SESION N 2

LA PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Muchos responsables y expertos en mantenimiento coinciden

en que al menos los 2/3 de la actividad de mantenimiento

debe ser planificada.

La herramienta que permite la planificacin de las diferentes

tareas de mantenimiento es el plan de mantenimiento.

La mayor parte de las tareas preventivas estn incluidas en l

La Planificacin del Mantenimiento se puede dar:

1. En el inicio de la formacin de la Empresa o Proyecto.

2. En el funcionamiento de la empresa en la que aun cuenta

con una buena organizacin.

Dentro de los procesos de Gestin del Mantenimiento, existe uno que

llama la atencin de todos los mantenedores, por la contradictoria

relacin que se plantea entre dos caractersticas fundamentales:

1. DINMICA

2. RIGIDEZ.

La Dinmica, enfocada a la necesidad de establecer planes de

Mantenimiento, donde se prev la ejecucin de acciones de

Mantenimiento para evitar las fallas en los equipos, pero que est

condicionada al comportamiento real dentro de las lneas de

produccin y/o servicio.

La segunda caracterstica Rigidez, obtenida segn la obstinada razn

de planificar y no corregir los elementos en funcin del tiempo ni en

funcin de las acciones.

Contraposicin que sugiere una revisin constante de los programas

de Mantenimiento, y de las tareas que se pretenden efectuar.

Si partimos de la base de establecer la Planificacin, como un

proceso, dinmico, complejo y estratgico, podemos entender que

estamos frente a un problema de muchas variables y que es necesario

su estricto control.

El Proceso de Planificacin:

LOS PLANES DE MANTENIMIENTO SE APOYAN EN LOS

SIGUIENTES PRINCIPIOS

Actividades que aumentan la eficiencia del equipo;

Establecimiento de un sistema de mantenimiento autnomo por

los operarios;

Establecimiento de un sistema planificado de mantenimiento.

El circulo de Deming en la Mejora Continua en Mantenimiento

LA IMPORTANCIA DEL PLAN DE MANTENIMEINTO

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un

edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de

su montaje.

Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido

construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores

tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar

de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el

personal que opera las instalaciones.

En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del

mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es

bsicamente correctivo, atendiendo los problemas cuando se

presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea

rentable, pero no en el largo plazo; entendindose como un

depsito; si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el

depsito siempre estar lleno. Si no se realiza nada, el depsito

se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito,

la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo,

siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir

una nueva planta que atender todas las reparaciones que van

surgiendo.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos

los fallos posibles, y ha sido diseado para evitarlos; es decir que

para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente

necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los

sistemas que componen la planta.

2.2 EL PLAN DE MANTENIMIENTO

Conjunto de tareas de mantenimiento programado, siguiendo

algn tipo de criterio, y que incluye a una serie de sistemas,

equipos y maquinarias de la planta, que habitualmente no son

todos.

Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no

mantenibles desde un punto de vista preventivo, en los cuales es

mucho ms econmico aplicar una poltica puramente correctiva.

Un plan de mantenimiento programado, es el conjunto de

actividades de mantenimiento elaboradas para atender una

instalacin; este plan contiene todas las tareas necesarias para

prevenir los principales fallos que puede tener la instalacin.

Es importante entender bien estos dos conceptos:

1. El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de

mantenimiento agrupados en gamas o actividades,

2. El objetivo de este plan es evitar determinadas averas

o fallas.

Muchas veces, los que tienen que abordar el trabajo de realizar

un plan de mantenimiento se encuentran sin un modelo o una

base de referencia para hacerlo, es por esto que a continuacin

se presenta un modelo, que puede ser mejorado a voluntad de

quien realiza el trabajo.

Informacin que debe tener una gama de mantenimiento

La gama de mantenimiento es una lista de tareas o actividades a

realizar en un equipo, en una instalacin, en un sistema o incluso

en una planta completa, siendo la informacin bsica la

siguiente:

Equipo en el que se realizar la tarea

Descripcin de la tarea a realizar

Resultado de la realizacin

Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en

una lectura de parmetros, una medicin u observacin.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna

caracterstica comn a todas las que la integran; as,

existen gamas por frecuencia (diarias, mensuales, anuales,

etc.) o por especialidad (gamas de operacin, mecnicas,

elctricas, predictivas, lubricacin, etc.).

Gamas diarias

Contienen tareas que se realizan fcilmente; la mayor parte se

refieren a:

controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, fugas),

mediciones (tomas de datos, parmetros) y

pequeos trabajos de limpieza y/o engrase.

En general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en

marcha.

Son la base de un buen mantenimiento preventivo, permiten

llevar al da la planta.

Es adems, la parte de trabajo de mantenimiento ms fcilmente

trasladable al personal de produccin (o de operacin), por lo

tanto, mejor se puede integrar en un TPM.

Por la gran cantidad de registros y data que se generan, es

conveniente que se lleve en un sistema informtico de Gestin

de Mantenimiento Asistido por Ordenador, generando hojas de

ruta, el cual deba ser alimentado en algunas veces por registros

elaborados manualmente.

Tras la realizacin de todas las rutas diarias, es conveniente

rellenar un Parte de Incidencias, en el que se reflejen todas las

anomalas observadas en la planta; a partir del mismo, una

persona autorizada (mando intermedio de mantenimiento) o el

propio operario encargado de realizar las rutas, debe generar

tantas rdenes de Trabajo o avisos como anomalas haya

encontrado.

Gamas semanales y mensuales

Contemplan tareas ms complicadas, que no est justificado

realizar a diario.

Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o

tomas de datos ms laboriosas.

Un caso de estas puede ser las limpiezas interiores, que

necesiten del desmontaje de determinados elementos, o

medidas del consumo de un motor (medida de intensidad) en

cuadros de acceso complicado, etc.

Tambin incluyen tareas que no se justifica realizar a diario,

como los engrases.

Gamas anuales

Suponen en algunos casos una revisin completa del equipo

(Overhaul), y en otros, la realizacin de una serie de tareas que

no se justifica realizar con una periodicidad menor.

En estas se dan los casos de cambios de rodamientos, limpieza

interior de un equipo, medicin de espesores en depsitos,

equilibrado de aspas de un ventilador, por citar algunos

ejemplos.

Siempre suponen la parada del equipo durante varios das, por lo

que es necesario estudiar el momento ms adecuado para

realizarlo (Paradas Programadas de Planta).

Informes tras la realizacin de gamas y rutas

La realizacin de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser

completada con la Redaccin de un Informe, en el que se

detallen todas las anomalas encontradas y todas las

reparaciones que se han efectuado o que son necesarias;

muchas veces esta informacin es necesaria registrarla en el

Historial de los Equipos.

Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la

realizacin de todas las rutas diarias en un nico informe, que

puede denominarse Parte de Incidencias.

En el Parte de Incidencias, se deben detallar todos los

parmetros observados fuera de rango, todas las observaciones

referentes a fugas, vibraciones y ruidos anmalos, y todas las

observaciones que se consideren de inters.

Posteriormente, una persona autorizada debe revisar este Parte

de Incidencias y emitir tantas rdenes de Trabajo como

anomalas se hayan detectado.

La redaccin del informe, la emisin de las rdenes de Trabajo y

su seguimiento son tareas tan importantes, que si no se realizan

oportunamente, es intil poner en marcha estas rutas.

Sus principales objetivos son dos:

1. Detectar anomalas en una fase inicial, cuando todava

no han supuesto un grave problema,

2. Conocer en todo momento el estado de la planta, a

travs del estado de sus equipos.

2.3 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

Un protocolo, procedimiento o instructivo de mantenimiento es

un listado de tareas a realizar en un tipo concreto de equipo.

La metodologa basada en la determinacin de las tareas que

componen el plan de mantenimiento a partir de las

recomendaciones de los fabricantes tiene algunas ventajas,

como la sencillez a la hora de determinarlas, pero tambin

graves inconvenientes.

Existe una segunda metodologa para realizar el plan de

mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales de

mantenimiento por tipo de equipo.

En el protocolo de mantenimiento de un tipo de equipo, debe

incluirse al menos la siguiente informacin para cada tarea

incluida en el protocolo:

Especialidad del trabajo Personal experto

Frecuencia con la que debe realizarse.

Duracin estimada de la realizacin de la tarea Parada

de equipo.

Necesidad de un permiso de trabajo especial Aspectos

de Seguridad.

Si el equipo debe estar parado o en marcha para la

realizacin de la tarea.

El primer trabajo para elaborar un protocolo, procedimiento o

instructivo de mantenimiento de un equipo tipo, es determinar el

conjunto de tareas a llevarse a cabo en l.

Los tipos de tareas tipo que pueden llevarse a cabo en un equipo

pueden ser las siguientes:

Inspecciones sensoriales: Realizadas con los sentidos,

sin necesidad de instrumentos de medida o medios

tcnicos adicionales.

Lecturas, registros y anotacin de parmetros de

operacin y funcionamiento, con instrumentos

adecuados, instalados en los equipos.

Tareas de lubricacin y engrase.

Verificaciones mecnicas, como medicin de holguras,

de alineacin, de espesor, de apriete de pernos, de

instrumentos de medida, de funcionamiento de lazos de

control, etc. Pueden requerir de una intervencin para

que determinados parmetros se ajusten a unos valores

preestablecidos.

Verificaciones elctricas, como medicin de intensidad

de corriente, tensin de fases, resistencia a tierra,

verificacin del funcionamiento de las paradas de

emergencia, verificacin de conexiones, etc.

Anlisis y mediciones de variables con instrumentos

externos, como analizadores de vibraciones,

termografas, anlisis de aceites, etc.

Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta

complejidad tcnica.

Configuracin por SW, en equipos programables.

Verificacin del correcto funcionamiento de los equipos

e instrumentos de medida - calibracin

Chequeo de lazos de control.

Sustitucin o reacondicionamiento condicional de piezas

sujetas o propensas al desgaste.

Sustitucin o reacondicionamiento sistemtico de piezas

sujetas o propensas al desgaste.

En el momento de elaborar la lista completa de tareas

que aplicar a un equipo y que compondr el protocolo

de mantenimiento, es conveniente comprobar cules de

los tipos de tareas mencionadas son aplicables al

equipo que ser intervenido; de esta manera se asegura

que la lista de tareas para cada equipo es completa y

exhaustiva, sin olvidar nada importante.

2.4 TECNICAS PARA ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

En la elaboracin de un plan de mantenimiento pueden

cometerse una serie de errores, que son necesarios conocer

anticipadamente para tratar de evitarlos.

No hay que olvidar que un plan de mantenimiento con errores es

mucho mejor, que trabajar sin un plan de mantenimiento.

La elaboracin de un plan de mantenimiento puede hacerse de

tres formas:

Modo 1:

Recopilando instrucciones de fabricantes de equipos que

componen la planta, agrupndolas en gamas de mantenimiento.

Modo 2:

Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos,

procedimientos o instructivos de mantenimiento, que parten de la

idea de que los equipos pueden agruparse por tipos, y a cada

tipo la correspondiente realizacin de una serie de tareas con

independencia de quien sea el fabricante.

Modo 3:

Realizando un plan basado en un anlisis de fallas, que

pretenden evitarse. Es sin duda el modo ms completo y eficaz

de realizar un plan de mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por

personal de planta conocedor; el modo 3, requiere tiempo y

conocimientos especializados.

Por esta razn, si se desea hacer un buen trabajo debe

plantearse la realizacin del plan de mantenimiento en dos fases:

Fase 1:

Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de fabricantes o

en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados

siempre por la experiencia de los tcnicos que habitualmente

trabajan en planta, y las obligaciones legales de mantenimiento

que tienen algunas instalaciones.

Fase 2:

Una vez elaborado este plan inicial y en funcionamiento (es

decir, los tcnicos y todo el personal acostumbrado a la idea de

que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar un

plan ms avanzado y detallado, basado en el anlisis de fallas

de cada uno de los sistemas que componen la planta.

Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento,

sino adems, proponer mejoras que eviten fallas, crear

procedimientos e instructivos de mantenimiento o de operacin e

incluso seleccionar los repuestos necesarios.

PUESTA EN MARCHA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

Redactado el plan, hay que ponerlo en marcha. No es estrictamente

necesario acabar de redactar el plan para poner en marcha cada una

de las gamas y rutas de mantenimiento que lo componen. Para

ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:

1. Asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es

realizable.

Habitualmente quien redacta el plan y quien lo ejecuta son personas

distintas, con puestos distintos. Una vez redactado el plan y antes de

ponerlo en marcha hay que comprobar cada una de las tareas, fijando

los rangos de medida que se entendern como correctos, anotando

las herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se

necesita para llevar a cabo cada una de ellas. Hay gamas que no se

podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas

prolongadas del equipo. La nica alternativa es esperar a que se

puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de

cada una de las tareas, anotando todas las observaciones que puedan

resultar interesantes.

2. Designar una o varias personas que se encargarn de su

realizacin.

Cada gama y ruta deben tener un responsable para su realizacin,

contando con recursos adicionales a los habituales, si es preciso.

3. Realizar una accin formativa

Para la puesta en marcha de cada una de las gamas y rutas,

explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu

hacer en caso de encontrar anomalas.

4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha,

supervisar la realizacin,

Hablar con el personal encargado de realizarlas, e ir anotando sus

sugerencias y comentarios. En los primeros das de aplicacin,

empezarn a surgir cambios al plan inicial.

El sistema de revisin del plan debe ser suficientemente gil para

poder ir introduciendo cambios a medida que se identifiquen las

posibilidades de mejora. Los primeros cambios se referirn sobre todo

a tareas que no puedan ser realizadas, o que se han olvidado y que

pudiera ser necesario realizarlas a rangos de medida incorrectos, a

herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar,

o a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre

otras. Ms tarde, las correcciones se realizarn para excluir tareas que

no han demostrado ser tiles o rentables, o bien para incluir tareas

que surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan

presentado, y que pudieran evitarse con alguna medida preventiva.

5. No es necesario poner en funcionamiento todas las gamas y

rutas a la vez.

Es mucho ms efectivo ponerlas en marcha escalonadamente, rea

por rea de la planta.

2.5 LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO

Debe tener relaciones con las dems reas de la empresa

La organizacin de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente.

En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe

estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes

objetivos:

El Antes y Ahora:

3.- Administracin de Proyectos

2.-Estndares de tiempo

1.- Diseo del Trabajo

Todos estos, teniendo en cuenta la Seguridad Integral de las Personas

e Instalaciones.

Objetivos del Mantenimiento

Optimizacin de la Disponibilidad

del Equipo Productivo

Disminucin de los Costos de

Mantenimiento

Optimizacin de los Recursos

Humanos

Maximizacin de la Vida de la Maquinaria

Dependiendo de la carga del trabajo de mantenimiento, el tamao de

la planta, las destrezas de los trabajadores, etc., el mantenimiento se

puede organizar por:

Departamentos,

rea o

En forma centralizada.

Cada tipo de organizacin tiene sus pros y sus contras.

En las organizaciones grandes, la descentralizacin puede producir un

tiempo de respuesta ms rpido y lograr que sus trabajadores se

familiaricen ms con los problemas de sus equipos; sin embargo, la

creacin de un nmero de pequeas unidades tiende a reducir la

flexibilidad del sistema de mantenimiento como un todo.

La gama de habilidades disponibles se reduce y la utilizacin de la

mano de obra es generalmente menor que en una unidad de

mantenimiento centralizada.

En algunos casos, puede implantarse una solucin de compromiso,

denominada sistema en cascada.

Este sistema permite que las unidades de mantenimiento del rea de

produccin se enlacen con la unidad de mantenimiento central.

Uno de los aspectos ms importantes en la gestin del mantenimiento

es decidir cunto personal y qu organizacin es necesaria para

mantener las instalaciones.

Hay que tener en cuenta que por lo general casi la cuarta parte del

presupuesto de mantenimiento se emplea en sufragar los gastos

relacionados directamente con la mano de obra.

La decisin sobre cuanto personal y como estar organizado, es una

decisin con una fuerte trascendencia tcnica.

En la mayora de las instalaciones industriales nuevas, es una

cuestin que el presupuesto no se decide en el mbito tcnico, sino

que la deciden los gestores financieros de la empresa, los

responsables del negocio; ellos son los que dictan cuanto personal y

como estar distribuido, aunque no haya un criterio claro a excepcin

del puramente econmico.

La falta de criterio tcnico resultan en fracasos tcnicos; en

muchas ocasiones con estructuras demasiado bsicas para la

complejidad de determinadas instalaciones; como tambin en

otras, que destinan un exceso de recursos a tareas indirectas,

que apenas generan valor menor a tareas directas relacionadas

con la reparaciones o con las revisiones preventivas que las

instalaciones requieren.

LA MEJORA CONTINUA DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Un plan de mantenimiento no es algo esttico, que una vez

creado pueda permanecer inalterado durante meses o aos.

Puede afirmarse exactamente lo contrario: si un plan de

mantenimiento permanece inalterado durante ms de seis

meses, seguramente no se est usando, o no se est haciendo

del modo adecuado.

A medida que se lleva a cabo el plan y se van realizando las

distintas gamas de mantenimiento, se detectan mejoras que es

posible introducir.

Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar

el plan de mantenimiento tantas veces como sea necesario.

Es conveniente tener un sistema lo suficientemente gil para

permitir cambios en el plan sin una burocracia excesiva, aunque

sin caer en el error de que cualquiera pueda modificar una parte

del plan de mantenimiento sin haber estudiado previamente las

consecuencias.

Eso s, es necesario que el sistema permita conocer la ltima

versin existente de cada gama, evitando que puedan usarse por

error gamas y rutas de mantenimiento que estn ya revisadas.

2.6 LA PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO

Es el proceso de asignacin de recursos y personal para los

trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos.

Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los

materiales requeridos estn disponibles antes o en el momento de

poder programar una tarea de mantenimiento.

El equipo crtico de una planta se refiere al equipo cuya falla

detendr el proceso de produccin o pondr en riesgo vidas

humanas y la seguridad.

El trabajo de mantenimiento para estos equipos se maneja bajo

prioridades y es atendido antes de emprender cualquier otro

trabajo.

La ocurrencia de tales trabajos no puede predecirse con certeza,

de modo que los programas para el mantenimiento planeado en

estos casos tienen que ser revisados.

En la eficacia de un sistema de mantenimiento influye mucho el

programa de mantenimiento desarrollado y su capacidad para

adaptarse a los cambios.

Un alto nivel de eficacia en el programa de mantenimiento es seal

de un alto nivel de eficacia en el propio mantenimiento.

El objetivo de la programacin consiste en determinar el orden en

el cual se deben efectuar los trabajos planificados teniendo en

cuenta:

Mtodos de Programacin:

Algunas de las acciones deben ser repetidas de forma peridica.

La informacin debe ser registrada y analizada para llegar a un

veredicto.

Una Tabla de Inspecciones y de Periodicidad muestra una lista de

las posibles inspecciones clasificadas de acuerdo a cuatro

categoras de inspecciones:

1. Inspecciones rutinarias

2. Inspecciones limitadas

3. Inspecciones provisionales

4. Inspecciones completas

Los Grados de Urgencia

Los Materiales necesarios

La Disponibilidad

de Personal

Programa Diario

Programa Semanal

Mtodos Grficos de Programacin

CONSECUENCIAS ECONOMICAS POR LA INEFICIENCIA

DEL CUMPLIMIENTO DEL MANTENIMIENTO.

Destruccin de Instalaciones y Equipos:

Prdidas de Produccin.

Disminucin de calidad del producto.

Interrupciones productivas con elevados costo econmico.

Desgastes de los equipos.

Pagos de Salarios por mano de obra inactiva.

Costos de capital por equipos improductivos.

Prdidas Inducidas (secundarias)

Perdidas de divisas y desprestigio.

EFECTOS PRACTICOS DE PRDIDAS DE ENERGIA POR UN

MAL MANTENIMIENTO.

Se presenta:

Prdidas de combustibles, vapor, condensados, aire

comprimido, con su respectivas perdidas de energa.

La inexistencia de un mantenimiento programado de

accesorios y trampas de vapor, su operatividad se reduce,

induciendo prdidas.

La falta de mantenimiento a quemadores y elementos de

combustin hace variar las condiciones ptimas de la

relacin (aire/combustible) causando aumentos de consumo

de combustible.

En esencia, un programa de mantenimiento sirve para:

Coordinar acciones de mantenimiento con escala de tiempo.

Organizar los datos recopilados para su anlisis. Analizar los datos recolectados. Planear una intervencin, si es necesaria.

No importa si estos cambios sucedern tarde o temprano, slo piensen si creen que ocurrir. Si creen que no, entonces no hace falta que cambien nada de lo que estn haciendo. Pero si creen que suceder, entonces slo es cuestin de tiempo, y deberan empezar a preparar el cambio desde ahora.