gestion al mantenimiento

GESTION AL MANTENIMIENTO

GESTION AL MANTENIMIENTOIng. Jos NezIUTPCAbril Julio 2014

Plan de EvaluacinAsistencia 5 %3 Evaluaciones escritas20% c/u60 %1 Trabajo Especial 20 %1 Talleres 15 % Total 100 %

Bibliografas:Mora, A. (2.009). Mantenimiento, Planeacin y ejecucin). Editorial Alfaomega S.A. Mexico D.FDuffua, F. Raouf, A. y Campbell, J. D. (2010). Sistemas de Mantenimiento, Planeacin y control. Editorial Limusa S.A. Mexico D. F.Nava, J. D. (2012). Aplicacin de la Teora de Mantenimiento. Consejo de Publicaciones de la Universidad de los Andes. Merida-Venezuela.

Sistema de MantenimientoINTRODUCCION CONCEPTUAL:

A fin de entrar en materia apropiadamente, es conveniente revisar algunos conceptos relacionados directamente con la Gestin de Mantenimiento entre los cuales resaltan:

MANTENIMIENTO: Es la disciplina cuya finalidad consiste en mantener las maquinarias y equipos propios de un sistema de produccin en condiciones operativas optimas, lo cual incluye pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazos, reinstalaciones, calibracin, reparacin y reconstruccin. Principalmente se basa en el desarrollo de conceptos, criterios y tcnicas requeridas para el mantenimiento, proporcionando una gua de polticas o criterios para toma de decisiones en la administracin y aplicacin de programas de mantenimiento.


El mantenimiento puede ser aplicado principalmente de tres formas:

1.- Mantenimiento Correctivo2.- Mantenimiento Preventivo3.- Mantenimiento Predictivo

Algunos autores consideran otras alternativas, pero principalmente estos tres forman las races de los diferentes tipos de mantenimiento manejados de forma mas especifica.

Tenimiento 4


1.- Mantenimiento Correctivo.Es el mantenimiento realizado sin un plan de actividades, ni actividades de reparacin. Es el resultado de la falla o deficiencias.

2.- Mantenimiento Preventivo.Es aquel mantenimiento que parte de una planificacin de actividades cuyo fin es el de mantener un equipo en una condicin especifica de operacin, por medio de una inspeccin sistemtica, deteccin y prevencin de la falla inminente.

3.- Mantenimiento Predictivo ..Este mantenimiento naci basado en la automatizacin y avances tecnolgicos en la actualidad, la base de este mantenimiento esta en el monitoreo de una maquina, adems del conocimiento emprico, se obtienen grficos de comportamiento para poder realizar el planeamiento del mantenimiento . A travs del monitoreo continuo del comportamiento se puede predecir el momento de la falla y tomar acciones antes de que ocurra.

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Sistema de MantenimientoINTRODUCCION CONCEPTUAL

Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman parte de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la definicin moderna de mantenimiento, se verifica que la misin de este es garantizar la disponibilidad de la funcin de los equipos e instalaciones, de tal modo que permita atender a un proceso de produccin o de servicio con calidad, confiabilidad, seguridad, preservacin del medio ambiente y costo adecuado.

Confiabilidad :Es la condicin que permite que un equipo funcione durante un tiempo determinado sin fallar, operando en condiciones normales. Su mtodo de calculo es probabilstico.

Mantenibilidad: Se mide tambin como una probabilidad, de que un equipo o sistema pueda ser restituido a un nivel operativo de referencia mediante tareas de mantenimiento realizadas en un tiempo determinado

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Sistema de MantenimientoINTRODUCCION CONCEPTUAL

Tanto la Confiabilidad como la Mantenibilidad se calculan a partir de parmetros y procedimientos con base en los datos histricos y recientes de tiempos de funcionamiento y de reparaciones o de tareas programadas, mientras que la Disponibilidad se obtiene por clculo de los dos anteriores.

Disponibilidad = Confiabilidad/(confiabilidad + Mantenibilidad)

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Sistema de Mantenimiento

Introduccin:


Introduccin:

El mantenimiento como actividad estructural de las empresas como se aprecio en la tabla anterior ha implicado una constante revisin de conceptos y de acciones orientadas a mayor efectividad de la funcin de mantener, que aun se sigue cultivando.

En concordancia con el objetivo de incrementar la confiabilidad de los sistemas de produccin, las acciones del mantenimiento deben orientarse a actividades como: planeacin, organizacin, control y ejecucin de mtodos de conservacin de los equipos, que van mas all de una simple reparacin.

Una gestin de mantenimiento que genere un funcionamiento optimo necesita tener unos parmetros comunes tales como:- Definir objetivos claros para su funcionamiento- Adoptar adecuados sistemas de informacin para la toma de decisiones,- Planear y controlar las actividades relevantes de mantenimiento,- Entrenar e investigar mucho alrededor de la gestin tecnolgica de mantenimiento, etc.


Introduccin:

La sistematizacin de las acciones de mantenimiento da como resultado la gestin, que no es otra cosa que; dirigir, aplicar un sistema tcnico y social cuya funcin bsica es crear bienes o servicios que contribuyan a elevar el nivel de vida de la humanidad, a travs de un conglomerado llamado empresa.

De esta forma una empresa se entiende como un conjunto de personas, maquinas, tecnologa, informacin, planeacin y recursos financieros que procura alanzar unos objetivos establecidos con antelacin. La gestin es el elemento integrador de estas acciones.

La eficiencia de la gestin de mantenimiento se refleja cuando se maximiza la disponibilidad de los equipos y sistemas de una empresa productiva a una cierta calidad exigible, al mnimo costo, con el mximo nivel de seguridad para el personal que lo utiliza y lo mantiene y con una mnima degradacin del medio ambiente.

Sistema de MantenimientoIntroduccin:

Por otro lado la gestin de mantenimiento debe proveer un sistema que planifique, organice, dirija controle y administre todas las actividades inherentes al mantenimiento. A la vez que debe permitir un negocio eficaz, fiable, gil, capaz de responder a las necesidades de produccin, que procure la competitividad y la productividad de la empresa y que propicie la activa participacin de sus empleados (Reiter y otros 1994)

De lo anterior podemos establecer entonces que, cada componente del mantenimiento al acoplarlos hacia el logro de un mismo fin se configura como un sistema de mantenimiento paralelo al sistema de produccin, ya que no tendra sentido el mantenimiento sin un sistema productivo que lo necesite.

Un sistema supone la interrelacin entre diferentes entes que se complementan mutuamente y que forma parte de un todo mas amplio.

Aplicando este concepto de sistema a la funcin de mantenimiento, el mismo estar constituido bsicamente por 3 componentes; las personas, que son los usuarios, directivos, empleados que preservan los equipos, los artefactos que son las maquinarias destinadas a la produccin y el entorno que comprende los sitios donde se encuentran ubicadas las mquinas.

Sistema de MantenimientoELEMENTOS DE UN SISTEMA . MORA (2009)

PersonasMquinas o equiposEntorno


El sistema de mantenimiento no es un sistema aislado en la empresa, pues su razn de ser parte primeramente del sistema de produccin, el cual a su vez esta formado por personas, maquinarias de produccin y el entorno de fbrica.

Las funciones propias de un sistema de produccin es lograr la agregacin de valor a partir de tres acciones bsicas: transformar, almacenar y transportar, las cuales no necesariamente estn presente en forma separada, sino que en muchos casos estn presente en forma combinada, como por ejemplo en la generacin elctrica en la cual esta presentes en forma combinada.

Las acciones bsicas de la unidad de produccin son susceptibles de utilizar insumos, materias primas, informacin, energa.

Las acciones bsicas de la unidad de mantenimiento es la de preservar los equipos industriales y las instalaciones mediante construccin, reparacin y mantenimiento.


Los elementos comunes entre la unidad de produccin y de mantenimiento, permiten su estudio desde una perspectiva mas amplia, para obtener un sistema macro e integral que pertenece al concepto de ingeniera de fabricas, en el cual estn presente los tres elementos fundamentales de un sistema.

Los elementos de la ingeniera de fabrica comprende entonces al mantenimiento, que son las personas que ofrecen y prestan el servicio de conservacin de equipos e instalaciones a los departamentos de la empresa que producen bienes o servicios, mediante los recursos de que disponen.

El otro elemento en la produccin seran las personas que demanda el servicio de mantenimiento de los equipos que utilizan, para producir los bienes o servicios propios de la empresa.

El parque industrial formado por los equipos, herramientas, lneas de produccin utilizados para agregar valor a los productos o servicios.

Sistema de MantenimientoTransformar Almacenar TransportarMantener Reparar Construir

MantenedoresEntorno de servicio

ProductoresFabricas o industriasMaquinas o equiposUNIDAD DE PRODUCCIONUNIDAD DE MANTENIMIENTO

Ingeniera de fbrica

DisponibilidadInsumos Materias PrimasInformacinEnergaProductos terminados o en ProcesoDatos, Seales, InformacinEnerga usada o transformadaConfiabilidadMantenibilidad


MAQUINASPRODUCCIONMANTENIMIENTOTransformar Almacenar TransportarConfiabilidadMantenibilidadDisponibilidadMantener Reparar ConstruirElementos estructurales de la ingeniera de fabrica.

Sistema de MantenimientoDe los grficos anteriores se deducen los tres objetivos fundamentales del sistema de mantenimiento propuesto por Mora (2009) que son CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD es decir un modelo CMD, elementos estructurales que relacionan la ingeniera de fabrica en sus componentes principales como son produccin y mantenimiento.

Igualmente este enfoque establece que la relacin entre los tres elementos es permanente o cerrada entre las maquinas y los otros dos actores mantenimiento y operaciones, mientras que la relacin propia ente mantenimiento y operaciones es abierta y solo se establece con los equipos y no en forma directa.

Este enfoque sistmico admite tambin sistematizar sus elementos principales y jerarquizarlos en niveles de categoras que permite unificar el lenguaje conceptual para facilitar su estudio, tratamiento y aplicacin empresarial.

Mora (2009) propone cuatro niveles o categoras para jerarquizar los diferentes tpicos de un sistema de mantenimiento.


1234NIVEL INSTRUMENTAL: Instrumentos bsicos, Instrumentos avanzados genricos, especficos, especficos tcnicos.NIVEL OPERACIONALNIVEL TACTICONIVEL ESTRATEGICO

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL BASICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

El nivel instrumental bsico de mantenimiento esta compuesto, por los elementos reales necesarios para que el rea de mantenimiento funcione, entre los cuales se pueden mencionar:

Sistema de informacin Recursos humanos talentoHerramientasRepuestosInsumosCapital de trabajoEspacio fsicoTecnologaMaquinariaRecursos naturalesPoder de negociacinRecursos humanos carga laboralPlaneacinProveedoresTerceros o subcontratistasNormas.

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Sistema de informacin:La informacin es el epicentro del mantenimiento, es como los signos vitales de una persona. Entre la informacin que se debe manejar en tiempo real desde el inicio, sobresales los siguientes tpicos:

Registro de todos los equipos, partes y componentes, al menos hasta tres niveles.Generacin y control de todas las rdenes de trabajo.Desarrollo de solicitudes de trabajos de mantenimientos tanto por usuarios de produccin, como por parte de determinado funcionario de la empresa con rangos de validacin.Planes de mantenimiento de corto, de mediano y de largo plazos.Inventarios y gestin de repuestos e insumos.Histricos de consumos, de reparaciones y cambios.Solicitudes automticas de compras, cuando se rompa el inventario mnimo, de cualquier repuesto o insumo.Generacin de pedidos Push o Pull, cuando as se requieran, de acuerdo con las mejores prcticas internacionales.Salarios e historia de todos los empleados y trabajadores del rea

Costos de todos los recursos de mantenimiento y produccin.Costos fijos, variables, financieros y no de confiabilidad de todas las rdenes de trabajo y equipos.Registros histricos minuto a minuto de operacin y mantenimiento de equipos, de tiempo de fallas y reparaciones, de tiempos administrativos y de demora, tiempos de suministros, tiempos de Ready Time, o de cualquier otro tiempo pertinente para el clculo del CMD.Costo de operacin, de sustitucin, de alistamiento y de mantenimiento de equipos, entre otros.ndices, rendimientos e indicaciones propios y / o internacionales de mantenimiento, operacin o ingeniera de fbricas, entre otros.Fcil comunicacin con el sistema central de informacin, con otro tipo de Software de la compaa o de la organizacin.Base de datos de todos los tpicos sealados.Pronsticos de datos, tiempos, repuestos, materias primas o insumos.Registros de todos los anlisis de fallas, su proceso evolutivo, sus avances y toda la informacin conexa pertinente.Sistemas de clculo RPN, CMD, TPM, RCM, etcSistema de Mantenimiento

Sistema de administracin, registro, evaluacin y gestin de proveedores y de terceros en la operacin y gestin de mantenimiento y produccin.

- Recursos Humanos

El personal operativo y administrativo es la piedra angular de la funcin de mantenimiento. Entre los aspectos relevantes a tener en cuenta e el factor humano se destacan: Bsqueda de escuelas, universidades, centros tcnicos, etc. y sitios especializados.SeleccinEntrenamientoCrecimiento PersonalFormacin para labores especificas correctivas y planeadasRemuneracinLiderazgoHabilidades y competenciasAdiestramiento en alguno de las Tcticas de mantenimiento TPM, RCM, WC.Sistema de Mantenimiento

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Herramientas, Repuestos e Insumos:Estos son elementos bsicos para poder realizar las tareas, correctivas, o proactivas de mantenimiento que deben acomodarse a la estrategia y a la tctica seleccionada. Su manejo debe ser coherente con las polticas generales de gestin.

En los insumos y repuestos debe haber un grado de desarrollo avanzado, antes de emprender la realizacin de procedimientos de mantenimiento planeado y, en especial, en forma previa a la implementacin de la tctica que se desee utilizar

Capital de trabajo, especio fisico, tecnologia, maquinaria, recursos naturalez, poder de negociacin, recursos humanos, carga laboral, planeacin.Todos estos factores se consideran primarios para lograr la funcin del departamento de mantenimiento en las empresas de servicio o produccin. Fundamentalmente, es una entidad de servicio que se diferencia de las de operaciones o produccin, debido a que otorga un apoyo logstico para que las areas productivas cumplan su funcin de agregar valor a los procesos de servicio de produccion de bienes tangibles.

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO GENERICO ESPECIFICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Estos son herramientas especiales utilizadas en forma habitual en mantenimiento, para mejorar las tcnicas de manejo de los instrumentos bsicos, oscilan alrededor de los objetivos bsicos de estudio y del tratamiento de mantenimiento en cuanto a fallas y reparaciones o mantenimientos planeados, entre estas herramientas tenemos:

FMECA : anlisis del modo, los efectos, las causas de las fallas. RCFA : Anlisis de la causa raz de falla. Modelo TQM : Gestin total de calidad Modelo TQC : Control de Calidad Total Filosofa de las 5S Modelo TPM : Mantenimiento Productivo Total Mtodo Kaisen. Herramientas Estadsticas: - Diagrama de Pareto 80 - 20 - Histogramas - Uso de distribuciones estadsticas como; la normal, Weibull y otras - Graficas de control, etc.

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO GENERICO ESPECIFICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

RPN : Numero de riesgo prioritario. RCM : Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Manejo de Inventario - Clasificacin ABC - Costos ( Costos de pedir, sostener, agotar) - Denominacin Push and Pull - Subcontratacin. Mtodos de diagnostico rpido Flas-Audit

Sistema de MantenimientoNIVEL INSTRUMENTAL AVANZADO ESPECIFICO TECNICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO:

Representan las alternativas metodolgicas de diagnostico en situaciones generales, especiales y particulares entre las que se encuentran las siguientes: - Inspeccin visual, acstica y al tacto de componentes: Se refiere al establecimiento de rutinas permanentes de vigilancia durante la operacin de las mquinas, mediante la observacin de desgastes, deteccin de ruidos extraos, situaciones anormales que indiquen la posible presencia de una falla, que permitan emprender las acciones correspondientes de mantenimiento.

Vigilancia de Temperaturas:Utilizacin de sensores trmicos para el control de los parmetros de funcionamiento de las maquinas. Estos sensores pueden ser: Termmetros, termistores, pinturas, polvos trmicos, cmaras de rayos infrarrojos, termopares, termocuplas, pistolas trmicas a distancia y otras.


- Control de corrosin: Uso de instrumentos elctricos, productos qumicos que permitan evaluar la velocidad de corrosin o desgaste del metal o de los sistemas de una maquina.

Lubricacin, engrase y aceites:Un buen sistema de lubricacin puede contribuir a disminuir el desgaste . La tribologa es la ciencia que apoya el desarrollo de planes preventivos sobre la forma de evitar o reducir la friccin y el desgaste. La funcin de mantenimiento requiere contar con un buen manejo de la logstica de los lubricantes para establecer planes preventivos.

Algunos de los aspectos a tener en cuenta son temperatura de trabajo, presiones, velocidades de funcionamiento, medio ambiente. En cunto a las pruebas necesarias sobresales; residuos, depsitos, anlisis de aceites con espectrmetros y anlisis ferro grfico, as como el estado general del aceite en cuanto a color, formacin de espumas, emulsiones, y otras variables fsico qumicas del lubricante.-


- Termo grafa Infrarroja: Se utiliza en una amplia gama de maquinas y sistemas como instalaciones elctricas, calderas, refractarios, turbinas, etc. para medir las variaciones de gradiente de temperatura y pueden funcionar en blanco y negro o a color. Con su utilizacin se pueden obtener importantes anlisis que contribuyan a tomar decisiones en cuanto al mantenimiento.

Anlisis de vibraciones :

Un monitoreo constante de las vibraciones en equipos rotativos es una metodologa que permite detectar, desalineaciones, de rodamientos, poleas, desequilibrios dinmicos, desgaste de engranajes, sobrecargas, ejes defectuosos, etc.

Los parmetros mas relevantes son; severidad de la vibracin, velocidades pico, desviaciones de frecuencias de vibracin, ngulos de fase, entre otros.


- Lquidos penetrantes: Se utiliza en superficies para detectar grietas, fisuras provocadas por desgastes,, fatiga, mantenimientos inadecuados, corrosin, entre otros.

Ensayo por partculas magnticas :

Se induce un campo magntico para detectar grietas o fisuras mediante una induccin generalizada que hace que el polvo magnetico se focalice alrededor de la grieta.

Ultrasonido:Se emplea tambin para detectar grietas, soldaduras deficientes, huecos, corrosin, desgaste, roturas internas de elementos como ejes, vigas tuberas, y otros.

Ensayos no destructivos:En esta categora se encuentran las gammagrafas, los Rayos X, las radiografas, la fibra ptica para ensayos de profundidad, el ultrasonido, y otros, que permiten hacer ensayos en elementos para detectar fallas en estos sin tener que aplicar mtodos destructivos.


- SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO: La orden de trabajo es el instrumento primario para obtener informacin, planificar, dar instrucciones y asignar trabajos. El propsito principal de un sistema de ordenes de trabajo es proporcionar medios para:

Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar la Unidad de Mantenimiento. Seleccionar por operacin el trabajo solicitado. Asignar el mejor mtodo y los trabajadores mas calificados para el trabajo. Mejorar la planeacin y la programacin del trabajo de mantenimiento. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento. Tener un historial de trabajos que pueden ser utilizados para la mejora continua.

El diseo de la orden de trabajo debe tomar en cuenta al menos dos puntos: el primero es incluir toda la informacin necesaria para facilitar una programacin y planeacin eficaz y el segundo es que contenga informacin clara y fcil de usar que sirva para el control.


- SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO: La orden de trabajo puede dividirse en dos tipo: la orden de trabajo general que esta dirigida a trabajos rutinarios o repetitivos y la orden de trabajo especial que se elabora para los dems trabajos individuales.

La informacin requerida para planeacin y programacin incluye:

- Descripcin del equipo, ubicacin y numero de inventario.Persona o departamento que hace la solicitud. Descripcin del trabajo y tiempo normal estimado. Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere. Habilidades y conocimientos requeridos. Repuestos y materiales requeridos. Herramientas especiales requeridas si aplican. Procedimientos de seguridad. Informacin tcnica (planos manuales)

La informacin para el control incluye:- Tiempo real empleado en el trabajo. Costos incurridos en mano de obra y materiales Tiempo muerto u hora en que se termino el trabajo Causa y consecuencia de la falla.

Sistema de MantenimientoORDEN DE TRABAJO :

Sistema de MantenimientoFLUJO DEL SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO :

El flujo de la orden de trabajo es de suma importancia para el uso eficiente de los recursos y la mano de obra. Se refiere a los procedimiento para realizar el trabajo desde su inicio hasta la terminacin

Sistema de MantenimientoNORMAS COVENIN 3049 Y 2500:

NORMA COVENIN 3049, para establecer criterios normados de la funcin de mantenimiento. Su marco conceptual abarca:

Definiciones relacionadas con la funcin del mantenimiento es sus distintos concepciones (correctivo, preventivo, por avera y otros), as como, la gestin, las polticas, los objetivos, los niveles jerrquicos, el desarrollo del personal, la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, vida til de los equipos y otros relacionados siempre al mantenimiento como ciencia.

Provee igualmente formas de cuantificar las fallas probabilsticamente, as como otros parmetros importantes.

Uno de los aspectos relevantes de la norma es que normaliza el sistema de informacin del mantenimiento, a travs de modelos de formatos cuya finalidad es la sistematizacin de la informacin.


NORMA COVENIN 3049:La norma contiene los siguientes formatos para el sistema de informacin:






NORMA COVENIN 3049:La norma tambin establece la forma de usar los formatos:


NORMA COVENIN 3049:La norma tambin establece la forma de usar los formatos:


NORMA COVENIN 3049:

El aspecto final de la norma aporta una serie de indicadores de la gestin de mantenimiento, los cuales estudiaremos mas adelante.

NORMA COVENIN 2500:

Esta norma establece los criterios para evaluar la organizacin de los sistemas de mantenimiento industrial, en lo que se refiere a la capacidad de gestin del mantenimiento, empleando para ello un sistema de calificacin de distintos aspectos como:

Organizacin de la empresaOrganizacin de la funcin del mantenimiento Planificacin, programacin y control de las actividades del mantenimiento. Competencias del personal

La evaluacin de los distintos factores de la gestin se evala a travs de criterios de ponderacin, en los cuales se aplican principios bsicos, que son aspectos que segn norma deben existir en la organizacin y de no ser as, se le va aplicando los demritos correspondientes para cuantificar cada aspecto de la gestin




Sistema de MantenimientoESTRUCTURA DE CMD DE MANTENIMIENTO:

Hasta aqu entendemos que la primera etapa de las acciones de mantenimiento esta determinada por la adopcin de los instrumentos. En este momento se contrata, se entrena al personal de las diferentes areas (mecnica, elctrica, electrnica, instrumentacin, etc.), as como la implementacin del sistema de informacin, herramientas, utensilios, almacn de repuestos, y todo lo concerniente a este nivel. En general se dan las bases para que mantenimiento funcione.

No obstante tener una buena base para el funcionamiento del mantenimiento no es suficiente, ya que las fallas imprevistas, se convierten en el mayor problema que impide el normal desenvolvimiento de la produccin. En ese sentido aparece la segunda etapa del mantenimiento cuyo objetivo principal es solucionar las paradas repentinas. Por eso el mantenimiento empieza a desarrollar acciones preventivas o de prediccin de fallas.

Se empieza a utilizar tcnicas y metodologas propias de acciones planeadas, de prevencin y prediccin, tales como rutinas de inspeccin, planes preventivos, mediciones tcnicas, valoracin de la condicin de los equipos.

Sistema de MantenimientoESTRUCTURA DE CMD DE MANTENIMIENTO:

Los elementos de mantenimiento (produccin, mantenimiento y equipos), se relacionan entre si a partir de tres premisas; disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad.

La confiabilidad , mantenibilidad y disponibilidad son medidas tcnicas y cientficas fundamentadas en modelos matemticos, estadsticos y probabilsticos sobre los cuales se puede hacer anlisis para la evaluacin integral de las decisiones de mantenimiento.

La planeacin, la programacin, la organizacin, la direccin, la ejecucin y control total de la gestin de mantenimiento son acciones que se pueden emprender mejor a partir de estos factores CMD.

Es curioso observar como la mayora de las tcticas conocidas como TPM; RCM; PMO, de clase mundial, basada en riesgo, y otras se fundamentan a partir de indicadores CMD.

Sistema de MantenimientoESTRUCTURA CMD DE MANTENIMIENTO:

La confiabilidad se mide a partir del numero y de la duracin de las fallas, (tiempos tiles, reparaciones, tareas proactivas, etc.). La mantenibilidad se cuantifica a partir de la cantidad y de la duracin de las reparaciones (mantenimientos planeados, tareas proactivas), mientras que la disponibilidad se mide a partir de la confiabilidad y de la mantenibilidad.

La forma como se realiza la estimacin de cada uno de los indicadores relacionados del sistema de mantenimiento y produccin, como son la confiabilidad, la mantenibilidad, y la disponibilidad, es amplia y diversa; la literatura describe diversas formas y mtodos.

Lo importante de la metodologa de CMD consiste en la capacidad para predecir el comportamiento de los equipos, en cuanto a las fallas,, las reparaciones, los tiempos tiles, los mantenimiento planeados y dems actividades alusivas a la planeacin de las maquinas.


FUNDAMENTACION TECNICA DE METODOLOGIA CMD:

Existen varias alternativas que difieren en su metodologa y en su fundamentacin tcnica, aunque el fin es el mismo. La aplicacin de una u otra metodologa dependen del grado de madurez tcnico y cientfico de las personas y de las empresas que las utilizan.

A continuacin algunos de los modelos que sobresalen:

Mtodos puntuales; son mtodos basados en promedios de cada uno de los parmetros de fallas, reparaciones, tiempos tiles, y dems variables. Su utilizacin es muy sencilla y adecuada para personas y empresas que nunca han practicado esta metodologa CMD. Sus resultados no son muy aceptados, pero es muy util para aprender a dominar los algoritmos de calculo de cada una de las opciones de disponibilidad.


FUNDAMENTACION TECNICA DE LA METODOLOGIA CMD:

Mtodos con distribuciones estadsticas; utilizan los mismos conceptos de disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad de los mtodos puntuales, pero en vez de utilizar promedios de los valores de tiempos tiles, de fallas, de mantenimiento planeados, de demoras, utiliza la aplicacin de diferentes distribuciones estadsticas que modelan mucho mejor el comportamiento de las variables. En general es un buen mtodo aplicable tanto a maquinas reparables como a las no reparables, aunque algunos autores no las recomiendan para artefactos reparables.

Mtodos de modelos homogneos o no homogneos de Poisson (HPP o NHPP): este mtodo se utiliza para sistemas reparables. Algunos autores sostienen que los modelos tradicionales de distribucin como Weibull, Gamma, LogNormal, etc no son tan adecuados para sistemas reparables y recomiendan el uso de esta metodologia NHPP)


FUNDAMENTACION TECNICA DE MA METODOLOGIA CMD:

Mtodos de series temporales; se basa en la utilizacin del mtodo universal de pronsticos, con sus tres etapas; anlisis previo, lanzamiento de hiptesis y verificacin. Se usan tcnicas de tendencias lineales y no lineales, y modelos estocsticos que garantizan errores mnimos en los pronsticos frente a la realidad futura.

Otros Mtodos: Otros mtodos consisten en la combinacin de dos o mas de los anteriores para lograr una modelacin predictiva. Tambin se pude usar otros modelos que tengan una buena aceptacin cientfica para predecir el comportamiento futuro de las mquinas.


MODELO DE MEDICION CMD:

1) Obtencin de datos: Tiempos utilices, fallas reparaciones, tiempos perdidos de produccin y mantenimiento, tiempo de suministros, dems tiempos requeridos, coherencia cronolgica de la informacin establecimiento de coeficientes.

2) Preparacin de los datos de fallas, de reparaciones, tiempos utilices, mantenimientos, y otros dependiendo de la disponibilidad a usar. Se separa lo correctivo de lo planeado.


FUNDAMENTACION TECNICA DE MA METODOLOGIA CMD:Estado de funcionamientoTiempoTTFSoFuSoFaUTTBFPDTTRDTPMLTSTTTR CMSoFuSoFuSoFuSoFaSoFaSoFaf1f2f3f4f5


FUNDAMENTACION TECNICA DE LA METODOLOGIA CMD:

Donde:

TTF = Tiempo hasta fallar (Se usa en equipos, no reparables)TBF = Tiempo entre fallasUT = Tiempo til en el que el equipo funcionaDT = Tiempo no operativofi = falla iesimaTTR = Tiempo que demora la reparacinCM = Tiempo de duracin de la reparacin correctiva.PM = Tiempo de Mantenimiento planeado (Tareas proactivas)LT = Tiempo de acciones logsticas o administrativas incluye MD demosras y retrasos de mantenimiento.ST = Tiempo de suministros de repuestos.NTTR = Tiempo neto para la reparacin, no incluye demoras, ni tiempos de logstica, ni tiempos de suministros, ni otros tiempos exgenos que impiden la reparacin.PD = Demoras de produccin, retrasos de produccin en informar la falla a mantenimiento, u otras causas imputables a produccin.

Sistema de MantenimientoESTRUCTURA CMD DE MANTENIMIENTO:FUNDAMENTACION TECNICA DE MA METODOLOGIA CMD:

Pasos a seguir en la metodologa CMD :

Se definen los pasos para obtencin de datos, la tabulacin, la manipulacin y tratamiento de los datos, para que sean compatibles en su forma para su utilizacin en los mtodos puntuales y de distribucin:Se definen la disponibilidad mas adecuada en funcin de los datos que se tienen. A continuacin de especifican algunas disponibilidades puntuales que pueden usarse:

Disponibilidad genrica: Sirve para organizaciones que no predicen ni manejan CMD; la informacin de que se dispone solo contempla los tiempos tiles y los de no funcionalidad (sin especificar causas ni razn, ni tipo) Es muy adecuada para iniciar pruebas piloto en las empresas. Utiliza parmetros UT y DT.

Disponibilidad inherente o intrnseca: Es muy util cuando se trata de controlar actividades de mantenimiento no planeado (correctivos o modificados). Solo contempla su posible uso cuando los promedios de tiempo tiles UT son supremamente grandes frente a los DT; UT>>>>>>DT. Sus parmetros son MTBF y MTTR. Toma en cuanta solo daos o perdida de funcionalidad por razones propias del equipo y no exgenas.



Disponibilidad alcanzable: Es til cuando se busca controlar las tareas planeadas (tareas proactivas, preventivas, predictivas) y las correctivas por separado; no interesan los tiempos de espera (demora). Los parmetros que maneja son MTBM, MTBMc, MTBMp, MTTR, Mp, M, etc

Disponibilidad operacional: Es til cuando se quiere vigilar de cerca los tiempos de demora administrativos o de recursos fsicos o humanos; trabaja con actividades planeadas y no planeadas de mantenimiento. Su implementacin requiere mucho esfuerzo y exige muchos recursos econmicos. Utiliza los mismos parmetros de la anterior mas los correspondiente a las demoras ADT, LDT.

Disponibilidad operacional genrica: Es til ara predecir CMD en equipos con mucho tiempo de operacin en que funcionan mas no producen, es decir trabajan al vacio o en carga mnima. Ejemplo; un motor encendido, en neutro. Usa los mismos parmetros de la anterior pero se agregan los tiempos de funcionamiento sin producir o ready time.



La disponibilidad es una medida de la eficiencia de uso de un equipo, lo cual remite entonces a una relacin entre el tiempo de operacin o funcionamiento y los tiempos de paro por mantenimiento, en otras palabras:

Disp = ___________Tiempo de funcionamiento___________ Tiempo de funcionamiento + Tiempo de reparacin

Disp = _____ _Confiabilidad__________ Confiabilidad + Mantenibilidad

Para un periodo de tiempo dado ser:

D(t)= _____tiempos disponibles para la pdcin____________ tiempos disponibles para la pdcin+ tiempos en mto



D t = ___MTBF___ MTBF + MTTR

En cuanto a la confiabilidad, esta puede definirse como la confianza de que un equipo, componente o sistema pueda operar bajo ciertas condiciones estndar de funcionamiento durante un tiempo determinado.

Puede definirse como el Tiempo medio entre fallas en forma puntual, en otras palabras es la frecuencia de una falla, entendida como la relacin entre tiempo de operacin y el numero de fallas:

MTBF = Tiempo de produccin Programado --- Tiempo de reparacin (DT) numero de fallas (f)



La mantenibilidad por su parte representa la facilidad con que un equipo puede ser restaurado a su condicin original en un tiempo dado. Una vez ocurrida la falla es critico minimizar el tiempo de reparacin. La medida del tiempo de reparacin es MTTR. La mantenibilidad es la probabilidad de que el equipo sea reparado dentro del MTT, el tiempo medio para la reparacin.

Tiempo medio para reparacin = MTTR = demoras por fallas (df) numero de fallas

El programa de produccin de una empresa demanda la operacin continua de un equipo a lo largo de 45 das mes. Sin embargo el equipo tuvo el siguiente comportamiento:

f1O1f2O2f3O3f4O4


f1O1f2O2f3O3f4O4Numero de fallas = 4Operacin programada = 45 dasF1 = 2,5 das ; F2 = 0,5 das ; F3 = 3 das F4 = 2 dasDisp = 45 8 = 0,82 45Tiempo medio entre fallas MTBF= 45 8 = 9,25 das 4Tiempo medio entre reparaciones MTTR= 8 = 2 das 4


Aunque el equipo tiene una alta disponibilidad 82%, no se considera confiable (MTBF = 9,25 das, MTTR = 2 das).

Particularmente en este caso y en todos los casos, la funcin de mantenimiento, ser la de disminuir la ocurrencia de las fallas, con lo cual se incrementa la confiabilidad y se mejora la mantenibilidad al disminuirse las demoras por fallas.

Los equipos de produccin estn asociados a dos caractersticas fundamentales que son la carga a la cual operan y la resistencia de los materiales con los cuales esta construido el equipo. Esto significa que puede existir en algn momento una carga que supere la resistencia de los materiales y el equipo falla. Por ello es posible que la tasa de falla puede estar definida en el mismo momento del diseo del equipo, por la determinacin errnea de cargas y materiales utilizados.

En toda empresa productiva es muy importante contar con un buen equipo caza fallas y un buen mtodo para el anlisis de las fallas.

Sistema de MantenimientoESTRUCTURA CMD DE MANTENIMIENTO:FUNDAMENTACION TECNICA DE LA METODOLOGIA CMD:

La metodologa de anlisis de fallas parte de la base de la presencia o deteccin repentina de una situacin fuera de lo normal, que manifiesta de alguna forma la falta de funcionalidad total o parcial de una maquina o elemento.

Un proceso de anlisis de falla puede resumirse


El momento en que se va a producir una falla no puede determinarse con certeza, por lo cual los datos histricos de fallas pueden utilizarse mediante herramientas estadsticas para estimar la probabilidad de ocurrencia de una falla y la carga de mantenimiento.

A continuacin se expone un resumen del uso de estas herramientas para modelar y analizar sistemas de mantenimiento. Desde esta perspectiva estadstica la confiabilidad, la taza de falla, la mantenibilidad, se estudian como una probabilidad de ocurrencia, asociada a una funcin de distribucin de probabilidades.

Las distribuciones de probabilidad son esenciales para la inferencia estadstica y para el modelado de variables aleatorias que surgen en los problemas de mantenimiento, como son el tiempo para la falla de los equipos, el tiempo para completar la tarea de reparacin.

Las distribuciones exponencial, normal logartmica y Weibull, se emplean extensamente para el modelado de datos de fallas. Las distribuciones exponencial y uniforme son tiles para modelar el tiempo para completar una tarea de mantenimiento.


Las distribucin de Poisson es til para modelar el numero de fallas en un periodo determinado. La distribucin normal, chi-cuadrada y F son tiles para estimar y probar hiptesis estadsticas.

A continuacin se presentan algunas distribuciones conocidas y su utilidad en las tareas de mantenimiento:

Distribucin de Poisson: Puede utilizarse para representar el numero de ordenes de trabajo recibidas por da o por mes, o el numero de accidentes por unidad de tiempo.

Distribucin Exponencial: Puede utilizarse para representar datos de tiempo para fallas cuando es realmente aleatoria o cuando la tasa de falla es constante. Tales fallas es el resultado de una carga excesiva o repentina. Esta distribucin es util para modelar el tiempo para la falla de muchos componentes elctricos y equipos industriales, que tienen tasas de falla constante.


Distribucin Normal: Desempea un papel central en la prueba de hiptesis. Puede modelar efectos aleatorios que son consecuencia de una gran numero de variables aleatorias pequeas e independientes. La distribucin normal tiene forma de campana, se denota con la letra Z y se obtiene mediante el uso del teorema del limite central.

Distribucin Weibull: Se utiliza para modelar datos de fallas de equipos sometidos a desgaste. Tambin se utiliza para modelar el tiempo de terminacin de tareas.

Las distribuciones continuas de probabilidades que se usan en estudios de confiabilidad son la exponencial, la normal y la de Weibull. La tasa o frecuencia de falla de un determinado equipo o producto, puede modelarse igualmente usando estas distribuciones.

A continuacin se ilustra la forma de las distribuciones para casos de estudio de confiabilidad y de tasa de fallas.




La tasa de falla de un equipo al transcurrir el tiempo pude modelarse bastante bien usando la distribucin de Weibull. La funcin de distribucin de Weibull depende de tres parmetros, que le dan una gran flexibilidad y cuya seleccin y ajuste adecuado permite determinar o modelar la evolucin en el tiempo de la tasa de fallas. Estos parmetros son: (Puede recibir distintas nomenclaturas dependiendo del auto, pero el concepto fundamental es el mismo)

Gamma parmetro de posicin (): Es el mas difcil de estimar y por lo general se asume igual a cero. Indica el lapso en el cual la probabilidad de falla es nula.

Eta parmetro de escala o caracterstica de vida til (): Su valor es determinante para fijar la vida til del producto o del sistema. Cuanto mas alto, las maquinas pueden ser mas robustas o de trabajos de mayor duracin.

Beta parmetro de forma () : parmetro de forma refleja la dispersin de los datos y determina la forma que toma la distribucin.

Para construir la grafica de Weibull se necesita tener papel Weibull. El procedimiento consiste en graficar los valores de F(t) (Confiabilidad), de M(t) (mantenibilidad) o de tasa de fallas, en el eje Y, con las respectivos tiempos en el eje X.


La forma que posee el papel de Weibull permite conformar una lnea recta, a partir de la cual se logra valorar tanto la pendiente como su intercepcin con el eje Y vertical; a partir de estos valores se pueden obtener los parmetros propios de la funcin Weibull de Beta, Eta, etc.

La evolucin de la tasa de fallas de un equipo representa la curva tpica de historia de vida de un producto complejo. Esa curva se llama curva de la baera o de Davies.

Las diferentes acciones que se deciden sobre las tareas que se deben realizar por parte de mantenimiento (y produccin), depende entre otras parmetros de la curva de Davies, donde se muestra la evolucin en el tiempo de la tasa de fallas (t) y el valor del parmetro de forma beta () del equipo que se evala.

De acuerdo con el valor la tasa de fallas del equipo para ese momento, se selecciona si las tareas de mantenimiento deben ser correctivos, preventivas, predictivas o modificativas.

A partir de la curva de Davies se define el nivel II operacional de mantenimiento, segn se muestra en el siguiente grafico



A medida que los productos se vuelven mas complejos y tienen mas componentes, aumenta la probabilidad de que no funcionen. El mtodo de arreglar los componentes afecta la confiabilidad de todo el sistema. En tal sentido el arreglo de los componentes en un sistema influir tambin en la confiabilidad.

Los componentes pueden arreglarse en serie, en paralelo o en una combinacin de ambos esquemas.

Cuando los componentes estn arreglados en serie, la confiabilidad del sistema es igual al producto de la confiabilidad individual de cada componente. Es decir:

R(s) = (Ra) (Rb)(Rc)..(Rn); en las cuales Ra, Rb, Rc,..Rn representan las probabilidades de los componentes A, B, C, ..N funcionen. Puede observarse que a medida que agregamos componente en serie la confiabilidad total disminuye y debe agregarse que si existe un componente en serie con muy baja confiabilidad la confiabilidad total ser menor al valor mnimo. Un arreglo en cadena es tan fuerte como el mas dbil de sus eslabones, hecho que se corrobora matemticamente.


Cuando los componentes estn arreglados en paralelo, la confiabilidad del sistema es redundante y por ende se ve menos afectada la confiabilidad, ya que cuando un componente falla el sistema sigue funcionando a travs de otro componente que releva al componente afectado.

R(s) = 1 (1 - Ra)(1 - Rb)(1 - Rc)..(1 - Rn); en las cuales (1- Ra), (1- Rb), (1- Rc),..(1- Rn) representan las probabilidades de que los componentes A, B, C, ..N no funcionen.

Puede observarse que a medida que agregamos componente en paralelo la confiabilidad total aumenta ya que aumenta la redundancia de equipos que pueden realizar el mismo trabajo. Un arreglo en paralelo es mas fuerte, pero tambin mas costoso.

Sistema de MantenimientoPLANEACION Y PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO:

La planeacin es el proceso mediante el cual se determinan los elementos necesarios para realizar una tarea, antes del momento en que inicie el trabajo.

La planeacin eficaz deber incluir los siguientes pasos: - Determinar el contenido del trabajo. - Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de las actividades y el establecimiento de los mejores mtodos y procedimientos. - Establecer el tamao de la cuadrilla de personal necesaria. - Planear y solicitar las partes y los materiales. - Verificar si es necesario equipos y herramientas especiales y obtenerlos. - Asignar el personal con las competencias apropiadas. - Revisar los procedimientos de seguridad. - Establecer prioridades (emergencia, urgente, de rutina, programado) para todo tipo de trabajo. - Asignar cuenta de costos - Completar las ordenes de trabajo - Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control. - Predecir la carga de mantenimiento utilizando una tcnica eficaz de pronostico


La planeacin y la programacin son actividades complementarias y en muchos casos las realiza una sola persona. La planificacin y la programacin del mantenimiento se diferencia de la planificacin y programacin de la produccin, por ello requieren tratamiento diferente.

La planeacin y la programacin son los aspectos mas importantes de una correcta administracin del mantenimiento.

Una planeacin y programacin eficaces contribuyen de manera significativa a lo siguiente:

- Reduccin de los costos de mantenimiento. Estudios de investigacin han demostrado que existe un vinculo entre mantenimiento planeado y la reduccin de costos.- Mejor utilizacin de la fuerza de trabajo de mantenimiento, al reducir demoras e interrupciones. Tambin proporciona un buen medio para mejorar la coordinacin y facilitar la supervisin.- Mejor calidad del trabajo de mantenimiento al adoptar los mejores mtodos y procedimientos al asignar a los trabajadores mas calificados para el trabajo.


Los principales objetivos de la planeacin y la programacin incluyen:

Minimizar el tiempo de ocio de los trabajadores de mantenimiento. Maximizar la utilizacin eficiente del tiempo de trabajo, el material y el equipo. Mantener el equipo de operaciones en un nivel que responda a las necesidades de produccin en trminos del programa de entregas y de calidad.

Para fines de planeacin, el trabajo de mantenimiento puede clasificarse en las siguientes cinco categoras:

- El mantenimiento de rutina y preventivo, que incluye el mantenimiento peridico, como la lubricacin de las mquinas, inspecciones y trabajos menores repetitivos. Este tipo de trabajo se planea y programa por adelantado.- El mantenimiento de emergencia o correctivas, que consiste en hacer reparaciones tan pronto como sea posible despus del reporte de una falla, a tevs de una orden de trabajo.

La modificacin del diseo que implica detener las causa de fallas repetitivas por diseo deficiente.


La reparacin general programada que implica el paro de la planta, se planea y organiza de tal manera que se minimice el paro de planta. La reparacin general programada, para reparaciones y construcciones que no afectan el paro planta y que no caen en ninguna de las categoras anteriores.

Un sistema de administracin de mantenimiento debe buscar que mas del 90% de la carga de trabajo sea planeado y programado para obtener los beneficios de la planeacin y la programacin.

Cuando el proyecto de mantenimiento requiere mas de 20 horas de trabajo es recomendable elaborar una hoja de planeacin del mantenimiento.

En la hoja de planeacin se descompone el trabajo en elementos . Para cada elemento se determina el tamao de la cuadrilla y el tiempo estndar . Es necesario que el planificador utilice toda la experiencia posible, por lo que deber consultar con supervisores, capataces, ingenieros de planta y trabajadores y establecer las coordinaciones necesarias.



El proceso de planeacin puede dividirse en tres niveles:

1- Planeacin a largo plazo (cubre periodos de 5 aos o mas).2- Planeacin a mediano plazo (cubre de un mes a un ao)3- Planeacin a corto plazo (planes diarios y semanales)

Para la planeacin a largo y mediano plazo se requiere el conocimiento de mtodos que permitan pronosticar, las cargas de trabajo de mantenimiento, los tiempos estndar confiables para los trabajos que ayuden a determinar los requerimientos de personal, as como las herramientas para la planeacin agregada, como programacin lineal que sustente la determinacin de requerimiento de recursos.

En cuanto a la programacin, se puede decir que es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una secuencia para ser ejecutados en el tiempo.


Un programa confiable debe tomar las siguientes consideraciones:

1- Una clasificacin de prioridades de trabajos que reflejen la urgencia y el grado critico del trabajo.2- Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo estn en el plan (en caso de no estar, no debe programarse)3- El programa maestro de produccin y estrecha coordinacin con la funcin de operaciones.4- Estimaciones realistas y lo que probablemente suceder, y no o que el programador desea.5- Flexibilidad en el programa ( manejar cierta tolerancia en el cumplimiento del programa, as como el estar preparado para hacer cambios si es necesario).

El procedimiento de programacin deber incluir pasos como:

Clasificar las ordenes de trabajo pendientes por especialidad.Ordenar las ordenes por prioridad.Compilar una lista de trabajos terminados y restantes.Considerar la duracin de los trabajos, su ubicacin, distancia de traslado, y la posibilidad de combinar trabajos en la misma rea.Emitir un programa diario (excepto para proyectos de construccin)


SISTEMA DE PRIORIDADES PARA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO:

Establecer un sistema de prioridades para los trabajos de mantenimiento tiene un impacto positivo en la programacin del mantenimiento. Las prioridades se establecen para atender primero las cosas mas criticas o que afecten directamente la produccin.

Este sistema de prioridades se establece a travs de una escala de niveles de importancia que puede ser desde tres a diez niveles.

A continuacin se proporciona una escala de niveles de prioridades y los trabajos que pueden incluirse en cada nivel:

CdigoNombreMarco de tiempo en que debe realizarseTipo de trabajo1EmergenciaEl trabajo debe comenzar de inmediatoTrabajo que se requiere por seguridad, por la calidad, o porque para la produccion


SISTEMA DE PRIORIDADES PARA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO:

CdigoNombreMarco de tiempo en que debe realizarseTipo de trabajo2UrgenteEl trabajo debe comenzar dentro de las 24 horas siguientes.Trabajo que tendr un impacto por seguridad, por la calidad, o porque podra parar la produccin3NormalEl trabajo debe comenzar dentro de las 48 horas siguientesTrabajo que tendr un impacto en la produccin probablemente en una semana.4ProgramadoSegn el programaMantenimiento preventivo y de rutina; todo trabajo programado5AplazableEl trabajo puede comenzar cuando se cuente con los recursosTrabajo que no tiene impacto en la seguridad, la salud, el ambiente o las operaciones de produccin


TECNICAS DE PROGRAMACION:

El objetivo final de la programacin es construir una grafica de tiempo que muestre el momento de inicio y terminacin para cada trabajo, la interdependencia entre ellos y los trabajos crticos que pueden retrasar la entrega a tiempo de los equipos o sistemas.

Una primera herramienta de programacin, sencilla y de fcil elaboracin, es la grafica de Gantt, en la cual se desglosan las actividades y se establecen su inicio y su terminacin en el tiempo.

Esta tcnica tiene la desventaja que no muestra la interdependencia de las actividades entre si, no obstante puede modificarse para mostrar las interdependencias, anotando acontecimientos importantes en cada lnea de tiempo de los trabajos. Dichos acontecimientos indican periodos de tiempo claves en la duracin de cada trabajo, as como indicaciones claves como el punto en el cual es posible el inicio de otros trabajos.





Otras tcnicas mas evolucionadas que el diagrama de Gantt, son el PERT y CPM, que son magnificas herramientas para programar actividades de proyectos, de las cuales hablaremos posteriormente.

PLANEACION DE MANTENIMIENTO CON PARO DE PLANTA:

Este mantenimiento se produce peridicamente, para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos, y actividades de mantenimiento que solo pueden realizarse cuando las operaciones de la planta estn paradas. Los trabajos que por lo general se realizan durante una parada son:

Trabajos sobre equipos que solo pueden hacerse cuando estn parados.Trabajos que pueden hacerse mientras el equipo esta operando, pero que requieren un periodo de mantenimiento largo y un gran numero de personal de mantenimiento.Trabajos para corregir defectos que se sealaron durante la operacin, pero que no pudieron ser reparados.


MANTENIMIENTO CON PARO DE PLANTA:

El objetivo general del mantenimiento con paro de planta es:Hacer que todo equipo opere de manera correcta y segura a fin de aumentar al mximo la produccin. Para lograr este objetivo general, deben atenderse en forma especifica los siguientes aspectos:

Expandir o modificar los activos para obtener un incremento en la produccin, reduciendo al mnimo los costos operacionales y los costos por tiempo muerto.

Las tareas relacionadas al logro de este objetivo son: - Eliminacin de los cuellos de botellas en los equipos y sistemas que restrinjan la capacidad de produccin.- Reemplazo de materiales y componentes que puedan ocasionar un rendimiento bajo o no deseado.- Renovar o modificar los estndares de los equipos y sistemas que estn en servicio temporal.- Efectuar una reparacin general o reemplazar las piezas de equipos y maquinarias especficos cuya vida til puede predecirse, en especial en aquellas maquinas cuya reparacin se realiza con especialistas.



2. Minimizar los riesgos para los empleados en el rea inmediata que rodea al equipo de operacin.

Este aspecto esta relacionado con las siguientes tareas:

- Seguir los procedimientos de seguridad antes de empezar cualquier actividad de mantenimiento.- Preservar las mejores condiciones ambientales de trabajo- Asegurar los sistemas de proteccin tanto de los equipos como del personal y en especial aquellos sistemas relacionados con paros de emergencia.- Asegurar que los sistemas de alivio estn operativos, en especial los relacionados con recipientes de presin.

3. Alcanzar las cifras del presupuesto y asegurar que se alcance la vida econmica pronosticada de los activos.

Puede alcanzarse un buen nivel para el presupuesto mediante:

- Inspeccionar los equipos para recopilar datos y predecir fallas.



Puede alcanzarse un buen nivel para el presupuesto mediante:

- El desarrollo de un plan de mantenimiento eficaz utilizando tcnicas de prediccin, como anlisis de tendencias y anlisis de series de tiempos.

4. Modificar el equipo de operacin para cumplir con requisitos legales u otras regulaciones gubernamentales.

Este objetivo puede alcanzarse mediante loas siguientes tareas:

- Revisar las actualizaciones de la legislacin en los diferentes mbitos de accin de la empresa en especial aquellas que tengan que ver con el ambiente y ajustarlos a los planes de la empresa y las normas de aseguramiento de la calidad.

- Identificar el equipo que viola las normas durante su operacin.- Desarrollar e implementar modificaciones a los equipos y a los procedimientos que faciliten el cumplimiento de las regulaciones y normas de calidad.



Lo anterior determina el volumen de las actividades de planeacin de mantenimiento con paro de planta. Sin embargo el aspecto importante a tener en cuanta es que se pueda realizar el trabajo esencial a fin de no incurrir en gastos excesivos durante este periodo.

Una vez elaborado el plan se desarrolla el programa global de mantenimiento con paro de planta en el cual se incluya el anlisis de la ruta critica del proyecto. En ese sentido el programa debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:

Limitaciones legales o contractualesPrograma de operacionesNaturaleza del procesoSuficiente tiempo de entrega para preparar un plan general, solicitar los materiales y asegurar contar con el personal adecuado.



Finalmente una vez iniciado el programa de mantenimiento ser necesario el monitoreo y control sobre todo de la ruta critica del proyecto, para lo cual se debe implementar el informe de avance que debe contener lo siguientes:

Avance diario de actividades para monitoreo y controlDetalle de los trabajos en diferentes areas, con detalles de hechos y cifras relevantes.Costos de materiales, repuestos y costos de mano de directa e indirecta.

Sistema de MantenimientoNIVEL TACTICO DEL MANTENIMIENTO:

NIVEL TACTICO:

La tctica es la forma como las diferentes empresas organizan la ejecucin y la administracin del mantenimiento de una forma coherente, lgica y sistemtica.

La implementacin de una tctica implica la existencia de normas, leyes, reglas que regulan la forma de actuar. Existen distintos enfoques del mantenimiento que pueden implementarse como tcticas, entre ellas sobresalen MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM), MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM), combinaciones de TPM y RCM, OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO PLANEADO (PMO), MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL (WCM), mantenimiento por objetivos, mantenimiento proactivo, reactivo y otros como la propia tctica que cada organizacin construye a travs del tiempo.

Para que una empresa alcance el nivel tres debe manejar con suficiente destreza la mayora de los instrumentos bsicos, avanzados genricos y especficos del mantenimiento as como comprender las diferentes acciones factibles de realizar.

Sistema de MantenimientoNIVELE TACTICO DEL MANTENIMIENTO:

NIVEL TACTICO:

La seleccin de una tctica se hace en funcin de las necesidades especificas de cada empresa. Lo importante es que la tctica seleccionada este en concordancia o sea afn con los niveles uno y dos de mantenimiento, es decir el nivel instrumental y el nivel operativo y que siga un lineamiento estratgico de cuarto nivel.

Para implementar una tctica es necesario empezar con un diagnostico integral que permita determinar el nivel actual de desarrollo en cuanto a los instrumentos bsicos y avanzados genricos con que se cuentan y cuales faltan por desarrollar.

La tctica puede implementarse tomando como base el comportamiento de las fallas, en la fase que se encuentran en la curva de la baera, los equipos importantes, las lneas de produccin y sobre todo, la empresa en conjunto.


NIVEL TACTICO:

De acuerdo con las caractersticas de comportamiento de las fallas, de las tasas de fallas y reparaciones, se plantean diferentes alternativas de aplicabilidad eficiente tanto para las cuatro acciones de mantenimiento como para las tcticas usadas.

A continuacin se revisara en que consiste cada una de las tcticas que pueden adoptarse para administrar el mantenimiento en una empresa.


NIVEL TACTICO:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):

Esta es una tctica desarrollada en varias fases por la industria japonesa, de donde surgieron conceptos como mantenimiento preventivo, al que posteriormente se le incorporaron otros conceptos como mantenimiento productivo, prevencin del mantenimiento, ingeniera de confiabilidad, con lo cual modificaron radicalmente la industria japonesa para conformar lo que se conoce hoy como TPM.

El TPM como cualquier otra tctica debe contar con el apoyo de la alta direccin para incorporarlo a las polticas bsicas de la compaa y de esa forma concretar metas de productividad y de reduccin de fallas.

Los pasos especficos para desarrollar un programa TPM deben ser estudiados por cada compaa, es decir, ajustados a sus propios requerimientos.

Sistema de MantenimientoNIVELES TACTICO DEL MANTENIMIENTO:

NIVEL TACTICO:


Hay cinco metas interdependientes que representan los mnimos requerimientos para desarrollar el programa TPM:

1. Mejora en la eficacia del equipo2. Mantenimiento autnomo por los operadores3. Un plan de mantenimiento administrado por el departamento de mantenimiento.4. Un programa de administracin del equipo para prevenir problemas que ocurran durante nuevas instalaciones o arranques de maquina.5. Entrenamiento para mejorar las destrezas y operaciones de mantenimiento.

Estos puntos son el apoyo vital del TPM para ser implementado, lo cual se logra con una metodologa ordenada y disciplinada con los siguientes pilares:


NIVEL TACTICO:


Mejoras enfocadas: Son el conjunto de diferentes tareas por realizar en grupos de personas, que permiten optimizar la efectividad de los equipos, plantas procesos. Su esfuerzo radica en evitar cualquiera de las 16 perdidas existentes en la empresa.

Mantenimiento autnomo: Se basa en la activa participacin de los operarios y del personal de produccin en mantenimiento, y consiste en que estos realicen algunas actividades menores de mantenimiento, a la vez que conservan el sitio de trabajo impecable.

Mantenimiento Planificado: El personal realiza acciones predictivas, preventivas y de mejoramiento continuo, que permiten evitar fallas en los equipos o sistemas de produccin.


NIVEL TACTICO:


Mantenimiento de calidad: Se trata de mantener las condiciones optimas de funcionalidad de los equipos, con el fin de no desmejorar la calidad de los productos en esos momentos en que se inicia y se mantiene la no funcionalidad adecuada de las mquinas o equipos.

Mantenimiento temprano, prevencin del mantenimiento: Son todas las tareas de la fase de diseo, construccin, montaje y operacin de los equipos, que permiten garantizar la calidad de la operacin y de los productos o bienes que generan las mquinas. Pretende elevar y mantener al mximo posible la confiabilidad y la disponibilidad de los equipos.

Mantenimiento de las areas administrativas: Se trata de que las reas de apoyo logstico a operacin, produccin y mantenimiento sean las mas adecuadas para evitar perdidas. Es decir reducir los tiempos de demoras administrativos (ADT) y los tiempos de demora logsticos (LDT).


NIVEL TACTICO:


Entrenamiento, educacin, capacitacin, y crecimiento: Se trata de establecer polticas que permitan que todos los empleados de produccin y de otras areas de la empresa, que inciden en la ingeniera de fabrica, se mantengan capacitados, entrenados, motivados, etc., con las mejores practicas internacionales y que permanentemente estn creciendo en lo personal y lo institucional.

Seguridad, higiene y medio ambiente. Por medio de la aplicacin de los instrumentos de mejoramiento continuo y las 5S, se garantiza la minimizacin de accidentes laborales o industriales. Se procura que todo el personal sea capaz de prevenir, evitar riesgos y seguridad en su puesto de trabajo, en las areas productivas de forma que tambin se proteja el ambiente.

Sistema de MantenimientoNIVELE TACTICO DEL MANTENIMIENTO:NIVEL TACTICO:


Si una empresa apunta a implantar un sistema de mantenimiento basado en TPM, este puede implementarse en cuatro fases:

FASE 1: INTRODUCTORIA DE PREPARACION:

Esta fase consta de 5 etapas: Declaracin de Introduccin al TPMCampaa de educacin en TPMFormacin de comits de equipos TPMFijacin de principios y metasPreparacin de un plan maestro

FASE 2: INICIO DE INTRODUCCION

Inauguracin del TPM


NIVEL TACTICO:


FASE 3: EJECUCION

Esta fase consta de 5 etapas: Establecimiento de un sistema de alto desempeo enfocado a la produccin. Establecimiento de un sistema de administracin para la incorporacin de nuevos equipos, productos o elementos al sistema TPM.Establecimiento de un sistema de aseguramiento de la calidad.Establecimiento de un proceso de mejora de la eficiencia en las areas administrativas y de supervisin. Establecimiento de un sistema de seguridad e higiene y medio ambiente.

FASE 4: ESTABILIZACION

Implementacin completa de TPM en el logro de las metas propuestas, bsqueda del premio TPM y replantear nuevos objetivos-monitoreo total del plan


NIVEL TACTICO:


El TPM bsicamente usa las acciones correctivas, modificativos, preventivas y espordicamente las predictivas. Es una metodologa ideal para empresas en proceso de crecimiento rpido y con deficiencias en el clima organizacional.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).

El RCM se puede definir como un proceso usado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso fsico contine realizando lo que sus usuarios desean que realice en su produccin normal actual.

La filosofa RCM se fundamenta en:

Evaluacin de los componente de los equipos, su estado y su funcin.Identificacin de los componentes crticos.Aplicacin de las tcnicas de mantenimiento proactivo y predictivo.Chequeo en sitio y en operacin del estado corpreo y funcional de los elementos, mediante revisin y anlisis permanentes.


NIVEL TACTICO:


Los objetivos del RCM son:

Eliminar las averas de las maquinas.Suministrar fuentes de informacin de la capacidad de produccin de la planta a travs del estado de sus maquinas y equipos.Minimizar los costos de mano de obra de reparaciones, con base en el compromiso, por parte de los responsables del mantenimiento, en la eliminacin de fallas de mquinas.Establecer horarios de trabajo mas razonables para el personal de mantenimiento.Anticipar y planificar con precisin las necesidades del mantenimiento.Permitir a los departamentos de produccin y de mantenimiento una accin conjunta y sincronizada, a la hora de programar y mantener la capacidad de produccin de la planta.Incrementar los beneficios de explotacin directamente mediante la reduccin de los presupuestos del departamento de mantenimiento.


NIVEL TACTICO:


Entre las ventajas se pueden enumerar las siguientes:

Crea un espritu altamente crtico en todo el personal frente a condiciones de falla.Logra importantes reducciones del costo del mantenimiento.Optimiza la confiabilidad operacional, maximiza la disponibilidad y / o mejora la mantenibilidad de las plantas y sus activos.Integra las tareas de mantenimiento con el contexto operacional.Fomenta el trabajo en grupo, lo cual se convierte en rutinario.Incrementa la seguridad operacional y la proteccin ambiental.Establece un sistema eficiente de mantenimiento preventivo.Aumenta el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento, con respecto a los procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de las instalaciones.Facilita el proceso de normalizacin a travs del establecimiento de procedimientos de trabajo y de registro


NIVEL TACTICO:


Las limitaciones del RCM radican mas que todo en el factor humano con que cuenta la organizacin, ya que de este depende el xito de la metodologa. En ese sentido es el equipo de trabajo formado para este fin el encargado de comunicar de manera efectiva la aplicacin correcta de la filosofa RCM.

El equipo seleccionado para este fin tendr a su cargo la seleccin de los equipos o componentes a los que se le aplicara la metodologa. De all lo importante del cuidado que debe tenerse a la hora de hacer la seleccin de ese equipo.

La metodologa RCM permite las acciones correctivas, modificativas, preventivas y predictivas.

Otro aspecto importante de esta filosofa es que se basa en un cuestionamiento continuo de las actividades de mantenimiento, y que sigue un proceso lgico, coherente y normativo. Da lugar a las siguientes preguntas:


NIVEL TACTICO:


De que manera puede fallar y no cumplir las funciones el equipo en relacin a su condicin anterior?Cules son las causas inmediatas o bsicas? Cual es la causa raz?Qu pasa y que impactos genera cada falla funcional?Cul es la importancia de cada falla?Cmo se puede predecir, prevenir o eliminar cada falla?Qu controles se deben ejecutar para controlar la falla, si no hay tareas que permitan anticiparse a ellas o anularlas?

Existen procedimientos de orden universal que permiten canalizar de forma ordenada la implementacin del RCM en una empresa.

Una propuesta para utilizar esta metodologa RCM plantea lo siguiente:


NIVEL TACTICO:


Pasos para implementar RCM:

Formacin de un equipo de trabajo natural.Seleccin y definicin de las reas y equipos, sobre los cuales se aplicara el RCM.Definicin de la criticidad y seleccin de los sistemas crticos, estableciendo sus funciones primarias, secundarias, auxiliares y de apoyo logstico.Anlisis de las fallas funcionales reales o potenciales para cada una de las funciones.Realizacin del anlisis de los modos y de los efectos de las fallas, para determinar los modos de fallos a que se tiene lugar en cada falla funcional para cada funcin (utiliza el procedimiento FMECA).Seleccin de las estrategias y procedimientos de mantenimiento.Implementacin y evaluacin del CMD en cada caso.


NIVEL TACTICO:


Pasos para implementar RCM:

8. Asignacin de la estrategia y los recursos adecuados para el plan general de priorizacin asignado con base a RPN (Numero de riesgo prioritario) y los costos/beneficios asociados a cada modo de falla.9. Revisin y monitoreo peridico de todo el esquema general y especifico

El RCM no solo se apoya en las acciones correctivas, modificativos, preventivas y predictivas sino que adems se apoya en la mayora de los instrumentos avanzados especficos de orden tcnico y en la mayora de las herramientas bsicas y avanzadas genricas.

La principal diferencia del RCM y el TPM es que el primero es una herramienta exclusiva de orden tcnico, mientras que el segundo es todo un enfoque estructural de organizacin con enfoque social humanista.


NIVEL TACTICO:


La aplicacin del RCM es muy til en empresas con buen clima organizacional, donde el recurso humano es motivado y consciente de la importancia del trabajo en equipo de mantenimiento y produccin alrededor de las maquinas. Esto hace posible aplicar RCM sin haber desarrollado previamente el TPM.

Es muy recomendable que la empresa este muy madura en los niveles uno y dos de mantenimiento, para luego proceder a aplicar alguna tctica.

Otra posibilidad de aplicacin de tcticas es la combinacin del TPM con el RCM.


NIVEL TACTICO:

MANTENIMIENTO COMBINADO TPM Y RCM.

La combinacin RCM y TPM tiene la ventaja de mejorar el proceso para facilitar el trabajo en equipo entre mantenimiento y las funciones de produccin, mejorar la confiabilidad de las mquinas y reducir los costos de operacin. Ambas tcticas son complementarias, pues mientras el TPM mejora la productividad, el RCM mejora la confiabilidad y la competitividad.

PILARES DEL TPM Y SU RELACION CON EL RCM:

El TPM trata de restaurar el equipo a una condicin parecida a la nueva, y ayuda a reducir las fallas que ocurren en la etapa temprana durante la instalacin y puesta en marcha, mientras que el RCM erradica o controla las fallas.


NIVEL TACTICO:

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL.

El mantenimiento de clase mundial esta enfocado a un nivel de alto desempeo o sin desperdicio, en las acciones de mantenimiento.

Se basa en anticiparse a lo que suceda en el futuro, y su funcin bsica es convertir toda clase de reparacin o modificacin en actividades planeadas que eviten la falla a toda costa. Una organizacin de clase mundial no solo se basa en el hacer, tambin en el pensar.

Exige el cambio de actitud y de cultura en la organizacin. Requiere que se tenga un alto nivel en la prevencin y la planeacin, soportado por un adecuado sistema gerencial de informacin de mantenimiento, muy orientado hacia las metas y objetivos fijados previamente, realizando las cosas con el mayor grado posible de profundidad cientfica.


NIVEL TACTICO:


Los pasos fundamentales para implementar una tctica de clase mundial son: planeacin, prevencin, programacin, anticipacin, fiabilidad, anlisis de perdidas de produccin, y de repuestos, informacin tcnica, y cubrimiento de turnos de operacin, todo ellos soportado en una organizacin adecuada y apoyada por sistemas de informacin computarizada, con un cambio de actitud y cultura hacia los clientes. (Idhammar, 1977)

ALGUNOS PRINCIPIOS ESTRATEGICOS QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA EN LA TACTICA DE CLASE MUNDIAL SON:

Es un proceso de largo plazo, no se deben esperar resultados inmediatos. (El cambio de actitud en las personas es una de los puntos mas complejos para implementar el WCW)


NIVEL TACTICO:



Implementar el mantenimiento de clase mundial sobre la situacin real de la empresa. Los cambios de actitud y cultura requieren que las personas de la empresa tengan mucha capacitacin, entrenamiento y prctica. Mientras mejor sea la estrategia, mejor sern los resultados.Ninguna iniciativa de clase mundial debe ser lanzada de forma imprevista, urgente y con apremio.La tctica de clase mundial se centra en normas y en la solucin de problemas.El WCW requiere la estratificacin del mercado objetivo en funcin de continentes, pases, regiones, normas y costumbres.


NIVEL TACTICO:



El WCW requiere la estratificacin del mercado objetivo en funcin de continentes, pases, regiones, normas y costumbres. Debe existir un alto compromiso de los empleados y un alto nivel de aprobacin de todas las personas que forman parte del proceso. Todas las personas que participan en la implementacin de la tctica de clase mundial lo hacen de forma voluntaria, impulsadas ms por la motivacin que por la obligacin.

Las organizaciones que siguen esta tctica normalmente se apoyan en leyes de clase mundial en mantenimiento como: Afnor, British Standard, SAE, ISO, DIN, ASME y otras propias de regiones o pases.

Las empresas ubicadas en varios pases o continentes son las mas llamadas a seguir intensamente esta tctica, ya que eso las obliga a cumplir tratados y normas internacionales.


NIVEL TACTICO:



El WCW requiere la estratificacin del mercado objetivo en funcin de continentes, pases, regiones, normas y costumbres. Debe existir un alto compromiso de los empleados y un alto nivel de aprobacin de todas las personas que forman parte del proceso. Todas las personas que participan en la implementacin de la tctica de clase mundial lo hacen de forma voluntaria, impulsadas ms por la motivacin que por la obligacin.

Las organizaciones que siguen esta tctica normalmente se apoyan en leyes de clase mundial en mantenimiento como: Afnor, British Standard, SAE, ISO, DIN, ASME y otras propias de regiones o pases.

Las empresas ubicadas en varios pases o continentes son las mas llamadas a seguir intensamente esta tctica, ya que eso las obliga a cumplir tratados y normas internacionales.

Sistema de MantenimientoNIVELE ESTRATEGICO DEL MANTENIMIENTO:

El cuarto nivel de mantenimiento permite medir el grado de xito alcanzado en todo lo que se realiza en los tres niveles previos.

La mayora de las organizaciones que tratan con el mantenimiento, como son; Afnor, SAE, British Satandard y otras, aceptan los tres indicadores bsicos de gestin ya estudiados; confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

El seguimiento de estos parmetros permite la valoracin de la maquina en el tiempo para conocer su evolucin. De la interpretacin, el uso y el anlisis de las graficas caractersticas CMD, de sus pronsticos y de los clculos asociados se desprenden las estrategias que se vayan a realizar para alcanzar las metas, los objetivos, la misin y la visin de las empresas.

Los valores CMD en si mismos no tienen en cuanta los aspectos econmicos. Por esos es necesario relacionar los valores CMD con la inversin de dinero realizada para alcanzarlos. Para ello se utiliza universalmente el concepto de Life Cicle Cost (LCC) costo de ciclo de vida y de costos de mantenimiento.


Los valores CMD en si mismos no tienen en cuanta los aspectos econmicos. Por esos es necesario relacionar los valores CMD con la inversin de dinero realizada para alcanzarlos. Para ello se utiliza universalmente el concepto de Life Cicle Cost (LCC) costo de ciclo de vida y de costos de mantenimiento.

El costo del ciclo vital permite valorar la situacin econmica de la mquina y su viabilidad tcnica y financiera a lo largo de ese ciclo. Es en esta valoracin donde se puede tener un criterio claro de la efectividad lograda con todo lo realizado en los cuatro niveles de mantenimiento.

COSTOS.

Los costos pueden clasificarse en:

Costos fijos: Son aquellos que se refieren a todas las acciones planeadas de mantenimiento, e implican los valores que se pagan por usar todos los instrumentos que se requieren para llevar a cabo las tareas proactivas.

Son fijos porque son independientes del nivel de produccin o servicio que se haga. Se controlan mediante una buena planeacin de las tareas basadas netamente en los pronsticos CMD.


COSTOS.

Costos Variables: Son aquellos gastos en que se incurre debido a la paricin de las fallas o reparaciones no planeadas. Todas las acciones correctivas o modificativas no planeadas generan estos costos. Incluyen mano de obra, repuestos materiales,, para hacer las reparaciones.

Costos financieros: Son las inversiones que hay que realizar en repuestos, insumos, materias primas de mantenimiento en almacenes, la duplicidad de equipos para elevar la confiabilidad.

Costos de la no disponibilidad por fallas: Es el valor que implica no poder utilizar una mquina debido a la reparacin o modificacin causadas por las fallas imprevistas, es el rubro mas importante en los costos de mantenimiento; normalmente es superior a los tres anteriores sumados.


Enfoque Estratgico de Mantenimiento

GerenciaInversiones y costosControlarCostos de la no disponibilidad, LCC: Produccin, mantenimiento, tecnologa.DirigirInversin de mediano plazo en la implementacin de la tctica.CoordinarCosto de la reparaciones correctivas o modificativas, y de las tareas proactivas o planeadas: mantenimiento predictivo o preventivo.EjecutarCostos normales de mantenimiento: insumos, mano de obra, repuestos, herramientas, tecnologa, informacin, etc.PlanearCostos asociados


INDICADORES DE GESTION:

Los indicadores de u operacin representan una manera de ejercer control en el manejo empresarial. La recomendacin es la adoptar indicadores internacionales de validez mundial.

Algunos de los indicadores recomendados son:

Indicadores para alta direccin. Estratgicos

Indicadores sobre procesos y actividades:

Numero de intervenciones y duracin de ellas.Total de horas trabajadas y total de trabajos realizadosNumero de trabajos pendientes con su valoracin en horas

Indicadores de resultados

Objetivos parciales o totales logrados.Disponibilidad media de cada maquina o lnea de produccin.MTTR, MTBF


INDICADORES DE GESTION:

Algunos de los indicadores recomendados son:

c. Indicadores operativos

Son tcnico econmicos:

Curvas de intervencin contra tiempo de duracin.Curvas de intervenciones contra gastosTrabajos pendientes o atrasadosMTTR y MTBF frente a tiempos y costosFallas y reparaciones repetitivas.Carga de trabajo, ordenes de trabajo en proceso, terminadas y correcciones por trabajo y reasConsumo y gastos de cada trabajo.

Aun cuando los indicadores son tiles es recomendable no adoptar muchos, ya que esto puede repercutir en una dependencia exagerada a estos y con el tiempo pueden dejar de ser beneficiosos.

gestion al mantenimiento

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