1.1 FUNCION DEL MANTENIMIENTO

En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente; los

adelantos tecnolgicos han impuesto un mayor grado de mecanizacin y

automatizacin de la produccin, lo que exige un incremento constante de la

calidad, por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel

de confiabilidad del sistema de produccin o servicio, a fin de que este pueda

responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.

El mantenimiento pasa a ser as una especie de

sistema de produccin o servicio alterno, cuya

gestin corre paralela a este; consecuentemente,

ambos sistemas deben ser objetos de similar

atencin, la esencia emprica demuestra, no

obstante, que la mayor atencin se centra en la

actividad productiva o de servicio propiamente

dicha.

En el rea de mantenimiento existen diversas estrategias para la seleccin del

sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayora de estas estrategias no

tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de vital

importancia para un empleo ptimo de los recursos en el rea analizada. Otros

aspectos que comnmente no se tienen en cuenta para la seleccin de las posibles

estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son el nivel de riesgo que

ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de

calidad para el proceso.

Est demostrado que las organizaciones eficientes

tienen un eficiente sistema de mantenimiento. La

reconversin de la actividad de mantenimiento debe

verse, en primera instancia, como la adopcin de un

sistema que se adapte a las necesidades de cada

empresa y particularmente a las caractersticas y el

estado tcnico del equipamiento instalado en ellas.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrn

de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden darse dos

situaciones:

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones , dentro de la

funcin denominada Ingeniera de Planta, siendo en muchos casos, su actividad

excluyente. En algunas organizaciones, la funcin de Ingeniera de Planta se llama

Intendencia.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar

un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles,

instalaciones, etc.

La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempee del modo que se

haba propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de

operacin. Si este criterio lo aplicamos a los productos que slo se usan una vez puede

darnos una idea relativamente falsa de su significado.

El patrn de falla que refleje que se trata de un equipo cuya falla est relacionado con la edad.

El patrn de falla reflejado que se trata de un equipo cuya falla no est relacionado con la edad.

Un ejemplo tpico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar

correctamente o, doblarse y en este ltimo caso, no sera "confiable". Por ello, normalmente su

significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble serie/paralelo

en el que individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad y el ensamble, una

diferente, segn cmo se encuentre formado dicho ensamble.

Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede

llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto ms

cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeo de cada uno de los componentes del

sistema y su grado de dependencia o independencia.. Es particularmente cierto cuando es la

mano de obra uno de los componentes. En efecto, si no llevamos a cabo una actividad de

mejora y de control ser muy difcil obtener confiabilidades resultantes elevadas. Tambin es

cierto que es a travs de esta actividad de mejora donde se puede lograr la diferencia entre un

buen y un mal servicio como producto.

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

Pueden ser realizadas segn diferentes sistemas, que luego trataremos, y que se

aplican segn las caractersticas de los bienes y segn diversos criterios de gestin.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre

equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios

especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de

bien productivo.

Alcanza a mquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de

produccin, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable,

desages, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de

bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como calderas,

intercambiadores de calor, instalaciones elctricas monofsica y de fuerza motriz,

pararrayos, balizamiento, instalacin de aire comprimido, de combustibles, sistemas

de aire acondicionado y de telefona, equipos, aparatos y muebles de oficina,

jardinera y rodados.

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

UN BUEN MANTENIMIENTO

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Planear y programar en forma conveniente la labor de mantenimiento.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin.

Se busca:

Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen las normas de seguridad para calderas, hornos y similares.

Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Proporcionar servicios de aseo y limpieza a toda la fabrica.

Solicitar herramientas, accesorios, piezas especiales de repuesto para maquinas y, en fin, todo el equipo necesario para efectuar con xito la funcin de mantenimiento.

Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

UN BUEN MANTENIMIENTO

Se busca:

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un

rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando

aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido

o instalado el bien en cuestin.

En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil,

se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo.

Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.

El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes,

disminuciones evidentes de sus caractersticas,

cualidades o prestaciones.

En otro tipo de bienes, el deterioro se acenta

principalmente por su uso, como es el caso de todas las

piezas mviles de una maquinaria o instalacin.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida til para luego estabilizarse

durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y caractersticas del

bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el lmite de la vida til de ese

bien. Este tipo de grfico se conoce con el nombre de curva baera por analoga con la forma

del artefacto sanitario.

Fallas tempranas: correspondientes al perodo de mortalidad infantil, ocurren al principio de la

vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por

problemas de materiales, de diseo o de montaje. Se presentan normalmente en forma repentina y

pueden causar graves daos. Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de

fallas se encuentra en franca regresin.

CLASIFICACION DE LAS FALLAS

Fallas adultas: son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas

de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores.

Fallas tardas: representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y

ocurren en la etapa final de la vida del bien.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su produccin, por ejemplo, al encender una

lmpara incandescente sta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido; una

correa dentada de transmisin de un motor de automvil, que no se encuentra a la vista,

funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione

adecuadamente durante un perodo determinado, bajo condiciones operativas especficas.

En la prctica, la fiabilidad est medida como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento

o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Un sistema, dispositivo, mquina o equipo, resulta entonces ms confiable, a medida que

dicho tiempo TMEF sea mayor.

La confiabilidad de un equipo, mquina o instalacin, de concepcin simple o que posee

pocos componentes en serie, resulta mayor que la de una instalacin compleja con muchos

componentes en serie. Recordemos que en una sucesin de procesos en lnea, cuando se

detiene uno de ellos, se detiene toda la lnea.

En caso de que una mquina posea dos componentes que actan uno a continuacin de otro,

es decir slo dos elementos en serie, y que la confiabilidad de cada uno sea del 90%,

tendremos una confiabilidad conjunta de: 0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente,

del 81%.

Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la confiabilidad de los

componentes

Si con igual confiabilidad individual, la mquina poseyera cuatro componentes en serie, la

confiabilidad conjunta de la mquina, disminuira al 65,61%, producto de 0,90 elevado a la

cuarta potencia, o bien, 0,90 x 0,90 x 0,90 x 0,90 (o 0,904)

POLTICAS DE MANTENIMIENTO

Cuando se pone en prctica una poltica de mantenimiento, esta requiere de la existencia de

un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y debe haber sido aprobado

previamente por las autoridades de la organizacin. Este Plan permite desarrollar paso a

paso una actividad programa en forma metdica y sistemtica, en un lugar, fecha, y hora

conocido. A continuacin se enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede

omitir:

Determinacin del personal que tendr a su cargo el mantenimiento, esto incluye, el tipo,

especialidad, y cantidad de personal.

Determinacin del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.

Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.

Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo que incluye la hora en

que comienzan las acciones de mantenimiento, y la hora en que deben de finalizar.

Determinacin de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento, para lo cual debe

haber un sustento previo que implique la importancia y las consideraciones tomadas en

cuenta para escoger dichos equipos.

Sealizacin de reas de trabajo y reas de almacenamiento de partes y equipos.

El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias secciones, as

tenemos por ejemplo:

Seccin Mecnica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las

maquinarias y equipos mecnicos.

Seccin Elctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos

elctricos, generadores, subestaciones, y dems dispositivos de potencia.

Seccin Electrnica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los diversos

dispositivos electrnicos.

Seccin Informtica: tienen a su cargo el mantener en un

normal desarrollo las aplicaciones de software.

Seccin Civil: conformada por aquellos encargados del

mantenimiento de las construcciones, edificaciones y obras

civiles necesarias para albergar a los equipos.

1.2 ELEMENTO DE FALLA DE MAQUINARIA,

EQUIPO EN INSTALACIONES

ELECTROMECANICAS

Prcticamente todos los equipos de una empresa o refinera sufren deterioro como resultado

de las condiciones a que se ven expuestos.

Bajo condiciones normales este deterioro es usual, pero no siempre gradual. Esto

generalmente ocurre como perdida de metal y ocasionalmente como cambios estructurales o

qumicos en el metal que resultan sin perdida de material. Cuando el equipo est sometido a

condiciones anormales el deterioro puede ser mucho ms rpido. Las condiciones anormales

pueden resultar de operaciones mal efectuadas, causadas por ejemplo, por fallas de

instrumentos, agua en lugares que estn normalmente secos y puede ser el resultado de

incendios, accidentes, etc.

Los equipos nuevos y materiales comprados para ser usados en una refinera son generalmente

de acuerdo a especificaciones.

PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las ms comunes tenemos.

Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza

el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento adecuado del funcionamiento

del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera incorrectamente., cuando en

realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones son de

ocurrencia frecuente y deben ser una de las primeras instancia que se verifiquen.

Problemas mecnicos: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en componentes

de tipo mecnico tales como: Interruptores, conectores, relevos y otros.

Vibraciones mecnicas: Son muchas, pero bsicamente las vibraciones se encuentran

estrechamente relacionadas con tolerancias de mecanizacin, desajustes,

movimientos relativos entre superficies en contacto, desbalances de piezas en

rotacin u oscilacin, etc.; es decir, todo el campo de la tcnica.

Los fenmenos anteriormente mencionados producen casi siempre un

desplazamiento del sistema desde su posicin de equilibrio estable originando una

vibracin mecnica.

Falta de lubricacion: La friccin y el desgaste se encuentran siempre presentes en los sistemas y

las mquinas. El rozamiento crea una prdida de energa mecnica (potencia) perjudicial para el

mecanismo y que se traduce en un calentamiento de las piezas que estn en contacto,

ocasionando desgaste y deformaciones, y eventualmente adhesin (gripaje). En reposo el

rozamiento se traduce en un fenmeno de adherencia, que conviene reducir para disminuir los

esfuerzos necesarios para la puesta en movimiento. El rozamiento afecta a todos los movimientos

relativos entre las piezas:

Movimiento de traslacin por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes lisos, levas, etc.).

Movimiento de rodamiento por contacto puntual o lineal (cojinetes de rodamientos, engranajes,

etc.).

Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).

Calor: Otra importante funcin de un lubricante es actuar como un enfriador, removiendo

el calor generado por la friccin o por otras fuentes tales como la combustin o el contacto

con sustancias a alta temperatura. Para realizar esta funcin, el lubricante debe permanecer

relativamente sin cambios. Los cambios en la estabilidad trmica y estabilidad a la oxidacin

harn disminuir la eficiencia del lubricante. Para resolver estos problemas es que

generalmente se agregan los aditivos.

1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO

1 Mantenimiento correctivo a) De emergencia

b) Programado

2 - Mantenimiento preventivo

3 - Mantenimiento predictivo

4 - Mantenimiento productivo total (TPM).

Los tipos de mantenimiento que trataremos son:

Normalmente coexisten varios de ellos en una misma empresa, pues tratamos de elegir el

sistema que ms convenga segn el tipo de bien a mantener, la poltica empresaria en esta

materia, la organizacin del mantenimiento Esta clasificacin est basada principalmente en

las consecuencias que pueden acarrear las fallas que se produzcan sobre cada uno de ellos.

1. EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

a) Mantenimiento correctivo de emergencia.

Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo programado, actan sobre hechos ciertos y el

mantenimiento consistir en reparar la falla.

El correctivo de emergencia deber actuar lo ms rpidamente posible con el objetivo de evitar

costos y daos materiales y/o humanos mayores.

Actan ante una emergencia (generalmente la deteccin de un gas combustible, implica la

existencia de una concentracin peligrosa en el aire ambiente, la cual es explosiva).Este sistema

resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es

imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier

momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya

cuentan con cierta antigedad.

Tiene como inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el

menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor

exigencia. Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera

resultado de escaso monto, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas

conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Por ltimo, con referencia al

personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente calificado y

sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato. Generalmente

se agrupa al personal en forma de cuadrillas.

b) Mantenimiento correctivo programado.

Al igual que el anterior, corrige la falla y acta muchas veces ante un hecho cierto. La

diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que

los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente

prximo, sin interferir con las tareas de produccin.

En general, programamos la detencin del equipo, pero antes de hacerlo, vamos

acumulando tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecucin en dicha

oportunidad, aprovechando a ejecutar toda tarea que no podramos hacer con el equipo en

funcionamiento. Lgicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contraturno,

perodos de baja demanda, fines de semana, perodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas de las paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparicin de las

fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o inconvenientes que el

mtodo anterior.

2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparicin de las fallas.

Evidentemente, ningn sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algn

medio. La base de informacin surge de fuentes internas a la organizacin y de fuentes

externas a ella.

Las fuentes internas: estn constituidas por los registros o historiales de reparaciones existentes

en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que el bien ha

sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los bienes

existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados.

Forman parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados

de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios

de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por ltimo, los archivos del personal disponible

en mantenimiento con el detalle de su calificacin, habilidades, horarios de trabajo, sueldos,

etc.

Las fuentes externas: estn constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que

efecta el fabricante de cada bien.

FASES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

- Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada

equipo.

- Procedimientos tcnicos, listados de trabajos a efectuar

peridicamente,

- Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el

trabajo.

- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a

planificar.

Consiste en:

Definir qu partes o elementos sern objeto de este mantenimiento

Establecer la vida til de los mismos

Determinar los trabajos a realizar en cada caso

Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las intervenciones.

El agrupamiento aludido da origen a rdenes de trabajo, las que deben contener:

Los trabajos a realizar

La secuencia de esos trabajos

La mano de obra estimada

Los materiales y repuestos a emplear

Los tiempos previstos para cada tarea

Las reglas de seguridad para cada operario en cada tarea

La autorizacin explcita para realizar los trabajos, especialmente aquellos

denominados "en caliente" como la soldadura.

La descripcin de cada trabajo con referencia explcita a los planos que sea necesario

emplear.

PLANEAMIENTO PARA LA APLICACIN DE ESTE SISTEMA

3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La mayora de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan

indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros

casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de

condicin, es decir, mediante la eleccin, medicin y seguimiento, de algunos parmetros

relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en anlisis.

En otras palabras, con este mtodo, tratamos de acompaar o seguir, la evolucin de las futuras

fallas. A travs de un diagnstico que realizamos sobre la evolucin o tendencia de una o varias

caractersticas mensurables y su comparacin con los valores establecidos como aceptables para

dichas caractersticas. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la

velocidad angular, la resistencia elctrica, la aislacin elctrica, los ruidos y vibraciones, la

rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites

aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

CMO NOS DAMOS CUENTA QUE SE ACERCA UNA FALLA?

Si bien sta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la produccin de una falla,

la caracterstica seguida se "dispara" de la evolucin que vena llevando hasta ese momento.

Adems de la ventaja recin citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la

historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallas repetitivas; puede

programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y

existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitacin y

conocimientos, aparatos de medicin y un adecuado registro de todos los antecedentes para

formar un historial.

4. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Este sistema caracterizado por las siglas TPM (total productive maintenance), coloca a todos

los integrantes de la organizacin, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento

preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.

Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan

tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeos grupos, mediante una conduccin

motivadora.

El TPM se explica por:

Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que sta

hace referencia a la produccin, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la moral, a la

seguridad, a la salubridad y al ambiente.