Una organizacin de mantenimiento puede ser de diversos tipos, pero en todos ellos aparecen los tres componentes siguientes, necesarios e interrelacionados:

1) Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamao, composicin, localizacin y movimiento determinados.

2) Administracin: una estructura jerrquica con autoridad y responsabilidad que decida qu trabajo se har, cundo y cmo debe llevarse a cabo.

3) Planificacin del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizarla recuperacin de la informacin necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido.

La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolucin, cuya organizacin necesitar una modificacin continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organizacin es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas caractersticas antes de detallar los tres componentes bsicos citados anteriormente.

La carga de trabajo

La principal distincin es entre trabajos programados y no programados. Los primeros se refieren principalmente a las tareas de mantenimiento preventivo y condicional, mientras que los segundos estn relacionados con las tareas de mantenimiento correctivo.

Trabajos no programadosPara el conjunto del sistema, los trabajos no programados se presentan de una manera casi aleatoria; a menudo se encuentra que la distribucin de los tiempos necesarios para realizar esos trabajos se aproxima mucho a la distribucin lognormal. De no existir una vigilancia de la condicin, no puede llevarse a cabo la programacin hasta que se ha producido la peticin de trabajo. Parte de la demanda de trabajos de mantenimiento no programados se presenta sin previo aviso y exige una atencin urgente. Es difcil planificar los trabajos de emergencia, y otros de alta prioridad y ausencia de aviso previo. Como mucho, slo se puede prever el nmero medio de peticiones. Los trabajos individualizados exigen atencin en el turno durante el que se presentan. A veces este tipo de trabajo se denomina trabajo no programado, a pesar de que su demanda debe programarse en trminos de personal, repuestos y equipo. En este caso, la dificultad principal es la prediccin del tiempo disponible para la programacin y la planificacin de ese trabajo. Trabajos programadosSe pueden planificar con detalle y programarse con antelacin, con las tolerancias de tiempo necesarias para el acoplamiento y la regularizacin del trabajo. Estos trabajos se clasifican segn la facilidad con que pueden programarse:Planificacin y organizacin del mantenimiento.A) Trabajos de rutina: Trabajos de corta periodicidad realizados principalmente durante el funcionamiento del sistema.B) Trabajos menores, con el sistema parado: Reposiciones y otros trabajos poco importantes que incluyen trabajos de corta y media periodicidad a sistema parado. Se realizan a menudo en intervalos entre operaciones.C) Trabajos mayores, con el sistema parado: Revisiones generales y otros trabajos importantes a sistema parado, que incluyen trabajos de larga periodicidad, trabajos mltiples, trabajos que precisan diversas especialidades.En la mayora de los casos es necesaria una parada programada. En general, las dos primeras categoras pueden programarse de forma equilibrada a lo largo del ao, planificando y programando la tercera de forma especfica.La diferencia principal entre trabajo programado y no programado es que el nivel y tipo del trabajo no programado se decide en el departamento de mantenimiento, en vez de generarse desde el sistema. Varios departamentos estn implicados en el proceso de toma de decisiones y se necesitan diversas fuentes de informacin. Como cada tipo de trabajo de mantenimiento tiene diferentes caractersticas, la naturaleza de la organizacin del mantenimiento depender mucho de las proporciones relativas de los trabajos no programados, programados y condicionales. Se necesita una experiencia operativa considerable si se quiere evaluar correctamente el nivel esperado de trabajo programado consecuente a una entrada de trabajo no programado. La relacin entre trabajo no programado y programado siempre es confusa. Siempre hay un cierto retraso antes de que se atienda una peticin no planificada lo que debe tenerse en cuenta en la organizacin de los recursos.La variacin con el tiempo de la carga de trabajo es claramente funcin del tipo de sistema. Si consta de elementos pequeos independientes, como una flota de autobuses, el trabajo se parece mucho al descrito anteriormente. Si consta de grandes cadenas de produccin, poco numerosas y de operacin continua, entonces el trabajo (excluyendo el trabajo de emergencia) se realiza durantetiempos largos a intervalos peridicos. Obviamente esto tiene una influencia considerable sobre la naturaleza de la organizacin del mantenimiento.

Anlisis de los recursos de mantenimientoUna adecuada planificacin y organizacin de cualquier proceso de mantenimiento depende principalmente de la disponibilidad de los recursos de mantenimiento, siendo los ms importantes:A) Personal: Como recurso de mantenimiento, puede clasificarse segn el rea tcnica en la que se emplee: mecnica, elctrica, de instrumentos, de construccin. Una divisin ms profunda puede hacerse segn la especialidad: ajustador, soldador, electricista, etc. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar ms de una especialidad, por lo que la clasificacin anterior se har de acuerdo con la especialidad dominante en cada trabajo.La calidad del personal disponible depender principalmente del entorno en el que opera la compaa. Es consecuencia del sistema de formacin, incluyendo la recalificacin y la formacin especializada, de las posibilidades de contratacin, y de la influencia y actitud de las organizaciones sindicales.B) Repuestos: El objetivo de la gestin de repuestos es alcanzar el equilibrio ptimo entre el coste de posesin (depreciacin, intereses, rentas, etc.) y el coste de la ruptura de stock (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta accin, tan simplemente Planificacin y organizacin del mantenimiento expresada, surge de la variedad y complejidad de los miles de artculos distintos (de costes y tasa de utilizacin tan diversos) necesarios para llevar a cabo una operacin determinada. En cierto sentido, cada repuesto presenta un problema individual de control. Para facilitar ese control as como la catalogacin, identificacin y almacenamiento, se pueden clasificar los repuestos segn su tasa de uso y otras caractersticas asociadas.C) Herramientas: El objetivo de la organizacin de herramientas es similar al de la organizacin de los repuestos, pero el problema de control es aqu diferente, porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. El problema principal con las herramientas retornables es el desarrollo de un sistema para controlar su prstamo y para efectuar el necesario mantenimiento (incluyendo su sustitucin si es necesario) cuando son devueltas. Estructura de los recursosEl objetivo es hacer corresponder el tamao, composicin y localizacin de los recursos con la carga de trabajo esperada. Por tanto, es esencial tener una imagen tan completa como sea posible de esta ltima. Se debe incluir:a) La localizacin de la peticin.b) El clculo de la peticin esperada de mantenimiento no programado, su naturaleza y configuracin en un perodo dado.c) La estimacin de la peticin esperada de mantenimiento programado, su naturaleza y configuracin en un perodo dado, y su clasificacin.d) La consideracin de las especialidades necesarias, teniendo en cuenta que, en general, a mayor divisin del trabajo, mayor especialidad se precisa. Por otro lado, muchos trabajos de mantenimiento exigen la participacin de distintas especialidades y ello hace ms difcil conseguir una utilizacin a fondo de la capacidad laboral.Para un sistema existente, los pasos del anlisis sern diferentes que para un sistema nuevo. Con el primero, el proceso consiste normalmente en identificar y definir la estructura existente y las cargas de trabajo, para modificar a continuacin la estructura a fin de mejorar su eficacia. Con el segundo, el trabajo consiste en estimar la carga de trabajo esperada y a continuacin desarrollar una estructura con que atenderla. En ambos casos, la solucin puede exigir modificaciones al variar la carga de trabajo. Los sistemas de control de gestin deben vigilar los parmetros que determinan la necesidad de cambios en la estructura de recursos (por ejemplo, el tiempo de respuesta del mantenimiento de emergencia). La administracin del mantenimientoLa administracin puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realizacin del objetivo de la organizacin. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura jerrquica se componen de dos elementos: decisin y ejecucin. As, hay una divisin horizontal de la estructura jerrquica en las diversas funciones de trabajo (ejecucin), esto es, mecnica, elctrica, etc., y una divisin vertical en niveles de autoridad (decisin) para la realizacin de dichas funciones. Los niveles superiores se centran ms en la decisin que en la ejecucin, mientras que los niveles inferiores, de taller, pueden tener poderesmnimos de decisin. Lo ms alto de la estructura jerrquica se dedicar a determinar el objetivo y la poltica de la compaa y se centrar principalmente en los asuntos no recurrentes de inversin de capital, muchos de los cuales, son en el caso mejor no cuantificables y en el peor, estn fuera del control de la organizacin. En este nivel es donde Planificacin y organizacin del mantenimiento se disea y establece la estructura administrativa, un trabajo quenecesita:a) Que se determinen las reas de trabajo y la responsabilidad (lmites de toma de decisiones) de cada miembro de la estructura jerrquica.b) Que se establezcan las relaciones, tanto verticales como horizontales, entre estas reas.c) Que se asegure que el objetivo de la compaa se interpreta y se comprende por cada miembro de la estructura jerrquicad) Que se establezcan sistemas eficaces de comunicacin e informacin.Segn esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema hasta el punto designado para la toma de decisiones y despus retroceden al nivel de taller para su ejecucin. Por otro lado, los trabajos no programados y de proyecto arrancan en algn lugar de la parte de arriba del sistema y se desplazan hacia abajo. En cada caso, y debido a la naturaleza interdisciplinaria del trabajo, se necesita una comunicacin a travs de las lneas de autoridad para transmitir las mltiples informaciones (tcnicas, especializada, de planificacin) necesarias para la eficaz planificacin, asignacin y ejecucin de trabajos. Adems, las lneas de autoridad se vern fuertemente influenciadas por la naturaleza del trabajo. Por ejemplo, cuando la informacin tcnica es importante (por ejemplo, un sistema de una central de energa), la autoridad para la toma de decisiones de mantenimiento debe residir en ingenieros profesionales, permaneciendo ininterrumpidas las lneas de autoridad a travs de ingenieros y personal de mantenimiento hasta el nivel de taller. Cuando los costes de mantenimiento son una parte importante del coste de produccin, la funcin de mantenimiento debe estar directamente representada en los altos niveles de la administracin. Esto asegura que el mantenimiento sea adecuadamente contemplado junto con la produccin al tomar decisiones operativas y, an de ms importancia, al considerar la adquisicin de un sistema nuevo o que reemplace al existente.

Planificacin del trabajo de mantenimientoLa funcin principal del servicio de planificacin de trabajos es la planificacin y programacin, a medio y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los encargados de las reas. Por tanto, el horizonte de planificacin puede extenderse desde tan slo 48 horas hasta un ao, y abarcar todos los trabajos, aparte de los aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. El servicio es responsable de suministrar a los encargados de mantenimiento la carga de trabajo a medio plazo a realizar en el prximo perodo de produccin, por ejemplo, de una semana, y que debe distribuirse cierto tiempo antes de la fecha de comienzo del perodo. En esta responsabilidad se incluyen la coordinacin inicial del trabajo multidisciplinario, el suministro de informacin de mantenimiento, como planos o manuales, la comprobacin de la disponibilidad de los repuestos ms importantes y la comprobacin de la disponibilidad de los sistemas crticos. El grado de detalle necesario depende de la naturaleza del trabajo. Una revisin general programada, a completar en un tiempo lmite y que precise tanto de trabajo interno como contratado, puede necesitar una planificacin con escala de tiempos detallada (por ejemplo, turno a turno) y puede necesitar de la aplicacin del Anlisis de Camino Crtico.La planificacin detallada y la asignacin de trabajos son las funciones de planificacin ms importantes de la supervisin de primer escaln, a la que debe dejarse actuar en el sitio de trabajo. Esto es particularmente importante en el caso de la supervisin de rea porque el trabajo de emergencia se les presenta directamente a ellos; su aparicin puede alterar prioridades establecidas y, por consiguiente, la programacin a medio plazo.

Es necesario recalcar que los trminos programar (scheduling) y ordenar (sequencing) pueden prestarse a confusiones. Sin embargo, corresponden a definiciones muy distintas. Programar se refiere a la determinacin de los tiempos de llegadas o salidas de los elementos que necesitan mantenimiento.Por ejemplo, el plan de mantenimiento es una programacin de los tiempos en que deben llevarse a cabo tareasespecficas de mantenimiento. Ordenar se refiere a la determinacin del orden en que deben realizarse las tareas de mantenimiento necesarias. Por ejemplo, un elemento averiado, a su llegada a una instalacin de mantenimiento, puede tener que esperar en una cola antes de que se realice la tarea de mantenimiento necesaria. Acontinuacin, segn las prioridades ligadas con los diversos elementos en la cola, se determina la secuencia en que se recuperan o reparan.EJEMPLO Se presenta un informe sobre la evolucin del Maintenance Steering Group, MSG, como ejemplo de un esquema de mantenimiento estructurado y organizado implantado con xito dentro de la aviacin comercial. MSG se introdujo en 1968 para desarrollar los requisitos de mantenimiento programado del Boeing 747. Le sigui MSG-2 en 1970 que se us para la realizacin de tareas similares relacionadas con el Lockheed L1011 y el McDonald Douglas DC-10. En 1972, la Asociacin de Compaas Areas Europeas desarroll SEMSG como una mejora de MSG-2 con el objetivo de desarrollar programas para el Airbus A300 y el Concorde. Finalmente, un equipo conjunto colabor en el desarrollo de MSG-3, que se us en la industria de EE.UU. para los programas de mantenimiento de los aviones Boeing 757 y 767. Es la versin utilizada actualmente.El mtodo MSG ofrece un conjunto de reglas lgicas a seguir para la decisin de la poltica de mantenimiento de un avin y de sus sistemas. Estas reglas se basan en la importancia del componente o sistema, la naturaleza de los fallos anticipados que pueden ocurrir dentro de ellos, la visibilidad de tales fallos, y las posibles tareas correctivas.No es posible disponer anticipadamente de un conjunto de reglas para cada uno de los requisitos, porque algunas decisiones en el proceso requieren un juicio de ingeniera por parte de personal experimentado.En los iniciales MSG-1 y MSG-2 haba un margen considerable para la interpretacin de las reglas, que poda conducir a diferentes resultados, dependiendo de la experiencia aportada. Uno de los objetivos del MSG-3 fue precisar las definiciones usadas por los ingenieros de las compaas areas y por los fabricantes, a fin de no dejar posibilidad de ambigedades en discusiones posteriores. El trabajo inicial de implantar el proceso MSG se divide en varios grupos tales como estructuras, sistemas, motores, avinica, hidrulica de vuelo, e inspecciones zonales. Los grupos de trabajo, formados por representantes de losusuarios, fabricantes y autoridades estn supervisados por el comit de direccin.Uno de los logros ms notables de MSG es la creacin de la metodologa de Mantenimiento Centrada en la Fiabilidad (ReliabilityCentered Maintenance), conocida como RCM, que reduce drsticamente la demanda de ejecucin de tareas de mantenimiento preventivo para la mayora de los elementos de un sistema. Una informacin ms amplia sobre el RCM se puede obtener de la monografa sobre Mantenibilidad de esta serie.Mantenimiento en la propia empresa y mantenimiento en el exteriorUna de las principales preocupaciones del proceso de gestin de mantenimiento es determinar las tareas de mantenimiento que deben realizarse en la propia empresa y aquellas que deben ser contratadas. El problema es la seleccin de la composicin de las tareas de mantenimiento realizadas en cada sitio. Un aumento de los recursos de mantenimiento propias exige un aumento del coste de capital. Sin embargo, el aumento de las capacidades propias de mantenimiento reduce la necesidad de contratar fuera.En este caso, se precisa un equilibrio entre el coste asociado al uso de recursos propios y el coste asociado al uso de recursos exteriores. Se presenta un problema de costes difcil, ya que no slo debe considerarse el coste requerido por los recursos exteriores, sino tambin el coste asociado con la prdida de control de los trabajos de mantenimiento.Por ejemplo, usando recursos exteriores existe la posibilidad de que se produzca un mayor tiempo de inmovilizacin y, por consiguiente, un coste asociado de prdida de ingresos La seleccin de la alternativa ms favorable a realizar en un momento determinado, depende de: La naturaleza de la tarea de mantenimiento necesaria. Los recursos de mantenimiento disponibles en la casa. La carga de trabajo encomendada en la organizacin. El coste asociado a las diversas alternativas.Debe recalcarse que estas alternativas no son mutuamente excluyentes, ya que el trabajo de mantenimiento puede realizarse empleando tanto los recursos propios como exteriores.

EJEMPLO El Boeing 747 es, sin duda, el avin de gran capacidad de mayor xito. En la Tabla 24 se muestra la distribucin de todos los modelos o variaciones de este avin junto con el nmero total producido para cada uno de ellos y su estado actual.Los anlisis de mercado realizados por el Journal AM (Aircraft Maintenance Internacional) en su nmero de junio de 1995 mostraban la proporcin de capacidad propia de mantenimiento entre las diez mayores compaas que explotan el B747. Hay que observar que en el mundo, a principios de 1996, haba 66 empresas capaces de efectuar la revisin general de estructura del B747. Clasificacin de los niveles de mantenimientoLos tres niveles de mantenimiento que se admiten con ms frecuencia, considerando el emplazamiento geogrfico o el tipo de instalaciones, son:1. Nivel de mantenimiento organizativo, o de primer escaln: incluye todas las tareas de mantenimiento que se realizan en el lugar de operacin (avin, barco, vehculo, fbrica, hogar, etc.). Generalmente incluye trabajos realizados por la organizacin usuaria con sus propios equipos. El personal de primer escaln est normalmente relacionado con el manejo y uso del equipo, y no dispone apenas de tiempo para el mantenimiento detallado del sistema. El mantenimiento en este nivel se limita normalmente a comprobaciones peridicas de las prestaciones del equipo, inspecciones visuales, limpieza de los equipos, pequeas operaciones de servicio, ajustes externos, y el desmontaje y sustitucin de algunos componentes. El personal asignado a este nivel generalmente no repara los componentes desmontados, sino que los envan al siguiente escaln. Desde el punto de vista del mantenimiento, esta funcin se asigna al personal menos cualificado.

2. Nivel de mantenimiento intermedio, o de segundo escaln:los trabajos se realizan mediante organizaciones e instalaciones especializadas mviles, semimviles y/o fijas. En este nivel, los componentes pueden repararse desmontando y sustituyendo los mdulos, subconjuntos o piezas ms importantes. Tambin puede efectuarse el mantenimiento programado que precise el despiece de equipos. Normalmente el personal de mantenimiento disponible est ms cualificado y mejor equipado que el del nivel anterior y su responsabilidad se centra en un mantenimiento ms minucioso. A menudo se asignan unidades mviles o semimviles para suministrar un mayor apoyo a los equipos operativos dispersos. Estas unidades pueden disponerse en furgonetas, camiones o casetas porttiles que incluyan ciertos equipos de examen y apoyo, as como repuestos. La misin es asegurar el mantenimiento en el lugar de operacin (aparte del realizado por el personal del primer escaln) para facilitar de forma rpida la devolucin del sistema a su estado de total operatividad. Se puede emplear una unidad mvil para apoyar a ms de un lugar de operacin. Un buen ejemplo es el vehculo de mantenimiento que se despliega desde el hangar del aeropuerto hasta un avin aparcado en la puerta del terminal de una compaa area comercial, y que precisa un mantenimiento de cierta profundidad. Generalmente se disponen instalaciones fijas (talleres permanentes) para apoyar tanto a los trabajos del primer escaln como a las unidades mviles o semimviles. Se llevan a cabo los trabajos de mantenimiento que no pueden realizar los niveles inferiores, debido a las capacidades limitadas del personal y del equipo de prueba. Al disponer de personal ms cualificado, ms equipos de prueba y apoyo, ms repuestos y mejores instalaciones se puede llegar a la reparacin de equipos a nivel de mdulo y de pieza. Los talleres fijos se sitan normalmente en reas geogrficas determinadas.

3. Nivel de mantenimiento del almacn, depsito o de tercer escaln: constituye el tipo ms alto de mantenimiento, y realiza las tareas de mantenimiento cuya complejidad se encuentra ms all de la capacidad del segundo escaln. Fsicamente, el almacn o depsito puede ser una instalacin de reparaciones especializada que apoya ciertos sistemas o equipos del inventario o tratarse de las instalaciones del fabricante6. Las instalaciones son fijas y no se busca la movilidad. Si es preciso, incluirn equipos complejos y voluminosos, grandes cantidades de repuestos, previsiones para control del entorno, etc. El gran potencial de estas instalaciones fomenta el empleo de tcnicas de cadena de montaje, lo que a su vez, permite el uso de un personal relativamente poco cualificado para gran parte de la carga de trabajo, concentrando los especialistas de alta cualificacin en reas claves, tales como diagnstico de fallos y control de calidad. El nivel de mantenimiento de almacn incluye el despiece y reconstruccin consiguiente a una revisin general y la calibracin completa de los equipos, as como la realizacin de tareas de mantenimiento de alta complejidad. Adems, proporciona una capacidad de abastecimiento de los artculos en inventario. Generalmente sus instalaciones estn situadas en lugares estratgicos para apoyar las necesidades de reas geogrficas especficas o cadenas de produccin determinadas. (5) N. del T. Se sobrentiende dentro de la organizacin. Como se ve ms adelante pueden existir escalones ms altos fuera de la organizacin. (6) N. del T. Si la propia organizacin dispone de un tercer escaln, las instalaciones de la industria pasaran a designarse como cuarto escaln. Estudio de un caso prctico: el concepto de mantenimiento en la RAF Los niveles de mantenimiento del avin en las organizaciones militares difieren de los de operacin civil. El concepto de mantenimiento de la Royal Air Force se describe con una terminologa normalizada definida en las publicaciones areas 100A-01. La asignacin del trabajo podra ser como sigue: Primer escaln: es la organizacin de mantenimiento directamente responsable del mantenimiento y preparacin para el uso del sistema o equipo como un todo. Normalmente aborda tareas como pruebas funcionales, reabastecimiento, cambio de configuracin, modificaciones menores, diagnstico de fallos y reparaciones menores. En la RAF la organizacin tpica de primer escaln es el escuadrn de vuelo. Segundo escaln: es la organizacin de mantenimiento responsable de suministrar apoyo de mantenimiento a las organizaciones de primer escaln especificadas. Se incluye el mantenimiento programado del avin y el mantenimiento en taller de conjuntos. Esta funcin la desempea en la RAF el ala de ingeniera y abastecimiento de una base area en la que pueden operar varios escuadrones de vuelo. Tercer escaln: es la organizacin de mantenimiento dentro del servicio, excluyendo las organizaciones incluidas enprimero y segundo escaln. Las tareas tpicas realizadas en este nivel son las reparaciones, revisiones parciales y modificaciones que requieren cualificaciones y equipos especiales, as como medios de uso relativamente infrecuente que no resulta econmico distribuir en todos los niveles. No alcanza la capacidad para realizar el total despiece, revisin y reensamble. Cuarto escaln: es la organizacin industrial de mantenimiento que suministra por contrata el apoyo de mantenimiento superior al segundo escaln.

Un tercer escaln de mantenimiento de la RAF St Athan es una importante unidad de mantenimiento de tercer escaln de la RAF, encargada de las reparaciones y revisiones general es de estructura, motor y mecnica de los aviones de la RAF. Est situada enel valle de Glamorgan, unas millas al oeste de Cardiff, en el Reino Unido. El establecimiento fue construido en 1936 sobre una extensin de 400 hectreas, disponiendo actualmente de una sola pista de vuelo en servicio.Consta de diecisis grandes hangares, un rea de talleres bien equipados y una gran zona residencial. El personal incluye unos 3.000 militares, alrededor de 1.500 civiles y equipos de la industria en algunas labores de modificaciones. La gestin y ejecucin del proceso de mantenimiento en St Athan se organiza mediante escuadrones especializados. En este estudio se analizarn algunos de ellos desde el punto de vista del contenido y alcance de la tarea de mantenimiento realizada. Adems de la funcin de mantenimiento primaria, estn ubicadas varias unidades, entre las que destaca la Escuela de Formacin Tcnica. La escuela incluye una Escuela Civil de Formacin Tcnica, donde se preparan mecnicos de aviacin civiles como parte del plan de aprendizaje del Ministerio de Defensa del Reino Unido, con vistas a la contratacin en St Athan.Las 5 reas funcionales ms importantes de St. Athan son:1) El Escuadrn de Operaciones, que consta de tripulaciones, control de trfico areo, la unidad de control de aves y una seccin contra incendios. Se realizan pruebas en vuelo de aviones Jaguar, Harrier, Sea Harrier, Hawk y Tornado.2) El Ala de Planes, Programas y Presupuestos, que es, dentro de la Agencia de Defensa para Mantenimiento, el centro piloto para la introduccin de un sistema comercial conocido como FAMAS (Financial and Management Accounting System, Sistema de Contabilidad Financiera y de Gestin), que permite al establecimiento repartir adecuadamente sus costes y gastos generales, y obtener una mejor idea de sus verdaderos costes de produccin. Esto permite a la agencia tratar los trabajos de mantenimiento de la misma manera que en la industria. En el ao financiero 1993/94 la inversin presupuestaria total fue superior a los doscientos millones de libras esterlinas. 3) El Ala de Gestin de Personal Civil, que desarrolla la gestin de personal y la funcin de contratacin para los 1.500 civiles integrados con el personal militar.4) El Ala de Administracin OC, dirige una amplia organizacin administrativa de tipo convencional, que apoya al resto del establecimiento. 5) La Divisin de Ingeniera, que dispone de personal militar y civil totalmente integrado. Las funciones principales estn centralizadas, incluyendo garanta de calidad, higiene y seguridad del trabajo, y proteccin ambiental. Por lo que se refiere a la garanta de calidad, el establecimiento pas durante 1992 una evaluacin externa bajo las normas ISO 9001, lo que la convierte en el primer establecimiento de la RAF en satisfacer esta norma.En tiempo de paz, los papeles fundamentales desarrollados a travs de estas actividades son:a) Adquisicin experta, que suministra los conocimientos precisos para evaluar las ofertas de los contratistas sobre prestaciones, calidad y precio. b) Capacidad de innovacin, respecto al desarrollo de formas nuevas y ms baratas de reparar el equipo.c) Reduccin del riesgo, con relacin a los posibles fallos de los proveedores industriales, que en situaciones extremas pueden dejar en tierra a una flota de aviones.d) Respuesta rpida en paz y guerra, lo que significa prcticamente que la rpida reaccin del establecimiento debe satisfacer requisitos urgentes o prevenir la inmovilizacin de los aviones, particularmente para elementos que exijan unas tcnicas especiales o unas dimensiones inusuales.Debe observarse que la actitud en tiempo de paz es la preparacin ideal para situaciones de crisis o de guerra, en que se hace necesaria la capacidad de lanzar aviones a primera lnea desde los programas de mantenimiento y de almacenamiento, mientras se incorporan tambin ciertas modificaciones.El Ala de Ingeniera de Apoyo y Abastecimiento se encarga de las funciones tradicionales de abastecimiento, administra y controla los stocks principales, recibe y entrega los equipos, lleva al da la informacin para la contabilidad pblica, y apoya las propias necesidades del establecimiento. Adems, mantiene y apoya equipos de apoyo en tierra, de comunicaciones y de ayudas de aproximacin.El Ala de Ingeniera Aeronutica es la mayor de la Divisin de Ingeniera. Aparte del puesto de mando, que coordina las actividades de vuelo e ingeniera, hay cinco escuadrones de produccin:1) El Escuadrn n 1 dedicado a trabajos mayores de mantenimiento mayor del VC10.2) El Escuadrn n 2 es responsable del programa de modificaciones del Tornado.3) El Escuadrn n 3 es responsable del mantenimiento del Harrier y del Sea Harrier.4) El Escuadrn n 4 lleva a cabo los programas de modificaciones y revisiones del Hawk y del Jaguar.5) El Escuadrn n 5 es responsable de los programas de tercer escaln del Tornado GR1.El Ala de Apoyo de Ingeniera Aeronutica, AESW (Aircraft Engineering Support Wing), tiene cinco escuadrones. A continuacin se exponen las principales tareas de cada uno de ellos: El Escuadrn n 5 es el taller de produccin que realiza trabajos complejos que requieren una amplia gama de maquinaria para fabricar componentes del avin y otros elementos. En tiempo de paz, los componentes que no pueden obtenerse de los proveedores comerciales usuales se fabrican all, si el tiempo de entrega o el coste son inaceptables. El Escuadrn de Talleres de Apoyo contiene varios talleres de segundo escaln que apoyan los trabajos de ingeniera del establecimiento. Se incluyen los de hidrulica/ruedas/neumticos, avinica y armamento, as como los de componentes de avin y todas las actividades de pintura de aviones. Las nuevas instalaciones de chorro rpido estn entre las mejores de Europa. La Autoridad de Diseo de Reparaciones de la RAF obtiene de las autoridades de diseo, la informacin para las reparaciones de todos los tipos de aviones en servicio. El establecimiento ha desarrollado su propia capacidad para disear y aprobar por s mismo los proyectos de reparacin de los aviones, encontrndose ahora reconocido de acuerdo con la normativa de defensa 05/123 del MOD. Esto se traduce en un importante beneficio para el servicio, con considerables ahorros tanto en coste como en tiempo. El Escuadrn de Apoyo a las Reparaciones emplea la mayor parte de su tiempo efectuando reparaciones de categora 3 para todo tipo de aviones de ala fija de la Armada Real (Royal Navy, RN), y de la RAF en bases por todo el mundo, donde no resultara beneficioso desde el punto de vista de coste/eficacia mantener el equipo necesario y la aptitud de la mano de obra para este nivel de trabajos. El Escuadrn de Almacenamiento y de Transporte tiene una doble funcin. Primero, en el establecimiento se almacenan muchos tipos de aviones diferentes, incluyendo un gran nmero de Tornado GR1. Segundo, el Escuadrn es responsable del transporte de todo el avin y de los componentes mayores, as como de proporcionar una respuesta inmediata por todo el mundo a los accidentes de los aviones de ala fija de la RAF y la RN.El Ala de Mecnica y Revisiones Generales tiene cuatro escuadrones:1) El puesto de mando, entre cuyas funciones est el suministrar el enlace con el cliente y capacidad para el desarrollo de tareas.2) El Escuadrn n 7 suministra apoyo de tercer escaln a la totalidad de los componentes estructurales de los aviones de la RAF, tanto metlicos como de materiales compuestos, a los depsitos flexibles de combustible y a los materiales transparentes. 3) El Escuadrn n 8 tiene la tarea de reparar y reacondicionar los mdulos de motor del Jaguar, Hawk y Tornado. Los trabajos del ao financiero 1995 superaron los 1.200 mdulos, representando un reparto de trabajo al 50% con Rolls-Royce. El compresor RB199HB representa un ejemplo tpico del trabajo realizado. Las bandas abrasibles montadas en los crteres, que deben asegurar la estanqueidad en las puntas de los labes del rotor, se retiran cuando estn desgastadas mediante un proceso de limpieza enrgico, reponindolas mediante una pulverizacin metlica. Despus de rectificar los labes del rotor para restablecer los perfiles de las puntas, se mecaniza la banda abrasible hasta la dimensin precisa. Este tipo de proceso, junto con un ajuste de precisin, permite maximizar la duracin de los labes sin prdida en las prestaciones del motor. Se han conseguido ahorros crecientes mediante la reevaluacin de las normas de reparacin, la obtencin de licencias de los fabricantes y el desarrollo de las propias reparaciones. De esta manera, cada ao se recuperan elementos que previamente se haban clasificado como desechables con un valor de varios millones de libras.4) El Escuadrn n 9 lleva a cabo la reparacin y reacondicionamiento de componentes mecnicos, compartiendo el trabajo con la industria. La mayora del trabajo se realiza sobre componentes complejos que necesitan costosas instalaciones de prueba. Aunque la inversin de capital es alta, los beneficios obtenidos de un menor tiempo de retorno y de una reduccin de las existencias en stock, son cada da ms evidentes. Con una perspectiva ms amplia, la naturaleza del trabajo ha cambiado en los ltimos cinco aos desde la realizacin de revisiones preventivas para casi todoel material, hasta la reparacin posterior al fallo del noventa por ciento de las piezas, produciendo ahorros sustanciales en los costes de la mano de obra. Poltica de reparacin: vida fijada o segn la condicin La autoridad de apoyo logstico es responsable del establecimiento de la poltica global de mantenimiento del avin, del armamento Planificacin y organizacin del mantenimiento o de los componentes. La mayora de los fallos se producen de una forma aleatoria que no est en relacin directa con el tiempo en servicio del componente considerado. Tales fallos slo pueden atacarse sustituyendo los componentes a medida que se vuelven inservibles. Para algunos componentes, la probabilidad de fallo aumenta significativamente con el tiempo o el uso. En los sistemas aeronuticos, los componentes se clasifican como funcionalmente significativos o no significativos. Si las consecuencias de su fallo afectaran a la seguridad del avin, a su capacidad operativa o a la economa de su operacin el elemento se considera como funcionalmente significativo. La consecuencia es que tal componente puede exigir su sustitucin o el desmontaje para su mantenimiento segn pautas predeterminadas. Esto conduce a la adopcin por parte de la RAF de una poltica basada en la vida para:a) componentes para los que las consideraciones de seguridad exigen que deben eliminarse los fallos en servicio o por lo menos minimizar su presentacin.b) componentes para los que una oportuna sustitucin o desmontaje para mantenimiento aumentara significativamente la disponibilidad del sistema y/o disminuira el coste de mantenimiento.La poltica basada en la vida es costosa, por lo que las autoridades de apoyo logstico slo seleccionan aquellos componentes que tienen un modo de fallo que satisfaga todos los criterios siguientes:a) Se sabe o se tiene mucha certeza de que habr un aumento notable en la probabilidad de fallo, una vez que el componente ha estado en servicio durante algn tiempo.b) Los fallos incipientes no pueden detectarse mediante la vigilancia de la condicin.c) El componente es funcionalmente significativo porque, o bien el modo de fallo tiene implicaciones operativas o de seguridad, o bien se justifica esta poltica debido a que la sustitucin en un intervalo predeterminado ofrecera una mejora significativa en la disponibilidad del sistema o una disminucin de los costes totales de mantenimiento. La poltica basada en la vida es una opcin muy cara, debido a que exige tareas de mantenimiento de componentes que pueden estar completamente funcionales y al propio coste de las actividades necesarias para vigilar y controlar los elementos en cuestin. Por consiguiente la autoridad de apoyo logstico revisa, en los momentos adecuados, la poltica de mantenimiento para esta tipo de elementos. Para obtener una informacin completa del estado de un componente, puede recurrir a las instalaciones correspondientes de tercer escaln de la RAF o a la autoridad de diseo o al fabricante para que lleven a cabo un programa de muestreo a fin de determinar ciertos parmetros, como el tiempo medio entre fallos (MTBF), los modos de fallo, las tendencias de produccin de fallo y el historial de mantenimiento del componente. Como ejemplo de un componente cuya poltica de mantenimiento se cambi como resultado de tal revisin, est el caso del actuador de un alern de cola. Tena asignada una vida de 900 horas hasta la revisin general y una duracin total de 4.000 horas.Siguiendo un programa de muestreo la autoridad de apoyo logstico decidi cambiar la poltica de mantenimiento a una de segn la condicin, pero todava se mantuvo la duracin total de 4.000 horas. Hasta ahora, el componente se ha utilizado de acuerdo con esta poltica durante ocho aos sin experimentar fallos catastrficos del actuador.Decisiones de reparacinUna vez que la autoridad de apoyo logstico decide para un cierto componente una poltica de mantenimiento del tipo primer escaln segundo escaln-desechar o primer escaln-segundo escaln- reparar,Planificacin y organizacin del mantenimiento la siguiente decisin es si enviar el componente al 4 escaln para su reparacin, o retenerlo en la organizacin de la RAF y enviarlo al establecimiento de 3er escaln, en St Athan, o en Sealand si se trata de avinica y otros sistemas electrnicos, o repartir la tarea entre el 3er y 4 escaln. Durante este anlisis se lleva a cabo una estimacin detallada para ver qu repercusin en el coste tiene el desarrollo de la instalacin de reparacin o revisin general en la RAF. La evaluacin de costes cubre reas tales como equipo de prueba, equipo de procesos especiales, herramientas de especialista, mano de obra y material.Una parte importante del procedimiento de evaluacin es la identificacin de cualquier proceso especial para el que se obtendra un mejor valor de coste/eficacia si la instalacin de 3er escaln realizara la reparacin o revisin general que si se subcontratara ese elemento al 4 escaln.Seguimiento de artculosSe hace el seguimiento global de todos los artculos en el sistema informtico de abastecimiento de la RAF (USAS). Esto permite a la autoridad de apoyo logstico y a las unidades usuarias conocer la localizacin y estado de utilidad de cada artculo: til o reparable. En caso de que un componente se considere intil, se registra en el USAS por la unidad usuaria, como una existencia reparable (R3/R4), significando que el elemento es reparable en 3er o 4 escaln. Si la decisin es mandarlo al 3er escaln, a la recepcin en St. Athan, por ejemplo, el elemento se carga como artculo reparable - R3, registrndolo con su nmero de serie o su nmero de stock OTAN.Al recibirse el componente en uno de los escuadrones, se le asigna un nmero de trabajo especfico dentro del propio sistema IT del establecimiento y se carga al escuadrn; al mismo tiempo, el ordenador del USAS se actualiza con el nmero de trabajo asignado, manteniendo as una visibilidad global. Durante su ciclo de reparacin dentro del escuadrn, el componente est continuamente controlado y se conoce su estado de reparacin. Adems, el sistema IT identifica tambin si el Planificacin y organizacin del mantenimiento componente est en espera de repuestos, o pendiente de alguna investigacin de naturaleza tcnica. De esta manera, se mantiene la visibilidad constante del emplazamiento de los componentes y se identifican losrepuestos necesarios. Al terminar la reparacin, el elemento til se descarga del escuadrn y se devuelve al ordenador del USAS como artculo til, conservando siempre la visibilidad global.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en un principio por la industria de la aviacin comercial de los Estados Unidos, en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el RCM, como la filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos. El xito del RCM en el sector de la aviacin, ha permitido que otros sectores tales como el de generacin de energa (plantas nucleares y centrales termoelctricas), petroleras, qumicas, gas, refinacin y la industria de manufactura, se interesen en implantar esta filosofa de gestin del mantenimiento, adecundola a sus necesidades de operaciones.Un aspecto favorable de la filosofa del RCM, es que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologas desarrolladas para el campo del mantenimiento. La aplicacin adecuada de las nuevas tcnicas de mantenimiento bajo el enfoque del RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente, que traen consigo los fallos de los activos en un contexto operacional especfico.Esta unidad tiene la finalidad de servir de gua en la aplicacin de la metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para los sistemas asociados a plantas industriales, de forma de poder reforzar la Confiabilidad Operacional en el contexto de los objetivos del negocio.PropsitoEl objetivo bsico de cualquier gestin de Mantenimiento, consiste en incrementar la disponibilidad de los activos, a bajos costes, permitiendo que dichos activos funcionen de forma eficiente y confiable dentro de un contexto operacional. En otras funciones para las cuales fueron diseados. Es decir, deben estar centrados en la Confiabilidad Operacional.En la actualidad, esta meta puede ser alcanzada de forma ptima, con la metodologa de Gestin del Mantenimiento, titulada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En trminos generales, permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallos de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya principalmente en el anlisis funcional de los activos de un determinado contexto operacional realizado por un equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un sistema de gestin de mantenimiento flexible, que se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin, tomando en cuenta, la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn coste/beneficio.En otras palabras el RCM es una metodologa que permite identificar las polticas de mantenimiento ptimas para garantizar el cumplimiento de los estndares requeridos por los procesos de produccin.Esta metodologa demanda una revisin sistemtica de las funciones que conforman un proceso determinado, sus entradas y salidas, las formas en que pueden dejar de cumplirse tales funciones y sus causas, las consecuencias de los fallos funcionales y las tareas de mantenimiento ptimas para cada situacin (predictivo, preventivo, proactivo, etc.) en funcin del impacto global (seguridad, ambiente, EURO, unidades de produccin).PremisasEl RCM se basa en las siguientes premisas: Anlisis enfocado en funciones. Anlisis realizado por equipos naturales de trabajo (operaciones, mantenimiento, especialistas tcnicos) conducidos por un facilitador, experto en la aplicacin de la metodologa.Es importante responder a las interrogantes del siguiente mapa, para ubicarnos en el basamento conceptual de la metodologa, antes de profundizar en el procedimiento de implantacin. Figura 2. Preguntas del RCMDefinicinMantenimiento Centrado en Confiabilidad es una metodologa utilizada para determinar sistemticamente, que debe hacerse para asegurar que los activos fsicos continen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave de la metodologa RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional. La definicin de este concepto se refiere a cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual, o se encuentre dentro de los lmites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente (de diseo) o a su confiabilidad inherente (de diseo).La capacidad inherente (de diseo) y la confiabilidad inherente (de diseo) limita las funciones de cada activo.El mantenimiento, la confiabilidad operacional y la capacidad del activo no pueden aumentar ms all de su nivel inherente (de diseo).El mantenimiento slo puede lograr mejorar el funcionamiento de un activo cuando el estndar de ejecucin esperado de una determinada funcin del activo, est dentro de los lmites de la capacidad de diseo o de la confiabilidad de diseo del mismo.Desde este punto de vista, el RCM, no es ms que una herramienta de gestin del mantenimiento, que permitir maximizar la confiabilidad operacional de los activos en su contexto operacional, a partir de la determinacin de los requerimientos reales de mantenimiento.Anthony Smith, define el RCM como:Una filosofa de gestin del mantenimiento, en la cul un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema.Esta definicin toma en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de fallos de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.En otras palabras, un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de maximizar la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los requerimientos necesarios de mantenimiento segn la importancia y criticidad de los activos, partiendo de la funcin que cumple cada uno dentro del contexto operacional y finalizando con el anlisis del posible efecto consecuencia derivados de la ocurrencia de los modos de fallo que se asocien a cada una de los fallos funcionales.Bases ConceptualesEl RCM es necesario porque:Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de mantenimiento.Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.Facilita de manera sistemtica, la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a los recursos de la funcin mantenimiento.Su aplicacin busca definir estrategias de Mantenimiento que:Mejoren la seguridad.Mejoren el rendimiento operacional de los activos.Mejoren la relacin coste/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento.Sean aplicables a las caractersticas de un fallo.Minimicen la ocurrencia de fallos, o al menos sean efectivas en mitigar las consecuencias una vez ocurrida la misma, es decir, un mantenimiento que funcione y sea coste-efectivo.Sean documentadas, auditables y susceptibles de actualizar.Confiabilidad OperacionalEs la capacidad de una instalacin (procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es importante, puntualizar que en un programa de optimizacin de la confiabilidad operacional de un sistema, es necesario el anlisis de los siguientes cuatro parmetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos.

Figura 3. Sistema de confiabilidad operacionalLa variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional es necesario establecer una estrategia que permita la creacin de un terreno clave para el xito. Podemos mencionar los siguientes aspectos:Evaluacin de situacin en cuanto a tipo de equipos, modos de fallo relevantes, ingresos y costes, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones.Diseo de ruta: para visualizar secuencia de metodologas que mejor se adapten a las situaciones.Priorizar las iniciativas con el propsito de estimar el impacto potencial de cada una de ellas visualizando el valor agregado.Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas y pericias.La Confiabilidad Operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con:Elaboracin/Revisin de los planes de mantenimiento e inspeccin en equipos estticos, dinmicos, instrumentacin y electricidad.Establece alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costes y la confiabilidad de las operaciones.Determinacin de tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente.Establece procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la optimizacin, entre ellas podemos destacar:Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de componentes (sistemas, equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el beneficio a nivel de plantas (factor de servicio).Confiabilidad organizacional, llamado tambin en forma sesgada error humano siendo ste el ancla ms frecuente.Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones sistemticas, bancos de datos, correlaciones y modelaje.Manejo de la incertidumbre, a travs de modelaje probabilstico de la incertidumbre.Optimizacin integrada de la productividad y la confiabilidad, a travs de experiencias pilotos en seguridad y confiabilidad desde el diseoLa Confiabilidad Operacional considera los aspectos relacionados con el manejo del conocimiento y las habilidades de liderazgos que pudiesen interferir el logro de las metas establecidas:Escenario antiguo, el liderazgo se asienta principalmente en la experiencia, el sentido comn y la interaccin interpersonal (los lderes nacen).Nuevos escenarios, tecnologas y filosofas complican la escena, surgen expertos y asesores.Falta de conocimiento en Confiabilidad Operacional, debilita el liderazgo gerencial debido a la marginacin de tendencias contemporneas o a la generacin de expectativas poco realistas.El conocimiento radica en los equipos de trabajo, generando nuevos roles y promoviendo as el liderazgo compartido.

Evolucin del mantenimiento centrado en confiabilidadParadigmas del mantenimientoTradicionalmente el Mantenimiento posea las siguientes caractersticas:Prescripcin de legislacin y estndares.Recomendaciones de los vendedores y fabricantes.Experiencias prcticas previas.Uso de nuevas tecnologas slo por el hecho que pueden ser usadas.Definido por juicio de experiencia.No existan justificaciones documentadas claras.

Ahora bien con el propsito de tener una visin ms clara de la evolucin de la confiabilidad de las operaciones/equipos, es importante responder las siguientes preguntas:Qu es mantenimiento?Antes AhoraEs para preservar el Activo Fsico.Es para preservar la funcin de los activos.El mantenimiento rutinario es para prevenir fallos.El mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.El objetivo primario de la funcin Mantenimiento es optimizar la disponibilidad de la planta al mnimo coste.El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio: riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energtica, calidad del pro-ducto y servicio al cliente. No solo la disponibilidad y los costes.Quin y cmo deben formular los programas de Mantenimiento?AntesAhoraLas polticas de mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados, contratados o consultores externos.Las polticas de mantenimiento deben ser formuladas por las personas ms cercanas e involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas. Con apoyo de consultores externos.La organizacin de Mantenimiento por s misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de mantenimiento.Un exitoso y duradero programa de mantenimiento, slo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos.Los fabricantes de Equipos son los que estn en mejor posicin de recomendar un plan de mantenimiento a nuevos activos.Los fabricantes de equipos pueden jugar un importante pero limitado papel en el desarrollo de un programa de mantenimiento para nuevos activos.Siempre es posible encontrar una r-pida solucin a todos los problemas de efectividad del mantenimiento.Los problemas del mantenimiento son mejor resueltos en dos fases: cambio de la manera de pensar de la gente y lograr que ellos apliquen sus nuevos conceptos tcnicos y de procesos, un paso a la vez.Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse para casi todos los activos fsicos.Polticas genricas de mantenimiento pueden desarrollarse slo para aquellos tipos de activos fsicos, cuyo contexto operacional, funciones y estndares de desempeo deseado sean idnticos.Data completa sobre rata de fallos de-be estar disponible para hacer posible el desarrollo de un programa de mantenimiento exitoso.Las decisiones sobre gerencia de los activos y su fallo casi siempre debern ser hechas con una inadecuada data sobre rata de fallo.Existen tres (03) tipos bsicos de mantenimiento: predictivo, preventivo y correctivo.Existen cuatro (04) tipos bsicos de mantenimiento: predictivo, preventivo, correctivo y proactivo.Cmo podemos mejorar la Confiabilidad de un Equipo?AntesAhoraLa mayora de los equipos aumenta su probabilidad de fallo a medida que envejece.La probabilidad de fallo de la mayora de los equipos no aumenta en funcin de su envejecimiento.Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general) ser ms econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones.Si ambos son tcnicamente posibles y apropiados, el mantenimiento basado en el monitoreo de condiciones ser ms econmico (barato) y efectivo que el mantenimiento mayor (overhaul/reemplazo general), a lo largo de la vida del activo.La forma ms rpida y segura de mejorar el desempeo de un equipo de baja confiabilidad es actualizar el diseo.Usualmente la relacin coste-efectivo para mejorar el desempeo de un equipo de baja confiabilidad, se basa en la mejora en la forma en como es operado y mantenido, antes de modificar el diseo.Son previsibles los accidentes ocasionados por fallos mltiples?AntesAhoraLos incidentes serios o accidentes catastrficos que involucran fallos mltiples son usualmente producto de la mala suerte o actos de Dios y esto los hace no gerenciales.Por lo general, en su gran mayora los fallos mltiples son una variable manejable, especialmente en sistemas de proteccin. Evolucin del MantenimientoComo se ha visto la idea general del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de las responsabilidades del mismo.El mantenimiento tambin est reaccionando ante nuevas expectativas que incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y a un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se controlen los costes.Los cambios estn poniendo a prueba el lmite, las actitudes y conocimientos del personal en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el ingeniero, tcnico, al gerente tienen que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores personales.Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento est buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.En esta unidad se introduce una filosofa que provee justamente este esquema de trabajo, llamada Reliability Centred Maintenance (R.C.M) o (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Como se explicar ms adelante, si se aplica correctamente, RCM transforma la relacin entre el personal involucrado, la planta en si misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.Los cambios pueden clasificarse bajo los ttulos de nuevas expectativas, nueva investigacin y nuevas tcnicas. Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, coste total y servicio al cliente. Ello se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideracin est creando fuertes demandas en la funcin del mantenimiento.Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea mayores demandas en la funcin del mantenimiento.Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el medio ambiente. Al mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el gobierno, que tambin ejercen influencia sobre el mantenimiento. Finalmente, el coste del mantenimiento todava est en aumento, en trminos absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora el segundo gasto operativo ms alto y en algunos casos incluso el primero. Como resultado de esto, en solo treinta aos lo que antes no supona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste ms importante.Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est cambiando nuestras creencias ms bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva una mquina funcionando y sus posibilidades de fallo. Figura 4. Punto de vista de los fallos de equiposLa figura muestra como el punto de vista acerca de los fallos en un principio era simplemente asociado a que cuando los elementos fsicos envejecen, tiene ms posibilidades de fallo, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la creencia general en la Curva de la Baera.Sin embargo, la investigacin hecha por la Tercera Generacin ha revelado que en la prctica actual no solo ocurre un modelo de fallo sino seis diferentes. Esto se explica detalladamente ms adelante, pero tambin est causando un efecto profundo sobre el mantenimiento.Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen cada vez ms. Estas incluyen:Tcnica de Condition MonitoringSistemas ExpertosTcnicas de Gestin de RiesgosTcnicas de Anlisis de RiesgosModos de fallos y Anlisis de los efectosConfiabilidad y MantenibilidadLean MaintenanceSix Sigma MaintenanceEl problema al que hace frente el personal del mantenimiento, hoy en da, no es solo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino tambin el ser capaz de decidir cules son tiles y cules no los son para sus propias compaas.Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del mismo. Si elegimos mal, crearemos ms problemas y a la vez haremos ms graves los existentes.En este captulo demostraremos ms que nada que el mantenimiento de la Cuarta Generacin y el RCM en particular es la eleccin o alternativa correcta. Figura 5. Saltando a la nueva era

Personal involucrado en el mantenimiento de confiabilidadEquipos naturales de trabajoEn la prctica, el personal de mantenimiento no puede contestar a todas las preguntas por s mismos. Ya que muchas (si no la mayora) de las contestaciones slo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de produccin. Lo cul se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de los fallos y las consecuencias de los mismos.

Por esta razn, una revisin de los requisitos del mantenimiento de cualquier equipo debera hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una persona de la funcin del mantenimiento y otra de la funcin de produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de tener un amplio conocimiento de los equipos que estn estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado en RCM. La siguiente figura muestra la representacin de un grupo de revisin del RCM tpico. Figura 6. Equipos naturales de trabajo.El uso de estos grupos no slo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que adems reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones.Los facilitadoresLos grupos de revisin del RCM trabajan bajo el asesoramiento de un especialista bien entrenado en RCM que se conoce como facilitador. Los facilitadores son el personal ms importante en el proceso de revisin del RCM.Su papel es asegurar que:Se aplique el RCM correctamente (en otras palabras, que se haga las preguntas correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo las comprendan).Que el personal del grupo (especialmente el de produccin y mantenimiento) consigan un grado razonable de consenso general acerca de cules son las respuestas a las preguntas formuladas.Que no se ignore componentes o equipos crticos.Que las reuniones progresen de forma razonable.Que todos los documentos del RCM se rellenen debidamenteLos AuditoresInmediatamente despus de completada la revisin de cada elemento de los equipos importantes, el personal gerente que tenga la responsabilidad total de la planta necesitar comprobar que ha sido hecha correctamente y que estn de acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de los fallos y la seleccin de las tareas. Este personal no tiene que efectuar la intervencin personalmente, sino que pueden delegarla en otros que en su opinin estn capacitados para realizarla.

Figura 7. Teamwork y resultadosEste Equipo Natural de trabajo necesita desenvolverse dentro de las siguientes caractersticas:Alineacin: Cada miembro est comprometido con los acuerdos del equipo. Lo que demanda que la misin y visin sean compartidas por todos. En este sentido la tendencia es sacarle provecho a los desacuerdos y conflictos para integrar los aportes de los miembros, a fin de lograr soluciones efectivas.Coordinacin: Esta caracterstica implica que cada miembro del equipo teniendo roles y responsabilidades claras, se apropia de los compromisos del equipo como si fueran las suyas individuales. De esta forma el trabajo individual se orienta al desempeo comn del equipo. En este sentido, el liderazgo, la gerencia y el coaching son habilidades de todos los miembros.Comprensin: La comprensin es un compromiso compartido que requiere habilidad para distinguir entre puntos de vista, interpretaciones y los hechos, para as coordinar y divulgar el propio punto de vista y ayudar a los otros a considerarlo y juzgar el punto de vista del otro. Cualquier miembro del equipo conoce a los clientes, los proveedores, los procesos de trabajo y los resultados del equipo. Significa que los objetivos, metas e hitos son claros y compartidos.Respeto: Apreciar y sentir verdadero aprecio por el otro. Desarrollar y mejorar continuamente la habilidad de ver las cosas, como lo ve la otra persona ponerse en los zapatos del otro, pero sin perder las perspectivas de la objetividad de la realidad operacional.Preguntarse siempre: Quin necesita participar en esta reunin y/o decisin? y luego preguntar A quin es necesario informar respecto a los resultados?Confianza: Tener confianza en que los dems van a desempear sus responsabilidades de manera ptima. Confiar en que cada miembro del equipo buscar insumos requeridos para la toma de decisiones, consolidando la proactividad individual para modelar este clima. Figura 8. Resultados del equipo Visin de los equipos naturales de trabajoLa necesidad de formar Equipos Naturales de Trabajo en la implementacin del RCM, viene dada por la necesidad de romper con esquemas tradicionales de trabajo en las unidades de mantenimiento.Visin de los Equipos de Trabajo.TradicionalCultura de los ms exitososSistema de progresin de carrera que exige a cada nuevo gerente producir su impacto individual y significativo al negocio.Gerentes rotando en ciclos cortos en diversos campos, creando la necesidad de cambios de iniciativa para dejar su huella.Afinidad por el trabajo en equipo. Equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa y trabajan consistentemente a largo plazo.Gerentes guan a los miembros hacia el crecimiento del equipo y a obtener mejores resultados bajo el esquema ganar/ganar. Los xitos del equipo son xitos del lder de turno.Basado en enfoque: The Woodhouse Partnership Ltd

Mantenimiento RCMRazones para aplicar RCMDesde el punto de vista tcnico, hay dos elementos a considerar en la gestin de cualquier elemento fsico. Deben mantenerse y de vez en cuando puede que haga falta modificarlos.Algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o para conservar en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto que el mantenimiento significa la preservacin de algo.Pero cuando tenemos que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo que deseamos que contine? Cul es el estado existente que deseamos preservar?La contestacin a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones especficas. Por la tanto, cuando mantenemos un equipo, el estado en que deseamos preservarlo debe ser aquel en el que deseamos que contine para cumplir la funcin determinada.Mantenimiento: Es asegurar que todo elemento fsico contine desempendolas funciones deseadas.Claramente, para que sea posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas.El mantenimiento, el proceso de causar que contine, solamente puede entregar la capacidad incorporada (o confiabilidad inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir nuestras expectativas.Como hemos observado el RCM se llama Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente.La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto operacional).Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Lo que lleva a la siguiente definicin formal de RCM:Reliability Centred Maintenance: es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional.Una definicin ms amplia de RCM podra ser "un proceso que sirve para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico continua desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente".Beneficios de aplicar RCMEl RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos quince aos. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes:Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:Mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad.La revisin sistemtica de las consecuencias de cada fallo antes de considerar la cuestin operacional.Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas.Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario.Mejores rendimientos operativos, debido a:Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos.Un diagnstico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modos de fallos relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.Menor dao secundario a continuacin de fallos de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de los fallos).Intervalos ms largos entre las revisiones, y en algunos casos la eliminacin completa de ellas.Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fciles de solucionar y menos costosas.Menos problemas de "desgaste de rodaje" despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallos inherentes a ellos.La eliminacin y sustitucin de componentes poco fiables.Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta, y el refrescamiento y fortalecimiento de las prcticas operativas de manera integral en plantas ya establecidas.Mayor contencin de los costes del mantenimiento, debido a:Menor mantenimiento rutinario innecesario.Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de los fallos).La prevencin o eliminacin de los fallos costosos.Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva.Menor necesidad de contratar personal experto costoso, debido a que todo el personal tiene mejor conocimiento de la planta y de sus operaciones.Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin ("condition monitoring").Adems de la mayora de la lista de puntos que se dan ms arriba bajo el ttulo de "mejores rendimientos operativos.Ms larga vida til de los equipos: debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento "a condicin".Una amplia base de datos de mantenimiento, que: Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento general de la planta ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos. Conduce a la realizacin y actualizacin de planos, manuales ms exactos. Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno, una nueva tecnologa, cambios en los volmenes de produccin) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.Mayor motivacin de las personas en particular: especialmente el personal que est interviniendo en el proceso de revisin, la que lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un "reparto" ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin significa, que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.Mejor trabajo de grupo: motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. Mejorando la comunicacin y la cooperacin entre:Los departamentos: los departamentos de produccin u operacin as como los de la funcin del mantenimiento.Personal de diferentes niveles: los gerentes, los jefes de departamentos, tcnicos y operarios.Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento.Muchas compaas han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las plantas de alta tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante delRCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de procesos.

Aplicacin del RCMMetodologaLa metodologa RCM, propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del anlisis de las siete preguntas

Figura 9. Las siete preguntas del RCM.El xito del proceso de implantacin del RCM en la industria depender bsicamente del trabajo del equipo de RCM, el cul se encargar de responder las siete preguntas bsicas.Herramientas clavesEL AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de los Fallos) y el rbol lgico de decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el MCC para responder a las siete preguntas bsicas: AMEF: (Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos): herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en su contexto operacional. A partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3, 4 y 5. rbol lgico de decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. A partir del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7.En forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los pasos a seguir: Figura 10. Esquema para conducir el RCMDefinicin del contexto operacionalEn la definicin del Contexto Operacional, es importante tener claro la definicin de unidades de proceso y sistemas: Unidades de Proceso: Se define como una agrupacin lgica de sistemas quefuncionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: electricidad o producto (Metanol, M.T.B.E, Butano, Gas Natural). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. agua, etanol, gas natural, catalizador. Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso que tienen una funcin especfica. Ej.: Separacin de gas, suministro de aire, regeneracin de catalizador, qumicos, etc. Figura 11. Contexto operacionalFactores del proceso operacional:Perfil de operacin.Ambiente de operacin.Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (gas natural, aire, etc.).Alarmas y seales de paro.Monitoreo de primera lnea.Polticas de repuestos, recursos y logstica.Especificaciones del producto final.Condiciones laborales: horarios, guardias, nminas, etc.Calidad de informacin:Con respecto al proceso de Recoleccin y uso de la data, se propone:Recolectar la data de forma precisa y segura, ya que la misma constituye la base para la identificacin y la solucin de los problemas (impulsa todo el proceso).Seleccionar los indicadores ms efectivos en funcin de la data recolectada.Sistema de gestin de la Calidad ISO 9000-2008.Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&IDs.Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos proveern informacin de la funcin esperada de los sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que lmites operacionales y reglas bsicas que son utilizadas.Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y la operacin.Datos histricos de los equipos que puedan contener la historia de fallos y mantenimientos no planificados y planificados realizados a los sistemas, equipos y componentes, con soporte de la tecnologa de la informacin Enterprise Asset Management (EAM - CMMS).Diagrama EPS:El diagrama Entrada, Proceso y Salida es una herramienta que facilita la visualizacin del sistema para su posterior anlisis. Figura 12. Diagrama de anlisisDetalles sobre el EPS:Insumos: Materia prima a transformar.Servicios: Servicios como energa, agua de enfriamiento, aire de instrumentos, etc.Controles: entradas que permiten el control de sistema, como arranque-parada, etc.Proceso: descripcin simple de la accin a realizar por el sistema. Ej.: Inyectar, calentar, enviar, etc.Productos Primarios: principales productos del sistema.Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultantes del proceso principal.Desechos: Productos que se deben descartar.Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del proceso o a otro subsistema.Alarmas, controles: Seales que funcionan como advertencia o control para otros sistemas. Esquema para la Seleccin del Sistema:Se propone el siguiente esquema para definir el sistema al cul se le aplicar el RCM, a saber:Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Planificado Preventivo (MP) y/o costes de (MP).Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento No Planificado Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin.Una combinacin de los puntos 1 y 2.Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos.Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.Equipos genricos con un alto coste global de mantenimiento.Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente. Pasos para la aplicacin del RCMLas siete preguntas bsicas del RCMComo se mencion anteriormente, el RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar detalladamente esta relacin necesitamos definir qu tipo de elementos fsicos existen en la industria, y decidir cules son los que deben estar sujetos al proceso de revisin del RCM. En nuestro caso proponemos utilizar los registros de los equipos crticos del sistema de gestin de la calidad, procedimientos de mantenimiento del sistema de calidad y registros en el Enterprise Asset Management (EAM - CMMS).Cada elemento de los equipos en el registro de la planta debe haberse adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, tendr una funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afectar a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depender de:La funcin de los equipos en su contexto operacional.El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en la necesidad de cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, coste operacional y seguridad.Fallos FuncionalesUna vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo se hayan definido, el paso siguiente es identificar cmo puede el fallo influir a cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de un fallo funcional, que se define como: la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado. Modos de FalloEl paso siguiente es tratar de identificar los modos de fallo que tienen ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Nos permite comprender exactamente qu es lo que estamos tratando de prevenir?.Cuando estemos realizando este paso, es importante identificar cul es la causa origen de cada fallo. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de fallo debera de ser considerado en un nivel ms apropiado, para asegurar que no se invierta demasiado tiempo en el anlisis del fallo en s mismo.Efectos de los FallosCuando se est identificando cada modo de fallo, los efectos de los fallos tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada fallo, y por lo tanto qu nivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sera necesario.El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento, la seguridad y tambin de eliminar errores. Tambin mejora los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos.Consecuencias de los FallosUna vez que se hayan determinado las funciones, los fallos funcionales, los modos de fallo y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar: cmo (y cunto) importa cada fallo?. La razn se debe a que las consecuencias de cada fallo nos dicen si necesitamos tratar de prevenirlas. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar los fallos.RCM clasifica las consecuencias de los fallos en cuatro grupos:Consecuencias de los fallos no evidentes. Los fallos que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otros fallos con consecuencias serias, a menudo catastrficas. Normalmente son los dispositivos de proteccin que no disponen de seguridad inherente, y que pueden suponer la mitad de los modos de fallo de los equipos complejos modernos. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallos que no son evidentes, primero reconocindolos como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. Un fallo tiene consecuencias sobre la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o incluso la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada modo de fallo tiene sobre la seguridad y el medio ambiente y lo hace antes de valorar el tema del funcionamiento. Esto, sin duda alguna, pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin.Consecuencias operacionales. Un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales en adicin al coste directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero y lo que cuesten sugiere cunto se puede destinar en tratar de prevenirlas.Consecuencias que no son operacionales. Los fallos evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es la reparacin.Si un fallo tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.Por eso en este punto del proceso del RCM, nos preguntamos si cada fallo tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea preventivo. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas preventivas (si las hubiera) se deben realizar?. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de fallo y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.Tareas preventivasLa mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento preventivo de forma rutinaria. El conocimiento de la Segunda Generacin sugiere que esta accin preventiva debe consistir en una reparacin del equipo o cambio de los componentes a intervalos fijos.

Figura 13. Fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos La Figura 13 se muestra el concepto del fallo basado en el mantenimiento a intervalos fijos. Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un perodo "X", y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de los fallos anteriores nos permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva poco antes del fallo.Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de fallo dominantes. En particular, las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contacto directo con el producto. Ejemplos de ello son los revestimientos de tolvas y trituradoras, excavadoras o transportadores de tornillo sin fin, mquinas y herramientas, impulsores de bomba, refractarios de horno, codos de tuberas, etc. Los fallos que tienen relacin con la edad tambin se asocian a menudo con la fatiga y la corrosin.Sin embargo, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace quince aos. Se ha llegado a cambios sorprendentes en los modelos de los fallos de los equipos, como se mostr en la figura anterior. El grfico siguiente muestra la probabilidad condicional de fallo contra la vida til para una gran variedad de elementos elctricos y mecnicos. Figura 14. Probabilidad condicional de fallo contra la vida til El modelo A es la conocida "curva de la baera". Comienza con una incidencia de fallo alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de rodaje) seguida por una frecuencia de fallo que aumenta gradualmente o que es constante y luego por una zona de desgaste. El modelo B muestra una probabilidad de fallo constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste (el mismo modelo de la primera figura).El modelo C muestra una probabilidad de fallo ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable. El modelo D muestra una probabilidad de fallo bajo cuando la pieza es nueva o se acaba de comprar, luego un aumento rpido a un nivel constante, mientras que El modelo E muestra una probabilidad constante de fallo en todas las edades (fallo aleatorio). Finalmente, El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende finalmente a una probabilidad de fallo que aumenta muy despacio o que es constante.Por ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las piezas est de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F.En general, los modelos de los fallos dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. (El nmero de veces que ocurren estos modelos en la aviacin no es necesariamente el mismo que en la industria. Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos, ms veces encontraremos los modelos de fallo E y F).Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la confiabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de fallo. Hoy en da, esto es raramente verdad, a no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen nada o muy poco para mejorar la confiabilidad de un equipo complejo. De hecho las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de los fallos en general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma seran estables.El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algu