planificacion de produccion 1

CONTROL DE LA PRODUCCION

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

GENERALIDADES:

Cuando en una empresa industrial se lleva un adecuado control de pronósticos de ventas de sus diferentes productos, asi como de sus diferentes presentaciones, el problema de incertidumbre en el departamento de producción se hace cada vez mas insignificante, pues la certeza del pronóstico de riesgo, nos da una confiabilidad en los cálculos efectuados en la planta de producción, coordinando todos los elementos que participan en la producción de un bien así como de un servicio. De esta premisa podemos entonces decir que la segunda etapa del proceso de producción, depende mucho de que tan confiable es la proyección de ventas hacia el futuro, con la cual estamos trabajando, pues una mala proyección de ventas, lo que nos va a dar , es una mala planificación de los recursos con la cual contamos dentro de la planta de producción, y un desperdicio económico de los bienes de capital con los que cuenta la empresa pues los costos de fabricación , en un producto, son los mas altos del total de costos que integran el costo total de un producto.

Con una buena proyección de ventas, se puede optimizar todos los recursos con que cuenta cualquier planta de producción, estos recursos deben estar muy íntimamente ligados entre si, pues sin uno de ellos sería imposible planificar las operaciones de producción, estos recursos con que cuenta el gerente de producción son los siguientes:

1) mano de obra.2) Materiales.3) Maquinaria.4) Energía.5) Tiempo.

Estos recursos, son los que se desperdician, al no planificar adecuadamente la producción. La planificación de producción, se realiza según el tipo de demanda que tenga el producto que se realiza, pues si el producto, la fábrica lo elabora todo el tiempo y lo único que cambia cada mes es la cantidad, esto quiere decir que el tipo de producción que se tiene en este caso, es del tipo de produccion contínua, si el producto que se fabrica, la planta lo produce únicamente cuando el departamento de ventas lo solicita, esto quiere decir que dicho producto se fabrica de vez en cuando, entonces el tipo de producción del cual estamos hablando es producción intermitente. Sin embargo en ambos casos, puede existir la posibilidad de tener un caso intermedio de producción, por ejemplo, cuando se tiene una producción contínua de algún producto, y por problemas de ventas, la existencia de ese producto en el almacen de producto terminado, se incrementa mes a mes, haciendo que el inventario de ese producto se incremente de tal manera, que la gerencia de producción decida el no fabricar mas ese producto hasta que los inventarios bajen a un nivel adecuado, dejando con esta decisión , el modelo de producción contínua a un modelo de producción mixta, pues ya la fábrica produce algunos meses el producto y otros meses no lo fabrica para bajar el nivel de inventario de producto terminado. El otro caso que se puede dar, es cuando una fábrica que tiene una producción intermitente o producción por lotes como se le suele llamar también, empieza a tener pedidos mas frecuentes del mismo producto, de tal manera que ya ese producto después de fabricarlo una sola vez, lo empieza a fabricar mas frecuentemente ya sea para el mismo cliente o para la venta en general, en este caso también la producción se vuelve del tipo de producción mixta. Como ejemplo de casos de fábricas que realizan diferentes tipos de producción, podemos mencionar los siguientes: Una fábrica que produce productos como bebidas Coca Cola , Cerveza, licor, jabones, productos alimenticios de alto nivel de consumo, etc. Son fábricas de producción contínua, fábricas que producen productos como: etiquetas

Ing. Sergio Torres 1

para productos alimenticios, productos de plástico, imprentas en general, talleres de servicio, etc. Son fábricas que tienen producción de tipo intermitente. Una imprenta por ejemplo, puede fabricar algún tipo de etiqueta para una fábrica en especial, pero el servicio que le brinda al cliente es tal que el departamento de ventas de la imprenta se toma el cuidado de llevarle el control de existencias a través de controles indirectos que hace el vendedor cuando visita a su cliente, y le hace algunas preguntas acerca del posible consumo que pueda tener del pedido que le está haciendo en ese momento, por lo que el vendedor puede llevar un control, de tal manera, que cuando el pedido que le hiciera, ya se esta agotando, éste de una manera sutil pudiera visitar de nuevo al cliente, para proponerle de nuevo sus servicios, consiguiendo posiblemente con esta actitud de servicio que el cliente le vuelva a repetir el pedido, y por consiguiente, empezar a trabajar para que la producción de tipo intermitente, se empiece a convertir en un modelo de producción mixta.

PRODUCCION CONTINUA

Este tipo de producción es aquella que se basa en planificar las operaciones de la planta, en producir todos los meses los mismos productos, pero en diferentes cantidades, el sistema consiste en agrupar los recursos disponibles bajo una matríz de asignación, los cuales se deben interpretar bajo las mismas dimensionales , esto quiere decir que toda la matríz de asignación debe estar en este caso en factores de tiempo, por ejemplo: los pronósticos de ventas, que habitualmente están dados o tabulados en cajas, se deben de expresar en horas necesarias para producir dichas cajas, esto para poder relacionarlo con los demás datos con que contamos para analizar el modelo matemático, y así sucesivamente.

Los elementos integrantes de una matríz de asignación son los siguientes:

-Disponibilidad de tiempo-requerimiento de producción-costos de producción-costo de almacenaje

DISPONIBILIDAD DE TIEMPO:

La Disponibilidad de tiempo, es la cantidad total de tiempo con que se cuenta en los diferentes meses disponibles en análisis, en algunos países la legislación de los derechos laborales del trabajador varían según sus estatutos fundamentales, por ejemplo aquí en la región Centroamericana, las jornadas laborales se clasifican en tres jornadas de trabajo básicas: la jornada diurna, la jornada mixta y la jornada nocturna , cada una de ellas tiene un límite máximo de horas laborables durante la semana, sin embargo no tienen límite mínimo de horas laborables, pues en este sentido las leyes se vuelven protectoras a los trabajadores, por lo tanto en cada una de las jornadas establecidas, solo se indica el máximo de horas obligatorias de trabajo y si por alguna razón el contratista o empleador hace que el trabajador trabaje mas de las horas laborables establecidas en los códigos de trabajo de cada país, estas horas laboradas se tienen que clasificar como horas extras, y por consiguiente, se deben pagar según las leyes de cada país, en el área Centroamericana el costo de la hora extra se debe pagar como el 1.5 del costo de la hora normal de trabajo, totalmente adicional a la planilla normal de trabajo, siendo de 12 horas máximas diarias el número de horas permitidas de trabajo por jornada, por lo que por ninguna razón el empleador no podrá obligar al trabajador a laborar más de éste número de horas diarias según su jornada de trabajo, ya que de hacerlo, esta acción es penada por la ley para el empleador.

La jornada diurna tiene un máximo de 44 horas a la semana en el país de Guatemala, pues hace algunos años las leyes Guatemaltecas concedieron una hora laborable al sector laboral, pues anterior a esta prestación, la jornada diurna de trabajo

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era de 45 horas máximas a la semana. La jornada mixta es igual en toda Centroamérica a 7 horas diarias de trabajo, tabulando un total de 42 horas a la semana. La jornada nocturna tiene un total de 6 horas máximas diarias de trabajo, tabulando un total de 36 horas máximas a la semana.

Otro concepto básico importante que hay que tomar en cuenta al estar hablando acerca de la disponibilidad de tiempo, es el concepto de turnos de trabajo, pues este concepto con frecuencia, tiende a confundir los conceptos de jornada y turnos de trabajo, pues cuando hablamos de turnos de trabajo, estamos hablando del número de grupos de trabajo que laboran en un mismo lapso de tiempo (jornada diurna, mixta o nocturna ), por ejemplo turno a, turno b etc. Que laboran en una jornada diurna en una estación de trabajo.

La disponibilidad de tiempo entonces podemos decir que es la cantidad de tiempo máximo con que se cuenta para realizar un trabajo o tarea en una línea de producción, esta disponibilidad está limitada al porcentaje de tiempo asignado a cada línea según los requerimientos de producción que es necesario para cumplir con las proyecciones de ventas.

La disponibilidad de tiempo se representa gráficamente a través de la matríz de asignación para producciones contínuas y se ubica en la parte superior de la matríz, de la siguiente forma:

DISPONIBILIDAD DE TIEMPO

ENERO FEBRERO

T.N T.EXT T.N T. EXT

ENERO 120 HRS 0 HRS

FEBRERO ETC. 160hrs 80 hrs.

La interpretación de este cuadro es la siguiente:

Por ejemplo, en el mes de enero la interpretación de la disponibilidad de tiempo dice que tenemos una columna de tiempo normal el cual se simplifica poniendo las letras (t.n), y otra columna con las letras (t.ext.), que significa tiempo extra. El tiempo normal es aquel tiempo total con el que contamos en el mes , en esa línea de producción, en ese producto, por ejemplo si tenemos en el mes de enero 120 horas normales de trabajo disponibles, quiere decir que 120 horas disponibles, las calculamos a partir de dividir las 120 horas entre de 15 dias hábiles, que tenemos disponibles, y las 0 horas extras es posiblemente porque en el mes de enero, no podemos programar horas extras por alguna razón. Porque si se analiza el mes de febrero, en ese mes tenemos 160 horas, que corresponden a 20 dias hábiles, en el mes, por lo tanto, si podemos trabajar un máximo de 12 horas extras diarias, podemos decir que podríamos trabajar diariamente un total de 4 horas extras si se trabaja en jornadas diurnas de lunes a sábado, por lo que si se multiplica 4x 20dias= 80 horas extras disponibles en el mes de febrero, y así sucesivamente se debe llenar los siguientes meses en análisis.


El concepto de horas extras, a veces tiende a crear confusión entre las personas que tienen que asignar horas extras en programas de multiples matrices con tiempo compartidos, ya que se le asignan horas extras a líneas de producción que estan compartiendo tiempo de línea y las cuales no pueden tener horas extras pues al terminar la jornada de trabajo normal, le sigue otra jornada con otro turno de trabajo y por lo tanto es imposible asignarle horas extras, pues sería imposible trabajar en la misma línea, pues el otro turno tiene que trabajar en ella, por lo que el concepto de horas extras es: tiempo extra es aquel tiempo adicional de trabajo que una línea de producción tiene despues de haber cumplido con su respectiva jornada, siempre y cuando esté en disposición el equipo para poder realizarlo. REQUERIMIENTOS

Los requerimientos de tiempo, en la matríz de asignación, no es mas que la información que ocupa el lugar izquierdo de la misma, aquí se deben poner traducidos en horas necesarias de producción, los pronósticos de ventas. Por ejemplo, si una línea de producción, tiene un ritmo de producción de 20 cajas/hora, del producto x y si se tiene un pronóstico de ventas de 3000 cajas en el mes, el arreglo al que se tendría que poner sería:

20 cajas______________ 1 hora 3000 cajas______________ x________________________________________

x = 150 horas/necesarias.

Esta información se coloca mes a mes según corresponda el período en análisis,la diferencia entre ritmo de producción y eficiencia de línea, estriba únicamente en que el ritmo de producción, ya tiene incluida el balance de línea de tal manera que dicha línea ya no tiene cuellos de botella, y además incluye el volumen de producción deseada, y la eficiencia de línea , no es más que el tiempo estándar que ocupa un equipo o la línea de producción para sacar un número determinado de unidades o cajas de producto, por lo que en la práctica se aconseja usar más el ritmo de producción en lugar de la eficiencia de la línea, pues se considera más completa la información del ritmo de producción. Los requerimientos de producción deben de colocarse en la matríz de producción de la siguiente forma:

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MESES pronosticos

Enero 300 hrs

requerimiento Febrero 4 00 hrs

Marzo 250 hrs


COSTOS DE PRODUCCIÓN:

Los costos de producción, son todos aquellos costos, que participan en la producción de un bien o servicio, en otras palabras los costos de producción son también conocidos desde el punto de vista contable como los gastos de fabricación de un producto. Estos costos son diversos, tales como el costo del gasto de energía, para producir un producto dado, en este rubro deben entrar cálculos del consumo eléctrico de los motores que tienen los diferentes equipos, la iluminación del área, el consumo de calentadores eléctricos, etc. El costo de mano e obra, los cuales se dividen en mano de obra directa y mano de obra indirecta, los costos de mano de obra directa, son aquellos costos de la mano de obra que participa directamente en la fabricación de un bien o servicio, o sea todo el personal de una línea de producción, desde operadores de máquinas hasta ayudantes que integran el grupo e trabajo. La mano de obra indirecta es aquella mano de obra que aunque no participa directamente en la fabricación del producto si es necesaria para la fabricación del mismo, como ejemplo de esto podemos mencionar al personal de calidad del laboratorio que efectua los análisis pertinentes que garantizan las especificaciones de diseño, el personal de mantenimiento, que efectúa reparaciones en los diferentes equipos de la planta, etc. Este personal aunque no participa directamente en las líneas e producción, sí es necesario para poder producir un producto con la calidad necesaria para que los consumidores estén satisfechos, regularmente como este personal no atiende solo la fabricación de un solo producto, sería imposible asignarle un costo indirecto a un solo producto pues lo que se hace en la realidad, es que se deben proratear contablemente estos costos indirectos entre todos los productos producidos en un período de tiempo, para que cada uno de ellos tenga proporcionalmente un costo justo. Otros costos importantes, son el de los materiales de fabricación, costos de administración de la planta, depreciación de maquinaria, etc. Todos estos costos deben ir reflejados en la matríz de asignación, estos costos deben ser traducidos al costo por hora de producción.

DISPONIBLE LOCAL

En esta columna se deben colocar las horas disponibles de tiempo, de cada período en análisis, y se debe colocar dentro de la casilla de análisis del mes para el mes.

PLANIFICADO

En esta columna se deben colocar tanto el tiempo normal como el tiempo extra utilizados en el mes para poder producir todos los pronósticos de producción que se asignaron a ese mes, aquí se debe tomar en cuenta que el tiempo planificado es el tiempo disponible al menor costo posible de todas las alternativas a analizar, de cada mes.


Tiempo normal

Disponible: 160 horas

Costo: Q75.25/hora

Planificado: 130 horas

Esta celda integrante de la matríz de asignación, debe abarcar tanto el tiempo normal así como el tiempo extra, o sea el tiempo disponible por cada uno de ellos, así como el costo de cada alternativa y el espacio necesario para poder asignar a cada uno de ellos el tiempo planificado, tanto del tiempo normal como del tiempo extra.

PRESENTACIÓN DE LA MATRIZ DE ASIGNACIÓN

La matríz de asignación, para optimizar la planificación para producciones del tipo contínua, funciona asignándole valores que se optimizan a travéz de una serie de cuadros de asignación, los cuales permiten visualizar fácilmente, cuales son las casillas que contienen la informacíon, que nos permitirá obtener el mejor plan de producción al menor costo posible, no existe otra manera de obtener un costo menor con otro método matemático, lo que podemos obtener es un resultado igual, pero muy difícil menor.EJEMPLO:

La fábrica “el mejor dulce”, tiene entre sus productos líderes, la fabricación del producto “el Dulzón”, los pronósticos de producción, para el próximo semestre son los siguientes:

Enero------------------------5000 cajasFebrero--------------------6000 cajasMarzo------------------------5500 cajasAbril--------------------------6000 cajasMayo---------------------------5000 cajasJunio--------------------------7000 cajas

La fabricación de este dulce tiene el siguiente proceso de producción:

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Cada tanda de producción en el departamento A, rinde ya como producto terminado, un total de 75 cajas de producto terminado, los dias laborables en el semestre son los siguientes:

Enero-----------------------20 dias habilesFebrero-------------------20 dias habilesMarzo-----------------------22 dias habilesAbril-------------------------17 dias habilesMayo--------------------------20 dias habilesJunio-------------------------21 dias habiles

El costo de mantener almacenada una caja de producto terminado, es uno de los costos que se analiza con mucho detenimiento en este modelo de asignación, y este costo se calcula en base a 24 horas diarias de almacenaje, durante los 30 dias del mes, dando un total de cálculo de 720 horas tabuladas de almacenaje, para motivo didáctico, en el desarrollo de este ejemplo, calcularemos, que el costo de almacenaje de una caja al mes es de Q50.00-mes/hora productiva, y las jornadas de trabajo serán de lunes a viernes.

Los costos de mano de obra los tabularemos de la siguiente manera:

A B C D

OPERADORES--------------- 1 2 1 3AYUDANTES------------------ 4 3 3 2


Si asumimos que cada operador tiene un salario de Q2000.00/mes y cada ayudante tiene un salario de Q1500.00/mes, podemos calcular el costo de mano de obra por hora normal y por hora extra, incluyendo el costo por prestaciones, el cual puede variar de empresa a empresa, según su política de salarios adoptada, de la siguiente manera:

Al observar la gráfica del proceso, podemos ver claramente que el cuello de botella se encuentra en la estación de trabajo A, pues en ella la eficiencia es de 4 batchs diarios en jornada diurna de 9 horas, y el rendimiento ya en cajas terminadas es de 75 cajas por batch, lo que nos da un total de 300 cajas/día, y una eficiencia de 33.33 cajas/hora. Si observamos las eficiencias de los demás departamentos que integran la línea de producción, podemos ver que dichos departamentos son mucho más rápidos que el Depto. A, por lo que nuestros cálculos de asignación los vamos a hacer en ese Depto.

COSTO A: Q2,000 x 1operador+(4 ayudantes x Q1,200) = Q6,800/mes. Si dividimos entre 240 horas laborables, podemos Tener: Q6800/240 = Q28.33/hora normal.

En algunas empresas las prestaciones son más elevadas, sin embargo en este ejemplo vamos a poner las prestaciones como el 30% del salario ordinario, por lo que el costo final de mano de obra, nos queda de la siguiente manera:

COSTO A: Q28.33 x 1.3 = Q36.83/hora normal.El costo de mano de obra por concepto de hora extra es igual a 1.5 veces el

salario normal, por lo que el costo de hora extra, con sus prestaciones nos queda de la siguiente manera

COSTO A HORA EXTRA: Q36.83 x 1.5 veces = Q55.25/hora.

Para calcular el costo de almacenaje, procederemos de la siguiente manera:

720 horas--------------------------------Q50.001 hora---------------------------------------- X

X = Q0.07/horaPero la eficiencia del Depto. A es igual a 33.33 cajas hora, por lo que el costo de

almacenaje por hora de producción es igual a multiplicar la eficiencia del Depto. Por el costo unitario de almacenaje por caja.

COSTO DE ALMACENAJE: Q0.07 x 33.33 = Q2.33/hora

Integrando los costos expuestos en este ejemplo, tenemos:

Tiempo normal tiempo extraCosto mano obra: Q36.83 Q55.25Costo almacenada: Q 0.07 Q 0.07

Q36.90 Q55.32

Para analizar la asignación de turnos y jornadas se debe hacer primero un cuadro de pre-análisis, que ayuda en estos casos a visualizar de manera más fácil, la correcta asignación, ya en la matríz de asignación, obviamente este cuadro se puede omitir, sin embargo es de mucha ayuda y facilita grandemente el trabajo.

Enero febrero marzo abril mayo junioDisponibilidad180 180 198 153 180 189

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Requerimiento 151 181 166 181 151 211

Diferencia 29 ( 1 ) 32 72 29 ( 22)

El análisis que se debe hacer mes a mes es de la siguiente manera: por ejemplo en enero, la disponibilidad es de 180 horas normales y se necesitan únicamente 151 horas para producir el pronóstico del mes, por lo que en ese mes tenemos un excedente de 29 horas normales, para cubrir las necesidades de otro mes, en febrero el caso es diferente, pues existe una diferencia de 1 hora, la cual necesitaremos cubrirla con otra hora, que la cubriremos con otros recursos, de la propia matríz, en el mes de marzo,abril,y mayo, tenemos el mismo caso del mes de enero, o sea que existe una diferencia favorable al analista, pero en el mes de junio, el caso es diferente, pues el requerimiento es mucho mayor que la disponibilidad de tiempo, en este hay que hacer un análisis, para obtener el menor costo posible, por ejemplo se podría pensar que en este mes dobláramos el turno, para obtener un total de 378 horas disponibles, sin embargo, el requerimiento es nada mas de 271 horas de trabajo, por lo que el tiempo de ocio es demasiado, y este tiempo de ocio tiene un costo también, y encarece el costo total de la matríz, pues el costo de no utilizar este tiempo, se le debe sumar al costo de asignación de este modelo matemático. Por eso la técnica a seguir para la asignación de turnos o jornadas de trabajo, es la siguiente:

Primero: doblar turnosSegundo: doblar jornadasTercero: horas extras

El doblar turnos es la alternativa mas económica, pero hay que tener cuidado, pues si no se consume mas del 60% del tiempo disponible, nos quedará mucho tiempo de ocio, y esto significa elevar al final el costo de la matríz, por este sobrante de tiempo disponible.

El doblar jornadas es una alternativa más cara que la anterior, sin embargo, por tener menos horas disponibles, hace que en ocasiones, la selección de esta alternativa sea la más adecuada, pues se reduce el costo del tiempo de ocio, aunque el costo de esas horas sea más cara.

El elegir horas extras es la más cara de todas las selecciones, pero se debe utilizar cuando se necesita cubrir un lapso pequeño de tiempo, como sería el mes de febrero, en el ejemplo que se está resolviendo, pues en este caso solo se necesita 1 hora para cubrir las necesidades del mes. Otra ventaja de esta selección es que se pueden asignar horas extras dentro de la matríz, pero no es obligatorio concederlas, pues no existe obligación de parte del empleador darlas, ni del trabajador hacerlas en contra de su voluntad, pues es penado por la ley la obligatoriedad de efectuarlas, por lo que a pesar que se asignan como tiempo extra disponible, no representa ningún costo adicional para el cómputo final del costo de la matríz, pues el hecho de no planificarlas, no representa tiempo de ocio, por la misma razón de la no obligatoriedad de la ley.


ANALISIS DE LA ASIGNACION:

ENEROEn el mes de enero tenemos disponible 180 horas normales, para calcular el

tiempo extra máximo asignable, usamos una técnica de simulación, la cual partimos de deducir el máximo de días normales completos que podríamos tener si tomamos el block completo de horas, por lo que 180 hrs/9horas = 20 días completos simulados, si tomamos que se pueden trabajar un máximo de 12 horas diarias, tenemos que podríamos trabajar 3 horas extras diarias, pues la jornada de trabajo que se estableció es la jornada diurna de lunes a viernes, con 9 horas diarias, por lo que el resultado final del cálculo de horas extras es igual a:

20 dias completos simulados x 3 horas diarias = 60 horas extras

Los requerimientos de producción para el mes de enero, son de 151horas, estas horas son resultado de analizar la eficiencia de la estación de trabajo A, que es igual a 33 cajas /horaEntónces, si dividimos la proyección del mes que es de 5000 cajas, tenemos :

5000 cajas/33 cajas = 151.51horas..

El decimal de este resultado se omite por efectos didácticos, sin embargo más adelante en el desarrollo de más ejemplos, el tratamiento que se le dará a los decimales con respecto a las proyecciones será de eliminar el decimal, pero la aproximación que se dará es para arriba, o sea en este caso, se tendrá que poner igual a 152 horas necesarias de producción, el cual servirá como un colchón de seguridad para el cálculo final de la matríz, en el desarrollo de esta matríz ejemplo el dato que se tomó fue de 150 horas por facilidad de cálculo.

Ya viendo de donde resultan los datos en esta casilla de asignación, se procede al análisis de la planificación, si tenemos 180 horas normales disponibles a un costo de

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Q36.90 y 60 horas extras a un costo de Q55.32, tomamos la alternativa más económica, que obviamente son las horas normales, y los requerimientos son de 151 horas de producción, planificamos las 151 horas disponibles en tiempo normal y nos quedan disponibles 29 horas normales para el siguiente mes, a un costo incrementado en el valor que se tenga que almacenar por un mes toda la producción que se realice, por lo que el nuevo costo para estas 29 horas disponibles para vender la producción en otro mes será igual al costo del mes de enero mas el incremento del valor del costo de almacenaje, que en este caso es de Q0.07, por lo que el nuevo costo para este nivel sería de:

Nuevo costo: Q36.90 + Q0.07 = Q36.97

Este valor se tendrá que insertar en la matríz, como el nuevo costo para estas 29 horas disponibles para trabajar en el mes de enero, pero disponibles para vender en otro mes, que en este caso sería para el mes de febrero. En resumen se podría decir que son 29 horas para trabajar también en el mes de enero, pero para almacenar la producción y venderla en febrero o en otro mes que sea necesario, lo único que no hay que olvidar es que por cada mes que se baje en la matríz, esta disponibilidad de tiempo que sobra en el mes de enero, se le debe incrementar el costo del almacenaje.

FEBRERO:

En el mes de febrero se amplía el criterio de asignación pues tenemos 180 horas disponibles en horas normales y 60 horas extras a Q36.90 y Q55.32 respectivamente, sin embargo también tenemos disponibles 29 horas normales a un costo de Q36.97 y 60 horas extras a un costo de Q55.39, que corresponden al sobrante del mes de enero, que no se utilizaron para producir en ese mes. La asignación queda entónces de la siguiente manera: el mes de febrero necesita 181 horas de producción para cumplir con la proyección del mes de febrero y tenemos disponibles 180 horas normales a un costo de Q36.0 las cuales las planificamos trabajar todas, pero aún así nos falta 1 hora para completar las 181 horas requeridas, para este caso analizamos las alternativas que tenemos, que son las horas extras del mes de febrero, las horas extras sobrantes del mes de enero y las horas normales sobrantes del mes de enero, y vemos que las de menor costo son las horas correspondientes al sobrante del mes de enero en tiempo normal que es de Q36.97, por lo que planificamos trabajar en el mes de enero 1 hora más para poder complementar la producción del mes de febrero, y el resto de horas disponibles las trasladamos al mes siguiente, incrementando únicamente el valor del almacenaje, por cada mes que baje en la matríz de asignación.

El ánalisis que se sigue en el resto de la matríz es idéntico, al que se siguió, para el mes de febrero, para todos los meses se debe ir llenando las casillas de disponibilidad con su respectivo costo, y escoger en forma horizontal la alternativa de tiempo mas económico, para cubrir los requerimientos de producción del mes en análisis. Cuando los requerimientos de tiempo de producción son muy elevados a la disponibilidad de tiempo en el mes, se debe jugar conlos turnos y las jornadas, pues este ejemplo solo tomó jornadas normales diurnas porque en el cuadro de pre-análisis se pudo observar que la diferencia entre el tiempo requerido y el tiempo disponible era muy pequeño, pero en el caso del mes de junio por ejemplo, se da una situación muy interesante y es que el requerimiento es de 271horas de producción y solo tenemos 189 horas en jornada diurna y 63 horas extras, por lo que se podría pensar en decir que se podría doblar un turno de trabajo o doblar jornadas a una jornada diurna y una jornada mixta, sin embargo el tiempo disponible para trabajar en el mes de junio sería entonces de 378 horas normales disponibles y la diferencia entre el requerimiento y la disponibilidad, no da un sobrante de tiempo de ocio no utilizado de 107 horas, el cual a un costo de Q36.90, nos daría un costo adicional de:


Costo adicional de ocio= Q3948.30

Y la alternativa de agarrar 29 horas normales de mayo, 4 horas normales de marzo, y 28 horas normales de enero, nos facilitan a complementar con 21 horas extras del mes de junio a un costo de Q1161.00 mas los incrementos por concepto de costo de almacenaje de los meses de enero, marzo y mayo, que son muy pequeños a comparación del incremento de jornadas o turnos de trabajo que incrementa el plan a Q3948.3.

El costo final de la matríz se saca multiplicando el tiempo planificado por el costo en ese momento, mas los demás tiempos planificados en otros meses por el costo también en ese momento, de cada mes, esto incluye los tiempos extras de cada mes, luego se suman horizontalmente todos los costos de los demás meses, para integrar el costo final, a este costo tambien se le debe sumar el costo del tiempo normal de ocio que sobra por cada mes, multiplicado por el costo que tiene ese tiempo sobrante al inicio de la columna de cada mes, el tiempo sobrante en la columna de tiempo extra no importa pues si no lo tomamos tampoco es obligación pagarlo, pues como se ha dicho anteriormente el tiempo extra no es obligatorio pagarlo cuando no se trabaja .

CASO DE DOS PRODUCTOS O MAS EN UNA SOLA LINEA DE PRODUCCION:

Cuando estamos planificando producir mas de dos productos en una sola línea de producción, tendremos que incluir un nuevo sistema de distribución de tiempo en la parte de disponibilidad, en la matríz de producción. El sistema consiste en analizar, por un lado, la cantidad de producción de cada producto y por otro lado la eficiencia de producción de la línea por cada producto, pues con frecuencia las eficiencias de producción de una línea, no necesariamente son iguales para cada producto que realiza, pues podrían ser diferentes productos, en el caso de que sean iguales productos y lo único que cambia es el sabor por ejemplo, entonces la eficiencia en este otro caso sería la misma y se podría trabajar con el sistema de matríz única, que se vió en la primera parte de esta sección. El modelo entonces de asignación de tiempos se reduce a asignarle más tiempo a aquellos productos que son más lentos o que la producción en ese período sea mayor, o en ambos casos.

Ejemplo:

La empresa albina SA. Fábrica 2 productos líderes en el mercado y cuyos pronósticos de producción son los siguientes:

Producto x producto yEnero 7300 cajas 220 cajasFebrero 7300 cajas 2200 cajasMarzo 11100 cajas 800 cajasAbril 9600 cajas 1000 cajasMayo 14000 cajas 2200 cajas

Las eficiencias de producción para el producto X, son 6 tandas diarias y cada tanda rinde 95 cajas terminadas. El producto Y se fabrica 12 tandas diarias y rinde 20

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cajas de producto terminado, las jornadas de trabajo para estas eficiencias, estan calculadas en jornadas diurnas de lunes a viernes y de 9 horas laborables al día. El esquema del proceso de producción es el siguiente:

FABRICA ALBINA

1000 cjs/9hrs PRODUCTO X 6 tandas/9horas

CUBRIDORA EMPAQUE X = 570 cjs/9hrs Y = 700 cjs/9hrs

PRODUCTO Y 36 tandas/9horas

El Personal que labora en los diferentes departamentos es el siguiente:

Departamento operadores ayudantes

Depatamento X 5 1 Departamento Y 1 3 Cubridora 1 4 Empaque 1 5

El salario de cada operador es igual a Q1700.00 al mes y cada ayudante es igual a :Q1200.00 al mes. El costo de almacenaje de cada caja por cada mes de almacenaje es:

Producto x: Q5.00-mes/hora productivaProducto Y : Q8.00-mes/hora productiva


La disponibilidad de tiempo es el siguiente:

Enero 193 horas disponiblesFebrero 176 horas disponiblesMarzo 141 horas disponiblesAbril 185 horas disponiblesMayo 193 horas disponibles

El cálculo del tiempo disponible contra calendario, se debe analizar contando inclusive los feriados y los días viernes, que aquí en Guatemala, se tiene una hora menos de la jornada laboral diurna, en otros países que no existe esta restricción en la jornada laboral diurna, no se debe disminuir el número de horas disponibles.

Si el calendario en el mes de enero, nos diera que tiene 17 dias de lunes a jueves de 9 horas, mas 5 viernes de 8 horas, tenemos entonces un total de 193 horas disponibles y no 22 dias de 9 horas cada uno, que daría un total de 198 horas disponibles, que no es correcto, cuando se trabaja con tiempo disponible calendario.

RESOLUCION: Para el cálculo de la eficiencia de la línea por cada producto, iniciaremos

despejando, la producción de los departamentos de X y Y:

Producto X: 6 tandas x 95 cajas = 570 cjs/9 horas = 63 cajas/horaProducto Y: 36 tandas x 20 cajas= 720 cjs/9 horas = 80cajas/hora

63 cajas +80 cajas = 143 cajas/hora de eficiencia

Para asignar el lugar correcto de análisis de la línea, hay que ver en los diferentes departamentos, dónde está el cuello de botella, el cuello de botella se encuentra en el departamento donde la producción es menor, y analizando el diagrama de producción, podemos ver que el cuello de botella está en el departamento de “la cubridora”, 700 cajas +570 cajas =1270 cajas/9 horas, lo que da una produccion de: 141 cajas/hora, que es menor que la eficiencia de X & Y como depatamentos por separado. Si analizamos el mes de mayo tenemos: 193 horas disponibles al 100 %.

Producto x: 14000 cajasProducto Y: 2200 cajas

16200 cajas

La eficiencia de x: 570 cajas/9horas = 63 cajasLa eficiencia de y: 700 cajas/9horas = 77 cajas

Producto x:

1hora---------------------63 cajasX------------------------------14000 cajas

X = 222 horas necesarias

Producto y:

14


1 hora----------------------26 cajasX--------------------------------2200 cajas


O sea que en el mes de mayo tenemos:

Producto x = 222 horasProducto y = 084 horas

Total: 306 horas

El análisis que se de be hacer es entonces :

Si 306 horas------------------------------100% 222 horas----------------------------- X

X = 72% del tiempo disponible y el resultado de la resta del 100% - 72% es el valor correspondiente al tiempo disponible para el producto Y, que es igual a: 28% del tiempo disponible.

Por lo que en el mes de mayo tenemos para el producto x:

193 horas -----------------------100% X------------------------------------72%

X = 138 horas de jornada normal del 100% del tiempo disponible. Y = 55 horas de jornada normal del 100% del tiempo disponible

Regularmente el cálculo del tiempo del producto Y se hace restando el valor encontrado del producto X del 100% del tiempo disponible, y evitar así hacer un cálculo de más. Para los demás meses se procede a hacer un cálculo similar, el cual el resumen se expone a continuación:

Abril:

Producto x: 148 horas disponiblesProducto y: 37 horas disponibles

Marzo:


Febrero:


Enero:Producto x: 110 horas disponiblesProducto y: 83 horas disponibles

Si se hace el análisis preliminar de disponibilidad contra requerimiento, podemos hacer un cuadro de análisis :


ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

DISPONIBILIDAd 110 100 119 148 138REQUERIMIENTo 115 115 176 152 222DIFERENCIA 5 15 57 4 84% 4 13 32 3 38

De este cuadro podemos ver que se tiene un déficit de disponibilidad de tiempo en todos los meses, por lo que procedemos a hacer una estrategia de distribución de tiempo en jornadas y turnos, por cada mes:

ENERO:

Por el poco tiempo que se necesita para cubrir los requerimientos de este mes y las reglas vistas en el ejemplo anterior, las podemos cubrir con tiempo extra.

FEBRERO:Este mes también lo podemos cubrir con tiempo extra, pues las otras

alternativas siguen siendo, muy caras, como ejemplo jornadas y turnos, pues el tiempo de ocio sería muy grande, y por lo tanto el costo final se vería muy castigado.

MARZO:Doblaremos turno diurno para incrementar la disponibilidad en este mes

la disponibilidad a: 119 horas x 2 turnos diurnos = 238 horas disponibles.

ABRIL:En este mes la diferencia en tiempo para cubrir los requerimientos son

nada mas de 3 horas, por lo que se puede cubrir con tiempo extra.

MAYO:La diferencia en este mes es de 38 horas, estas horas las vamos a cubrir

con el excedente planificado el doble turno asignado en el mes de marzo, pues los costos de almacenaje son pequeños.

Después de realizar este análisis previo a la asignación de la matríz ayuda mucho ya en la asignación pues se sabe de antemano que la capacidad instalada es suficiente para cubrir los requerimientos del plan. Una buena política de asignación es tratar de no asignar mucho tiempo a los requerimientos de un mes en especial, pues se tiene que tener el cuidado de asignar lo básico para cubrir los requerimientos de cada período, así una buena estrategia podría ser la siguiente:

Doble turno: se debe asignar cuando la disponibilidad de tiempo, consume por lo menos el 60% de los requerimientos de ese mes, cuando se asigna esta alternativa con menos requerimientos, de tiempo, hace que esta disponibilidad de tiempo ventajosa, se convierta en un costo no deseado, pues incrementará el tiempo de ocio, y por lo tanto el plan será mas honeroso.

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Doble jornada : Esta alternativa se utiliza cuando se requiere un poco más de tiempo, pero menos que el doblar turnos, para poder minimizar el tiempo de ocio, pues las jornadas mixtas y nocturnas tienen menos horas obligatorias de trabajo, el incoveniente de elegir esta alternativa, es que por tener menos horas asignadas, el costo de estas horas se incrementa, pues se debe pagar siempre sobre 48 horas máximo de horas teóricas, sobre la cual se calcula la base de cualquier jornada de trabajo, sin importar el número de horas asignadas a cada jornada, según la legislación laboral de cada país

Horas extras: El asignar tiempo extra, es la alternativa más cara de todas, pues el costo de cada hora extra es del 1.5 veces del costo de una hora normal, sin embargo cuando lo que se requiere en tiempo es pequeño, se convierte en la mejor alternativa, pues sólo se trabajan las horas necesarias, que se necesitan para cubrir los requerimientos, la asignación de horas extras no debería de sobrepasar el 25% máximo del tiempo de una jornada normal de trabajo, pues el asignar tanto tiempo extra para cubrir un requerimiento de un mes en especial, hace que el plan se vuelva muy caro.

El costo de la mano de obra se debe calcular en el departamento donde se localiza el cuello de botella, que en este caso es el departamento de cubridora, el personal que trabaja en este departamento es el siguiente:

1 operador-------------------------------- Q1700.00/mes-------------------------Q1700.00/mes4 ayudantes--------------------------------Q1200.00/mes-------------------------Q4800.00/mes

Integrando los costos de mano de obra, tenemos un total de Q6500.00/mes por concepto de mano de obra. Para calcular el costo por hora, debemos dividir el total entre el número de horas laborables en el mes:

30 dias x 8 horas diarias = 240 horas/mes

esta regla básica que aunque no muy exacta, es válida para calcular el costo de la hora de mano de obra, por lo tanto, para este ejemplo, el costo por hora es:

Q6500.00/240 horas = Q27.00/hora normalQ27.00 x 1.5 veces = Q40.00/hora extra

Cuando se calcula el costo de la mano de obra, siempre hay que tener en cuenta, el costo de las prestaciones , este costo varía según las políticas laborales de cada empresa, pero en promedio, se puede tomar como un 30% del costo normal calculado, este incremento se debe al costo que la empresa tiene en pagos no directos como pagos al seguro social como cuota patronal (10%), cuotas a INTECAP, IRTRA, aguinaldos, bono 14 etc. Por lo que el costo de mano de obra tomando en cuenta este incremento es:

Q27.00 x 1.30% = Q35.10/hora normalQ40.00 x 1.30% = Q52.00/hora extra

El costo de almacenaje lo calcularemos de igual manera que el ejemplo anterior:

Producto x = Q5.00/mes por cada caja almacenadaProducto y = Q8.00/mes por cada caja almacenada


Si el mes tiene 30 dias y 24 horas por cada dia tenemos:

720 horas-------------------------Q5.001 hora-------------------------------- X

X = Q0.0069/cajaComo el costo de almacenaje es calculado por hora de producción,tenemos que

1 hora de producción en la línea produciendo el producto x, es igual:Producto x =63 cajas/hora x Q0.0069 = Q0.43Producto y = Q0.28

La matríz de asignación del producto Y, se hace de igual manera que la matríz de asignación del producto X, tomando las mismas políticas y estrategias tomadas en el previo análisis de asignación, pues es valedero

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PRODUCCION INTERMITENTE:

La producción intermitente, o producción por lotes como también se le conoce, es aquella producción que se fabrica bajo pedido especial, o por venta específica, este tipo de modelo no sigue un patrón de continuidad en la fabricación de un producto, ejemplo de este tipo de modelo, son las imprentas, talleres, etc. Estas fábricas no fabrican los mismos productos todo el tiempo, sino que fabrican productos del mismo género, por ejemplo los talleres de servicio mecánico, proporcionan un servicio automotríz cada vez a diferente carro,igual las imprentas, fabrican todo tipo de productos relacionados a papelería, pero no necesariamente el mismo producto, puede ser que a un cliente se le haga todo el trabajo para fabricar algun tipo de etiqueta, para empacar cierto producto, el fabricar esta etiqueta significa hacer los artes, el trabajo de fotomecánica, separacion de colores etc, y posiblemente jamás el cliente lo vuelva a pedir, pues podría ser que al final de cuentas al cliente no le guste el producto final o la fecha de entrega no se cumplió u otro problema que hace que la imprenta tenga que guardar todo este trabajo de preparación para siempre, este modelo de producción es el que le llamaremos PRODUCCION INTERMITENTE.

La producción intermitente entonces no se realiza por algún pronóstico de ventas, sino que se realiza por ventas reales efectuadas por el departamento de ventas, estan ventas deben de quedar registradas con especificaciones técnicas, para que el departamento de producción realmente fabrique lo que el cliente desea, pues una vez ralizada la labor de producción raramente se puede reparar, pues el trabajo ya fué efectuado. El modelo de producción intermitente se efectúa a través de las siguientes etapas:

-venta real-plán de trabajo-programación básica-programación final-generación de ordenes de trabajo

VENTA REAL:

La venta real, es el trabajo que efectúa el personal de ventas de la empresa, con los diferentes clientes con que cuenta la cartera de la empresa, regularmente la relación entre la empresa productora y los clientes , la tienen los vendedores , sin embargo las políticas de ventas, siempre son vender cada día más, y los vendedores se dedican exclusivamente a vender, tomar pedidos, pero nada más, aquí es donde se inicia la mayoría de veces, los problemas entre el cliente y la empresa productora, pues los detalles técnicos de la fabricación, se omiten o se pasan por alto, por ejemplo: detalles sobre colores de empaques no definidos, hacen que quede al criterio del operador de impresión sobre la muestra que le dieron al vendedor, sin evaluar la degeneración de los colores que pudo tener la muestra antes de llegar al departamento de producción, o el tiempo que pasó expuesta la muestra en el mismo departamento, antes de proceder a la tarea de impresión. Otro ejemplo son las especificaciones técnicas de algún empaque de cartón, como lo es el calibre de las paredes, los dobleces, cortes etc, que al no quedar registrada en algún formato, solo queda entre el cliente y el vendedor, pero si el vendedor no es responsable de consultar con el departamento técnico, de la empresa productora, puede ser que todos esos detalles técnicos, queden en el tintero, y por ende la no satisfacción del cliente, y por ende la pérdida de una fuente de trabajo, es por eso que para evitar esos problemas, se debe contratar personal calificado y adiestrado para realizar la venta de


la mejor manera, por ejemplo si son ventas industriales a fábricas se debe contratar personas que esten habituadas al producto que ofrecen y deberían tener una preparación universitaria apta al ramo del producto que esten ofreciendo, y documentar sus ventas profesionalmente, una herramienta muy poderosa que ayuda mucho a evitar estos problemas, es el uso de la hoja técnica de especificaciones, este tipo de hojas las hay de las mas diversas formas y variados diseños, sin embargo aquí presentaremos un modelo básico, que puede suplir las necesidades básicas de una empresa que trabaje en este tipo de producción:

En la gráfica, podemos ver el modelo de hoja de especificaciones que se utiliza en algunas empresas dedicadas a la producción de productos que llevan algún tipo de etiqueta, la información que se debe de llenar es la siguiente:

PRODUCTO:Aquí se debe especificar claramente el tipo de producto que se esta pidiendo a

la empresa litográfica, por ejemplo “etiqueta albina superior”.

CODIGO:Si el producto que se está pidiendo, no tiene asignado algún código, que lo

identifique plenamente, se le debe sugerir al cliente que se construya uno de tal manera que en el futuro pueda servir de llave de acceso para un control computarizado, que sería de mucha ayuda tanto para el cliente como para la empresa fabricante. Un código se puede diseñar por el siguiente sistema:

GrupoSub-grupoEspecificaciones

El grupo consta de dos números del 0 al 99, este indica una generalidad, que identifica un sistema macro de identificación, por ejemplo, si estamos hablando de una codificación de repuestos de una máquina en especial, el grupo puede ser máquinas empacadoras verticales, número 01, máquinas empacadoras horizontales, número 02, máquinas envolvedoras skin pack, número 03 etc. Estos números identifican una generalidad en el ejemplo de codificación de repuestos. El sub-grupo también consta de dos números, del 0 al 99, el sub-grupo identifica más particularmente un área donde el repuesto trabaja, por ejemplo el sub-grupo de un repuesto puede ser: el área neumática, con número 01, el área hidráulica, con número 02, el area eléctrica, con número 03 etc. Las especificaciones también constan de dos números que van del 0 al 99, y este indica exactamente donde es donde trabaja el repuesto en la máquina, por ejemplo: 01: sensor de temperatura de 110 voltios, 02: resistencia eléctrica de 20 homios, etc. De tal manera que una resistencia eléctrica de 20 homios del área eléctrica de una empacadora vertical puede ser identificada como: 0103 02. Algunos sisgtemas necesitan mas de 6 dígitos por lo extenso que pueden ser las partes a identificar, por lo que se puede seguir agregando tantos dígitos como sea posible.

FECHA DE EMISION:En esta casilla se debe poner la fecha cuando se firma esta hoja de

especificaciones, ya que se supone que al ser autorizada esta hoja de pedidos, es porque ambas partes estan de mutuo acuerdo, por lo que debe firmar el encargado de compras del cliente, así como un responsable de la empresa que fabricará el producto en mención.

FECHA DE ENTREGA:Aquí se indica la fecha cuando el fabricante se compromete a entregar el pedido

solicitado por el cliente, ambas partes deben estar también de mutuo acuerdo, ya que

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esta fecha debe satisfacer las necesidades del cliente, así como la capacidad instalada del fabricante.

CANTIDAD:Es el número exacto de unidades solicitadas por el cliente, el cual debe de

entregarsele en la fecha solicitada, cuando se trata de entregas parciales de un pedido grande de unidades, en esta casilla se debe especificar las cantidades parciales a entregar así como las fechas de entrega solicitadas.

PRESENTACION:Esta información indica por ejemplo, el acabado que se esta solicitando de parte

del cliente, pues si se tratara de alguna etiqueta, podria ser que el acabado que se quiere es brillante con espacios sin barniz para poder codificar la etiqueta.

TIPO DE BARNIZ:Aquí se puede indicar, el tipo de barniz que se quiere en la presentación final del

producto, algunos fabricantes ofrecen mas de un barniz para aplicar en superficies de papel, por lo que podemos indicar, el tipo de barniz, así como la marca preferida si es que el fabricante nos da esta opción.

ORIENTACION DEL HILO:Cuando se trata de etiquetas, el indicar la orientación del hilo, es muy

importante, pues al mojar la etiqueta, esta nos indicara la orientación que foma la etiqueta, ya sea para adentro o ya sea que la etiqueta se desenrrolle hacia fuera de la impresión o lada derecho de la etiqueta, esta prueba nos indicara, para donde ofrecera resistencia la etiqueta, al ser engomada, pues si la etiqueta va a ser depositada en una etiquetadora mecánica, para etiquetar botes cilíndricos, lo que el cliente necesita es que la etiqueta al ser mojada se enrolle hacia adentro, para que no ofrezca resistencia alguna con la superficie del bote, pues de lo contrario, la etiqueta tendera a despegarse con facilidad cuando la goma todavia este fresca, en algunas otras aplicaciones, posiblemente el cliente necesitara que el hilo este al reves, por lo que en esta casilla se debe poner la orientación del hilo en la etiqueta.

CANTIDAD POR BULTO:Siguiendo el ejemplo de las especificaciones de una etiqueta, la cantidad por

bulto, nos indica la cantidad de etiquetas que el cliente necesita por fardo, ya que para algunas marcas de etiquetadoras, es importante el número de etiquetas que soporta el cargador de etiquetas de la máquina etiquetadora, por lo que el indicar el número por fardo, puede facilitar la alimentación de etiquetas por parte del operador de la máquina, (fardos de 5000 etiquetas, 10,000 etiquetas etc).

COLORES:Cuando se trabaja con trabajos litográficos, el indicar los colores de las

impresiones que llevan los trabajos, es quizás lo mas importante, pues la estética del producto final que lleva la etiqueta de identificación, tiene un efecto sicológico en el consumidor, ya que si un consumidor ve en el lugar de exposición de ventas final del producto, con varias tonalidades en sus etiquetas, esto da una sensación de producto de mala calidad, y el mantener colores firmes y uniformes, significa para el productor de la etiqueta, que el cliente especifique claramente los colores deseados en la impresión de la etiqueta, para esto se usa un patrón universal llamado guia de colores PANTONE, esta es una marca de colorantes, pero que todas las personas que se dedican a este negocio lo usan como guia universal de preparación de colores.


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FABRICA ALBINAHOJA DE ESPECIFICACIONES

PRODUCTO:___________________________________________________

CODIGO_______________________________________________________

FECHA EMITIDA________________________________________________

FECHA DE ENTREGA:__________________________________________

CANTIDAD SOLICITADA:_______________________________________.

PRESENTACION_____________________________________________________________________________

TIPO DE BARNIZ____________________________________________________________________________

ORIENTACION DE HILO___________________________________________________________________

CANTIDAD POR PAQUETE:__________________________________________________________________

COLORES: A.___________________________________________________

B:___________________________________________________

C:____________________________________________________

D:____________________________________________________

CALIBRE DEL MATERIAL:___________________________________________________________

TEXTOS LEGALES:

FIRMA RESPONSABLE DEL CLIENTE

FIRMA DE L PRODUCTOR:

MUESTRA DEL PRODUCTO


Los Colores se deben especificar según la guia de colores pues en ella aparecen todas las tonalidades que en imprenta es posible colorear, los degrades que allí se indican son muy grandes, por lo que es imposible no encontrar algún colo deseado, cada franja de color que allí aparece, indica por ejemplo rojo pantone 32, atrás de esta franja se encuentra la fórmula exacta de los tintes que se deben mezclar para lograr este color deseado.

CALIBRE:Aquí se indica el grosor del material deseado, expresado en micras o milimetros,

según sea el caso.

TEXTOS LEGALES:En este recuadro se debe de colocar una muestra del producto actual, para

poder copiar exactamente los textos legales, que lleva el producto a reproducir, nunca debe de servir, como muestra de colores, pues puede ser que los colores de la muestra ya se encuentren deteriorados y por lo tanto no sirvan como guia de los mismos, cuando la muestra es muy grande, por ejemplo un corrugado muy grande, lo que se acostumbra es agregar a esta hoja de especificaciones, una muestra pegada en la parte de atrás , acompañando dicha hoja.

PROGRAMA DE TRABAJO:

Una vez realizada la venta real, la gerencia de producción, ya puede iniciar a planificar las labores de producción, este sistema consiste en cargar las máquinas que integran el proceso, o en su defecto los departamentos que participan el proceso industrial. Aquí en este tipo de producción el secreto es balancear adecuadamente el tiempo disponible por máquina o departamento, de tal manera que para cargar adecuadamente estas máquinas, se debe contar con un adecuado plan de trabajo, donde se pueda ver perfectamente, todo lo necesario, para producir una pieza, y luego elegir las máquinas o departamentos que participaran en el proceso, pues con frecuencia en este tipo de modelos de producción los procesos no necesitan la participación de todas las máquinas o departamentos con que cuenta una empresa de producción intermitente.

El plan de trabajo o programa de trabajo, se inicia con la hoja de especificaciones que el cliente aprobo juntamente con el encargado de calidad o de compras de la empresa que emitio la orden de trabajo, en el plan de trabajo por ejemplo: en una industria de maquila, si se va a fabricar un pedido de blusas, el encargado de producción recoge la muestra y se debe descoser completamente en el departamento de corte, la idea de descoser completamente la blusa es para decidir que proceso industrial o que grupo de máquinas participaran en la fabricación de la prenda, así como definir el grado de dificultad que lleva producirla, tambien sirve para calcular los materiales que lleva, por ejemplo la cantidad de costuras, para calcular la cantidad de hilo, si lleva doble costuras en las bolsas, cuellos que necesiten máquinas


collareteras, ruedos invisibles etc. Cuando el encargado de producción ya tiene todos los detalles de la prenda y el grado de dificultad de la misma, se procede a sacarle los tiempos estandandares de cada operación, regularmente las industrias de confección trabajan por operaciones, esto quiere decir que un operario solo hace cuellos, otro solo mangas, otro operario solo frentes, otro solo arma frentes con mangas etc, esto hace que al final del análisis se pueda trazar un proceso de producción en el cual se tengan tiempos estandares para cada paso de producción que necesita esta prenda de vestir, al resumen de los tiempos estandares del proceso para fabricar esta prenda de vestir, es lo que le vamos a llamar plan de trabajo.

PROGRAMA BASICO:

Con todos los planes de trabajo, ya realizados, entonces podemos hacer una planificación previa, cargando los planes de trabajo a las diferentes máquinas o a los diferentes departamentos involucrados por cada una de las diferentes órdenes, de aquí es donde el gerente de producción sabe exactamente la fecha de entrega de cad orden de trabajo, y es la fecha de entrega que el vendedor le ofrece a su cliente, cuando firma la hoja de especificaciones, si se promete alguna otra fecha tentativa de entrega del producto al cliente sin revisar primero el plan básico, significa aventurar con la suerte, el poder entregar el pedido a tiempo, situación que se vive muy a menudo con las industrias que se dedican a este tipo de producción, pues el depatamento de ventas, estiman las fechas de entregas sin consultar primero al departamento de producción, las fechas que ellos estan prometiendo la entrega del producto, solo por ganar la venta. Los métodos aplicados para esta etapa, son diversos, pero en este libro de texto, aplicaremos el método gréfico, que es muy sencillo de aplicar, pero muy efectivo en su uso, pues existen tantas herramientas de apoyo, que le dan confiabilidad al control de ordenes de producción. El sistema trata de observar los tiempos estandares que necesita cada orden de trabajo en cada estación, respetando la precedencia del diagrma de flujo elaborado en el plan de trabajo, así como tambien respetando los destinos de cada orden, estos tiempos estandares se cargan a cada maquina, identificandolos a que orden pertenecen, una despues de la otra, siempre y cuando la estación de trabajo anterior ya se encuentre elaborada, sino se tiene que ver en el diagrama hasta cuando ya este finalizada, para cargar con el nuevo tiempo estandar la otra máquina departamento o estación que continuara el proceso, así se continua hasta cargar todas las ordenes de venta que se tengan pendientes de programar. El modelo gráfico que se va a utilizar aquí es un diagrama de Gantt modificado, el cual se explicara mas adelante en el desarrollo del ejemplo como es que funciona para efectos de práctica.

PROGRAMA FINAL:

A medida que se avanza con el driagrama básico, este va dando información acerca de los trabajos que se realizaran en la planta industrial , sin embargo a medida que se avanza, se dan los casos que llegan pedidos urgentes de clientes de gerencia que quieren sus pedidos sin esperar sus respectivos turnos de espera, esto hace que el programa básico se tenga que modificar de nuevo, pero nunca atrazando los pedidos que ya existen, sino que únicamente acomodando de cualquier forma los pedidos urgentes que estan llegando fuera de tiempo, la manera de acomodar estos pedidos son a atravez de doblar turnos de trabajo o doblar jornadas, para que el programa básico se convierta en programa final, esto sucede cuando se logran acomodar todos los pedidos en el programa final, la forma correcta de acomodar los nuevos pedidos que van llegando a la planta de producción es utilizando la técnica de programar al reves, o sea iniciando la carga de cada máquina de su último operación según el plan de trabajo, hacia la primera operación de la orden, tratando de ir acomodando poco a poco los pedidos urgentes, esta técnica hace ver si es posible poder cumplir con la

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fecha de entrega que el cliente realmente quiere que se le entregue su pedido, de otra manera si en el programa final se ve que dicho pedido urgente es imposible terminarlo en la fecha indicada, agotando los recursos disponibles en la planta, como turnos jornadas etc. Se podra avisar al departamento de ventas, cual seria la fecha límite de entrega, para que pueda negociar con el cliente y no quedar mal en ofrecer un pedido que nunca la empresa podra entregar a tiempo. Es mejor negociar fechas de entrega que quedar mal pues en la segunda posición quizas solo se gane un pedido y perdamos un buen cliente, de la segunda manera el cliente podra ver la seriedad de la empresa con que esta negociando y se podra ganar un nuevo cliente por mucho tiempo.

ORDENES DE TRABAJO:

Ya con el programa final terminado, únicamente nos queda girar las órdenes respectivas a cada operador de cada máquina o jefe de departamento involucrado, para indicarles la secuencia de proceso para cada orden de trabajo, la fecha de inicio así como la fecha de finalización de cada orden, para ello únicamente hay que ver la secuencia del programa final y trasladar ordenadamente esta información en un formato que facilite la comprensión de la información que se pretende trasladar a cada responsable de área, en este formato se debe dejar previsto un lugar para imprevistos, pues a menudo se tienen que cambiar las órdenes de trabajo, debido a retrasos imprevistos, problemas en el proceso etc. El cual deben quedar registradas para modificar las órdenes de trabajo de las demas estaciones o máquinas, para que el control de órdenes sea efectivo.

EJEMPLO:

La empresa “EL ÉXITO”, tiene las siguientes ventas reales, al 1de mayo de 1997:

Producto X: 10,000 cajas (proceso, a,c,d)Producto Y: 5000 cajas (proceso, a,b,c,d)Producto Z: 15,000 cajas (proceso,b,c,d)

El proceso de producción es el siguiente:

LAS EFICIENCIAS DE LOS DEPARTAMENTOS SON :

DEPARTAMENTO A: 200 unidades/horaDEPARTAMENTO B: 150 unidades/horaDEPARTAMENTO C: 100 unidades/hora


DEPARTAM.

DEPARTAM.

DEPARTM. C

DEPARTM. D

DEPARTAMENTO D: 200 unidades/hora

El 20 de mayo de 1997 ingreso un pedido urgente para entregarlo el 25/mayo/1997, con proceso A,D por 1000 unidades.

Elaborar las ordenes de trabajo para esta fábrica:

RESOLUCION:

Lo primero que se debe hacer es elaborar los planes de trabajo necesarios, para definir las cargas de tiempo por cada departamento:

PRODUCTO X:

El departamento A fabrica 200 unidades/hora, si el pedido número 1 es de 10,000 unidades, esto significa que el departamento A necesita:

1 hora-----------------------------200 unidades X----------------------------------10,000 unidades


El departamento C fabrica 100 unidades/hora, si el pedido número 1 es de 10,000 unidades, significa que:

1 hora------------------------------100 unidades X-----------------------------------10,000 unidades


El departamento D fabrica 200 unidades/hora, por lo que tenemos el siguiente cálculo:

1 hora-------------------------------200 unidades X------------------------------------10,000 unidades


Estos datos se deben poner en un cuadro de resumen:

PLAN DE TRABAJO DEL PRODUCTO X

Cliente: La estacion fija Producto: producto X Codigo: 010203 Cantidad: 10,000 unidades Fecha de emision: 1 de mayo de 1997

Departamentos tiempo estandar equipo totalDepartamento A 50 horas Equipo fotográfico 50 horas

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Departamento C 100 horas Equipo offset 150 horasDepartamento D 50 horas Cortadora a 200 horas

Total: 200 horas

Siempre se debe poner el equipo o maquinaria necesaria para producir la actividad de producción por departamento, pues alguna vez los equipos se deben compartir entre los departamentos y se tiene que tener en cuenta si los equipos estan disponibles o no, pues si un departamento no tiene el equipo necesario porque otro departamento lo tendra ocupado, nos facilita planificar y optimizar los equipos, pues se podria planificar alquilar otro equipo similar si la situación por supuesto lo permite o tomar en cuenta esta limitación para correr en nuestra gráfica cuando se puede iniciar la actividad productiva en el otro departamento.

PLAN DE TRABAJO DEL PRODUCTO Y

DEPARTAMENTOS TIEMPO ESTANDAR EQUIPO TOTALDepartamento A 25 horas Equipo fotográfico 25 horasDepartamento B 33 horas Equipo de

fotomecánico58 horas

Departamento C 50 horas Equipo offset No. 2 108 horasDepartamento D 25 horas Cortadora No.2 133 horas

Total: 133 horas

PLAN DE TRABAJO DEL PRODUCTO Z

DEPARTAMENTOS TIEMPO ESTANDAR EQUIPOTOTAL

Departamento B 100 horas Equipo fotomecánico

100 horas

Departamento C 150 horas Equipo offset no.1 250 horasDepartamento D 75 horas Cortadoran No. 1 325 horas

Total: 325 horas

PLAN DE TRABAJO DEL PRODUCTO URGENTE

DEPARTAMENTO TIEMPO ESTANDAR EQUIPO TOTALDEPARTAMENTO A 5 HORAS Equipo fotográfico 5 HORASDEPARTAMENTO D 5 horas Cortadora No.2 10 horas

Total: 10 horas

Inicialmente con los planes de trabajo, de los pedidos que ya se tienen tabulados, se debe establecer un programa básico de trabajo, el método a utilizar para llevar el control es un método de gantt modificado

PLAN BASICO

x y


DEPTO A

y zDEPTO B

DEPTO C x y z

x y zDEPTO D

| | | | | | 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660

El tiempo de proceso por cada orden, quedaria de la siguiente manera:

ORDEN DEL PRODUCTO X

Proceso a,c,d:

Departamento A: 50 horas con orden de producto X

departamento C: 100 horas con producto X

departamento D: 50 horas con producto X

ORDEN DEL PRODUCTO Y:

Proceso a,b,c,d

Departamento A: 25r horas con orden del producto Y

Departamento B: 33 horas con producto Y

Departamento C: 50 horas con producto Y

Departamento D: 25 horas con producto Y

ORDEN DEL PRODUCTO Z:

Departamento B: 100 horas con orden del producto Z

Departamento C: 150 horas con orden del producto Z

Departamento D: 75 horas con orden del producto Z

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Este es el plan básico de las órdenes de trabajo de las ventas realizadas hasta el 1 de mayo de 1997.

Analizando el pedido urgente para entrega el 25 de mayo del 1997, procedemos a hacer el siguiente ánalisis:

25/05/97 Programa final

x y 75 DEPTO A 50

y 33 z 133DEPTO B

200 350DEPTO C x y z

150x y 350 z

DEPTO D 200 225 425

| | | | | | 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660

1 6 19 28 5 16 25 4

para ver la inserción del pedido urgente se debe poner la fecha límite de entrega que en este caso es el 25 de mayo de 1997, el proceso es únicamente los departamentos A y D,

MAYO 1997

domingo lunes martes miercoles jueves viernes sabado1 2 3

4 5 6 7 8 9 1011 12 13 14 15 16 1718 19 20 21 22 23 2425 26 27 28 29 30 31

JUNIO/1997

DOMINGO LUNES MARTES MIERCOLES

JUEVES VIERNES SABADO

1 2 3 4 5 6 78 9 10 11 12 13 14


15 16 17 18 19 20 2122 23 24 25 26 27 28

El pedido urgente necesita 5 horas del depto A y 5 horas del depto. D, pero el departamento D inicia labores con la orden del producto X el 22 de mayo a medio dia mas o menos según la gráfica y el control numérico de los pedidos, se grafica el pedido urgente, antes de iniciar el pedido X esto es en 150 horas menos 5 horas que se necesitan para producir el pedido urgente no da entonces iniciarlo el 145 horas para terminarlo en 150 horas que es lo que se necesita para iniciar el pedido X, luego se inicia en el departamento A Finalizando la orden en 145 horas y iniciarlo en 140 horas, ya que si vemos en la gráfica en ambos departamentos se tiene libre en esos lapsos de tiempo sin tener que modificar los tiempos de entrega de los demas productos.

50 75 140 145Departamento A

X Y urgente

urgente X YDepartamento D

145 150 200 225

Se puede ver que la insercion del pedido urgente se puede hacer sin ningún problema en el gráfico de gantt, sin embargo hay que tomar en cuenta algunas recomendaciones que a continuación se exponen:

Para mejorar el manejo de los gráficos de gantt, se deben manejar en columnas trifoliares, para ver claramente como se pueden manejar las jornadas, diurnas, mixtas o nocturnas:

DiurnaDepartamento X Mixta

Nocturna

Las gráficas deben ser lo suficientemente grandes y amplias para que las barras se puedan interpretar facilmente, sin que esto cause problemas porque los rangos de

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horas son muy pequeños y tiempos estandar pequeños ya no se puedan graficar, porque seria imposible apreciarlos o graficarlos en la gráfica.

No se puede leer bienDepartamento A

1000 5000 5005

aveces ayuda un poco el modificar el gantt, al graficar la carga, adicionándole una barra auxiliar que sirve para ir cubriendo el trabajo ya realizado:

500 7201100departamento A

nivel de progreso

GENERACION DE ORDENES DE TRABAJOEl paso final de la programación no es mas que trasladar toda la información

que contiene el gráfico de gantt hacia un formato adecuado, para que lo pueda interpretar el jefe del departamento u operario de las máquinas, de todo el proceso productivo:

ORDEN DE TRABAJO NO.________.

Departamento A. Ing. Pedro perez Jefe de departamento.

ORDEN DE PRODUCTO X inicio: 1 mayo--------0 horas Finaliza 8 mayo--------50 horas

ORDEN DE PRODUCTO Y : inicio: 8 mayo --------50 horas Finaliza 13 mayo------75 horas

ORDEN DE PRODUCTO URG. INICIO: 20 mayo------140 horas Finaliza 20 mayo-----145 horas

REPORTE DE RETRASOS INEVITABLES

Las demas órdenes de trabajo se recopilan de igual manera que la anterior, para que cada departamento sepa perfectamente cuando iniciar un trabajo y cuando se debe finalizar, al final del formato se puede agregar una sección de observaciones, donde se pueden anotar algunos retrasos que se dan al transcurrir el tiempo , como ejemplo fallas eléctricas, perdida de material por accidente etc.


PRODUCCION MIXTA

Este modelo de producción es un modelo de trabajo que combina ambos métodos de aplicación, dependiendo hacia que extremo se dirige la tendencia, por ejemplo si es un modelo de producción continua y el producto que se fabrica va perdiendo mercado de tal manera que con fabricar un mes el producto se tiene existencia para la venta de meses, este modelo es un modelo de producción continua pero que se va convirtiendo poco a poco en producción mixta.

Continua mixta intermitente

Tambien se puede dar cuando el modelo es de producción intermitente, pero con el tiempo la fábrica logra colocar sus pedidos con sus clientes, con mas frecuencia, por ejemplo logra hacer paquetes grandes con entregas parciales, esto hace que se logre producir en algunos productos de la fábrica de producción intermitente, que se origine un modelo de producción mixto.

Continua mixta intermitente

En ambos casos , los modelos se convierten en modelos mixtos y su tratamiento involucra modelos alternos de planificación, en ambos casos se deben combinar los métodos para facilitar su aplicación y ver si ambos métodos son útiles o si se cambia el modelo de planificación de producción.

EJEMPLO:

La fábrica “el triunfo”, tiene el siguiente análisis de pronósticos, para su producto “sacachispas”:

Enero 10000 cajasFebrero 5000 cajasMarzo 8000 cajasAbril 9000 cajasMayo 7000 cajasJunio 10000 cajas

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El proceso productivo para este producto es el siguiente:

Las disponibilidades de tiempo para cada mes es el siguiente:

Enero---------20 dias hábilesFebrero-----20 dias hábilesMarzo---------22 dias hábilesAbril-----------21 dias hábilesMayo-----------22 dias hábilesJunio----------20 dias hábiles

Los departamentos trabajan con dos operadores y dos ayudantes,y los salarios para los operadores son de Q2000/mes y para los ayudantes son de q1000./mes, los costos de almacenaje son de Q10.00mes-caja/hora productiva.

Desarollo:

Si tomamos el ejemplo como un modelo de producción continua el modelo matmático no queda de la siguiente forma:


Al manejar esta matriz como un modelo normal de producción continua, podemos ver que el costo final de este plan, es muy alto debido al alto costo que podria tener el tiempo de ocio, pues la capacidad instalada es muy grande con respecto a las proyecciones, por lo que el costo del tiempo de ocio se eleva aQ13,438.00, costo que eleva el costo final de este plan a Q17,176.00. A pesar que cuando se tiene esta situación en una planta de producción, el personal de esa linea de producción, que no trabaja en esos meses, regularmente se asigna a otras actividades dentro de la misma planta, de tal manera que bajen los costos del tiempo de ocio, pero no siempre se puede optimizar el uso del personal en actividades que sean altamente productivas, como la actividad por la cual se le paga, dentro de las actividades extras que se le ponen a realizar dentro de la planta, cuando las lineas no tienen asignación de trabajo pueden ser: actividades de limpieza, empacar otros productos, reforzar algunas lineas de producción, sustituir personal que se enferma o que sale a la planta con algún permiso etc.

Otra manera de analizar este caso que se esta desarrollando, es asignar en un solo mes, la producción de los 6 meses que se esta proyectando, pues a pesar que el costo de almacenaje eleva el costo de producción por hora, esto nos permite utilizar el personal de trabajo de esta linea, en otras actividades de la planta, que no sean necesariamente en la linea de producción , pues el costo del tiempo de ocio es muy alta para estar produciediendo mes a mes un poco nada mas, en el desarrollo de la siguiente matriz, utilizando todo el tiempo disponible del mes de enero, tenemos:

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Vemos que el costo, es un poco mayor, en la matriz de producción de un solo mes utilizando costo de almacenaje, y produciendo mayo y junio el resto de producción, el costo adicional es de Q887.oo en los 6 meses, la ventaja de de este sistema es que nos permite utilizar el resto de los meses, el personal y el equipo en otras actividades propias de la planta, para no tener un costo de tiempo de ocio muy alto. Para no tener este tipo de problemas con matrices vacias se puede utilizar el otro sistema de programación de modelos de producción intermitente, que proporciona una mejor visión de la capacidad instalada y de la carga de máquinas, que en este caso se convertiría en un modelo de producción mixta:

Los pedidos individuales se convierten en las cantidades proyectadas mes a mes, como si fueran las ventas reales del producto:

ENE FEBRE MARZO ABRIL MAYO JUNIO

PEDIDOS 10000 5000 8000 9000 7000 10000

Los planes de trabajo para cada departamento quedarian de la siguiente

manera:

PLAN DE TRABAJO PARA EL DEPARTAMENTO A

1 hora---------------------400 cajas 1 hora-------------------400 cajas X-----------------------------10000 cajas X----------------------------5000caja X =25 horas X = 12.5 hoas

1 hora---------------------400 cajas 1 hora------------------400 cajas


X----------------------------8000 cajas X---------------------------9000 caja

X = 20 horas X = 22.5 horas

1 hora-----------------------400 cajas 1 hora-----------------400 cajas X---------------------------------7000 cajas X---------------------10000 cajas

X = 17.5 horas X = 25 horas

Resumiendo los datos para el plan de trabajo del depatamento A tenemos:

PLAN DE TRABAJO

ORDEN DE ENERO 10,000 cajas--------------------25 horas ORDEN DE FEBRERO 5,000 CAJAS----------------- 12 horas ORDEN DE MARZO 8,000 cajas--------------------20 horas ORDEN DE ABRIL 9,000 cajas--------------------22 horas ORDEN DE MAYO 7,000 cajas--------------------17 horas ORDEN DE JUNIO 10,000 cajas--------------------22 horas

TOTAL: 118.0 horas

Para el departamento B: 50/25/40/45/35/44Para el departamento C: 40/20/32/36/28/40Para el departamento D: 33/16/26/30/23/33

PLAN BASICO

Enero Feb Marzo Abril Mayo Junio

A | | | | |

25 37 57 79 96 121

B | | | 25 75 100 140 185 220

270C

| | | | 25 65 85 117 153 181 221

D 270 303 319 345 375 398 431| | | | | | |

| |

20 40 60 80 100 20 40 60 80 200

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este plan básico, tiene la carga de cada departamento, el cual totaliza un total aproximado de 33.6 dias hábiles para el semestre de proyección, sin embargo este modelo permite optimizar el programa, para evitar los espacios entre cada departamento, situación que se da en el depto. D, aunque el costo se eleve un poco, pero se mejora los tiempos muertos, o tiempo de ocio. Una primera aproximación seria introducir tiempo extra en el departamento B para jalar un poco los espacios del departamento D. Los tiempos extras tendrian que ser introduciendo 2 dias con un turno extra en el departamento B, entre el pedido de marzo en el mes de enero entre 100 horas y 118 horas, otros dos sias con otro turno extra en el pedido del mes de abril y producido en el mes de enero entre 122 horas y 140 horas, otro turno extra de un dia en el pedido del mes de mayo y producido en el mes de enero entre 149 horas y 158 horas y un turno extra por tres dias del pedido de junio entre 175 horas y 202 horas, que tendrian que ser producidas en parte en los primeros dias de febrero, todas estas inserciones se deben hacer en el departamento B, con estas optimizaciones se logra mejorar los tiempos muertos del depto. D y mejorar la eficiencia total del ciclo, pues toda la proyección del semestre se puede hacer en forma continua en los diferentes departamentos sin tener que esperar, a que el otro departamento termine de fabricar su parte para iniciar a trabajar en el otro departamento.

otra ventaja de trabajar con modelos mixtos es que nos permite controlar todo el proceso, en forma integral, y no solo un departamento como lo es en un modelo de producción continua, tambien podemos saber el costo total de todo el plan, para producir el producto con todos sus departamentos, calculemos el costo total del producir con este modelo mixto:

DEPARTAMENTO A:

Se trabajan en total 121 horas en este departamento, si en ese departamento trabajan 2 operadores y 2 ayudantes con un salario de Q2000.00 y Q1000.00 cada uno, tenemos un costo total de manod e obra de :

2 operadores---------------Q4000.002 ayudantes-------------------Q2000.00

total: Q6000,00

si en el mes se trabajan 240 horas, tenemos que el costo por hora en este departamento es:

costo/hora: Q25.00 121 horas X Q25.00 = Q3025.00

DEPARTAMENTO B:

Se trabajan un total de 173 horas, en este departamento:173 horas X Q25.00 = Q4325

mas 64 horas de dobles turnos = 64 x Q25.00 = Q1600.00

DEPARTAMENTO C:

196 horas X Q25.00 = Q4900.00

DEPARTAMENTO D:

161 horas X Q25.00 = Q4025.00


integrando los costos directos de mano de obra tenemos un total de Q17875.00

a este costo se le deberia agregar el costo de almacenaje mes por mes que seria el siguiente:

si el costo de almacenaje por hora de producción, en el departamento mas lento, tenemos que es de Q2.77 por hora productiva tenemos que :

enero: 10000 cajas/200 = 50 horas x 2.77 = Q138.50febrero: 5000 cajas/200 = 25 horas x 2.77 = Q69.25marzo: 8000 cajas/200 = 20 horas x 2.77 = Q55.40abril: 9000 cajas/200 = 45 horas x 2.77 = Q124.65mayo: 7000 cajas/200 = 35 horas x 2.77 = Q96.95junio: 10000 cajas/200 = 50 horas x 2.77 =Q136.50

con un total de Q521.25.

COSTO TOTAL: q521.25 + q17875 = Q18396.25:

Por supuesto estos modelos no consideran tiempo de ocio pues el personal solo se utiliza cuando se necesita, es por eso que el costo aparente es mas bajo que los modelos continuos, pues en ellos se supone que se tiene personal contratado para ciertas actividades que no se pueden dejar de hacer por ejemplo personal que trabaja en lineas de producción y que tienen cierta especialidad, el utilizarlos en otras areas de trabajo significaria que podrian hacer labores que no son propias de su area y por lo tanto no se podria aprovechar al máximo su capacidad, sin embargo si la situación es de que si el personal si puede aprovechar en otra area sin castigar la eficiencia del personal, el costo de tiempo de ocio se podria obviar, en el costo total de la matriz de producción continua.

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planificacion de produccion 1

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