CICLO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL Programa Ingeniería Ejecución en Mantenimiento Industrial.

Ciclo de Gestión de Mantenimiento

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Herramientas

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FASE 1: Definición de objetivos, estrategias y

responsabilidades de mantenimiento

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Establece metas en tu empresa

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Establecer metas es crucial para desarrollar nuevas estrategias y sobre todo, para lograr los objetivos de crecimiento de una empresa y medir los avances y resultados que se han obtenido.

“Las metas son sueños con fecha”.

Acciones a seguir:

A corto y largo plazo: Es recomendable que se inicie con las metas a largo plazo; puede iniciar con planes de tres a cinco años, poco a poco ir definiendo lo que se debe hacer anual, semestral y mensualmente.

Establece metas específicas: éstos no pueden ser muchos y deben tener un verdadero objetivo que será beneficioso para la empresa y que No únicamente cumpla con mantenerte ocupado, fijar objetivos cuantificables.

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Fijate un plazo límite: Es importante que delimites el tiempo que te ocupará realizarlo, en este punto procura que sea realizable, pero tampoco seas demasiado perezoso: toma en cuenta el tiempo que tardarías en hacerlo, utilizando tu mejor disposición y ganas para conseguirlo y que signifique un verdadero desafío para ti.

Haz un calendario: Procura siempre tener a la mano un calendario con acciones específicas para llegar a tu meta; así te será más fácil saber tu avance y qué hacer en cada momento.

Sé realista: Debes estar seguro que todas tus metas las puedas alcanzar. No apuntes “demasiado alto”, debido a que probablemente no lo consigas y afectará tu ánimo para las siguientes ocasiones.

Comunicalas a tu equipo: Es primordial que comuniques los objetivos para hacer que tu equipo los hagan suyos, se identifiquen con el objetivo y trabajen a favor de ella.

Evaluate: Haz un análisis de cuánto has logrado, cuánto te falta y si será posible cumplir las metas.

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FASE 2: Jerarquización de los equipos de

acuerdo con la importancia de su función

• FRECUENCIA DE FALLAS

• PRODUCCIÓN

• MEDIO AMBIENTE

• SEGURIDAD

• COSTOS OPERACIONALES

• COSTOS DE MANTENIMIENTO

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NUMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

ESTA METODOLOGÍA PERMITE JERARQUIZAR SISTEMAS, INSTALACIONES Y

EQUIPOS, EN FUNCIÓN DE SU IMPACTO GLOBAL, CON EL FIN DE FACILITAR LA

TOMA DE DECISIONES.

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PLANILLA

8:02 EJEMPLO GOODYEAR

MATRIZ CUALITATIVA DE RIESGO

CRITERIOS DE EVALUACIÓN

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ANÁLISIS DE CRITICIDAD – MODELO CORTO

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CRITICIDAD = FRECUENCIA X CONSECUENCIA

CONSECUENCIA = (IMPACTO OPERACIONAL X FLEXIBILIDAD

OPERACIONAL) + COSTO MANTENIMIENTO + IMPACTO SEGURIDAD Y

MEDIO AMBIENTE.

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ANÁLISIS CUALITATIVO

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Fase 3: Análisis de puntos débiles en

equipos de alto impacto

Análisis Causa Raíz (ACR)

Es una metodología utilizada para identificar las causas raíces que

originan los fallos dentro de los procesos de producción.

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¿Dónde se puede aplicar?

• FALLAS REPETITIVAS DE EQUIPOS O PROCESOS.

• EQUIPOS O PROCESOS CRÍTICOS.

• ANÁLISIS DE ERRORES HUMANOS.

• ANÁLISIS DE DEFICIENCIAS ORGANIZACIONALES.

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1. DEFINICIÓN DEL

PROBLEMA

2. EFECTUAR ANÁLISIS DEL

PROBLEMA (ACR)

3. IDENTIFICAR

SOLUCIONES EFECTIVAS

4. IMPLEMENTAR

SOLUCIONES

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PASOS A SEGUIR PARA RESOLVER UN

PROBLEMA MEDIANTE ANÁLISIS CAUSA RAÍZ

1. LISTAR LOS SÍNTOMAS DEL PROBLEMA (CRITICIDAD).

2. ANALIZAR LOS SÍNTOMAS.

3. IDENTIFICAR LAS POSIBLES CAUSAS.

4. FORMULAR TEORÍAS.

5. PROBAR TEORÍAS.

6. IDENTIFICAR CAUSAS RAÍCES (HUMANAS-LATENTES)

7. EVALUAR ALTERNATIVAS

8. DISEÑAR CONTROLES

9. IMPLANTAR.

10. VERIFICAR DESEMPEÑO.

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¿Cuáles son los beneficios?

Análisis de puntos débiles

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FASE 4: Diseño de planes de mantenimiento

preventivo y de los recursos necesarios

Prevenir el deterioro.

Diagnosticar la avería.

Aumentar el tiempo medio entre fallas

(MTBF)

Facilitar el Mantenimiento (Tiempo

medio entre reparaciones-MTTR)

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Ejemplo de procedimiento

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD

RCM (Reliability Centered Maintenance): metodología utilizada

para determinar que se debe hacer para asegurar que

cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función,

en el contexto operacional presente.

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Implementación del RCM

Análisis de Modos y efectos de Fallas

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Conformación del equipo

natural de trabajo

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FALLA

ES LA CAUSA O EVENTO QUE ORIGINA LA PERDIDA TOTAL

O PARCIAL DE LA FUNCIÓN DE UN SISTEMA, EQUIPO,

MAQUINA, ETC.

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TIPOS DE FALLAS

FALLA PARCIAL: DISMINUYE LA CAPACIDAD DE

PRODUCCIÓN DE LA MÁQUINA, PERO NO LA DETIENE,

ESTA FALLA CONDUCE A UNA FALLA TOTAL.

FALLA INTERMITENTE: SE PRESENTA EN CONDICIONES

DE TRABAJO IRREGULARES, PERSISTEN MIENTRAS DURA

ESTA SITUACIÓN Y DESAPARECEN CUANDO ESTAS

SITUACIONES ASÍ LO HACEN, ESTA FALLA CONDUCE A UNA

FALLA TOTAL.

FALLA TOTAL: INTERRUMPEN TOTALMENTE LA FUNCIÓN

DEL EQUIPO Y DEBE SER REPARADO DE INMEDIATO.

FALLA OCULTA: ES AQUELLA QUE NO SE EVIDENCIA BAJO

CONDICIONES NORMALES DE OPERACIÓN.

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Categoría de Consecuencia

FALLA FUNCIONAL Estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución

esperado y trae como consecuencia que el activo no pueda cumplir su función o la

cumpla de forma ineficiente (cada estándar de ejecución puede tener más de una falla

funcional)

EN LA GESTIÓN DE ACTIVO

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Existe al menos una por cada parámetro funcional

• Fallas funcionales Totales

• Fallas funcionales Parciales.

FALLA OCULTA: Es aquel modo de fallo que no se evidencia bajo condiciones normales de operación

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FALLAS ESPORÁDICAS Y CRÓNICAS

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TRILOGÍA DE JURAN

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¿Qué es un Modo de Fallo? Evento que origina la pérdida de la función (total o parcial) – (causa física) • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión

• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto

• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave: • El mantenimiento está orientado a cada modo de fallo

• Investigar el qué, no quién, causo el fallo

FUNCIONES PRIMARIAS ¿Qué necesitas que haga el sistema?

¿De qué quieres que sea capaz?

Razón principal del porque el sistema existe

Definición de funciones

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Pasos de la aplicación de la metodología del RCM

Las 7 preguntas del RCM

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución

asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual

contexto operacional ?

2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que

cumple en el contexto operacional?

3. ¿ Qué causa cada falla funcional?

4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla?

5. ¿ Cómo impacta cada falla?

6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional?

7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención

adecuada a esta falla? 8:02

REGISTRO

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EJEMPLO

MODO DE FALLA

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EJEMPLO

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IDENTIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS

Hoja Resultados de RCM

TAREA Usted se encuentra atrasado para asistir a una importante

reunión de trabajo, conduce su automóvil por la avenida principal y en un semáforo su auto se detiene y no parte mas.

Obviamente tienen un problema en su automóvil, realice una “Hoja de resultados RCM”.

Identificando por familia las principales causas de esta falla y cuales serian las acciones a tomar con respecto a las fallas mas probables, además indicando frecuencia, horas hombre, actividades.

FECHA DE ENTREGA:

ENVIAR AL CORREO DE LA ASIGNATURA

carlosbaldi.gestionmantencion@gmail.com

FASE 5: Programación del mantenimiento y

optimización en la asignación de recursos

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FASE 6: Evaluación y control de la

ejecución del mantenimiento

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LO QUE NO SE PUEDE MEDIR NO SE PUEDE MEJORAR

NO SE PUEDE GESTIONAR SIN EL USO DE INDICADORES.

¿POR QUÉ SE REQUIEREN LOS INDICADORES?

PERMITEN TOMAR DECISIONES CORRECTAS.

GARANTIZAN EL AVANCE DE LA GESTIÓN DE ACTIVOS.

PERMITEN CONOCER LA SITUACIÓN DE UNA COMPAÑÍA.

SELECCIÓN DE INDICADORES

Para definir un buen Indicador de control en un Proceso, Función u Organización, es importante desarrollar un criterio para la selección de los indicadores que deberán controlarse en forma continua, ya que el seguimiento tiene un alto costo cuando no está soportado por un verdadero beneficio. Para esto se puede utilizar una sencilla técnica que consiste en responder cuatro (4) preguntas básicas:

¿Es fácil de medir?

¿Se mide rápidamente?

¿Proporciona información relevante en pocas palabras?

¿Se grafica fácilmente?

Si las respuestas a todas estas preguntas son afirmativas, ya está definido un Indicador apropiado.

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INDICADORES

LA DISPONIBILIDAD ES LA PROPORCIÓN DE TIEMPO DURANTE LA CUAL UN SISTEMA O EQUIPO ESTUVO EN CONDICIONES DE SER USADO

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑎𝑙 =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑣𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑀𝑇𝐵𝐹

𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

MTBF (TMEF): TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.

MTTR (TMPR): TIEMPO MEDIO DE REPARACIÓN.

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¿CÓMO SE CALCULA EL MTBF?

PARA EL CALCULO DEL MTBF, SE REQUIERE OBTENER LOS DIVERSOS TMF, LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS ENTRE EL FIN DE LA FALLA ANTERIOR Y EL INICIO DE UNA NUEVA FALLA, ADEMÁS SE DEBEN CONSIDERAR LA CANTIDAD DE FALLAS.

SE DEBERÁ OBSERVAR EL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

O INSTALACIÓN POR UN PERÍODO HISTÓRICO MÁS

LARGO, DE ESTA FORMA SE OBTENDRÁ UNA SECUENCIA

LARGA DE FALLAS Y REPARACIONES

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¿CÓMO SE CALCULA EL MTTR?

PARA EL CALCULO DEL MTTR, SE REQUIERE OBTENER LOS DIVERSOS TTR, LOS CUALES SON LOS TIEMPOS TRANSCURRIDOS ENTRE EL INICIO DE LA FALLA Y EL FIN DE ESTA, EL MTTR ESTA EN BASE AL CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD OPERATIVA, POR ENDE, EL PERÍODO DE PARADA DEL EQUIPO DURANTE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE REGISTRA COMO TIEMPO FUERA DEL REQUERIDO PARA LA PRODUCCIÓN, DE ESTA FORMA ESTE TIEMPO NO DEBE ENTRAR EN EL COMPUTO DE LAS PERDIDAS DE DISPONIBILIDAD

ESTE TIEMPO COMPRENDE TODOS LOS TIEMPOS NECESARIOS PARA LA RESTAURACIÓN DEL BIEN, PARTIENDO DE LA PREPARACIÓN DE LA INTERVENCIÓN, DESDE EL DIAGNOSTICO, PROCESO DE REPARACIÓN O REEMPLAZO Y LA ENTRADA DE EN SERVICIO.

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TASA DE FALLA: SE PUEDE DEFINIR COMO LA PROPORCIÓN DE FALLAS POR UNIDAD DE TIEMPO.

LA CONFIABILIDAD DE UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESE SISTEMA FUNCIONE O DESARROLLE UNA CIERTA FUNCIÓN, BAJO CONDICIONES FIJADAS Y DURANTE UN PERÍODO DETERMINADO.

TASA DE REPARACIÓN: SE PUEDE DEFINIR COMO LA PROPORCIÓN DE REPARACIONES POR UNIDAD DE TIEMPO.

LA MANTENIBILIDAD DE UN SISTEMA ES LA PROBABILIDAD DE QUE ESTE PUEDA SER REPARADO A UNA CONDICIÓN ESPECIFICADA EN UN PERÍODO DE TIEMPO DADO, EN TANTO SU MANTENIMIENTO SEA REALIZADO DE ACUERDO CON CIERTAS METODOLOGÍAS Y RECURSOS DETERMINADOS

µ=1

𝑀𝑇𝑇𝑅 [N° de Reparaciones/tiempo]

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CONFIABILIDAD

R(t)

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Hace seis meses la empresa donde trabaja compró un nuevo equipo, este trabaja las 24 horas del día,

usted como encargado del área de operación, requiere conocer la disponibilidad de este equipo durante

estos meses, por ende, solicita que le entregue información del ciclo de vida de este equipo. El encargado

de mantenimiento entrega solo un informe basado en el horometro del equipo, el cual en la segunda

columna entrega la información sobre el horometro del equipo cuando falla, y en la tercera columna

entrega información de la hora del equipo cuando sale del taller de mantención (después de la

reparación).

Evento Hora de la falla según

horometro.

Hora de salida del taller de

mantención según horometro.

1 60 75 2 190 203 3 405 489 4 842 853 5 1073 1100 6 1508 1549 7 1983 2007 8 2496 2521 9 2605 2643

10 2946 2981 11 3333 3379 12 3700 3729 13 3967 4034 14 4297 4320

Eficiencia Global de Equipo (OEE)

El índice de Eficiencia Global de Equipo, es un indicador que mejora continuamente el Rendimiento del Capital Total de una empresa, este indicador logra optimizar los procesos para mejorar la rentabilidad.

La Eficiencia Global del Equipo, mide la condición operativa relacionando la disponibilidad y confiabilidad del proceso, además de la calidad del producto y la productividad del proceso.

La eficiencia Global del Equipo fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, creador del TPM.

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Eficiencia Global de Equipo (OEE)

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• OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy

baja competitividad.

• 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.

Pérdidas económicas. Baja competitividad.

• 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 %. Ligeras

pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

• 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

• OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

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EJERCICIO

Determine el índice de Eficiencia Global de Equipo para una

instalación de producción en un día de trabajo.

La instalación tenia un programa de producción en el día de 480

minutos, de los cuales estuvo detenida por fallas y ajustes menores

por una hora y media.

Durante el día se produjeron 440 unidades de producto, de las

cuales 48 fueron rechazadas por no conformidad.

El equipo de acuerdo a información proporcionada por el

fabricante, tiene una capacidad máxima de producir 95 unidades de

producto a la hora.

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TASA DE FALLA

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CONFIABILIDAD: Se define como la probabilidad de que un

elemento desempeñe satisfactoriamente la función requerida, durante

un periodo de tiempo “t” determinado, y bajo condiciones especificas

de operación.

TASA DE FALLA: Es la probabilidad de tener una falla del sistema

entre los instantes “t” y “t+dt” a condición de que el sistema haya

sobrevivido hasta el tiempo “t”

MANTENIBILIDAD: Es la probabilidad de que la intervención de

mantenimiento se lleve a cabo dentro del tiempo definido “tr”

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f(t): Probabilidad de falla instantánea.

F(t): Probabilidad de fallas acumuladas.

R(t): Confiabilidad

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Funciones de Densidad de Falla

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Fase de Vida Útil

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Confiabilidad:

Densidad probabilística de falla:

Función de probabilidad acumulada de falla:

Tiempo Medio entre Falla:

CONFIABILIDAD DE SISTEMAS

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SISTEMA EN SERIE

El sistema funciona si todos los componentes funcionan correctamente.

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Ejercicio

Determine los indicadores de confiabilidad (tasa de falla “λ”, MTBF,

confiabilidad “R(t)” y de probabilidad acumulada de falla “F(t)”) de

un proceso de lavado, secado y planchado de ropa, durante un

año de operación (8760 hr). Los equipos del proceso están en su

etapa de vida útil y poseen las siguientes tasa de fallos:

Lavadora 0,000007 [1/hr]

Secadora 0,000033 [1/hr]

Planchado 0,0000026 [1/hr]

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SISTEMA EN PARALELO

El sistema opera exitosamente si al menos un componente opera.

EN CASO QUE LOS ELEMENTOS SEAN IGUALES Y TENGAN LA MISMA CONFIABILIDAD

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Ejercicio:

Se requiere calcular los indicadores de confiabilidad (MTBF,

confiabilidad “R(t)” y de probabilidad acumulada de falla “F(t)”) de

un sistema en un año de operación (8760 hr). El sistema esta dado

por dos bombas en una planta, ambas poseen las mismas capacidades

y funcionan de forma simultanea a la mitad de esta. Si una falla la

otra bomba es requerida en su capacidad máxima. Las bombas son

de la misma marca y el mismo modelo y la tasa de falla es de

λB=0,000012 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa de

vida útil.

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Determine la confiabilidad del sistema

de neumáticos del camión, si la

confiabilidad a los 10.000 km, es de

85% para cada neumático .

La tasa de fallos del cada neumático es

de 0,02 [1/hr], determine la

confiabilidad del sistema a las 90 horas.

SISTEMAS MIXTOS

SISTEMA REDUNDANCIA PARCIAL

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Ejercicio:

Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema de

bombeo, en un año de operación (8760 hr). El sistema esta

dado por tres bombas en una planta, cada una de estas

bombas posee la mitad de la capacidad requerida por la

planta (Esto es una redundancia parcial de tres sobre dos).

Estas poseen las mismas capacidades, marca y tipo de

modelo, la tasa de fallos de estas bombas son de

λB=0,000017 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la etapa

de vida útil.

SISTEMA STAND BY

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Dos escenarios:

1. El componente “A” funciona hasta el tiempo “t”.

2. El componente “A” funciona hasta el tiempo “T” , y el componente “B” funciona

desde el tiempo “T” hasta el tiempo “t”.

CONFIABILIDAD DEL

SISTEMA SIN CONMUTADOR

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Se considera el caso particular en que se cumple que:

λA =λB = λ

En consecuencia se obtiene:

CONFIABILIDAD DEL SISTEMA CON EL CONMUTADOR:

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Ejercicio:

Se requiere calcular la confiabilidad de un sistema en un año

de operación (8760 hr). El sistema esta dado por dos bombas

en una planta, ambas poseen las mismas capacidades, uno en

espera y otro en funcionamiento. Existe un conmutador que

entrega las señales de funcionamiento para cada una de las

bombas (tasa de fallos λA=0,000008 [1/hr]). Las bombas

son de la misma marca y el mismo modelo y la tasa de falla es

de λC=0,000014 [1/hr]. Estos equipos se encuentran en la

etapa de vida útil.

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SISTEMA FRACCIONADO.

La falla de un equipo provoca una pérdida de capacidad en el sistema

proporcional a su nivel de impacto.

DISPONIBILIDAD DE SISTEMAS

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SISTEMAS COMPLEJOS

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Existen técnicas para determinar los índices de confiabilidad de

sistemas más complejos

Los Cut Set identifican los distintos modos en los cuales el

sistema puede fallar.

Es un poderoso método para evaluar la confiabilidad de un

sistema.

MÉTODO CUT SET

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Un set de corte puede ser definido como un set de componentes

del sistema, los cuales, al fallar causan la falla total del sistema.

Un subset mínimo origina la falla del sistema, es conocido como

un set de corte mínimo.

MÉTODO CUT SET

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Para evaluar la confiabilidad del sistema, los cut sets mínimos identificados de la malla deben ser combinados.

Todos los componentes de cada corte deben fallar para que el sistema total falle. Consecuentemente, los componentes del set de corte están conectados en paralelo y las probabilidades de falla de los componentes en el set de corte deben ser combinadas utilizando el principio de sistemas en paralelo.

En adición, el sistema falla si cualquiera de los sets de corte ocurre y consecuentemente, cada corte está conectado en serie con todos los otros sets de corte.

FASE 7: Análisis del ciclo de vida y de la

posible renovación de los equipos

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PROBLEMÁTICA EN LA SELECCIÓN DE UN ACTIVO 1. Diferentes opciones (tipos, tamaños, costes, vida útil….).

2. El coste total del sistema no es visible, en particular aquellos costes

asociados con la operación, mantenimiento y apoyo del sistema.

3. Inexactitudes en las estimaciones, predicciones y previsiones de costes

(fluctuaciones de la economía – inflación).

4. Cambios de ingeniería durante el diseño y el desarrollo.

5. Cambios en la producción, operación y/o construcción del sistema.

6. Calidad deficiente de los insumos durante su uso.

7. Variación de los procesos de deterioro – desconocimiento de los modos de

fallo y sus probabilidades de ocurrencia…..

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FASE 8: Implantación del proceso de mejora continua

y adopción de nuevas tecnologías.

“ACTIVOS SON DISEÑADOS PARA HACER COSAS, LAS

PERSONAS HACEN QUE ESTAS COSAS SUCEDAN”

Los aspectos técnicos por sí solos, no son

suficientes para poder alcanzar el

máximo potencial de las organizaciones.

Es necesario fortalecer los aspectos

humanos:

Confiabilidad humana, Motivación,

Entrenamiento, Equipos naturales de

trabajo, Comunicación, etc.

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MEJORA CONTINUA

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