridad del alimento.

VERIFICACIÓN PCC 4 - Almacenamiento

• Calibración de termómetros. • Validación del sistema de almacenamiento con estudios estadísticos de

pérdidas de integridad de productos envasados.

REGISTROS PCC 4 - Almacenamiento

Los registros de las operaciones de vigilancia y verificación se realizarán con la frecuencia que estime el operador demostrando que permita tener bajo control el proceso. Puede realizarse el registro de manera manual o automática de la:

• Temperatura y humedad cámara.• Temperatura del producto final.• Número envases con pérdida de la atmósfera protectora.

5.3.2.- PRODUCTOS VEGETALES TRATADOS POR CONGELACIÓN

Los productos elaborados mediante este proceso incluidos en este manual son alimentos elaborados a base de productos de origen vegetal, con o sin adición de otras sustancias alimenticias y alimentarias permitidas, sometidos a tratamientos autorizados que garanticen su conservación y contenidos en envases apropiados. En este manual como hemos comentado anteriormente consideramos la posibilidad de que se elabore algún plato preparado, ya que en ocasiones de les puede añadir algún otro tipo de ingrediente distinto a los vegetales, como verduras con gambas, jamón….

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Y el proceso al que se someten teniendo en cuenta la RTS de conservas vegetales podemos definir congelación, como tratamiento, por el que se garantice la estabilidad del producto hasta la venta al público, sometiendo a los alimentos a temperaturas inferiores a su punto de congelación. Durante el período de conservación la temperatura se mantendrá uniforme, de acuerdo con las exigencias de cada producto.

En el proceso de tratamiento de los productos hortofrutícolas mediante la congelación existen una serie de procesos previos que serían las fases comunes que hemos visto anteriormente tales como recepción de materia, lavado, el pelado o troceado de algunos de los vegetales y tras éstos una etapa muy frecuente es la de escaldado o blanqueo, en algunas ocasiones se adicionan aditivos tales como ácido ascórbico o cítrico para evitar la oxidación y el pardeamiento; en las frutas en particular se introducen en ocasiones en un baño de sulfitado, este reduce en gran parte la carga microbiana.

Después de estas fases previas, se consigue la estabilidad del producto mediante la disminución de la temperatura a temperaturas por debajo del punto de congelación.

DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN PRODUCTOS VEGETALES TRATADOS POR CONGELACIÓN

Al igual que en el proceso anterior debe de incidirse especialmente en que se han de considerar dos zonas diferenciadas, zona sucia y limpia, y tras lavar los productos hortofrutícolas, se debe tener especial cuidado en mantener el producto y las instalaciones en perfecto estado ya que repercutirá en la seguridad del producto final.

Teniendo en cuenta los prerrequisitos básicos de la industria alimentaria y el control de las fases comunes de elaboración de conservas vegetales, descritos con anterioridad, se ha realizado el análisis de peligros determinando que los puntos de control crítico del proceso de elaboración de vegetales por congelación serían los reflejados en la siguiente tabla:

FASE OBJETIVO

Pcc1 Blanqueo/escaldado• Inactivación•de•enzimas•y•disminución•la•carga•microbiana

Pcc2 Congelación Evitar•la•proliferación•microorganismos.Evitar•la•proliferación•de•esporas•de•patógenos

Pcc3 Almacenamiento•a•Tª•controlada Evitar•la•proliferación•de•microorganísmos

PCC 1- BLANQUEO/ESCALDADO DE VEGETALES

La fase de blanqueo o escaldado en el proceso de congelación tiene especial importancia, ya que es un tratamiento térmico empleado para la inactivación de la actividad enzimática, y para reducir el número de microorganismos en la superficie del alimento, teniendo en cuenta que en este proceso no existe una etapa posterior de destrucción de microorganismos, aunque en la etapa de congelación se puedan ver dañados algunos microorganismos como veremos posteriormente. Se emplea en verduras y frutas como paso previo, es un pretratamiento entre la materia prima y las operaciones posteriores.

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Lo que nos marca la inactivación son los valores D (D es el tiempo de reducción y es el tiempo necesario, a una temperatura determinada, para destruir el 90% de microorganismos presentes en el alimento y son específico para cada microorganismo) y la T (temperatura). Se puede tomar como referencia a las catalasas y peroxidasas, que son más resistentes al calor que lo microorganismos y más fácilmente identificables. Se realiza a temperaturas a las cuales es difícil que sobrevivan microorganismos, y la posterior congelación hace no puedan crecer.

Existen dos tipos de escaldado:

• Con agua caliente: tiene el inconveniente de que se produce una mayor pérdida de nutrientes por lixiviación, con lo que el valor nutritivo del ali-mento queda reducido. Además, el riesgo de contaminación por bacte-rias termófilas en los tanques es mayor (son equipos más baratos, y se usan frecuentemente). El tiempo necesario de tratamiento en estos casos es menor y sirve para todo tipo de alimentos.

• Con vapor: Son equipos de fácil limpieza y esterilización en los que la pro-liferación de microorganismos es prácticamente nula. Provocan menores pérdidas de componentes hidrosolubles ya que no trabajan con agua. Los equipos que trabajan con vapor serán útiles para productos de pequeño tamaño, con una relación superficie/volumen elevada.

El blanqueo se realiza a temperatura que va desde los 70º C a 100º C y en tiempo variado desde 30 segundos hasta los 10 minutos dependerá mucho del tipo de producto y sobre todo del tamaño. En esta etapa en alguna ocasión se adicionan los aditivos al agua de escaldado, cuando este proceso no sea suficiente. Los aditivos más frecuentes: El ácido cítrico (para disminuir el ph), el ácido ascórbico (evita oxidaciones) y adición de So2.

Es muy importante al terminar la etapa de escaldado realizar un enfriamiento rápido. Se debe evitar el desarrollo de bacterias termófilas y contaminación con esporas, como resultado de una deficiente limpieza o un enfriamiento inadecuado o almacenamiento prolongado. Fijarán la temperatura máxima del producto enfriado.

Especial interés en productos vegetales de baja acidez (pH>4,6); Es importantísimo por tanto que la etapa de congelación comience inmediatamente a la de blanqueo y escaldado.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 1 – Blanqueo/escaldado

Se fijarán las temperaturas y tiempos dependiendo del producto de que se trate, el operador deberá fijar su temperatura y tiempo, puede servir de orientación la Tabla II a continuación.

TAbLA II: TIEMPO DE ESCALDADO DE DISTINTOS VEGETALES A 100ºC:

VEGETAL TIEMPO•PARA•100ºC

espárragos 3•minutos

Judías•verdes 3•minutos

remolacha 25-30•minutos

brócoli 3•minutos

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VEGETAL TIEMPO•PARA•100ºC

coliflor 3•minutos

coles•de•Bruselas 3•minutos

zanahoria en•cubos:•2•minutos

patatas en•cubos:•1•minuto

acelga 3•minutos

espinaca 2•minutos

maíz 7•-•11minutos

VIGILANCIA PCC 1 – BLANQUEO/ESCALDADO

• Monitorización del tiempo y temperatura del blanqueo/escaldado. Se debe ver la temperatura del escaldado y el contacto con el alimento.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 1 – BLANQUEO/ESCALDADO

Se evaluará la desviación que exista en el tratamiento, por la cual no se ha producido correctamente el escaldado, y se deben ver las causas, planificando medidas preventivas y diseñando un nuevo plan en tiempo y temperatura. Y se procederá a:

• Prolongación del tratamiento.• Retratamiento.• Destrucción

VERIFICACIÓN PCC 1 – BLANQUEO/ESCALDADO

• Calibración de termómetros, y de equipos de blanqueo.• Controles analíticos para criterios microbiológicos fijados.

REGISTROS PCC 1 – BLANQUEO/ESCALDADO

La presentación de registros podrá llevarse a cabo mediante medios informáticos o en papel. En cualquier caso deben tener fecha, hora, nombre del responsable y firma.

Lo distintos registros que deben existir son:

• Registro de tiempo y temperatura del blanqueo.• Registro de calibración de aparatos de medida.• Registros de calidad del agua de producción de vapor para el blanqueo.

PCC 2- CONGELACIÓN DE VEGETALES

Durante la fase de Congelación, se debe garantizar la estabilidad del producto hasta la venta al público, sometiendo a los alimentos a temperaturas inferiores a su punto de congelación. Durante el periodo de conservación la temperatura se mantendrá uniforme, de acuerdo con las exigencias de cada producto.

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Este enfriamiento va más allá del punto de congelación del producto (no sólo del agua que contiene). En este proceso, la mayor parte del producto está en estado sólido. Deberían alcanzarse los -50,-60 ºC pero implica altísimos costes industriales, pero con Tª de -20, -30 ºC, el producto se congela en un 90% y las diferencias con el 100% son despreciables. hay que señalar que para que los productos alcancen esas temperaturas rápidamente, las cámaras de congelación deben estar a -40ºC aproximadamente.

Todos los congelados poseen una temperatura de equilibrio, de unos -18ºC, y es la temperatura que tiene toda la masa del producto después de la estabilización térmica en condiciones adiabáticas.

En cuanto a la temperatura de congelación del alimento, la transferencia de calor se hace desde el alimento hacia el exterior (la transferencia de frío se hace desde el exterior hacia el alimento), esta trasferencia depende de:

• Conductividad térmica del alimento: > conductividad > velocidad de congelación.

• Área de intercambio calórico: mayor área, mayor velocidad de congelación. • Distancia que tenga que recorrer el frío hasta el núcleo del alimento. • Diferencias de temperatura entre el medio y el producto. • Efecto aislante de la capa límite situada alrededor del producto, es

estacionaria.

EFECTOS DE LA CONGELACIÓN

La congelación ayuda a detener el deterioro al disminuir la actividad del agua. En el agua que queda sin congelar existe tal concentración de solutos que es casi imposible desarrollar alguna actividad metabólica. Este efecto se ve acentuado si además le hemos dado algún tratamiento térmico previo.

Con la congelación no se desnaturalizan las enzimas. Las células vegetativas de levaduras, mohos y bacterias (Gram - ) se pueden ver dañadas por la congelación; las Gram + y las esporas de los mohos aguantan algo más el frío; las esporas de las bacterias son totalmente inmunes al frío. El almacenaje prolongado en congelación, puede reducir el número de microorganismos, y dependerá del tiempo, naturaleza del alimento y temperatura de almacenamiento, aunque este método no es salvaguarda de destrucción ya que una gran parte de los microorganismos sobrevive, por tanto en este proceso es importante un buen control de las etapas previas a la congelación.

Existen distintas formas de congelar los vegetales:

• Por aire: una corriente de aire frío extrae el calor del producto hasta que se consigue la temperatura final

• Por contacto indirecto: una superficie fría en contacto extrae el calor del producto.

• Por contacto directo: se utilizan fluidos criogénicos, nitrógeno o dióxido de carbono, que sustituyen al aire frío para conseguir el efecto congelador.

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Existen distintos tipos de equipos que utilizan estas técnicas de congelación como podemos ver en el Anexo VIII.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 2 - Congelación de vegetales

Se marcará una Temperatura y tiempo que permitan conseguir una temperatura igual o inferior a los 18° C bajo cero en el centro del alimento, en el menor tiempo posible. Ya que se ha de evitar la contaminación y el crecimiento microbiano antes de la inactivación.

Se ha de valorar en cada tipo de producto el tiempo y la temperatura, así como el tamaño del alimento, según los distintos métodos utilizados para que se alcancen los menos 18ºC en el menor tiempo posible.

VIGILANCIA PCC 2 - Congelación de vegetales

Monitorización del tiempo y temperatura del tratamiento. Será importante dependiendo del alimento del que se trate así como de su tamaño.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 2 - Congelación de vegetales

• Destrucción.• Desviación hacía otros procesos que garanticen la seguridad alimentaria.• Rediseño del procedimiento en los puntos en los que haya podido fallar.

VERIFICACIÓN PCC 2 - Congelación de vegetales

• Calibración de termómetros, y de equipos de congelación• Controles analíticos del producto, según criterios microbiológicos fijados.

REGISTROS PCC 2 - Congelación de vegetales



• Registro de tiempo y temperatura de congelación.• Registro de calibración de aparatos de medida.

PCC 3- ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO CONGELADO

Almacenamiento, en esta etapa tras la congelación se ha de conseguir que no se rompa la cadena del frío, por tanto el control de la temperatura es fundamental y se ha de mantener a igual o menor de -18ºC. Se ha de mantener en cámaras de temperatura controlada.

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LÍMITES CRÍTICOS PCC 3 - Almacenamiento de producto congelado

Se han de mantener los productos a Tª ≤ -18ºC, ya que por encima de los cuales no se podrá asegurar la estabilidad del producto.

El tiempo de almacenamiento variará de unos productos a otros y deberá ser demostrado por el operador de la Industria alimentaria, durante ese tiempo el producto ha de presentar la estabilidad necesaria para que sea seguro.

VIGILANCIA PCC 3 - Almacenamiento de producto congelado

• Medición de Tª en la zona de almacenamiento.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC3 - Almacenamiento de producto congelado

En función de la evaluación justificada:

• Disminución de la fecha de consumo preferente.• Desviar hacía otra utilización y aplicar algún tratamiento que se aplique

calor dependiendo de la desviación.• Destrucción.• Rediseño del procedimiento.

VERIFICACION PCC3 - Almacenamiento de producto congelado

• Calibración de termómetros.• Controles analíticos que demuestren la estabilidad y seguridad del pro-

ducto, por criterios microbiológicos fijados.

REGISTROS PCC3 - Almacenamiento de producto congelado



• Registro de calibración de aparatos de medida.• Registro de temperatura de cámaras y almacenes.

5.3.3.- PRODUCTOS VEGETALES TRATADOS POR DESHIDRATACIÓN/DESECACIÓN

Este tipo de conservación para los vegetales se puede aplicar tanto a frutas como verduras, aunque por su naturaleza el proceso tiene algunas diferencias, pero el objetivo es el mismo, mediante la desecación, la deshidratación o la liofilización (elimina la humedad por congelación y vacío, en este caso se deberían controlar los puntos comunes de ambas técnicas). Se busca reducir el contenido de humedad del producto hasta un nivel suficiente para su adecuada conservación y estabilidad del alimento.

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Se tiene que tener especial cuidado con aquellas matrices en las que potencialmente por su naturaleza, pueden crecer mohos formadores de micotoxinas, para prevenirlas se deben controlar la humedad y la temperatura, así como la limpieza de las instalaciones para evitar las recontaminaciones. Este peligro se debe controlar especialmente, ya que algunos de estos productos (como verduras para sopa, setas desecadas…) sufren un tratamiento de cocinado antes de consumirse pero las micotoxinas formadas no se destruyen en el cocinado.

La diferencia fundamental en los dos tipos de procesos como hemos visto en el diagrama de flujo, es por un lado, las frutas tipo orejones o higos, no tendrán la fase de lavado y escaldado previa a la deshidratación, frecuentemente se lavan tras esta fase en la que se aplica el tratamiento químico, de desinfección-desinsectación.

La aplicación del tratamiento químico postdeshidratación se realiza generalmente con productos azufrados sobre todo para el crecimiento de gusanos e insectos pero por otro lado impiden la proliferación de microorganismos. En esta fase es importante controlar su aplicación mediante unos buenos requisitos previos:

• No se permite la presencia en el almacén de productos químicos postco-secha sin etiqueta o número de registro en vigor: sólo proveedores y pro-ductos homologados.

• Mantenimiento de los instrumentos y equipos utilizados en la dosificación y aplicación.

• Formación del personal de aplicación. • Establecer y aplicar un plan de utilización de productos químicos postcose-

cha: fijar máxima dosis, máximo tiempo de aplicación, máximo caudal, etc.

Inmediatamente después se procede al lavado para retirar bien el producto y una fase de secado. Esta fase se debe realizar inmediatamente y lo más rápidamente posible ya que se debe evitar la rehidratación de la fruta. El secado es más fácil que la deshidratación, ya que el agua se encontrará superficialmente y realizándolo enseguida el agua no se habrá incorporado a los tejidos vegetales. Podría considerarse un PCC en alguna ocasión pero con una buena manipulación y formación de manipuladores, se podría controlar.

En el caso de los higos existe muy frecuentemente una fase de enharinado tras el lavado y previo al envasado en este caso es importante controlar bien a los proveedores de la harina.

Algunas frutas, tipo las uvas pasas no tienen la fase de escaldado pero tienen una etapa de sulfitado que favorece igualmente la eliminación de la flora microbiana (se controlaría la dosis, y que tenga el efecto buscado de desinfección).

DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN PRODUCTOS VEGETALES TRA-TADOS POR DESHIDRATACIÓN/DESECACIÓN

Teniendo en cuenta los prerrequisitos básicos de la industria alimentaria y el control de las fases comunes que se pueden considerar en este proceso pasamos a realizar el análisis de peligros determinando que los puntos de control crítico del proceso de elaboración de vegetales por deshidratación/desecación serían los reflejados en la

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siguiente tabla: (se anotan como PCC y PCC bis, que se detallarán de forma conjunta los que sean coincidentes).

VERDURAS DESECADAS

FASE OBJETIVO

PCC1 Blanqueo/escaldado• Inactivación•de•enzimas/•disminución•microbiana.•

PCC2 Deshidratación Evitar•la•proliferación•microor-ganismos.

PCC3 Almacenamiento•a•Tª•y•humedad•controlada Evitar•la•proliferación•microor-ganismos

FRUTAS DESHIDRATADAS (HIGOS, OREJONES…)

FASE OBJETIVO

PCC1BIS Deshidratación• Evitar•la•proliferación•microorganismos

PCC2BIS Almacenamiento•a•Tª•y•humedad•controlada Evitar•la•proliferación•microorganismos

PCC 1- BLANQUEO/ESCALDADO DE VEGETALES

La etapa de blanqueo, y escaldado, se lleva a cabo sobre todo en la verduras desecadas; se realizará de igual forma que para la etapa de escaldado en el proceso de congelado PCC1- ESCALDADo/BLANQUEo, proceso 5.3.2.

PCC 2 /PCC 1BIS- DESHIDRATACIÓN

La conservación de los alimentos por deshidratación es uno de los métodos más antiguos. El éxito de este procedimiento se debe a que además de proporcionar esta-bilidad microbiológica, debido a la reducción de la actividad del agua, y fisicoquímica, aporta otras ventajas derivadas de la reducción del peso, en relación con el transporte, manipulación y almacenamiento. Se debe de transferir calor al producto para que se alcance el calor latente de evaporación y de esta forma se pierda gran cantidad del agua contenida en él.

Los factores que influyen en la elección del método óptimo y de la velocidad de deshidratación más adecuada son los siguientes:

• Características de los productos a deshidratar: actividad del agua para distintos contenidos de humedad y a una temperatura determinada, resis-tencia a la difusión, conductividad del calor en su interior, tamaño efectivo de los poros, etc.

• Conductividad del calor.• Características de las mezclas aire/vapor a diferentes temperaturas.• Capacidad de rehidratación o reconstrucción del producto después de un

determinado tiempo de almacenamiento.

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Antes de pasar a ver la deshidratación es importante tener claro algunos conceptos, así como su diferencia entre ellos, sobre la humedad del producto, actividad de agua y la humedad relativa del aire.

Contenido de humedad de un producto:

El contenido de humedad de un producto es un valor numérico expresado en porcentaje.

Este valor se determina por la relación entre el peso del agua contenida en una muestra determinada de un producto y el peso total de la muestra:

H%=•Pa•/•Pma•+•Pa•x100

H%•es•el•contenido•de•humedad•de•la•muestra•(en%);•Pa•es•el•peso•del•agua•de•la•muestra.•Pma•es•el•peso•de•materia•seca•de•la•muestra•en•las•mismas•unidades•de•medida.

Por ejemplo decir que la humedad de un determinado vegetal es del 25% significa que en una muestra de 100 g de producto bruto hay 25 g de agua y 75 g de materia seca.

Actividad de agua de un producto (aw):

Se define como la relación entre la presión de vapor del agua en el vegetal y la del agua pura a la misma temperatura (por tanto dependerá mucho de ésta).

Es el agua disponible en el producto para la proliferación de microorganismos (el agua libre en el vegetal, ya que parte de su contenido en agua puede estar unido física o químicamente al material y no poder ser utilizado por los microorganismos), está íntimamente relacionada con el contenido de humedad del producto y con la temperatura (cada microorganismo o moho toxigénico se desarrollan a una determinada aw), es decir para una misma temperatura y un mismo contenido de humedad puede variar la aw para dos productos distintos, por tanto esto es importante a la hora de realizar la deshidratación de los distintos productos y diseñar los procesos.

En términos generales, para prevenir la proliferación de la mayoría de los mohos toxigénicos que sería el peligro más relevante en este tipo de productos deshidratados, la aw debe ser igual o inferior a 0,70 (14 % en contenido de humedad sin que ninguna parte supere el 15 %.) (FAo/who).

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Humedad relativa del aire

Es importante tener también en cuenta la humedad relativa del aire ya que influirá sobre la del producto y por tanto, sobre la proliferación de microorganismos en éste.

Los productos son “higroscópicos”, es decir que pueden ceder agua al aire del ambiente que les rodea en forma de vapor, o absorberla. A una temperatura determinada, sin embargo, el aire no puede absorber cantidades ilimitadas de vapor de agua. Se dice que el aire está “saturado” cuando, no pudiendo absorber ya más vapor de agua a una temperatura determinada, tiene una humedad relativa del 100%.

La humedad relativa del aire, expresada en porcentaje, se define como la relación entre el peso del vapor de agua contenido en 1 kg de aire y el peso del vapor de agua contenido en 1 kg de aire saturado, a una temperatura determinada:

h.R.% es la humedad relativa del aire (en %).

Una vez visto esto y como puede influir en la estabilidad del alimento, continuaremos con la deshidratación.

Existen distintas formas de producir la deshidratación y podemos destacar:

• Deshidratación al aire libre: Está limitada a las regiones templadas o cálidas donde el viento y la humedad del aire son adecuados. Se deberá realizar en condiciones tales que no se exponga el producto a polvos, contami-nantes o insectos, o cualquier otro animal que podría infestarlo. Por este procedimiento no se controlan las condiciones. Un secador directo es a partir de una malla metálica enmarcada que al colocarse sobre bloques de madera u hormigón permite la circulación de aire por debajo del pro-ducto. Por encima del producto se puede colocar una cubierta de tela ligera (de tejido de redecilla por ejemplo) con objeto de protegerlo de pájaros, insectos…

• Deshidratación por aire: Para que pueda llevarse a cabo de forma directa, es necesario que la presión de vapor de agua en el aire que rodea al pro-ducto a deshidratar, sea significativamente inferior que su presión parcial saturada a la temperatura de trabajo. Se puede usar un deshidratador que combina un flujo constante de aire con una fuente externa de calor. Se puede producir la ventilación forzada con ventiladores.

• Deshidratación al vacío o liofilización: Proceso que consiste en la des-hidratación de una sustancia por sublimación al vacío. Consta de tres fases: sobre-congelación, desecación primaria y desecación secun-daria. Son procesos que se utilizan para alimentos muy concretos entre ellos se pueden encontrar algunos tipos de setas. Este proceso debe venir condicionado por una serie de parámetros muy rigurosos que deberá marcar claramente el operador y suelen estar perfectamente automatizado.

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La Deshidratación, se debe realizar en Instalaciones que permitan reducir el contenido de humedad hasta un nivel suficiente para una adecuada conservación en el menor tiempo posible, para prevenir la proliferación de la mayoría de los mohos, y en situaciones de limpieza elevada para que no aumente durante este tiempo la carga microbiana.

Esta etapa requiere especial vigilancia y debería aparecer en todos los manuales como PCC, ya que es durante todo el proceso donde se conseguirá la estabilidad para evitar que se produzca:

• Aumento de la concentración de micotoxinas, si no se realiza en las condi-ciones adecuadas de humedad, Temperatura y tiempo.

• Biológicos: mohos y levaduras, bacterias, parásitos. Pueden aumentar su concentración si la deshidratación no se hace rápida y de forma ade-cuada. Se ha de tener especial cuidado con Clostridium botulinum, podría aparecer en verduras (aunque se cuecen antes de consumirse, evitar el crecimiento en la rehidratación).

LÍMITES CRÍTICOS PCC 2 /PCC1 bis - Deshidratación

El operador marcará una Tª, humedad y tiempo teniendo en cuenta que:

Se debe reducir el contenido de humedad hasta un nivel suficiente para una adecuada conservación en el menor tiempo posible. Para ello se debe tener en cuenta la temperatura a la que se debe producir; para prevenir la proliferación de la mayoría de los mohos, la aw debe ser igual o inferior a 0,70 (14 % sin que ninguna parte supere el 15 %).

Si el contenido de humedad del producto se mantiene en un nivel “no inocuo” durante más de 48 horas, puede haber una proliferación de mohos y una producción de micotoxinas. Por consiguiente, se debería limitar a menos de 48 horas el tiempo, el límite crítico de 48 horas. Para una secadora de flujo continuo el límite crítico de temperatura podría ser 80±2°C y el límite crítico del tiempo de permanencia podría ser 20±1 minutos.

VIGILANCIA PCC2/PCC1 bis - Deshidratación

• Monitorización del tiempo, temperatura del tratamiento y humedad rela-tiva del aire. Será importante dependiendo del alimento del que se trate, así como de su tamaño.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC2/PCC1 bis - Deshidratación

• Se deberá diseñar un nuevo modelo de tratamiento cuando los resultados den lugar a una pérdida de estabilidad del producto.

• Retratamiento.• Destrucción.

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VERIFICACIÓN PCC2/PCC1 bis - Deshidratación

• Calibración de termómetros y equipos de deshidratación.• Se pueden realizar algunas pruebas de análisis semicuantitativo rápido

(kits) basados en técnicas de inmunoafinidad, para la comprobación de la posible contaminación de algunas micotoxinas.

REGISTROS PCC2/PCC1 bis - Deshidratación



• Registro de tiempo, humedad y temperatura de la desecación.• Registro de incidencias y medidas correctoras, común a todos los Pcc´s.• Registro de calibración de aparatos de medida.

PCC 3/PCC 2 BIS- ALMACENAMIENTO A TEMPERATURA Y HUMEDAD CONTROLADA.

Almacenamiento. En esta etapa la temperatura y humedad relativa del aire ha de ser tal que no permita se rehidrate el alimento hasta un punto total que favorezca el crecimiento microbiano.

En esta etapa otra forma de controlar la seguridad y estabilidad del producto es por el tipo de almacenamiento y envasado que se les da. Cuando los productos deshidratados se almacenan a granel, lo más apropiado es utilizar contenedores herméticos con un gas inerte, como el nitrógeno. Si se trata de partidas pequeñas, lo mejor para maximizar la vida útil es usar envases con buenas propiedades barrera para el oxígeno, el vapor de agua y la luz. En estos casos hemos de ver las condiciones tratadas en el apartado 5.3.1 en el que vemos el almacenamiento y envasado en atmósfera controlada.

Pero muy frecuentemente el envasado y almacenamiento no se realiza en atmósfera controlada. En estos casos se debe controlar las condiciones ambientales del almacén.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 3/PCC2 bis - Almacenamiento a temperatura y humedad controlada

Se fijará por parte del operador una temperatura y una humedad relativa del aire que se marcará como límite crítico en el cual aseguré que no se rehidratará el producto, ni se facilitará la proliferación de microorganismos patógenos, y sobre todo de hongos que pudieran dar lugar a la formación de micotoxinas. Se tendrá en cuenta que la temperatura para la proliferación de estas últimas va desde 0-45ºC y con una aw 0.70-0.99.

Controlar los límites de envasado en atmósfera protectora visto en el apartado 5.3.1., en caso de que vaya en este medio.

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VIGILANCIA PCC 3 - Almacenamiento a temperatura y humedad controlada

• Medición de Tª y humedad en el almacén. • o controlar todo lo relacionado con el envasado al vacío o la atmósfera

protectora (si se encuentran envasados en este medio).

MEDIDAS CORRECTORAS PCC3 - Almacenamiento a temperatura y humedad controlada

En función de la evaluación justificada:

• Disminución de la fecha de consumo preferente.• Desviar hacía otra utilización y aplicar algún tratamiento que se aplique

calor dependiendo de la desviación.• Destrucción.

VERIFICACIÓN PCC3 - Almacenamiento a temperatura y humedad controlada

Calibración de termómetros e higrómetros.

REGISTROS PCC3 - Almacenamiento a temperatura y humedad controlada



• Registro de temperatura y humedad del almacén.• Registro de calibración de aparatos de medida.

5.3.4.- CONSERVAS VEGETALES TRATADAS TÉRMICAMENTE

Este proceso se aplica prácticamente a todo tipo de productos hortofrutícolas, elaborados a base de productos de origen vegetal mayoritariamente, con o sin adición de otras sustancias alimenticias y alimentarías permitidas, algunos de ellos se transforman antes de tratar térmicamente elaborando pastas, compotas, mermeladas, macedonias, purés y todo tipo de mezclas de verduras. Incluimos también los platos preparados que comentamos al inicio del manual, como pueden ser menestras de verduras con gambas o similar…

Entre las operaciones de conservación, el tratamiento térmico es un procedimiento físico empleado para aumentar la vida útil de los alimentos debido a la acción letal del calor sobre los microorganismos (desnaturalización térmica de sus proteínas, que inhibe la actividad metabólica general, dependiente de reacciones enzimáticas).

Previo al tratamiento térmico, se realizan las etapas comunes a los otros procesos como son selección de producto, lavado, en algunos casos escaldado. En la mayoría de los casos se prepara el alimento, y tras envasarse se prepara el líquido de gobierno el cual puede condicionar el tratamiento térmico, ya que se pueden añadir algún aditivo

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o sustancia y que modifique el Ph, el cual influirá en la Temperatura de proceso como veremos después. Las etapas siguientes en este proceso como son cierre de envases, tratamiento térmico y enfriamiento se verán detenidamente ya que son cruciales en la estabilidad del producto.

El procesado térmico implica el calentamiento del alimento, bien dentro de un recipiente cerrado o bien haciéndole pasar a través de un intercambiador de calor, seguido del correspondiente envasado aséptico. En este proceso es importante asegurar que el alimento ha recibido el tratamiento térmico adecuado y evitar la recontaminación. Se alarga la vida útil del alimento, ya que por calentamiento se inactivan las enzimas, microorganismos patógenos y alterantes.

La intensidad del procesado térmico varía considerablemente desde procesos suaves como es la pasteurización hasta procesos severos como la esterilización de alimentos envasados.

Los microorganismos patógenos muestran una variación considerable en su resistencia al calor: algunos son lábiles al calor como Campylobacter, Salmonella, Lysteria y el más reciente Escherichia coli o157, que se inactivan mediante pasteurización, mientras los de mayor resistencia al calor como Bacillus cereus, puede sobrevivir a la pasteurización y también crecer a bajas temperaturas. Clostridium botulinum es el esporo bacteriano patógeno más resistente al calor. Al igual que estos patógenos causantes de intoxicaciones alimentarias es importante inactivar los microorganismos alterantes tales como levaduras, mohos y bacterias productoras de gas y del agriado. También en estos microorganismos alterantes existe una enorme variación en su resistencia al calor, siendo los esporos de Bacillus stearothermophilus los más termorresistentes.

DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN CONSERVAS TRATADAS POR CALOR

Teniendo en cuenta los prerrequisitos básicos de la industria alimentaria y el control de las fases comunes que se pueden considerar en este proceso pasamos a realizar el análisis de peligros determinando que los puntos de control crítico del proceso de elaboración de conservas vegetales por tratamiento térmico serían los reflejados en la siguiente tabla:

PCC 1- CIERRE DE ENVASES

Un envase herméticamente cerrado significa que dicho envase ha sido diseñado y proyectado para garantizar su seguridad contra la entrada de microorganismos, y

FASE OBJETIVO

PCC1 Cierre de envasesEvitar la contaminación de productos

en etapas posteriores

PCC2 Tratamiento térmico Inactivación de patógenos vegetativos y/o esporas de Clostridium botulinum.

PCC3 EnfriamientoEvitar la proliferación de esporas de patógenos que hayan podido sobrevivir al tratamiento térmico, y se desarrollen a

temperaturas más bajas de las aplicadas.

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para mantener la esterilidad comercial de su contenido tras su procesado. El envase es un factor esencial en la conservación de los alimentos.

Una vez que los alimentos están esterilizados, es el envasado hermético el que protege el alimento de las alteraciones causadas por la recontaminación de microorganismos. Para que la operación de envasado tenga éxito es de suma importancia el empleo de envases adecuados de materiales aptos (vidrio, hojalata…) y de buena calidad, así como de máquinas cerradoras debidamente ajustadas. De esta forma, las juntas y cierres obtenidos cumplirán las directrices necesarias para evitar el acceso de microorganismos al interior del envase durante la operación de enfriamiento y durante la vida útil del producto.

Eliminación interior del aire

Se realiza antes de proceder al cerrado.

La eliminación interior del aire, también llamada agotamiento del recipiente o expulsión, es una operación muy importante en el proceso de envasado, ya que además de reducir al mínimo la tensión sobre los cierres del envase durante el tratamiento térmico, la eliminación del oxígeno ayuda a conservar la calidad, vida útil y a reducir la corrosión interna.

El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante distintos métodos:

• Evacuación por calor: calentar el contenido antes de cerrarlas, libera el aire y gas, acelera el proceso posterior.

• Evacuación mecánica: se hace con el material frío, al dosificar el líquido de gobierno se combina con la eliminación del aire y se cierra al vacío.

• Inyección a vapor: se inyecta una corriente de vapor en el espacio de cabeza antes de cerrar el envase.

Las variables de control aquí son la medición de la temperatura interior y, en las máquinas que trabajan con prevacío, la lectura de la presión interior y su relación con la temperatura de dosificación.

El grado de vacío que se logre tendrá incidencia directa sobre la disponibilidad de oxígeno en el interior del envase y por lo tanto, sobre la posibilidad de desarrollo de algunos microorganismos esporulados aerobios o microaerofílicos que sobrevivan al tratamiento térmico.

Cierre del recipiente

El tapado y remachado con flujo de vapor es la metodología más difundida y con ella se logran mejores condiciones de sellado y vacío.

Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito indispensable para la inocuidad de un alimento enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas establecidas o si aparecen orificios u otros defectos, es probable que se produzca contaminación posterior al tratamiento térmico.

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En esta operación es importante que además de un buen mantenimiento de las máquinas selladoras, exista personal experto en estas tareas (RTS conservas vegetales). La calidad de los cierres y de los rebordes se juzga por mediciones y también de forma importante mediante la inspección visual de expertos.

Los envases herméticamente cerrados no deben llenarse por completo. Debe dejarse en ellos un espacio de cabeza para que en él pueda formarse un vacío parcial. Este espacio hace que los cambios de presión en el interior del envase durante el procesado sean menores, reduciendo también el riesgo de alteración del producto por oxidación durante su almacenamiento. Las latas y los envases de vidrio deben poseer un espacio de cabeza del 6-10% del volumen del envase a la temperatura de cierre.

Las latas se sellan mediante una costura doble en una máquina de coser. El rodillo de la primera operación enrolla el borde de la tapa alrededor del borde del cuerpo de la lata y el segundo rodillo de operación aprieta los dos bordes para producir una costura doble. Entre ambos se inyecta termoplástico de sellado que se funde durante el calentamiento y que rellena los espacios que hayan podido quedar. La costura de la lata es el punto más débil y sus dimensiones se revisan rutinariamente para asegurar que cumple con las especificaciones.

Los envases de vidrio para conservas vegetales deben ser transparentes y disponer de un cierre hermético y duradero que resulte adecuado para el tratamiento industrial al que serán sometidos. Las tapas (según su tipo) se colocan y cierran en máquinas tapadoras con flujo de vapor generalmente.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 1 - Cierre de envases

Se marcarán dependiendo del sistema de cerrado, y vendrán dados por el operador, según el sistema se marcará una medida de longitud que no podrá sobrepasar:

• En recipientes de cristal: seguir procedimiento suministrado por el fabri-cante de los envases. Se diseñará un sistema de medición de cierre.

• En latas: análisis de costuras, prueba de inflado...• En bolsas de plástico: análisis de anchura de termosellado.....

VIGILANCIA PCC 1 - Cierre de envases

• Medición de las distintas medidas de longitud marcadas anteriormente como límite crítico para cada proceso de envasado. En un nº de envases de forma aleatoria.

• Procedimiento que demuestre la hermeticidad del lote, de forma aleatoria.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 1 - Cierre de envases

Identificación y separación de todos los envases elaborados desde la última comprobación del cierre.

• Vaciado de recipientes y rellenado (o destrucción) o comercialización como producto pasterizado no herméticamente cerrado y refrigerado.

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• Determinación de la causa, frecuentemente podría venir dado por la máquina cerradora para ello será importante el control de este PCC, acompañado de un buen plan de mantenimiento.

VERIFICACIÓN PCC 1 - Cierre de envases

Calibración de equipos de medida.

REGISTROS PCC 1 - Cierre de envases

Registros de comprobación de hermeticidad.

PCC 2- TRATAMIENTO TÉRMICO

Uno de los procedimientos físicos de que dispone la Tecnología de los Alimentos para aumentar la vida útil de los mismos es la destrucción de los microorganismos por la aplicación de calor. El objetivo primordial es la destrucción de los microorganismos capaces de multiplicarse en el producto a la temperatura prevista de distribución.

Cada microorganismo tiene su propia resistencia al calor (valor D y Z específico), se ha de tratar de eliminar la mayor parte de ellos pero sin alterar las características del alimento, esto lo denominamos”Esterilidad comercial”. Los parámetros que nos definen el tratamiento térmico que hemos de realizar va a venir definido por los conceptos de:

• Valor D (tiempo de reducción decimal = tiempo necesario, a una tempera-tura determinada, para destruir el 90% de microorganismos presentes en el alimento). Dicho valor se calcula con la gráfica de supervivencia.

• Valor Z (nº de grados centígrados que es necesario aumentar o disminuir la temperatura para que el valor D disminuya o aumente, respectivamente, 10 veces). Dicho valor se calcula a partir de la gráfica de termodestrucción.

Con un valor D (para cualquier temperatura) y el valor Z, tenemos caracterizada la resistencia a la destrucción térmica de cualquier microorganismo. (Ver Anexos IX).

En cualquier tipo de microorganismos su resistencia vendrá dada por las condiciones ambientales en las que se encuentra como son el ph, actividad de agua o composición química del alimento. Por este motivo, el tratamiento térmico viene acompañado muchas veces por la reducción del Ph mediante aditivos en el líquido de gobierno o en la propia formula de elaboración, reducción de la actividad de agua (adición de azucares, sal…), o baja temperatura de almacenamiento.

Dependiendo de estas condiciones será necesario aplicarles unas temperaturas y vendrán condicionadas sobre todo por el Ph del producto.

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Considerando estas posibilidades tenemos los distintos tratamientos térmicos:

PASTERIZACIÓN

El Tratamiento térmico es suave, Tª<100ºC, generalmente se utiliza en los productos con ph < 4,5, que hemos visto que se pueden realizarse con equipos a Presión igual a la atmosférica.

Existen dos tipos de pasterización:

• LTh o Pasterización baja, se usan temperaturas de 62-68ºC y tiempos más largos de aproximadamente 30 minutos.

• hTST o Pasterización Alta a temperaturas más altas 72-85ºC y tiempos cortos 15-20 segundos.

Mediante este tratamiento se produce inactivación enzimática y destrucción de mohos y bacterias no esporuladas. En caso de aplicarse a productos cuyo ph sea mayor de 4.5 deberá ir acompañado de otros procesos como por ejemplo refrigeración del producto final durante toda su vida útil.

Equipos de pasterización:

• Paste-rizador por inmersión (Baño María): - Proceso discontinuo. Utilización de Tª de 100ºC o inferiores. - Posteriormente se enfría en el propio baño o un tanque de enfriado. - Se usa sobre todo para alimentos ácidos.

• Pasteurizador continuo de vapor: - Los productos van por cintas transportadoras, por unos túneles, pasa por

3 etapas: Calentamiento previo, Pasterización, Enfriamiento. - La variación de la Tª es de forma gradual. Evita que los envases de

vidrio se rompan. - El agua se recircula del frío al calor, el envase le transfiere calor.

GRUPOS SEGÚN

GRADO DE ACIDEZ

RANGO DE PH Y TRATAMIENTO

APLICADOMICROORGANISMOS A CONSIDERAR

Grupo 1: poco ácidos

Ph>4,5P>P. atmosféricaTª>100ºC(120ºC)

Destaca el Clostridium Botulinum, que crece en condi-ciones anaerobias, se deberán dar Tª> a su resistencia. Bacillus stearothermofilus con resistencia superior a la de C. Botulinum, pero no por debajo de 35ºC (importante enfriar rápido)

Grupo 2: ácidos

3,7 < ph < 4,5 P=P.atmosféricaTª<100ºC

Se deberá calentar a Tª superior a la de mohos, levadu-ras, y enzimas.B.coagulans, C.pasteurianum, C. butiricum. hasta Tª de 85-100ºC. Lactobacillus y leuconostoc (producen gas y abombamiento)

Grupo 3: muy ácidos

Ph<3,7 /P=P.atm.Tª suaves

Se deberán inactivar enzimas

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- El enfriamiento se produce hasta 40ºC, se evitan corrosiones en envases metálicos al evaporarse el agua.

• Pasterizador de túnel - Es similar al anterior pero van en un túnel cerrado. - La ventaja es que producen el calentamiento más rápido y en equipos

más pequeños.• Pasterización de líquidos a granel:

- Este tratamiento se puede aplicar a alimentos líquidos o concentrados con partículas sólidas pequeñas. Se produce en tanques sobre el pro-ducto directamente, suele ser por pasterización alta, se usa por ejemplo para algunas conservas de tomate frito. En el tanque se calienta a la Tª de pasteurización y después se bombea al equipo de enfriamiento. Se debe realizar envasado aséptico que se realizará posterior al tratamiento térmico y se deberá controlar la fase de envasado. Estos tipos de enva-ses suelen ser tipo “pack”(tetrabrick, tetrapack…)

ESTERILIZACIÓN

Es un tratamiento a Tª muy altas, entre 115-120ºC e incluso más altas y tiempo sobre unos 20 minutos. Se destruyen prácticamente todos los microorganismos y enzimas. La vida útil del alimento se alarga mucho pero puede afectar a la calidad comercial del producto. Se tiende a disminuir el tiempo con nuevos procesos pero sobre todo para algún tipo de productos no tratados en este manual. Se realiza a presión superior a la atmosférica.

Equipos de esterilización

• Autoclave discontinuo: puede ser estático o con agitación y funciona con vapor saturado o con agua y aire a sobrepresión, y menos frecuente con mezclas de aire-vapor.

• Autoclave continuo: pueden ser giratorios y tener agitación, el calenta-miento es más uniforme y gradual.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 2 - Tratamiento térmico

Se deberán establecer la temperatura y tiempo, para cada caso por la industria alimentaria, teniendo en cuenta los distintos productos tratados considerando la naturaleza del alimento y especialmente su Ph. Para ello la industria deberá basarse en conseguir la esterilización comercial vista anteriormente y los distintos supuestos contemplados, de tal forma que se consiga en cada caso la Inactivación de patógenos vegetativos y/o esporas de Clostridium botulinum.

VIGILANCIA PCC 2 - Tratamiento térmico

• Monitorización del tiempo y temperatura del tratamiento térmico directa-mente. Puede hacerse en el punto más desfavorable del alimento o en el medio de calentamiento (agua, aire…) siempre que el proceso haya sido validado para el tamaño de envase y producto.

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MEDIDAS CORRECTORAS PCC 2 - Tratamiento térmico.

Según la evaluación de la desviación:

• Prolongación del tratamiento.• Retratamiento o esterilización• Destrucción.

Solución del origen de la desviación. Determinación de la causa y planificación de medidas preventivas y nuevo diseño del tratamiento térmico aplicado.

VERIFICACIÓN PCC 2 - Tratamiento térmico

• Calibración de termómetros, peachímetros, etc.• Comprobación analítica de los parámetros marcados.

REGISTROS PCC 2 - Tratamiento térmico



• Registro de tiempo y temperatura del tratamiento térmico.• Registro de incidencias y medidas correctoras, común a todos los Pcc´s.• Registro de calibración de aparatos de medida.

PCC 3- ENFRIAMIENTO

El enfriamiento, al que se someten los tarros después de la esterilización, debe realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los envases con microorganismos procedentes del medio usado para el enfriamiento, puesto que en el tratamiento térmico el envase sufre dilataciones que puede repercutir sobre los cierres. Este problema se deberá corregir en la fase de cierre.

En cualquier caso, y teniendo en cuenta que la metodología más común es la de usar agua como vehículo de enfriamiento, se hace necesario controlar la calidad del agua de uso industrial.

otro parámetro a tener en cuenta durante el enfriamiento es que la temperatura interior del producto, al final del proceso, oscile entre los 37 y 40ºC. De esta manera,se evita el desarrollo de microorganismos termófilos esporulados que pudieron resistir el tratamiento térmico y que se multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y 55 ºC. Además se aprovecha el calor residual para el secado de las latas y se evita la manipulación de las latas húmedas, las oxidaciones y la sobrecocción del producto.

Por todo lo anterior, resulta de fundamental importancia:

• El uso de agua de buena calidad bacteriológica para la refrigeración de los envases.

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• El uso de una metodología que permita, a la salida del enfriamiento, los recipientes se sequen solos.

• Limpiar y desinfectar correctamente el equipo usado en el transporte de enva-ses tras el tratamiento térmico. Se aconseja usar cloro en la desinfección.

• Formar a todo el personal que manipule los recipientes tras su tratamiento térmico, sobre la importancia de mantener altos niveles de higiene perso-nal, específicamente el lavado de sus manos.

• Separar las zonas y el personal que interviene en las operaciones previas y posteriores al tratamiento térmico para reducir las probabilidades de con-taminación cruzada.

• Y lo que es más importante controlar la velocidad de enfriado para evitar el desarrollo de los microorganismos termófilos esporulados comentados anteriormente. Se utilizarán protocolos de enfriamiento internacionalmente reconocido (o programas orientativos de microbiología predictiva como el Pathogen Modelling Program 7.0.Anexo X).

LÍMITES CRÍTICOS PCC 3 - Enfriamiento

• Aplicación de una velocidad de enfriamiento suficiente hasta alcanzar una temperatura final de 35-40ºC. A medida que el producto se enfría desciende la presión dentro del envase. Es importante asegurarse que la presión en el autoclave desciende a una velocidad aproximadamente igual al des-censo de presión en el interior del envase. El Control de Cl. Perfringens puede marcar la velocidad de enfriamiento suficiente para evitar la proliferación.

• Secado de envases: Los envases que no se sequen adecuadamente son susceptibles de alteración microbiana a través de los cierres y uniones que no estén bien consolidadas.

• Agua de enfriamiento libre de patógenos sin excesos en la cloración para evitar corrosión de envases.

VIGILANCIA PCC 3 - Enfriamiento

• Monitorización del tiempo y temperatura de enfriamiento. • Si el medio de enfriamiento es agua: Control de calidad de uso industrial

(requisitos previos, plan de agua).

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 3 - Enfriamiento

• Retratamiento o esterilización.• Destrucción.

Solución del origen de la desviación. Determinación de la causa y nueva planificación.

VERIFICACION PCC 3 - Enfriamiento

Tanto para productos pasterizados como esterilizados:

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• Calibración de termómetros.• Controles analíticos.

REGISTROS PCC 3 - Enfriamiento



• Registro de tiempo y temperatura del enfriamiento.• Registro de incidencias y medidas correctoras, común a todos los Pcc´s.• Registro de calibración de aparatos de medida.

• Registros de calidad del agua de enfriamiento.

5.3.5.- ENCURTIDOS

Los encurtidos son todos aquellos productos a base de frutas y/u hortalizas cuyo fundamento de conservación es el grado de acidez. Dicha acidez se logra ya sea por una fermentación de los azúcares del producto por parte de microorganismos específicos, así como también por una simple adición de algún ácido comercial, como por ejemplo el ácido acético. Pueden adicionarse azúcares, especias, esencias y/o aromas, pero siempre con presencia de vinagre, pues es la característica fundamental del encurtido. Los encurtidos, independientemente de que se fermenten o no, pueden pasteurizarse o esterilizarse para mejorar su conservación.

Se ha de distinguir dentro de este grupo de productos a las aceitunas, ya que como el resto se produce la conservación mediante la fermentación pero tiene algunas consideraciones particulares.

Entre las especies hortícolas más frecuentemente encurtidas destacan: aceitunas, pepinillo, cebollita, guindilla, rabanitos, zanahoria, repollo, berenjenas, remolacha de mesa, judía verde, pimiento, tomate verde, alcaparra, coliflor y apio.

Este método de conservación combina el salado y la fermentación, para estabilizar y evitar la proliferación de microorganismos, permitiendo conservar los productos vegetales durante mucho tiempo, con la ventaja de que sus características nutritivas y sensoriales se mantienen. Como se ha podido ver en el esquema general de elaboración de encurtidos, existen distintos tipos de productos según su fases de elaboración: la materia prima puede someterse a una mayor o menor fermentación ácido-láctica en una salmuera, con o sin adición de vinagre y a continuación pueden sufrir tratamiento térmico para mejorar la conservación, y éste puede ser más o menos suave.

Antes de proceder a la fase de fermentación se realiza una selección de los frutos y la fase de lavado (que vimos en las fases comunes), ya que han de estar bien limpios para que se produzca la fermentación, ésta se realiza con abundante agua.En esta fase en el proceso de elaboración de aceitunas generalmente se adiciona sosa, sufren un tratamiento con una solución diluida de hidróxido sódico, que comunmente se denomina “lejía de cocido” y que posteriormente se ha de eliminar. Para ello se ha de realizar un buen lavado.

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Después tiene lugar la fermentación, y tras ésta las fases son diferentes según las condiciones de los productos y como hemos visto en el diagrama de flujo.

En algunos casos, es importante, antes de proceder al envasado, almacenar los frutos para que la concentración de salmuera se eleve hasta el 20% (Anexo XI), antes de procesarse se han de lavar para desalarlos.

Tras llenar los envases se procede a la adición del líquido de gobierno que consistirá en una disolución al 10% de vinagre puro de vino en agua, y los otros componentes (especias, aditivos,…). Sólo la adición de vinagre es insuficiente para proporcionar una conservación a largo plazo, puesto que las levaduras y algunos mohos pueden desarrollarse. Por esta razón se suelen añadir sorbatos y benzoatos. La temperatura del líquido en el momento de su incorporación será de unos 85ºC.

El cerrado es una etapa importante, se pueden considerar los puntos detallados en el proceso de conservas tratadas por calor 5.3.4.

Algunos productos para mayor seguridad necesitarán una etapa de Tratamiento térmico, la cual se detallará en el análisis de peligros y puntos de control crítico. En la mayoría de los casos se controlan fácilmente con un tratamiento térmico relativamente corto a una temperatura inferior a los 100 ºC.

Las dependencias para el almacenamiento de los encurtidos elaborados, por sus especiales características, no precisan de un importante acondicionamiento. En ciertos encurtidos, debido a sus características de ph y concentración salina, es necesario un almacenamiento en refrigeración.

Como MEDIDAS DE CONTROL / PREVENCIÓN se pueden realizar las siguientes consideraciones antes de detallar los PCC:

Las más habituales y efectivas serían:

• Lavado concienzudo de los vegetales antes de su elaboración.• Composición y distribución adecuada de la salmuera.• La salmuera reciclada debe someterse a un tratamiento adecuado: tér-

mico, ultrafiltración, adsorción por carbón activo,...• Mantenimiento de la temperatura apropiada durante la fermentación (22-

25º C).• Se recomienda el uso de un cultivo iniciador de Lb. Plantarum o mezclado

con Ped.cerevisiae. • El tratamiento térmico de este tipo de productos (fermentados o no)

dependerá del resultado de los parámetros ph y sal:ph < 4,0 y sal >6% ----- Producto estable.

• Si los resultados se alejan de los aquí propuestos, bien se aplicará un tra-tamiento térmico (pasterización o esterilización) y/o almacenamiento en refrigeración, o bien el establecimiento debería demostrar al inspector que el cumplimiento de sus parámetros asegura la inocuidad del producto.

• La inhibición de la actividad de las levaduras oxidativas con aditivos(ac. benzóico, sórbico, láctico, cítrico y/o ascórbico), no siempre es efec-tiva.

• Temperatura de almacenamiento (< 25ºC).

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DETERMINACIÓN DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO EN ENCURTIDOS

Teniendo en cuenta los prerrequisitos básicos de la industria alimentaria y el control de las fases comunes que se pueden considerar en este proceso pasamos a realizar el análisis de peligros determinando que los puntos de control crítico del proceso de elaboración de vegetales encurtidos serían los reflejados en la siguiente tabla:

FASE OBJETIVO

PCC1 Fermentación Inactivación de patógenos vegetativos

PCC2 Pasterización Inactivación de patógenos vegetativos

PCC3 Enfriamiento Evitar la proliferación de esporas de patógenos

Es importante tener en cuenta que algunos productos sólo necesitarán la fase de fermentación y en ese caso sólo se considerará ese PCC. Y dentro del tratamiento térmico se les aplicarán las distintas temperaturas como hemos visto en el proceso anterior 5.3.4.

Existen algunos encurtidos que debido a sus condiciones de ph y concentración salina, necesitan de un almacenamiento en refrigeración. En tal caso, se puede considerar este almacenamiento como PCC.

En este tipo de productos existen diversos factores que contribuyen al sistema total de conservación, a la integridad y a la estabilidad del producto: actividad de agua, tratamiento térmico, ph, contenido en sal, conservantes, etc. Por ello, los límites críticos son variables y los que se indican en este manual son orientativos.

PCC 1- FERMENTACIÓN

Es la operación más importante en todo el proceso de fabricación. Consiste en introducir los productos hortofrutícolas en salmuera con o sin vinagre y dejar que la flora microbiana, realice la fermentación natural, ésta va a depender de la concentración de sal y del descenso del ph por la producción de ácido láctico en el proceso (ver ANEXo XI).

La concentración de equilibrio en NaCl debe ser tal que no impida el crecimiento de los lactobacilos (< 6 %) para que se produzca el proceso de fermentación y la más baja que no permita el crecimiento de microorganismo esporulados del tipo clostridium (>4%). Durante los primeros días se pueden mantener valores de ph superiores a 7,0, hasta que los microorganismos inicien la acidificación de la salmuera, tras esto ha de disminuir.

LÍMITES CRÍTICOS PCC 1 - Fermentación

Mantenimiento de la temperatura apropiada durante la fermentación (22-25º C), y marcar el tiempo adecuado para realizarlo, que variará de unos productos a otros.

No hay unanimidad en este sector (ni desde el punto de vista tecnológico, ni reglamentario), en cuanto a que ph es necesario alcanzar para asegurar la inocuidad

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de este tipo de producto, teniendo en cuenta que en la seguridad influyen otros factores como la concentración salina, conservantes, tratamiento térmico, etc.

De acuerdo con esto, y teniendo en cuenta la acidoresistencia de los principales patógenos y tomando como referencia los valores que nos indica la única Reglamentación en este sector (RTS para la elaboración de aceitunas de mesa), la concentración mínima de cloruro sódico y el límite máximo de pH correspondiente al líquido de gobierno deberían ser de 6% y 4,0 respectivamente. Si las condiciones son más suaves y los productos tras la fermentación presentan unos resultados de 5% de sal y ph<5,5; o 2% de sal y ph<4,3; o sin sal y ph<4 aplicar tratamiento térmico: P=P.atmosférica Tª<100ºC; para condiciones de ph superiores y sin sal P>P. atmosférica Tª>100ºC (120ºC).

VIGILANCIA PCC 1 - Fermentación

• Medición del tiempo necesario de fermentación hasta conseguir el ph final.• Medición del ph y de la sal del líquido de gobierno para cada partida.

MEDIDAS CORRECTORAS PCC 1 - Fermentación

• Permanecer durante más tiempo en fermentación.• Restablecimiento de la temperatura.• Adición de sal y/o vinagre.• Revisión del funcionamiento y de las condiciones de higiene de los equipos.

VERIFICACIÓN PCC1 - Fermentación

• ‘Calibración de los instrumentos, termómetros, peachímetros, salinóme-tros…

• Controles analíticos.

REGISTROS PCC1 - Fermentación

Los registros pueden ser en papel o informáticos. En cualquier caso deben tener, fecha, hora y nombre del responsable.

• Registro de tiempo y temperatura de la fermentación.• Registro de ph y sal final.• Registro de incidencias.• Registros de calibración de aparatos de medida.

Lo más importante es marcar en el proceso una concentración de sal y un ph. En general, es más importante el control del ph, que la concentración de sal, ya que el efecto letal del ph es muy superior al del cloruro sódico.

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PCC 2- TRATAMIENTO TÉRMICO.

En aquellos productos en los cuales por sus características de concentración de sal y Ph se le deba aplicar el tratamiento térmico posterior, se considerará la etapa de tratamiento térmico para los conservas tratadas con calor PCC2- TRATAMIENTo TÉRMICo, proceso 5.3.4.

PCC 3- ENFRIAMIENTO.

Esta etapa tendrá lugar si ha sido necesario aplicar calor como hemos visto anteriormente y por este motivo procederemos de igual forma que para la etapa de enfriamiento de las conservas tratadas con calor PCC3- ENFRIAMIENTo, proceso 5.3.4.

5.4.- CUADROS RESUMEN DE LOS DISTINTOS PROCESOS

En los cuadros resumen detallaremos muy brevemente las fases en la que existe PCC, con sus límites críticos, vigilancia, medidas correctoras, sistemas de verificación y registros.

En estos casos se puede considerar también como fase de PCC al igual que las conservas tratadas por calor la fase de cerrado de los envases. o por requisitos previos de formación de manipuladores y de mantenimiento.

70

5.4.

1.-A

NÁ

LISI

S D

E PE

LIG

ROS

Y PC

C D

E LO

S V

EGET

ALE

S FR

ESC

OS

ENVA

SAD

OS

EN A

TMÓ

SFER

AS

PRO

TEC

TORA

S

LIM

ITE

CRÍ

TIC

OV

IGIL

AN

CIA

MED

IDA

S C

ORR

ECTO

RAS

VER

IFIC

AC

IÓN

REG

ISTR

OS

PCC

1

Alm

ac

ena

mie

nto

e

n a

tmó

sfe

ra

co

ntro

lad

a

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r -T

ª 0-

10ºC

-hR

80-

100%

-o2-

2-10

%-C

o2

10-1

5%-S

o2-

limite

RD

142

/02

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Te

mp

era

tura

cá

ma

ra-h

um

ed

ad

cá

ma

ra-N

úm

ero

te

rmo

pa

res

-Co

ntr

ol g

ase

s-C

on

tro

l bio

cid

as

-Re

cu

pe

rac

ión

c

on

dic

ion

es

co

nse

rva

ció

n-L

ibe

rar p

rod

uc

to p

ara

tr

ata

mie

nto

s g

ara

ntic

en

se

gu

rida

d-D

est

ruc

ció

n

-Ca

libra

ció

n in

stru

me

nto

s d

e m

ed

ida

y d

e a

plic

ac

ión

-An

ális

is m

icro

bio

lóg

ico

-Va

lida

ció

n e

fica

cia

de

las

co

nd

icio

ne

s d

e

co

nse

rva

ció

n

-Te

mp

era

tura

-hu

me

da

d-C

on

ce

ntr

ac

ión

ga

ses

-Me

did

as

co

rre

cto

ras

y -v

erifi

ca

ció

n

PCC

2

Lava

do

ve

ge

tal

co

rtad

o

-D

efin

ido

po

r el o

pe

rad

or

-Do

sis d

esin

fec

tan

te-

tiem

po

de

co

nta

cto

-ph

y T

ª a

gu

a-N

º c

iclo

s la

vad

o

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Ag

ua

: Tª,

ph

, Tu

rbid

ez,

D

Bo, c

on

ce

ntr

ac

ión

d

esin

fec

tan

te-V

eg

eta

l: Tª

-Re

ten

ció

n p

rod

uc

to y

n

ue

vo la

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o-L

ibe

rar p

rod

uc

to

pa

ra t

rata

mie

nto

s q

ue

g

ara

ntic

en

su

se

gu

rida

d

-Ca

libra

ció

n in

stru

me

nto

s d

e m

ed

ida

y d

osifi

ca

ció

n

de

sin

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tan

tes

-Va

lida

ció

n d

el m

éto

do

de

d

esin

fec

ció

n-E

valu

ac

ión

dise

ño

de

l p

roc

eso

de

pro

du

cc

ión

-Va

lore

s p

ara

mé

tric

os

de

l a

gu

a: d

esin

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tan

te, p

h-M

ed

ida

s c

orr

ec

tora

s y

-ve

rific

ac

ión

PCC

3

Enva

sad

o a

tmó

sfe

ra

mo

difi

ca

da

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r:-1

-5%

o2+

3-1

0%C

o2+

rest

o

N2

-So

2 Lí

mite

RD

142

/02

-Tª

veg

eta

l: 4º

C-T

ª sa

la 1

0ºC

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Tª

veg

eta

l-%

Ga

ses

(pp

o2)

-Mic

rofu

ga

s-T

raza

bili

da

d e

nva

se

-Re

en

vasa

do

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era

ció

n p

ara

otr

os

pro

ce

sos

ga

ran

tice

n

seg

urid

ad

-De

stru

cc

ión

-Ca

libra

ció

n:

Equ

ipo

s y

term

óm

etr

os

-Va

lida

ció

n d

el s

iste

ma

de

c

on

serv

ac

ión

-Co

ntr

ole

s a

na

lític

os.

-Va

lida

ció

n f

ec

ha

c

ad

uc

ida

d

-Te

mp

era

tura

ve

ge

tal a

e

nva

sar

-Co

nc

en

tra

ció

n d

e g

ase

s-T

em

pe

ratu

ra s

ala

-Me

did

as

co

rre

cto

ras

y -v

erifi

ca

ció

n

PCC

4

Alm

ac

ena

mie

nto

p

rod

ucto

term

ina

do

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r Tª

ve

ge

tal m

en

or 4

ºC-N

º e

nva

ses

ap

ilad

os

o n

o

ínte

gro

s

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Tª

y h

R a

mb

ien

te-T

ª p

rod

uc

to fi

na

lEn

tra

da

-sa

lida

-Inte

grid

ad

en

vase

s

-Re

est

ab

lec

er l

a

tem

pe

ratu

ra

-Mo

difi

ca

r la

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ch

a d

e

ca

du

cid

ad

-De

svia

ció

n a

otr

os

tra

tam

ien

tos

qu

e

ga

ran

tice

n s

eg

urid

ad

-De

stru

cc

ión

-Ca

libra

ció

n t

erm

óm

etr

os

-Va

lida

ció

n d

el s

iste

ma

de

a

lma

ce

na

mie

nto

(e

stu

dio

e

sta

díst

ico

)-A

ud

itoria

s tr

aza

bili

da

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-Te

mp

era

tura

y h

um

ed

ad

c

ám

ara

-Te

mp

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tura

pro

du

cto

fin

al

-Nú

me

ro e

nva

ses

pé

rdid

a

atm

inte

rior

-Me

did

as

co

rre

cto

ras

y -v

erifi

ca

ció

n

71

5.4.

2.-A

NÁ

LISI

S D

E PE

LIG

ROS

Y PC

C D

E LO

S V

EGET

ALE

S TR

ATA

DO

S PO

R C

ON

GEL

AC

IÓN

LÍM

ITE

CRÍ

TIC

OV

IGIL

AN

CIA

MED

IDA

S C

ORR

ECTO

RAS

VER

IFIC

AC

IÓN

REG

ISTR

OS

PCC

1

bla

nque

o/e

sca

lda

do

d

e v

eg

eta

les

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r -T

ª70º

C a

100

º C

-Tie

mp

o d

esd

e 3

0 se

gu

nd

os

ha

sta

los

10

min

uto

s.

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Te

mp

era

tura

e

sca

lda

do

.-

Tie

mp

o.

- P

rolo

ng

ac

ión

de

l tr

ata

mie

nto

. -L

ibe

rar p

rod

uc

to p

ara

tr

ata

mie

nto

s g

ara

ntic

en

se

gu

rida

d-D

est

ruc

ció

n

-Re

tra

tam

ien

to.

-Ca

libra

ció

n in

stru

me

nto

s d

e m

ed

ida

y d

e a

plic

ac

ión

-An

ális

is m

icro

bio

lóg

ico

-Va

lida

ció

n e

fica

cia

d

e la

s c

on

dic

ion

es

de

c

on

serv

ac

ión

-Te

mp

era

tura

y t

iem

po

-hu

me

da

d-C

alid

ad

de

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ua

de

p

rod

uc

ció

n d

e v

ap

or

-Me

did

as

co

rre

cto

ras,

ve

rific

ac

ión

y c

alib

rac

ión

.

PCC

2

co

nge

lac

ión

de

ve

ge

tale

s

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r:-

Tem

pe

ratu

ra y

tie

mp

o

qu

e p

erm

itan

co

nse

gu

ir u

na

te

mp

era

tura

igu

al o

in

ferio

r a lo

s 18

° C

ba

jo

ce

ro e

n e

l ce

ntr

o d

el

alim

en

to.

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Te

mp

era

tura

.-

Tie

mp

o.

-De

stru

cc

ión

.-D

esv

iac

ión

ha

cía

otr

os

pro

ce

sos

qu

e g

ara

ntic

en

la s

eg

urid

ad

alim

en

taria

.-R

ed

iseñ

o d

el

Pro

ce

dim

ien

to.

-Ca

libra

ció

n in

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me

nto

s d

e m

ed

ida

.-V

alid

ac

ión

de

l mé

tod

o d

e

co

ng

ela

ció

n.

-Eva

lua

ció

n d

iseñ

o d

el

pro

ce

so d

e p

rod

uc

ció

n

-Te

mp

era

tura

y t

iem

po

-Me

did

as

co

rre

cto

ras,

ve

rific

ac

ión

y c

alib

rac

ión

.

PCC

3

alm

ac

ena

mie

nto

de

p

rod

ucto

co

nge

lad

o.

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r:-P

or d

eb

ajo

de

-18

ºC

-tie

mp

o d

e

alm

ac

en

am

ien

to.

Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

-Tª

en

la z

on

a d

e

alm

ac

en

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ien

to.

-Co

ntr

ol d

e t

iem

po

p

rod

uc

to a

lma

ce

na

do

.

-Lib

era

ció

n p

ara

otr

os

pro

ce

sos

ga

ran

tice

n

seg

urid

ad

-De

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cc

ión

-Dism

inu

ció

n d

e la

fe

ch

a d

e

co

nsu

mo

pre

fere

nte

-Re

dise

ño

de

l pro

ce

dim

ien

to.

-Ca

libra

ció

n:

Equ

ipo

s y

term

óm

etr

os

-Va

lida

ció

n d

el s

iste

ma

de

c

on

serv

ac

ión

-Co

ntr

ole

s a

na

lític

os.

-V

alid

ac

ión

fe

ch

a

ca

du

cid

ad

-Te

mp

era

tura

de

l alm

ac

én

-Me

did

as

co

rre

cto

ras,

-v

erifi

ca

ció

n y

ca

libra

ció

n.

72

5.4.

3.-A

NÁ

LISI

S D

E PE

LIG

ROS

Y PC

C D

E LO

S V

EGET

ALE

S D

ESH

IDRA

TAD

OS/

DES

ECA

DO

S

LÍM

ITE

CRÍ

TIC

OV

IGIL

AN

CIA

MED

IDA

S C

ORR

ECTO

RAS

VER

IFIC

AC

IÓN

REG

ISTR

OS

PCC

1

bla

nque

o/e

sca

lda

do

d

e v

eg

eta

les.

PC

C1-

esc

ald

ad

o p

roc

eso

5.4

.2.

-PC

C1-

esc

ald

ad

o/

bla

nq

ue

o, p

roc

eso

5.4

.2.

-PC

C1-

esc

ald

ad

o/

bla

nq

ue

o, p

roc

eso

5.4

.2.

-PC

C1-

esc

ald

ad

o/b

lan

qu

eo

, p

roc

eso

5.4

.2.

PC

C1-

esc

ald

ad

o/b

lan

qu

eo

, p

roc

eso

5.4

.2.

-PC

C1-

esc

ald

ad

o/b

lan

qu

eo

, p

roc

eso

5.4

.2.

PCC

2 /

PCC

1bis

- d

esh

idra

tac

ión

-De

finid

o p

or e

l op

era

do

r:-

Tie

mp

o y

te

mp

era

tura

:P

ara

un

a a

w <

0,70

hu

me

da

d 1

4 %

sin

qu

esu

pe

re e

l 15%

en

nin

gu

na

pa

rte

de

l ve

ge

tal.

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

- D

el t

iem

po

, te

mp

era

tura

d

el t

rata

mie

nto

y

hu

me

da

d re

lativ

a d

el a

ire.

-Lib

era

r pro

du

cto

pa

ra

tra

tam

ien

tos

qu

e g

ara

ntic

en

su

se

gu

rida

d-R

ed

iseñ

ar e

l tra

tam

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to.

- D

est

ruc

ció

n.

-Ca

libra

ció

n in

stru

me

nto

s d

e m

ed

ida

y e

qu

ipo

s d

esh

idra

tac

ión

.-E

valu

ac

ión

dise

ño

de

l p

roc

eso

de

pro

du

cc

ión

- a

ná

lisis

sem

icu

an

tita

tivo

rá

pid

o (

kits

), m

ico

toxi

na

s

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eg

istro

de

tie

mp

o,

hu

me

da

d y

te

mp

era

tura

de

la

de

sec

ac

ión

.-M

ed

ida

s c

orr

ec

tora

s y

verifi

ca

ció

n.

- C

alib

rac

ión

eq

uip

os.

PCC

3/PC

C2b

is-

alm

ac

ena

mie

nto

a

tem

pe

ratu

ra y

hum

ed

ad

c

ont

rola

da

.

-De

finid

o p

or e

l o

pe

rad

or:

-Se

de

be

rá m

arc

ar l

a T

ª y

hu

me

da

d t

en

ien

do

e

n c

ue

nta

qu

e p

ara

e

l de

sarr

ollo

de

mo

ho

s to

xig

én

ico

s su

s Tª

0-4

5ºC

y

aw

0.7

0-0.

99.

- P

ara

los

en

vasa

do

s e

n

AM

P: l

ímite

s d

e e

nva

sad

o

en

atm

ósf

era

pro

tec

tora

vi

sto

en

el a

pa

rta

do

5.4

.1

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

est

ime

o

pe

rad

or:

- Tª

y h

um

ed

ad

en

el

alm

ac

én

. -

Pa

ra lo

s e

nva

sad

os

en

AM

P: v

igila

nc

ia d

e

en

vasa

do

en

atm

ósf

era

p

rote

cto

ra v

isto

en

el

ap

art

ad

o 5

.4.1

-Re

en

vasa

do

(só

lo s

i so

n d

e

AM

P)

-Lib

era

ció

n p

ara

otr

os

pro

ce

sos

ga

ran

tice

n

seg

urid

ad

-De

stru

cc

ión

-Dism

inu

ció

n d

e la

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ch

a d

e c

on

sum

o p

refe

ren

te

-Ca

libra

ció

n:

-Eq

uip

os

y te

rmó

me

tro

s-V

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ac

ión

de

l sist

em

a d

e

co

nse

rva

ció

n-C

on

tro

les

an

alít

ico

s.

-Va

lida

ció

n f

ec

ha

c

ad

uc

ida

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-Te

mp

era

tura

y h

um

ed

ad

d

el a

lma

cé

n.

-Ca

libra

ció

n in

stru

me

nto

s.-M

ed

ida

s c

orr

ec

tora

s y

verifi

ca

ció

n

73

5.

4.4.

-AN

ÁLI

SIS

DE

PELI

GRO

S Y

PCC

DE

CO

NSE

RVA

S V

EGET

ALE

S C

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TRA

TAM

IEN

TO T

ÉRM

ICO

LÍM

ITE

CRÍ

TIC

OV

IGIL

AN

CIA

MED

IDA

S C

ORR

ECTO

RAS

VER

IFIC

AC

IÓN

REG

ISTR

OS

PCC

1

Cie

rre d

e e

nva

ses

-Sist

em

a d

e c

om

pro

ba

ció

n

de

l cie

rre

de

finid

o p

or e

l o

pe

rad

or:

-Ma

rca

nd

o la

s m

ed

ida

s a

te

ne

r en

cu

en

ta s

eg

ún

el t

ipo

d

e e

nva

se.

-Ma

nte

nim

ien

to d

e la

m

áq

uin

a c

err

ad

ora

-Mo

nito

riza

ció

n/

fre

cu

en

cia

e

stim

e o

pe

rad

or:

-Me

dic

ión

de

las

dist

inta

s d

ista

nc

ias

fija

da

s c

om

o lí

mite

c

rític

o

-he

rme

ticid

ad

de

l lo

te, c

on

a

l me

no

s e

l prim

er y

últi

mo

e

nva

se

-Ide

ntifi

ca

ció

n y

se

pa

rac

ión

de

e

nva

ses

ela

bo

rad

os

de

sde

la

últi

ma

co

mp

rob

ac

ión

de

l c

ierr

e.V

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iad

o y

relle

na

do

-De

stru

cc

ión

-So

luc

ión

de

l orig

en

de

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de

svia

ció

n

-Ca

libra

ció

n

inst

rum

en

tos

de

m

ed

ida

y d

e

ap

lica

ció

n

-Re

gist

ros

de

co

mp

rob

ac

ión

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74

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75

• Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios.

• Real Decreto 2420/1978, por el que se aprueba la Reglamentación Técnica Sanitaria para la elaboración y venta de conservas vegetales.

• Real Decreto 1230/2001, de 8 de noviembre, por el que se aprueba la Reglamentación técnico-sanitaria para la elaboración, circulación y venta de aceitunas de mesa.

• Real Decreto 3484/2000, que establece las normas de higiene para la ela-boración, distribución y comercio de comidas preparadas.

• Reglamento (CE) No 1881/2006 de la Comisión , por el que se fija el conte-nido máximo de determinados contaminantes en los productos alimenti-cios. Modificado por el Reglamento (CE) No 629/2008 y Reglamento (CE) No 565/2008.

• Reglamento (CE) nº 2073/2005 de la Comisión de 15 de Noviembre de 2005 relativo a los criterios microbiológicos de aplicación a los productos alimenticios.

• Reglamento (CE) nº 396/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 23 de febrero de 2005, relativo a los límites máximos de residuos de plaguici-das en alimentos y piensos de origen vegetal y animal. Así como sus poste-riores desarrollos de los distintos anexos con las listas positivas.

• Real Decreto 280/94 por el que se establecen los límites máximos de plagui-cidas y su control en determinados productos de origen vegetal.

• Reglamento (CE) No 1333/2008 de la Comisión sobre aditivos alimentarios.• Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el que se aprueba la lista

positiva de aditivos distintos de colorantes y edulcorantes para su uso en la elaboración de productos alimenticios, así como sus condiciones de utilización.

• Real Decreto 3177/83 de 16 de septiembre, por el que se aprueba la Regla-mentación Técnico-Sanitaria de aditivos alimentarios.

• Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los crite-rios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.

• Reglamento (CE) No 1935/2004 DEL PARLAMENTo EURoPEo Y DEL CoN-SEJo, de 27 de octubre de 2004, sobre los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos.

• Reglamento (CE) Nº 2023/06 sobre Buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos para contacto alimentario.

LEGISLACIÓN

76

• Real Decreto 866/08 se aprueba la lista de sustancias permitidas para la fabricación de materiales y objetos plásticos destinados a entrar en con-tacto con los alimentos y se regulan determinadas condiciones de ensayo. Modificado por RD 103/09.

• Resolución 4-11-82 lista positiva de sustancias destinadas a la fabricación de compuestos macromoleculares.

• Real Decreto 1125/82: RTS elaboración y circulación y comercio de mate-riales poliméricos en relación con los productos alimentarios, modificado por RD 668-90.

77

ANEXO I

TIPOS DE ATMÓSFERAS PROTECTORAS

Se distinguen 3 tipos, según las modificaciones en el entorno del producto:

•• • Vacío: cuando se evacua por completo el aire del recipiente.

•• • Controlada: supone la sustitución del aire por un gas o una mezcla de gases específicos cuya proporción se fija de acuerdo a las necesidades del producto. Se realiza el control constante de la atmósfera para evitar el deterioro de los productos. La composición del gas que rodea al alimento se mantiene constante a lo largo del tiempo mediante un control continuado.

•• Modificada: evacuación del aire contenido en el envase y la inyección del gas o de la combinación de gases más adecuada a los requerimientos del producto, con materiales de envasado con una permeabilidad selectiva que permita el intercambio de gases producidos durante la actividad metabólica de las frutas y verduras. La composición de gases se ajusta al principio del almacenamiento, generalmente en el momento de envasar el alimento y no se vuelve a modificar.

79

ANEXO II

ALMACENAMIENTO ÓPTIMO PARA ALGUNAS ESPECIES DE FRUTAS Y HORTALI-ZAS Y LA VIDA DE POS COSECHA MÁxIMA ESPERADA bAjO ESAS CONDICIO-NES. FAO-WHO, 2003

ESPECIE TEMPERATURA (ºC)

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Acelga 0 95-100 10-14

Banana - Plátano 13-15 90-95 7-28

Berenjena 8-12 90-95 7

Brócoli 0 95-100 14-21

Cebolla bulbo 0 65-70 30-240

Coliflor 0 95-98 21-28

hongos comestibles 0-1.5 95 5-7

Espárrago 0-2 95-100 14-21

Espinaca 0 95-100 10-14

Frambuesa -0.5-0 90-95 2-3

Kiwi -0.5-0 90-95 90-150

Lechuga 0-2 98-100 14-21

Manzana -1-4 90-95 30-180

Melón Cantalupo mad 0-2 95 5-14

Naranja 0-9 85-90 56-84

Patatas maduras 4.5-13 90-95 150-300

Repollo 0 98-100 150-180

Tomate verde maduro 12.5-15 90-95 14-21

Tomate rojo maduro 8-10 90-95 8-10

Zanahoria s/hoja mad. 0 98-100 210-270

81

CARACTERÍSTICAS DE LOS DESINFECTANTES UTILIZADOS EN EL LAVADO DE VE-GETALES CORTADOS:

1.- HIPOCLORITO SÓDICO

El más utilizado para el tratamiento del agua de lavado. Su actividad letal sobre los microorganismos depende de la cantidad de ácido hipocloroso que libere en función del ph, el más apropiado para la higienización se sitúa entre 6-7,5.

Se debe utilizar con agua a una temperatura mínima de 4ºC que es la de máxima solubilidad. Lo ideal es usar 10ºC para evitar infiltraciones de microorganismos, con una concentración orientativa de 100 mg/l durante 30 s con agitación.

2.- DIÓxIDO DE CLORO

Le afecta menos el ph y la presencia de materia orgánica que al hipoclorito.

Es inestable y debe ser generado in situ con riesgo de explosión, sin embargo tiene la ventaja que forma menores cantidades de derivados órgano-halogenados.

Lo más frecuente es utilizar 5 ppm a una temperatura de 22 ºC en tres lavados consecutivos. Sin embargo hay que tener en cuenta que cada fruta y verdura así como cada microorganismo presenta una sensibilidad diferente al dióxido de cloro.

3.- QUATS O COMPUESTOS DE AMONIO CUATERNARIO

Son surfactantes catiónicos utilizados en la lipieza y desinfección de superficies en contacto con los alimentos. No es corrosivo y es estable a altas temperaturas.

Es más efectivo que hipoclorito frente a L monocytogenes aunque menos frente a coliformes, Salmonella, E. coli patogénico, Pseudomonas y Erwinia. Presenta mayor efectividad a ph 6-10.

En el caso de productos vegetales frescos se utiliza en el lavado de superficies de frutas sin cortar y vegetales, teniendo en cuenta que la piel debe ser eliminada antes del consumo.

ANEXO III

82

4.- ÁCIDOS ORGÁNICOS

Muchas bacterias contaminantes que causan enfermedades en humanos no pueden desarrollarse a ph menor de 4. Los ácidos orgánicos que se utilizan con más frecuencia son:

• el ácido láctico se emplea en el lavador reduciendo la población de microorganismos en frutas y verduras enteras y cortadas. Se ha descrito su uso en concentraciones del 2% durante 1,5 minutos en endivias a una temperatura de 22ºC.

También se utilizan combinaciones de Acido láctico 1% con 100 ppm hipoclorito con lo que se disminuye el número de bacterias L. monocytogenes.

• El ácido acético se ha utilizado en ensaladas verdes en un 2% con lo que se consigue reducir el número de bacterias aerobias.

• El uso de ácido peracético en ensaladas en 90 ppm reduce coliformes fecales y recuento total en 100 veces, similar al uso de 100 ppm deriva-dos de cloro. Durante el almacenamiento continúan los efectos residua-les por los efectos del ácido acético liberado de la degradación del ácidos peracético.

• El ácido peroxiacético ha sido ampliamente utilizado para desinfectar superficies o equipos ya que es muy efectivo frente a biofilms. En la industria alimentaria se utiliza el “Tsunami” en zanahorias en concentraciones de 80 mg/l durante 2 min a 25ºC.

5.- PERÓxIDO DE HIDRÓGENO

Presenta un efecto letal o inhibidor del desarrollo de microorganismos, dependiendo del ph, temperatura y otros factores. Es capaz de reducir la población de Pseudomonas. Se limita su uso a algunas frutas y vegetales ya que puede originar oscurecimientos. Por ello, se encuentra limitado el número de frutas y vegetales en los que se puede utilizar.

6.- OZONO

Se utiliza en frutas y hortalizas enteras y en vegetales IV gama.

Son sensibles al tratamiento con ozono (20 ppm) Salmonella Typhimurium, Y. enterocolitica, S. aureus y L. monocytogenes y protozoos como Cryptosporidium (1ppm-5 min) en agua. Se considera un activo antimicrobiano frente a bacterias, virus, hongos filamentosos, protozoos y esporas bacterianas y fúngicas.

Su solubilidad en agua aumenta a medida que disminuye la temperatura. Es más estable a valores de ph bajos que altos.

Su efecto letal se debe a su elevado poder oxidante, reacciona con moléculas orgánicas autodegradándose rápidamente a oxígeno, sin formar productos de reacción que deban ser eliminados a diferencia del hipoclorito. Además con el ozono se produce también la oxidación del etileno, lo que retarda el proceso metabólico asociado.

83

El inconveniente fundamental es que tiene que ser generado in situ y además por su gran poder oxidante provoca la corrosión y deterioro de superficies en contacto.

En su forma gaseosa es un producto irritante y está clasificado como nocivo, con un límite ambiental permitido de 0,05 ppm.

7.- RADIACIÓN UV

Con este sistema físico de higienización los microorganismos son bombardeados con energía lumínica de una longitud de onda germicida de 240-260 nm.

Su efecto letal se debe a la destrucción de las moléculas de ADN y ARN de los microorganismos. Para garantizar la efectividad del método requieren una claridad en el agua.

Tener en cuenta que la materia orgánica del agua absorbe luz UV lo que disminuirá la efectividad de la misma. Por ello si se utiliza agua reciclada algunos microorganismos pueden cubrirse a sí mismos y resultar aislados de la acción de la luz UV. Además algunos microorganismos se foto-reactivan ya que se autoreparan cuando son expuestas de nuevo a la luz visible.

El inconveniente es que no es posible su monitorización residual. La evidencia de la eficacia del sistema de desinfección se realiza de manera indirecta a través del recuento de microorganismos en agua.

8.- MÉTODOS COMbINADOS

Los lavados con agua ozonizada y agua ozonizada activada con luz UV han sido considerados como una alternativa prometedora al uso de cloro para la higienización de frutas y hortalizas.

9.- OTROS DESINFECTANTES EN INVESTIGACIÓN

Como el uso de bacteriocinas o compuestos proteicos con efecto bactericida producidos por bacterias. Las más utilizadas son las nisinas, aunque también se emplean las pediocinas, plantaricinas y lacticinas.

85

CONSERVACIÓN EN CÁMARAS bAjO ATMÓSFERA CONTROLADA (CONSULTA A LA WEb CARbUROS METÁLICOS EL 23-05-07)

Tasarespiratoria Especie vegetal %O2 %CO2 Tª (ºC)

Elevada Cereza,fresa ,melón 5-10 10-15 0-5

MediaKiwi, melocotón,Plátano,

cítricos2-5 5 0-15

BajaManzana, Pera,Uva,

ciruela1-3 0-3 0-2

ElevadaEspárrago, espinacas,

Brócoli, tomate20 10-15 0-1

Media Lechuga, col, apio 3-5 5 0-7

Baja Cebolla, ajos, patatas 1-2 0-5 0-2

ANEXO IV

87

ADITIVOS ESTAbILIZADORES DE LA SUPERFICIE DE FRUTAS CORTADAS

• Preventivos del pardeamiento superficial: ácido ascórbico como agente reductor o ácido cítrico como acidulante e incluso el pirofosfato de sodio como quelante en las condiciones indicadas en la legislación europea para alimentos mínimamente procesados.

• Cloruro cálcico y otras sales cálcicas en frutas susceptibles de ablanda-miento. Películas a base de calcio como puente de unión a las sustancias pécticas en la pared celular y lámina media, mejora la firmeza y protege del pardeamiento.

• Agentes poliméricos o lipídicos que constituyan un recubrimiento comesti-ble para evitar las pérdidas de humedad con la consiguiente deshidrata-ción y ablandamiento y protegen al producto del oxígeno, retrasando el pardeamiento.

ANEXO V

89

TECNOLOGÍA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA

La capacidad protectora de las tecnologías de envasado en atmósferas protectoras se basa en la correcta combinación de los siguientes elementos:

1. Gases de envasado.2. Envases y materiales. 3. Método para generar la atmósfera protectora.4. Equipos para el envasado en atmósfera protectora.

1.- GASES DE ENVASADO

Características relevantes de los gases de envasado:

• Oxígeno: tiene la ventaja de que soporta el metabolismo de los vegetales frescos e inhibe los anaerobios y el inconveniente de que favorece el cre-cimiento de aerobios.

• Dióxido de carbono: con propiedades bacteriostáticas, fungiostáticas e insecticidas.En función de la concentración de Co2-antimicrobiano se distinguen atmósferas activas (con 100% o alta proporción) o semiactivas (mezclas con N2 o N2-02).Su acción es mayor a menor temperatura y es muy soluble en agua y grasa (colapso envase).

• Nitrógeno: gas inerte que se utiliza para evitar el desarrollo de microorganis-mos aerobios por desplazamiento del oxígeno del espacio de cabeza , para prevenir el colapso del envase y como gas detector de microfugas.

• Otros gases: Co: inhibe el pardeamiento de vegetales frescos; Ar: susti-tuye al N2, he: sustituye al N2, h2 ; N2o: inhibe la producción de etileno,So2: impide desarrollo de mohos e inhibe el pardeamiento de vegetales, o3: elimina el etileno e inhibe el desarrollo de microorganismos.

2.- ENVASES Y MATERIALES

La función del envase en una atmósfera protectora es que mantenga la combinación de gases deseada durante toda la vida útil del producto.

ANEXO VI

90

Deben reunir características:

• Mecánicas: resistentes a la abrasión, perforación…• Ópticas: brillo y transparencia que permitan la visualización del producto.• Inercia química: las migraciones de monómeros se deben ajustar a lo indi-

cado en la legislación de aplicación.• Propiedad barrera de permeabilidad a los gases: según la velocidad con

la permitan el paso de gases, oxígeno y vapor de agua, a través del polí-mero se comercializan envases de alta barrera ( AL, EVoh, PVDC), media barrera (PVC, PP, PS) y baja barrera (oPP,PE).

La elección del material de envasado más adecuado dependerá del tipo de vegetal.

3.- MÉTODOS PARA GENERAR LA ATMÓSFERA MODIFICADA

a. barrido con gas y vacío compensado

Consiste en desplazar el aire alojado en el espacio de cabeza con una corriente continua del gas o mezcla de gases. El envase se cierra herméticamente cuando se ha sustituido la mayor parte del aire quedando una cantidad residual de oxígeno. En la técnica de vacío compensado se elimina el aire con una bomba y a continuación se inyectan los gases que componen la atmósfera protectora.

b. Modificación pasiva y activa de la atmósfera

La modificación pasiva de la atmósfera modificada se produce por el paso de los gases originados por reacciones enzimáticas y químicas del vegetal fresco, alcanzando una concentración de gases adecuada para la conservación del mismo.

En la modificación activa se incorporan sustancias que eliminan o emiten gases como:

• Reguladores de la humedad y absorbedores de agua: Se utilizan derivados de poliacrilato, copolímeros de almidón que tienen la capacidad de retener agua líquida. Se utiliza en barquetas de productos vegetales para evitar la acumulación de humedad en el fondo de la misma.Los reguladores de humedad se sitúan en bolsas y etiquetas y son compuestos desecantes a base de gel de sílice, óxido de calcio y arcillas naturales. Controlan la humedad de vegetales frescos, especias y snacks.

• Absorbedores de etileno:El etileno es liberado por frutas y hortalizas frescas durante su maduración y provoca un aumento de la velocidad de senescencia, ablandamiento de frutos y otros desórdenes que afectan a la calidad.Se utiliza el permanganato potásico/SM y Pd/C activo.

• Generadores de etanol: con actividad bacteriostática (ácido-lácticas), levaduras y mohos, se utiliza absorbido en bolsas con gel de sílice. Se usan en vegetales frescos.

91

4.- EQUIPOS PARA GENERACIÓN Y ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

1. De empaquetado en continuo de barrido con gas

El alimento se introduce en un tubular de film situado en sentido horizontal o vertical, se inyecta la combinación de gases seleccionada, se sella y se corta individualmente. Según el tipo de alimento a envasar y las necesidades del fabricante pueden ser:

• horizontales: utilizando como envase o bien una bandeja dentro de un paquete (flow-pack) o bien las que sellan con calor una película retráctil encima de la barqueta.

• Verticales: se forman bolsas flexibles con alimentos que fluyen fácilmente como frutos secos y de aperitivo.

92

2.- Envasadoras de vacío compensado

• Termoselladoras: en líneas en continuo el vegetal introducido en el envase se coloca en una cinta estática y es la campana la que se des-plaza hasta situarse alineada con la bandeja procediendo a colocar la tapa sobre la barqueta preformada y a eliminar el aire e introducir la combinación de gases.

• Termoformadoras: se genera por acción del calor la bandeja con un molde, se rellena con el alimento. Posteriormente, en otra parte se evacua el aire y se introduce la atmósfera deseada, sellando el recipiente con una lámina polimérica.

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COMPOSICIÓN DE GASES PARA EL ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA DE FRUTAS Y VERDURAS FRESCAS CORTADAS, FDA 2001

Fruta %O2 %CO2 Tª vida media

manzana 1-3 1-2 0-3 2-11m

plátano 2-5 2-5 12-15 15d

melón - - 3-7 -

cerezas 10-12 3-10 0-5 -

uvas 1-3 ó 10-15 2-5 ó 5-10 0-5 -

Kiwifruit 3-5 1-2 0-5 6m

naranja 0-5 5-10 5-10 -

espárragos 10-14 Air 1-5 21d

Broccoli 5-10 1-2 0-5 2-3m

repollo 3-6 2-3 0-5 6-12m

zanahorias 3-4 5 0-5 4-5m

coliflor 2-5 2-5 0-5 2-3m

Maíz dulce 10-20 2-4 0-5 -

Lechuga 0 1-3 0-5 3-4 semanas

Espinacas 10-20 air 0-5 2-3semanas

Tomate maduro 0 3-5 12-20 2 semanas

patata ninguna ninguna 4-12 -

cebolla 0 1-2 0-5 8 m

Setas, champiñón 15 3-21 0-5 3-4d

ANEXO VII

95

EQUIPOS DE CONGELACIÓN

CONGELADORES POR AIRE

• De aire estático: con aire inmóvil sólo para almacenar a bajas Tª, ya que la velocidad es baja.

• De ráfagas: Permite lograr cortos tiempos de congelación por efecto de las altas velocidades empleadas. Se pueden emplear de forma discontinua, continua o mixta.

ANEXO VIII

CONGELADORES POR CONTACTO

• Indirecto: El alimento pasa por placas metálicas que están unidas a tubos por los que circula un refrigerante, ha de existir un gran contacto con el alimento. La velocidad de congelación depende del espesor del alimento y del tamaño de las placas. El producto ha de ir en porciones planas.

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• Directo: El alimento es congelado por medio de la conducción de un refri-gerante que cubre al alimento. Se obtienen altas transferencias de calor. Los alimentos pueden estar protegidos por láminas de empaque. Los siste-mas empleados son los de inmersión, contacto y aspersión de gases licua-dos. Los de inmersión en soluciones salinas, no se utilizan en este sector, se usa en algunos procesos como en barco factoría.

97

CINÉTICA DE LETALIDAD TÉRMICA

La destrucción de microorganismos por el calor sigue un curso logarítmico, lo que indica que, a una temperatura dada, en tiempos iguales se destruyen porcentajes idénticos de microorganismos.

ANEXO IX

Para caracterizar la resistencia de un microorganismo (o de cualquier sustancia sensible) frente al calor se emplean dos valores: D y Z. Para caracterizar la intensidad de un tratamiento térmico se usa el valor F.

CINÉTICA DE LETALIDAD TÉRMICA. VALOR D

Tiempo de reducción decimal (D). Tiempo necesario a una temperatura determinada para destruir el 90% de los microorganismos presentes. (Depende de microorganismos, T y medio).

D = t/(log N0 - log Nt)Para N0 = 10Nt, t = D

t = tiempo de calentamiento (minutos)N0 = número de microorganismos originalmentePresentesNt = número de microorganismos tras el tratamiento térmicoPor semejanza triángulos: D/1 = t/(logN0-logNt)

Gráfica•de•supervivencia

98

CINÉTICA DE LETALIDAD TÉRMICA. VALOR Z

Constante de resistencia térmica (Z). Número de grados centígrados que es necesario aumentar la temperatura para que el valor D disminuya a la décima parte de su valor. (depende de microorganismos. y medio).

Z = (T2 - T1) / (log D1 - log D2)

Para D1 = 10D2, Z = T2-T1T1 y T2 = temperaturas de tratamiento (ºC)

D1 y D2 = valores D a las temperaturas

anteriores

Z = número de grados (ºC)

pte. = (log D2 – log D1) / (T2 – T1) = - 1/Z

Z/1 = (T2-T1)/(logD1-logD2)

CINÉTICA DE LETALIDAD TÉRMICA. VALOR F

Tiempo de muerte térmica (F). Se define como el tiempo necesario, a una temperatura definida, para reducir la población microbiana presente en un alimento hasta un nivel deseado. (depende de microorganismos, t, medio y reducción deseada).

Gráfica•de•termodestrucción•o•

de•letalidad•térmica

F = D (log a0 - log Nt)N0 = 10 Nt ⇒ F = DN0 = 100 Nt ⇒ F = 2D ...N0 = 106 Nt ⇒ F = 6D ...

F = n D

Cada microorganismo presente en el alimento tiene su propio valor F y el valor F que habrá que aplicar será el más elevado de ellos.

Cuando el valor F se refiere a 121 ºC se designa como F0.

CINÉTICA DE LETALIDAD TÉRMICA. 12D

CONCEPTO 12D:

Cuando se esteriliza un alimento de ph > 4.5 se supone que podría estar contaminado por Clostridium botulinum. Por su peligrosidad, se suelen aplicar entonces 12 reducciones decimales (12D). Esto significa que si existiese una espora viable por envase, después del tratamiento térmico habría una espora viable por cada billón de envases (1012).

F0 = D (log N0 - log Nt) = 12D→N0/Nt = 1012

Ejemplo: para las cepas más termorresistentes de Cl. botulinum D121 = 0.21 min, entonces, una reducción 12D sería:

F0 = 12 x 0.21 = 2.52 min

99

Fundamentos de la transmisión de calor

El calor se transmite desde una materia caliente a otra más fría en un proceso dinámico. Su velocidad de transmisión depende de la diferencia de temperaturas existentes entre ellas y es mayor cuanto más grande sea ésta.

El calor pasa de una sustancia a otra atravesando un medio, que ofrece cierta resistencia al flujo de calor.

Velocidad de transmisión = Diferencia de temperaturas de calor Resistencia del medio al flujo de calor

El calor se puede transmitir de tres maneras distintas, por conducción, por convección y por radiación.

En la conducción las moléculas vecinas intercambian directamente energía molecular desde la sustancia más caliente a la más fría.

En la convección el calor se transmite debido a movimientos de moléculas en un fluido, debido a cambios en la densidad (convección natural) o a un movimiento forzado.

En la radiación la energía térmica se transmite por medio de ondas

electromagnéticas.

101

EjEMPLO MODELLING PROGRAM 7.0

Este programa se obtiene gratuitamente, se adjunta el vínculo en la bibliografía.

Tabla ejemplo programa Pathogen Modelling Program 7.0., se comprueba el tiempo necesario para reducir a la milésima parte los cuatro patógenos.

pH %ClNa E. coli * L. monocytog * Salmonella * S. aureus *

3,7 6 5 17 0,1 18

4 5 8 27 0,2 33

4 3 6,5 26,5 0,2 35,6

4 1 6,1 24 0,2 37,4

4,3 6 11 40 0,5 54

4,3 4 10,2 40 0,5 59

4,3 2 9,4 37,4 0,4 63

4,3 1 9 35 0,4 65

4,5 11 17 40 0,7 Crecimiento

4,5 8,5 15,1 Crecimiento 0,8 Crecimiento


4,5 6,5 14 Crecimiento 0,9 Crecimiento


4,5 4,5 Crecimiento Crecimiento 0,8 Crecimiento

* Días necesarios para reducir a la milésima parte los patógenos.

Se puede comprobar que, en general, es más importante el control del ph, que la concentración de sal, ya que el efecto letal del ph es muy superior al del cloruro sódico.

ANEXO X

103

PROCESO DE FERMENTACIÓN CAMbIOS PRODUCIDOS EN EL ALIMENTO

La fermentación ácido-láctica se consigue mediante la combinación de dos factores: la concentración de sal y el descenso del ph de la salmuera por el ácido láctico producido por las bacterias. En la preparación de la salmuera se utilizará agua potable preferentemente blanda.

Para iniciar la fermentación se introduce la materia prima en los bidones y se adi-ciona una salmuera que contenga 10% de sal. En estas condiciones se mantiene durante la primera semana. Se añadirá cada semana en cantidad para aumentar la salmuera un 1%, hasta llegar a 16%. Se retirarán las natas sobrenadantes constituidas por levaduras oxidativas y mohos, para evitar que consuman el ácido láctico de la fermentación.

Se distinguen una serie de etapas dentro de la fermentación:

• Fase inicial: hay una mezcla de bacterias aerobias, anaerobias facultativas y anaerobias junto con mohos y levaduras. Se produce una bajada de ph que impide el crecimiento de Gram – y esporulantes.

• Fase primaria: las bacterias lácticas y las levaduras consumen todo el azúcar fermentable o el suficiente para que la bajada del ph sea de sufi-ciente entidad como para que se detenga el crecimiento de las LAB.

• Fermentación secundaria: por levaduras ácido-resistentes que utilizan los restos de azúcar no fermentado.

• Etapa de pos-fermentación: crecimiento de mohos y de levaduras oxidati-vas en la superficie del alimento fermentado.

Durante la fermentación se producen cambios.

CAMbIOS FÍSICOS

En las primeras 48-72 horas el agua, los azúcares, proteínas, minerales y otras sustancias contenidas en los frutos se difunden por ósmosis a la salmuera. En la salmuera estas sustancias constituirán el alimento de las bacterias productoras de ácido láctico y otros microorganismos. Como consecuencia, el producto pierde peso y se produce en él un arrugamiento. Transcurrido este periodo, la sal comienza a penetrar en los tejidos y con ella se produce la entrada de agua, con la que los frutos ganan peso y vuelven a su situación normal. El cambio de textura de los productos durante la fermentación es el aspecto físico más importante. Esta va a determinar las diferencias cualitativas entre los encurtidos y producto fresco.

ANEXO XI

104

CAMbIOS QUÍMICOS

El principal cambio químico consiste en la transformación de los azúcares contenidos en los frutos en ácido láctico debido a la acción microbiana. Aunque el principal producto de la fermentación es el ácido láctico, también producen cantidades inferiores de ácido acético. otros compuestos que aparecen en menores proporciones son alcoholes y ésteres. En ocasiones, durante la fermentación ácido-láctica se originan cantidades importantes de anhídrido carbónico e hidrógeno.

CAMbIOS MICRObIOLÓGICOS

Los microorganismos más importantes que intervienen en la fermentación son: bacterias productoras de ácido láctico, bacterias productoras de gases y levaduras. Estos microorganismos están presentes de forma natural en los frutos. Las bacterias productoras de ácido láctico, dentro de este grupo se encuentran Leunostoc mesenteroides, que en los primeros momentos de la fermentación predomina sobre el resto. También están presentes las siguientes especies: Streptococcus faecalis (bacteria homofermentativa, pues su fermentación es de tipo homoláctico, transformando la lactosa en ácido láctico), Pediococcus cerevisiae, un coco muy productor de ácido, cuya actividad microbiológica se incrementa en proporción al tiempo transcurrido, y Lactobacillus brevis, que puede contribuir a la formación de ácido láctico y a su vez es productora de gas.

Lactobacillus plantarum es la bacteria más importante a la hora de producir ácido láctico Dentro del grupo de bacterias productoras de gases tenemos las especies coliformes del género Aerobacter, que se caracterizan por la producción de anhídrido carbónico e hidrógeno. También dentro de este grupo se encuentra Lactobacillus brevis, que es un bacilo productor de gas, pero que en determinadas ocasiones ayuda a la formación de ácido láctico, se trata de una bacteria heterofermentativa que no puede desarrollarse en anaerobiosis con glucosa, porque no es capaz de reducir el acetil-fosfato a etanol.

ALMACENAMIENTO (EN ESPERA DE SER ENVASADO)

Los frutos fermentados pueden ser almacenados si no van a elaborarse inmediatamente. Para ello la concentración de la salmuera se eleva al 20%. La acidez total de la salmuera, expresada en ácido láctico, debe estar por encima del 1%, para lo cual si fuera necesario se añadiría ácido láctico comercial. De esta forma se impide el desarrollo de levaduras que podrían deteriorar el producto fermentado.

Ésta puede ser la última fase realizada en un establecimiento, entregando, en tal caso, el producto fermentado y salmuerizado a otra industria, transportando la materia prima en camiones hasta la planta de envasado. Allí se procederá a la toma de muestras de los productos para determinar si alcanzan o no la calidad requerida por la industria. También se determina el contenido en sal de la salmuera, el ph y la acidez total.

ALMACENAMIENTO FINAL

Las dependencias para el almacenamiento de los encurtidos elaborados, por sus especiales características, no precisan de un importante acondicionamiento.

105

Para mantener los elaborados durante el periodo de almacenamiento en condiciones adecuadas que garanticen su calidad, se llevarán a cabo las siguientes recomendaciones:

• Evitar la exposición prolongada de los productos a la luz solar directa, prin-cipal causa de la aparición de decoloraciones.

• Mantener la temperatura ambiental por debajo de los 25ºC, evitando así el efecto de cocido y de ablandamiento del producto y, por tanto, la acele-ración de la oxidación.

Estos productos tienen una duración media superior a dieciocho meses, que en condiciones adecuadas pueden permanecer varios años en perfecto estado de consumo.

Existen algunos encurtidos que debido a sus condiciones de ph y concentración salina, necesitan de un almacenamiento en refrigeración. En tal caso, se puede considerar este almacenamiento como PCC.

107

1 Guía para la seguridad alimentaria para la Industria de Productos Vegetales Frescos Cortados. IFPA (Asociación internacional de productores de vegetales frescos cor-tados), 4ª Edición, 2002.

2 Analysis and Evaluation of Preventive Control Measures for the Control and Reduc-tion/Elimination of Microbial hazards on Fresh and Fresh-Cut ProduceA Report of the Institute of Food Technologists for the Food and Drug Administration of the United States Department of health and human Services.FDA September 30, 2001

3 Guía de Buenas Prácticas de Producción de IV Gama, mayo 2006. AFhoRLA. Aso-ciación Española de Frutas y hortalizas lavadas, listas para su empleo.

4 Commodity Specific Food Safety Guidelines for the Lettuce and Leafy Greens Suplí Chain, 1st Edition. Abril 2006

5 Surface decontamination of fruits and vegetables eaten raw: a review. who/FSF/FoS/98.2

6 Manual para la preparación y venta de frutas y hortalizas. ISSN 1020-4334 Boletín FAo-oMS 151 .Roma, 2003

7 Microbiological hazards in fresh fruits and vegetables. Microb. Risk assess. Series. FAo-who, 2008

8 Code of hygienic practice for fresh fruits and vegetables CAC/RCP 53,2003

Nota informative sobre la situación legal del uso de desinfectantes en alimentos. Subdirec-

ción General de Gestión de Riesgos Alimentarios, AESAN, 19-11-08

9 M. I. Gil. Calidad y seguridad de alimentos de IV gama. III Congreso nacional de calidad alimentaria. CEBAS-CSIC- Murcia.

10 http://www.carburos.com/index.html

11 http://www.abc-pack.com

12 J.A.G. Ress y J. Bettison Procesado térmico y envasado de alimentos;. Editorial Acribia, S.A.

13 M.Shafiur Rahman. Manual de conservación de los alimentos; Editorial Acribia S.A.

14 James G. Brennan Manual de procesado de los alimentos; Editorial Acribia S.A.

15 P. Fellows. Tecnología del procesado de los alimentos: Principios y práctica; Editorial Acribia S.A.

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108

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21 Comisión del Codex Alimentarius. 2003 Código internacional de prácticas recomen-dado, principios generales de higiene CAC/RCP1-1969, Rev. 4; 2003.

22 Miguel Calvo. Bioquímica de los Alimentos. 3ª ed. Editorial Acribia, S.A.Zaragoza.1998.

23 JECFA 2001. Informe sumario. Evaluación de ciertos mycotoxins. 56.a reunión. Comité de Expertos del FAo/who sobre los aditivos alimenticios (JECFA), herman, J. (ed.). organización Mundial de la Salud, Ginebra, Suiza.

24 Comisión del Codex Alimentarius. 2003. 18ªReunión del Comité Codex principios generales. Principios de Aplicación Práctica para el Análisis de Riesgos.ALINoRM 03/33ª Apéndice IV. París.

25 L.G.M.Gorris. hACCP y Evaluación de Riesgos Microbiológicos-Similitudes y Diferen-cias. 5º Congreso de Infecciones e Intoxicaciones Transmitidas por los Alimentos de La BFR en colaboración con la oMS. 7-11 de Junio de 2004. Berlín.

26 Microbiological criteria and targets based on risk análisis. EFSA Journal. 2007. www.efsa.europa.eu.

**** Utilización de Pathogen Modelling Program 7.0. Este programa puede obtenerse gratuitamente en hYPERLINK

“ http://www.arserrc.gov/”http://www.arserrc.gov/.

hortalizas. - gobierno de castilla-la...

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