Los conflictos por mantenimiento en la Los conflictos por mantenimiento en la industria se producen porindustria se producen por: :

Rotura de máquinas y equiposRotura de máquinas y equiposProblemas en los serviciosProblemas en los serviciosGestión del personal Gestión del personal Instalaciones inapropiadasInstalaciones inapropiadasSistemas de gestión Sistemas de gestión

Producen efectos secundarios en: Producen efectos secundarios en:

Perdidas de producciónPerdidas de producciónDe calidadDe calidadDaño al medio ambienteDaño al medio ambienteAccidentes y seguridadAccidentes y seguridadLucro cesanteLucro cesante

► CORRECTIVOCORRECTIVO► PREVENTIVOPREVENTIVO► PREDICTIVOPREDICTIVO► PROACTIVOPROACTIVO► TQMTQM► TPMTPM► RCMRCM► GESTION DE ACTIVOSGESTION DE ACTIVOS

► CORRECTIVOCORRECTIVO► PREVENTIVOPREVENTIVO► PREDICTIVOPREDICTIVO► PROACTIVOPROACTIVO► TQMTQM► TPMTPM► RCMRCM► GESTION DE ACTIVOSGESTION DE ACTIVOS

Trabajo que debe realizarse en el instante en que se solicita

para impedir una perdida seria de producción, riesgo de

lesiones personales, o daño al medio ambiente.

El propósito de la planificación de los trabajos es eliminar retrasos, interrupciones, tener mejor coordinación de los materiales y las tareas, eliminar preguntas, utilizar los mejores métodos, simplificar la supervisión y disminuir la improvisación

Consiste en una serie de inspecciones y trabajos realizados periódicamente, siguiendo un programa, a fin de evitar la materialización sorpresiva de fallas que puedan poner fuera de servicio a la máquina.

Es un conjunto de acciones programadas para la detección precoz y su corrección, mientras las anormalidades se encuentran todavía en su estado de formación

Mantenimiento Preventivo (elementos)

Planificación de reparaciones – revisiones: Orden de trabajo: Puntos de inspección: Ruta de inspecciones: Historial de maquina. Evolución de magnitudes: Frecuencia de inspecciones/reparaciones: Ficha técnica: Procedimiento: Plan de lubricación: Stock de lubricantes: Revisión o reparación: Stock de repuestos aconsejados. Presupuesto anual: Nivel de criticidad:

Mantenimiento Preventivo (planificación)

❑ Plan de inspecciones

❑ Plan de lubricación

❑ Planificar y programar: reparaciones y revisiones

❑ Programar recursos

❑ Definir stock de repuestos

❑ Definir stock de lubricantes

Historial de máquina:

EQUIPO Nº: 02-01100 EXTRUSORAUBICACIÓN: SECTOR EXTRUSIÓN MODELO: RT18 – VERTOLA / CAPACIDAD 30 Kg/hr

Máquina Fecha Hora de Salida de servicio

Tiempo fuera de servicio

Origen de la Falla Operario Horas de mano de obra

Repuestos utilizados

Costos Estado finalObservaciones

M. O Repuestos

Extrusora 22/04/2004 11:15 3 días Rotura de rodamientos de la primera etapa de reducción, rotura de engranaje motor y rotura de asiento de rodamiento en eje.

Pedro Molina

12 Horas •Rodamiento 6207 C3.•Mecanizado de engranaje.•Encasquillado de eje.

120 7015080

La máquina queda operativa.

15/06/2004 15:20 2 hrs Rotura de correas de mando de reductor

Tiburcio Benegas

30 min. •Correa Good Year D Nº - 136

10 30 La máquina queda operativa.

Departamento de Mantenimiento

CRONOGRAMA DE REVISONES 2004

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DCIEMBRE

PRENSA:Control de montaje.Alineación cilindro.Inspección de mangueras.Control desgaste cojinetes.CABRESTANTE:Reemplazo de cadena.Inspección de gancho.Revisión del poleas.

PLEGADORA:Revisión reductor.Revisión Transmisión.Inspección de guías.Revisión sistema volante.Ajuste de montaje.Control desgaste cojinetes.Control alineación ejes.Control tablero eléctrico completo.Control juegos mecanismos de transmisión de movimientos.SIERRA MECÁNICA.Control instalación eléctrica.Control juegos de mecanismos de transmisión de movimientos.

LIMADORA:Control desgaste cojinetesControl tablero eléctrico.Control desgaste sistema excéntrico.Control desgaste bancada.Control desgaste tornillo / tuerca de mesa.Control de montaje.

ALMACÉN DE REPUESTOS:Limpieza general y pintura.Reparación de estanterías y armarios.Orden de repuestos.Mejora de la iluminación.INSTALACIÓN ELÉCTRICA:Control de tablero general.Control de tendido de conductores.Control de conexiones.Instalación de gabinetes para tableros de máquinas.

TORNO:Control desgaste bancada.Revisión sistema de transmisión.Ajuste de montaje.

Programación de una reparaciónNombre de tarea Duración

PROYECTO REPARACION REDUCTOR HORNO 9,62 días

Trabajos previos 1,75 días

Reunion inicial 2 horas

Recopilar información 24 horas

Análisis predictivo 0,67 días

Confección de programa 3 díast

Analizar muestra del aceite 5 díast

Controlar herramientas 0,67 días

Controlar dispositivos 0,67 días

Preparar iluminación 0,33 días

Limpieza del sector 0,67 días

Paro de maquina 0 días

Reparación de reductor 3,77 días

Desarm ado 0,81 días

Limpieza del reductor 4 horas

Verif icar estado general 5 horas

Verif icar estado del anclaje 2 horas

Verif icar alineación 4 horas

Retirar aceite 1 hora

Marcar posiciones 1 hora

Desacoplar transmisión 2 horas

Destapar reductor 1,33 horas

Control estado general 2,27 días

Arm ado del reductor 0,69 días

Puesta en m archa 4,18 días

Arranque 0 días

Diagrama de potencia 15 díast

Control de Marcha 3,67 días

Cargar datos en historial 0,33 días

Producción,Mantenim iento

OT,Supervisor m an.

Supervisor m an.,Preventivo

Supervisor m an.,Oficial

Serv.

Jim enez

Jim enez

Electrico

Producción

08/05

Muñóz

Ortega,Sosa

Ortega,Sosa

Ortega,Sosa

Carrizo

Sosa,Ortega

Sosa,Ortega

Sosa,Ortega,Grua

12/05

Supervisor m an.

D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M30 abr '00 07 may '00 14 may '00 21 may '00 28 may '00 04 jun '00

Consiste en determinar el estado de la maquina, sin obstaculizar su ritmo productivo, a través de la medición de algún síntoma ( como vibraciones, análisis de aceite, temperatura, etc.) y predecir su estado en base a su comportamiento en el tiempo

Mantenimiento basado en la condición

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MEDICIONES PERIÓDICAS

CO

ND

ICIÓ

N

AVERÍA

0

50

100

150

200

250

300

1 3 5 7 9 11 13

semana

I, °

C, P

SI, V

234

235

236

237

238

239

240

241

242

243 Tensión enbornes detablero

Corriente motor1

Corriente motor2

Corriente motor3

Temperaturaambiente

Temperatura delmotor 1

Temperatura dela caldera

Presión deprensa 1

Presión deprensa 2Presión deprensa 3

COSTOS CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO

Para implementar Bajo Mediano Altos

Improductivos Altos Mediano Muy bajos

Tpo. de parada Altos e indefinidos Predefinidos Mínimos

Asociado a

existencia de

repuestos

Alto consumo e

indefinidos

Alto consumo y

defin idos

Consumo mínimo

IMPLEMENTACION TPOIMPRODUCTIVOS

PARADAS REPUESTOS

CO

ST

O

CORECTIVO

PREVENTIVO

PREDICTIVO

Equipo

¿Regulado por ley?

producción

medio amb

seguridad

costo

calidad

S > 50

S> 25

Clase BClase A Clase C

Suma=P + S + Q + MA + C

N

NS

S

S

N

MANTENIMIENTO

Debe responder porMáquinas

Equipos o servicios

Bienes – edificios

Vehículos-autoelevadores- grúas

Ampliaciones-Montajes-Reformas

RecursosPersonal -Herramental

Máquinas –Instrumentos

Instalaciones – Taller

Pañol - repuestos

¿Inspeccionar?

¿Para qué? Detectar anormalidades Prever accidentes Evaluar estado Reprogramar operaciones Conocer comportamiento

Criterios de inspección

Diaria Semanal Quincenal Mensual Trimestral Revisiones

Nunca hay tiempo para hacer las cosasSiempre hay tiempo para hacer las cosas dos veces

Las inspecciones dan origen a:

Pequeñas reparaciones y ajustes (operador)

Alertas inmediatas ante peligro de paros inminentes (inspector)

Recomendaciones de mejoras y modificaciones

Es necesario no sobre mantener

Cuestionamiento al sistema

¿Qué calidad tienen la inspecciones y reparaciones?

La calidad de las inspecciones esta determinado por: Aptitud del procedimiento utilizado

Aptitud del personal destinado

Equipamiento utilizado

Nunca hay tiempo para hacer las cosas

Siempre hay tiempo para hacer las cosas dos veces

¿QUÉ HACER?

Una auditoria Un diagnosticoDefinición de objetivos y metasPresentación ante la empresa Planificación y programaciónImplementar sistema de gestión y control

El DIAGNOSTICOEl DIAGNOSTICOEl DIAGNOSTICOEl DIAGNOSTICO Recursos humanos

Maquinas y equipos

Gestión

Productividad

Equipamiento

Informática

Seguridad

Cultura

La tecnología

ANALISIS Y DIAGNOSTICO.

AUDITORIA

DIAGNOSTICO

EVALUACION

PLANIFICACION

PROGRAMACION

GESTION Y CONTROL

Las acciones deben focalizarse sobre los ítems más significativos o que tengan más peso para ellogro de una mayor efectividad y eficiencia en el desempeño del área. Para ello se puede realizarun cuadro que identifique la situación actual y permita apreciar la distancia al objetivo.

RECURSO HUMANOMAQUINAS YEQUIPOSGESTIONPRODUCTIVIDADEQUIPAMIENTOINFORMATICASEGURIDAD

La estrategia

Situación actualSituación actual Situación deseadaSituación deseada

iso 9000-tpm

rcm- reing.plan de acción-costos- van-tir-focalización

CONTROL DE GESTION

PLANIFICAR

PROGRAMAR

EJECUTAR

ANALIZAR

CORREGIR

EVALUAR

SISTEMA DE PLANEACION

Plan maestro

PlanSemanal

Plan Diario

Orden deTrabajo

Imprevistos

Presupuesto Anual

T P M

¿Qué es TPM?

Es una actividad de mantenimiento de la producción con la participación de todos los empleados.

TPM es una actividad que desarrolla las siguientes características:

→ Evitar averías y fallas.

→ Evitar la producción de mala calidad y repetir procesos.

→ Evitar los reajustes o retrabajos

→ Prolongar la vida útil de los equipos.

→ El personal trabaja con seguridad y comodidad.

•Cero tiempos improductivos para los equipos.

•Cero defectos (causados por los equipos).

•Cero pérdidas de velocidad de los equipos

Los objetivos del TPM

Los tres ceros

MODELO SISTÉMICO DELINSPECTOR

Puesto Clave

Programar

Inspeccionar

Normalizar Evaluar

LA MEJORA CONTINUA

INSPECCION

NORMALIZAR EVALUAR

PROGRAMAR.

PUESTOCLAVE

PROYECTAR

MODIFICAR EVOLUCIÓN

DIAGNOSTICO

STAFFÁREA CRÓNICA

ÁREAESPORÁDICA

LÍNEAAA

¿ Cuales son las actividades fundamentales del desarrollo del

TPM? 1. Mejora continua.2. Mantenimiento autónomo.3. Mantenimiento Planeado.4. Formación y adiestramiento.5. Gestión temprana de nuevos equipos y productos.6. Mantenimiento de calidad. 7. Gestión de seguridad8. Sostener la implantación del TPM y elevar sus niveles.

¿ Cómo transforma el TPM a los trabajadores de una planta?

El TPM ayuda a los operarios a entender a sus equipos y amplía la gama de tareas de mantenimiento que pueden practicar.Le da oportunidad de hacer nuevos descubrimientos, adquirir conocimientos y disfrutar de nuevas experiencias.Refuerza la motivación, genera interés y preocupación por el equipo y alimenta el deseo de mantener el equipo en óptimas condiciones.

L A R E L A C IÓ N E N T R E L A S 7 G R A N D E S P É R D ID A S Y E L R E N D IM IE N T O G L O B A L D E LE Q U IP O

E q u ip o e in s ta la c io n es

T IE M P O D E C A R G A

T IE M P O D E O P E R A C IÓ N

T IE M P O R E A L D E O P E R A C IÓ N

T IE M P O D EO P E R A C IÓ N C O NV A L O R A G R E G A D O

1 . ave r ías-fa lla s

2 . a ju ste s yca m b io s

3 . he r r a m ien ta s

4 . tie m po s m u er to sy p ar a da s m e n o r e s

5 . ve lo c id a d

6 . fa l la s e n e lpr oc e so de p r o d

7 . c a ída dere n dim ie n to

7 G ra n d es p érd id a sC á lcu lo d e ren d im ien to

g lo b a l d e l eq u ip o

Ind ice d e ltie mp oop e ra c io na l=

E jemp loInd ice d e l tpoop e ra c io na l =

T po to t d i sp o n – tp o p ar o

T po to t d i sp o nib le

X 1 0 0

4 60 min – 6 0 mi n

4 6 0 min

X 1 00 =

Ind ic e d e ld e s emp eñ oo p erac iona l=

E je mp lo :Ind ic e d e ld e s emp eñ oo p erac iona l=

T p o c ic lo tco x c a n t p ro d

T p o e fec tiv o d e fu nc io na m

X 10 0

0 .5 min / unid x 4 0 0 u nid

4 0 0 min

X 1 0 0 =

= 5 0 %

= 8 7 %

Ind ic e d e p ro d .ap ro b ad os =

E je mp lo :Ind ic e d e p ro d .ap ro b ad os =

C an t p ro d – ca n t p ro d d e f

C an t p ro d

4 0 0 u ni – 8 unid

4 00 u nid

X 1 0 0

X 1 00 =

= 9 8 %R end i mie ntoglo b a ld e l eq uip o =

Ind ice d etie m poo p e rac io anl X

Ind ice d ed ese mpe ñoo pe rac io na l X

Ind ice d ep rod uc to sap ro ba do s

Las grandes pérdidas que obstaculizan la eficiencia de las instalaciones

2) pérdidas por deterioro de capacidad del equipo.

VI. Paros menores, pérdidas por operación en vacío.

VII. Pérdida por reducción de

velocidad 3) pérdida por defectosVIII. pérdidas por defecto y proceso de

arreglar defectos

1)pérdidas por detener el equipo

I. pérdidas por averías.

II. pérdidas por preparativos y ajustes.

III. pérdidas por cambio de cuchillas.

IV. Pérdidas por arranque

V. Otras pérdidas por paros.

¿ Cuál es la función del mantenimiento planificado en

la gestión del equipo?

• La gestión del equipo asegura que el equipo funciones y rinda como se esperaba durante toda la vida, es decir, desde la planificación, fabricación, instalación y operación, hasta su desecho.

Creación de un sistema de mantenimiento

planificado

• El objetivo del TPM es reforzar la constitución basica de una empresa

mediante el logro de cero defectos, cero fallas y cero

accidentes. Es decir, eliminar todo tipo de

pérdidas. Lo mas importante de todo esto es

el cero falla o averías.

Logro de cero averías

• Los accidentes mas serios de las planta de producción afloran mientras se da

respuesta a problemas tales como las fallas de los

equipos. Muy pocas aparecen cuando los procesos operan normalmente y los operarios

supervisan y chequean ligeramente su equipo.

Capacitación para elevar las habilidades de operaciones y

mantenimiento.

Filosofía básica de la formacion y entrenamiento

La formación debe organizarse para satisfacer todas las necesidades. A menudo no se encuentra con el tiempo o las personas disponibles para hacer aplicaciones supervisadas en las instalaciones y lograr la maestría necesaria que permita la enseñanza a otros. La formación debe ser profunda y practica, y debe estar claramente enfocada a las necesidades visibles. Lo mas adecuado es adiestrar en una necesidad a la vez.

Importancia del auto-desarrollo

• Para asegurar que el personal desarrolle las capacidades Para asegurar que el personal desarrolle las capacidades precisas para hacer frente a equipos sofisticados, hay que precisas para hacer frente a equipos sofisticados, hay que crear un entorno que les estimule a aprender por si mismo crear un entorno que les estimule a aprender por si mismo en vez de recibir pasivamente enseñanza. Muchas en vez de recibir pasivamente enseñanza. Muchas enseñanzas en clases son ineficaces porque se trata de un enseñanzas en clases son ineficaces porque se trata de un proceso en una solo dirección. En contraste, el desarrollo proceso en una solo dirección. En contraste, el desarrollo paso a paso del mantenimiento autónomo y las actividades paso a paso del mantenimiento autónomo y las actividades de mejora orientada facilitan una formacion mucho mas de mejora orientada facilitan una formacion mucho mas eficaz porque la mayor parte del aprendizaje se produce eficaz porque la mayor parte del aprendizaje se produce directamente en los propios lugares de trabajo.directamente en los propios lugares de trabajo.

Establecer un sistema de mantenimiento de calidad

• El mantenimiento de calidad consiste en realizar sistematicamente y pasos a paso actividades que garanticen en los equipos las condiciones para que no se produzcan defectos de calidad.

• El mantenimiento de calidad en el TPM considera e intenta evitar los defectos de calidad antes de que se produzcan. Esto se logra identificando los puntos de chequeo para todas las condiciones del equipo y proceso que puedan afectar a la calidad, midiéndolas periódicamente y tomando acciones apropiadas

R C MMANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LACENTRADO EN LA

CONFIABILIDADCONFIABILIDADRELIABLE CENTER MAINTENANCERELIABLE CENTER MAINTENANCE

(RESUMEN DEL METODO)(RESUMEN DEL METODO)

• Mantenimiento: Es asegurar que todo elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas.

• RCM: Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos físicos, en su contexto operacional.

Preguntas básicas

➲ 1) ¿Cuales son las funciones?➲ 2)¿De qué forma puede fallar?➲ 3)¿Que causa que falle?➲ 4)¿Que sucede cuando falla?➲ 5)¿Que ocurre si falla?➲ 6)¿Que se puede hacer para prevenir

los fallos?➲ 7)¿Que sucede si no se pueden

prevenir los fallos?

MAXIMA 1• ANTES

• EL OBJETIVO PRINCIPAL DEL MANTENIMIENTO ES OPTIMIZAR LA DISPONIBILIDAD DE PLANTA A UN COSTO MINIMO.

• AHORA• EL MANTENIMIENTO

INFLUYE EN TODOS LOS ASPECTOS DEL NEGOCIO: INTEGRIDAD AMBIENTAL, EFICIENCIA ENERGETICA Y CALIDAD DE PRODUCTO.

MAXIMA 2• ANTES

• EL FIN DEL MANTENIMIENTO SE REDUCE A PRESERVAR LOS BIENES FISICOS.

• AHORA

• EL FIN DEL MANTENIMIENTO ES PRESERVAR LAS FUNCIONES DE LOS BIENES FISICOS.

MAXIMA 3• ANTES

• LA MAYORIA DE LOS EQUIPOS TIENDEN A FALLAR AL ENVEJECER.

• AHORA

• LA MAYORIA DE LAS FALLAS NO SON MAS PROBABLES AL ENVEJECER EL EQUIPO.

GRAFICOS DE LOS TIPOS DE FALLAS.

A

B

C

D

E

F

A,B,C = 20% y decreciendo. D,E,F = 80% y creciendo.

MAXIMA 4• ANTES

• MANTENIMIENTO PROACTIVO CONSISTE EN PREVENIR FALLAS.

• AHORA

• MANTENIMIENTO PROACTIVO CONSISTE EN EVITAR, ELIMINAR O MINIMIZAR LAS CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS.

MAXIMA 5• ANTES

• PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO GENERICO SE PUEDEN DESARROLLAR PARA TODOS LOS TIPOS DE EQUIPOS.

• AHORA• PROGRAMAS DE

MANTENIMIENTO GENERICO SOLO SE PUEDEN APLICAR A EQUIPOS CON IGUALES CONTEXTOS OPERATIVOS, FUNCIONES Y STANDARDS DE RENDIMIENTO.

MAXIMA 6• ANTES

• DEBE CONTARSE CON DATOS FEHACIENTES SOBRE ROTURAS ANTES DE PODER ESTABLECER EXITOSAS ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.

• AHORA

• LAS DECISIONES SOBRE MANTENIMIENTO CASI SIEMPRE SE TOMARAN EN BASE A DATOS VAGOS E INADECUADOS SOBRE OCURRENCIA DE ROTURAS.

MAXIMA 7• ANTES

• LA PROBABILIDAD DE AVERIAS CATASTROFICAS PUEDE SER CASI ELIMINADA COLOCANDO UNA PROTECCION ADECUADA.

• AHORA

• LA PROTECCION TAMBIEN PUEDE FALLAR, DE MODO QUE TAMBIEN, HACE FALTA OCUPARSE DE LOS RIESGOS ASOCIADOS A SISTEMAS PROTEGIDOS.

MAXIMA 8• ANTES

• HAY TRES TIPOS DE MANTENIMIENTO: PREDICTIVO, PREVENTIVO Y CORRECTIVO.

• AHORA

• HAY CUATRO TIPOS DE MANTENIMIENTO: PREDICTIVO, PREVENTIVO, “DETECTIVO” Y CORRECTIVO.

MAXIMA 9• ANTES

• LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS PREDICTIVAS SE DEBE BASAR EN LA FRECUENCIA DE LAS FALLAS Y/O EN LA CRITICIDAD DEL ELEMENTO.

• AHORA• LA FRECUENCIA DE

LAS TAREAS PREDICTIVAS SE DEBE BASAR EN EL PERIODO DE EVOLUCION DE LA FALLA (O “TIEMPO HASTA LA FALLA” O “INTERVALO P-F”).

EL INTERVALO P - F.(la frecuencia de una tarea predictiva esta

gobernada por el intervalo P - F)

Pto. donde comienza a ocurrir la falla. Falla Potencial .

(síntomas de la falla)

Falla Funcional

P F

MAXIMA 10• ANTES• LAS NORMAS DE

MANTENIMIENTO DEBEN SER ESTABLECIDAS POR GERENTES Y LOS PROGRAMAS DISEÑADOS POR ESPECIALISTAS IDONEOS INTERNOS O EXTERNOS .

• AHORA• LAS NORMAS DEBEN SER

ESTABLECIDAS POR EL PERSONAL MAS CERCANO A LOS ACTIVOS FISICOS. LA DIRECCION DEBE PORVEERLES LAS HERRAMIENTAS PARA QUE TOMEN LAS DECISIONES CORRECTAS, Y PROCURAR QUE ESTAS TENGAN SENTIDO Y SEAN SOSTENIBLES.

MAXIMA 11• ANTES

• EL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO PUEDE, POR SU CUENTA, DESARROLLAR UN EXITOSO PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

• AHORA

• UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO EXITOSO Y DURADERO PUEDE SER DESARROLLADO POR EL TRABAJO EN CONJUNTO DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO Y LOS USUARIOS DE LOS ACTIVOS FISICOS.

MAXIMA 12• ANTES

• LOS FABRICANTES DE EQUIPOS SON LOS MAS INDICADOS PARA DESARROLLAR LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS NUEVOS.

• AHORA

• LOS FABRICANTES DE EQUIPOS SOLO PUEDEN CUMPLIR UN ROL LIMITADO (PERO IMPORTANTE) EN EL DESARROLLO DE LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS NUEVOS.