plan de mejoras del departamento de …
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PLAN DE MEJORAS DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO EN LA
EMPRESA INDUSTRIAS FANTASÍA S.A.S.
EMIRO CARMELO MARTINEZ BEGAMBRE
ASESOR DOCENTE
Jairo Daniel Ochoa Guerra
INFORME DE PRÁCTICA EMPRESARIAL
Presentado como opción de grado
Para optar al título de
Ingeniero industrial
ASESOR EMPRESARIAL
Alejandro Agudelo Botero
ÁREA
PRODUCCION
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MONTERÍA
2021
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Contenido
INTRODUCCION .................................................................................................................. 5
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ........................................................................... 5
1.1. RESEÑA HISTÓRICA. ...................................................................................................... 5
1.2. OBJETIVOS INSTITUCIONALES: .................................................................................. 6
TABLA 1: objetivos institucionales ................................................................................ 6
1.3. POLÍTICA INSTITUCIONAL: .......................................................................................... 7
1.4. VALORES CORPORATIVOS. .......................................................................................... 7
1.5. DECLARACIÓN ESTRATÉGICA. ................................................................................... 7
1.6. PRINCIPIOS. ...................................................................................................................... 8
1.7. PLANOS DE LA PLANTA PRODUCTIVA. .................................................................... 8
1.8. HISTORIA DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS ................................................ 9
1.9. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO. ............................................................................................................. 9
2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS. ........................................................... 10
2.1. OBJETIVO GENERAL. ................................................................................................... 10
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ........................................................................................... 10
MARCO TEORICO ............................................................................................................. 10
MANTENIMIENTO ..................................................................................................................... 10
3. ACTIVIDADES PROGRAMADAS. ........................................................................... 12
3.1. DIAGNOSTICO................................................................................................................ 12
3.2. ANALISIS DE CRITICIDAD PARA MAQUINAS Y EQUIPOS. ................................. 12
3.3. ACTUALIZACION Y SISTEMATIZACION DEL INVENTARIO DE MAQUINAS. . 12
3.4. ACTUALIZACION DEL SISTEMA DE INFORMACION. ........................................... 13
3.5. ACTUALIZACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO. ............................................ 13
3.5.1. FORMATO DE PAROS. .................................................................................................. 13
3.6. INDICADORES DE MANTENIMIENTO. ...................................................................... 14
3.7. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO. .................................................................... 14
4. ACTIVIDADES DESAROLLADAS. .......................................................................... 14
4.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ................................................... 14
4.1.1. ORGANIZACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO ......................... 14
4.1.2. INVENTARIO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS ............................................. 15
TABLA 2: máquinas y equipo ...................................................................................... 15
3
4.2. ANALISIS DE CRITICIDAD. ......................................................................................... 16
4.2.1. ANÁLISIS DE CRITICIDAD .......................................................................................... 16
4.2.2. FRECUENCIA DE FALLAS ........................................................................................... 16
TABLA 3: Frecuencia de fallos .................................................................................... 16
4.2.3. IMPACTO OPERACIONAL ............................................................................................ 17
TABLA 4: impacto operacional .................................................................................... 17
4.2.4. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL .................................................................................. 17
TABLA 5: flexibilidad operacional. ............................................................................. 17
4.2.5. COSTO DEL MANTENIMIENTO .................................................................................. 17
TABLA 6: costos de mantenimiento. ............................................................................ 18
4.2.6. IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (SHA) ....................................... 18
TABLA 7: impacto SHA............................................................................................... 18
4.2.7. RIESGO ............................................................................................................................ 18
4.2.8. ¿QUÉ ELEMENTOS SE DEBERÍAN TOMAR EN CUENTA PARA DETERMINAR
LA CRITICIDAD? ........................................................................................................................ 19
4.2.9. CONSECUENCIA ............................................................................................................ 19
4.2.10. DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD. ............. 19
4.2.11. CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS SEGÚN EL VALOR DEL IC ........................... 20
TABLA 8: clasificación según criticidad. ..................................................................... 20
TABLA 8.1.: porcentaje de criticidad de las máquinas y equipos de la planta criticidad.
....................................................................................................................................... 20
4.3. CREACION, ACTUALIZACION Y SITEMATIZACION DEL INVENTARIO DE
MAQUINAS. ................................................................................................................................ 21
4.3.1. NUMERO DE INVENTARIO. ......................................................................................... 22
4.3.2. UBICACIÓN ..................................................................................................................... 23
TABLA 9: ubicación ..................................................................................................... 23
4.3.3. CLASE DE EQUIPO ........................................................................................................ 23
TABLA 10: clase de equipo ejemplos .......................................................................... 23
4.3.4. NOMBRE .......................................................................................................................... 24
4.3.5. ESTADO ........................................................................................................................... 24
4.3.6. INFORMACION DEL PROVEEDOR ............................................................................. 24
4.3.7. INFORMACION DE MANTENIMIENTO ..................................................................... 25
4.3.8. USOS DEL EQUIPO ........................................................................................................ 25
4
4.4. ACTUALIZACION DEL SISTEMAS DE INFORMACION. ......................................... 25
4.4.1. HOJA DE VIDA ............................................................................................................... 25
4.4.2. REPORTE DE NOVEDADES. ........................................................................................ 26
4.5. PLAN DE MANTENIMIENTO. ...................................................................................... 27
4.5.1. OBJETIVO ........................................................................................................................ 27
4.5.2. ALCANCE ........................................................................................................................ 27
4.5.3. DEFINICIONES ............................................................................................................... 27
4.5.4. RESPONSABILIDAD ...................................................................................................... 27
4.5.5. PROCEDIMIENTO .......................................................................................................... 28
TABLA 11: Ejemplo procedimiento ............................................................................. 28
4.5.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................... 29
TABLA 12: mantenimiento preventivo ........................................................................ 29
4.5.7. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................................................................... 30
TABLA 13: mantenimiento correctivo ......................................................................... 30
4.5.8. SEGUIMIENTO Al MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS .................................. 30
4.6. FORMATO DE PAROS. .................................................................................................. 31
4.7. INDICADORES DE MANTENIMIENTO. ...................................................................... 32
4.7.1. NORMA UNE-EN 15341-2008. ....................................................................................... 32
4.7.2. CONFIABILIDAD............................................................................................................ 33
4.7.3. MANTENIBILIDAD ........................................................................................................ 34
4.7.4. DISPONIBILIDAD ........................................................................................................... 34
4.8. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO. .................................................................... 35
4.8.1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ............................................................................... 37
5. Aportes del estudiante ................................................................................................... 37
6. Conclusión ..................................................................................................................... 39
7. Recomendaciones .......................................................................................................... 40
8. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................... 40
9. ANEXOS. ...................................................................................................................... 41
Actas de socialización: formato de paro ....................................................................... 41
DUCTO DE MATERIAS PRIMAS ............................................................................. 42
Orden y aseo taller de mantenimiento ........................................................................... 43
Sistema de suspensión para pistolas tapiceras de colchones. ...................................... 45
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INTRODUCCION
Uno de los principales problemas que existe a nivel mundial en las empresas
manufactureras es la correcta implementación del mantenimiento, ya que las empresas se
centran, en algunos casos, solamente en las operaciones, descuidando las actividades de
planeación, realización y seguimiento del mantenimiento. La empresa INDUSTRIAS
FANTASÍA S.A.S no es ajena a esta realidad por lo tanto el siguiente proyecto de grado
describe y analiza la implementación de estrategias que buscan mejorar el departamento de
mantenimiento. Las líneas de producción de la empresa son la fabricación de colchones,
base camas, espaldares, muebles, almohadas y espuma de poliuretano.
Estas estrategias van desde:
- implementar un plan de mantenimiento preventivo, identificando este método como
el más apropiado para la empresa.
- Inventario de equipos y herramientas: se inventarían todos los equipos usados en el
proceso productivo.
- Rutinas, frecuencias e identificación de máquinas: esto para obtener un mejor
control de los equipos. Se Definen identificación, rutinas y frecuencias para los
diferentes equipos usados en la empresa de acuerdo a los análisis realizados.
- Creación de formatos: se Crean formatos para la trazabilidad del mantenimiento
realizado, los cuales deben ser descargados a una base de información.
- Implementar un sistema de información el cual nos garantice el buen manejo de los
datos obtenidos por mantenimiento.
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
1.1. RESEÑA HISTÓRICA.
En el año de 1952 en el municipio de Marinilla el señor Vicente Zuluaga inicia la fábrica
Colchonería Central siendo la primera fábrica en ese municipio. En 1972, el señor Gonzalo
Zuluaga (hijo de Vicente) le compra la fábrica a su padre, quien a su vez empieza a
incursionar fuertemente en las zonas cafeteras y la zona del Urabá Antioqueño, y fue de la
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necesidad del mercado de esta región del país que se crea el 26 de febrero de 1992 con el
aporte de otros cuatro socios con el nombre de INVERSIONES FANTASÍA Ltda. Lo que
hoy es INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S
Desde ese momento, INVERSIONES FANTASÍA Ltda., empieza a incursionar en el sector
colchonero, iniciando con las líneas de colchón resortado económico y colchoneta de
algodón, los cuales eran fabricados por cuatro operarios y sus productos vendidos en el
punto de venta de la calle san Juan en Medellín y especialmente en la región de Urabá.
Actualmente la empresa tiene sello de calidad ICONTEC, bajo la Norma Técnica 2094 para
la línea de colchones resortados. Esta certificación fue la primera dada en Colombia para el
sector, y se convirtió en una necesidad para todos los fabricantes de colchones del país.
1.2.OBJETIVOS INSTITUCIONALES:
TABLA 1: objetivos institucionales
Proceso Objetivo del proceso Objetivo de calidad Indicadores
Calidad Asegurar el cumplimiento
de los requisitos del
cliente.
-Entregar productos de
alta calidad y con el
mejor servicio.
-Mejorar continuamente
el desempeño de los
procesos.
-Producto No conforme
-Garantías
Logística Aumentar y mejorar la
capacidad de repuesta
productiva y comercial,
sincronizando el proceso
de compras, producción y
despachos con el fin de
reducir las probabilidades
de estancamiento de la
producción y retrasos con
el cliente.
-Satisfacer las
necesidades y
expectativas de nuestros
clientes, entregándoles
productos de alta calidad
y con el mejor servicio.
-Lograr la rentabilidad
esperada
-Rotación de inventarios
materia prima
-Plazo promedio de
inventarios de materia
prima
-Entregas por vehículos
-Tiempo de entrega
-% Cumplimiento de
entrega
-Costos de Materia Prima
Producción Incrementar la
productividad en la planta,
aumentando las unidades
producidas en unidad de
tiempo y con ello
disminuir los tiempos de
entrega y los costos del
proceso.
-Mejorar continuamente
el desempeño de cada
uno de los procesos.
-Disminuir los paros
mecánicos de la
maquinaria
-Productividad
-Mantenimientos
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1.3.POLÍTICA INSTITUCIONAL:
Industria fantasía S.A. se compromete a cumplir con todas las leyes, decretos, resoluciones
y demás normas que sean expedidas para reglamentar el abordaje del acoso laboral, en
materia de prevención y atención de ese factor de riesgo psicosocial.
La compañía se compromete a apoyar la conformación del comité de convivencia como
parte de las estrategias para hacer un seguimiento a las condiciones de riesgo psicosocial,
particularmente en lo que respecta a bienestar laboral, acoso en el entorno de trabajo e
inequidad de género.
1.4.VALORES CORPORATIVOS.
Respeto: somos parte de una misma familia, vivimos el buen trato, la aceptación de las
diferencias y las buenas relaciones con nuestros compañeros.
Compromiso: trabajamos con el mismo entusiasmo, dedicación y amor en nuestras labores,
lo cual nos permite pasar de las palabras a los hechos para atender de manera oportuna y
eficaz las necesidades de nuestros clientes
Disciplina: con nuestra constancia, dedicación y manera ordenada cumplimos con los
tiempos, los objetivos de nuestro proceso, las normas y leyes que forman parte del día a día
de industrias fantasía.
Trabajo en equipo: trabajando unidos realizamos las labores de forma conjunta y
coordinada para conseguir buenos resultados, siempre en aras de mejorar y lograr las metas
propuestas.
1.5.DECLARACIÓN ESTRATÉGICA.
Proporcionamos bienestar al mercado colombiano ofreciendo sistemas de descanso. En el
año 2020, Industrias Fantasía S.A será una empresa experta en la comercialización de
sistemas de descanso para todos los mercados, buscando rentabilidad y sostenibilidad con
personal competente, basados en la creación, desarrollo de productos y servicios de alto
nivel tecnológico.
Nos vemos produciendo experiencias únicas, con altos niveles de recordación de marca y
de servicio. Estamos constantemente en la búsqueda y mejoramiento del bienestar y calidad
de vida de nuestro personal, fundamentados en los valores de respeto, compromiso,
disciplina y trabajo en equipo.
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1.6.PRINCIPIOS.
-Integridad: ser coherente en el pensar y en el actuar bajo principios éticos
-Comunicación comprensiva, poniéndome en el lugar del otro.
1.7.PLANOS DE LA PLANTA PRODUCTIVA.
AREA DE MUEBLES Y ALMOHADAS
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AREA DE ESPUMA
AREA DE COLCHONES
1.8.HISTORIA DE LAS MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Actualmente la empresa no cuenta con las hojas de vida de las máquinas y equipos. Algo de
suma importancia debido a que través de este documento se identifican
las características del equipo además de incluir la información del historial de los
mantenimientos que se le han realizado a este ya sean correctivos o preventivos. Este
documento también nos puede garantizar una forma correcta de realización del inventario
del equipo y así nos sea más fácil el manejo de estos mismos.
1.9.PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO.
INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S cuenta con un formato establecido para llevar el control
del mantenimiento preventivo y reparaciones que surjan por emergencia, posteriormente
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estos registros se almacenan en carpetas físicas, esto causa que muchas veces se extravíen
determinados documentos o se haga tediosa la búsqueda de la información. Sin embargo, al
momento de realizar el diagnostico encontramos un gran problema en este aspecto debido a
que los responsables del mantenimiento no estaban llenando este formato por lo que no se
estaba llevando un registro de los mantenimientos causando muchos problemas al momento
de la realización de auditorías y al COPASST (Comité Paritario de Seguridad y Salud en el
Trabajo), tampoco se tenía un control en cuanto a los paro de las máquinas, por lo tanto no
se tenía un estimado real del tiempo productivo de las máquinas.
2. OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS.
2.1.OBJETIVO GENERAL.
Diseñar e implementar acciones de mejoras al proceso de mantenimiento en la empresa
INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S.
2.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
- Diagnosticar el estado actual del plan de mantenimiento de la empresa
INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S.
- Documentar y actualizar el proceso de mantenimiento de la empresa INDUSTRIAS
FANTASIA S.A.S.
- Socializar los procesos del departamento de mantenimiento de la empresa
INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S.
MARCO TEORICO TEORICA
MANTENIMIENTO
Se define al mantenimiento como el conjunto de actividades mediante las cuales un
sistema, maquina o equipo se mantiene o se restablece a sus condiciones óptimas de
funcionamiento, con el fin de que cumpla con sus actividades designadas.
El mantenimiento es de suma importancia en sistemas, maquinas o equipos que se
requieran en el proceso productivo de bienes o servicios. es uno de los factores más
importantes en cuanto a la calidad de los productos, si un equipo o maquina tiene mucha
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variabilidad en su funcionamiento esta puede afectar seriamente la calidad del producto
haciendo que la empresa sea menos competitiva en el mercado, es por eso que el
mantenimiento va directamente relacionado con la producción y la calidad en las empresas.
RELACION ENTRE OBJETIVOS DE LA ORGANIZACION
RELACION CALIDAD, PRODUCCION Y MANTENIMIENTO
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3. ACTIVIDADES PROGRAMADAS.
3.1.DIAGNOSTICO.
Mediante la observación del funcionamiento del departamento de mantenimiento, se
procede a elaborar un diagnóstico de la situación actual del proceso de mantenimiento que
se realiza en la empresa, para ello recolectamos información de todas las partes que
interviene en este proceso.
Esto nos permitirá saber el funcionamiento y como se desarrollan las actividades a partir de
allí podemos tener una visión más clara de las falencias que está presentando esta área esto
nos permitirá tener un punto de partida en cuanto al desarrollo de nuestro trabajo. (véase 2.
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL).
3.2.ANALISIS DE CRITICIDAD PARA MAQUINAS Y EQUIPOS.
Para la empresa INDUSTRIAS FANTASÍA es importante tener muy claro cuáles son las
máquinas que más necesitan intervención por parte del departamento de mantenimiento
para ello se pretende hacer uso del análisis de criticidad el cual es un método que permite
cuantificar las consecuencias o impacto de las fallas, ¿Cuáles son los equipos que no
pueden dejar de funcionar? ¿Cuáles son las maquinas cuyos paros podrían afectar en mayor
porcentaje la producción?
Hay averías que debe evitar a toda costa, ya que afectan en mayor sentido la línea de
producción y provocan costos elevados e innecesarios. También debe tener en cuenta la
evaluación del riesgo, porque hay máquinas que pueden estar poniendo en mayor peligro la
seguridad del operario, la calidad del producto, provocan mayores daños al ambiente, en
base a estos criterios se organiza el calendario de mantenimiento preventivo en ese orden de
prioridades.
3.3.ACTUALIZACION Y SISTEMATIZACION DEL INVENTARIO DE
MAQUINAS.
Al momento de realizar el diagnostico observamos una gran deficiencia en cuanto al listado
de máquinas y equipos que intervenían en el proceso productivo, este listado de máquinas
se encontraba desactualizado, por tal motivo no se tenía un conocimiento pleno del número
real de máquinas y equipo que había en planta, por tal motivo lo primero que se realiza es
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proceder a actualizar el listado de máquinas y equipos con las que cuenta la empresa
actualmente, adicionalmente se pretende crear una plantilla de inventario en el programa
Excel el cual nos permita actualizar la información constantemente a medida que se vayan
agregando más maquinas al proceso productivo.
3.4.ACTUALIZACION DEL SISTEMA DE INFORMACION.
Algo de suma importancia para la empresa INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S es tener la
información de las máquinas para el momento que se requiera, por eso se pretende crear las
hojas de vida de máquinas y equipos este documento nos permitirá tener una identificación
clara del equipo ya que es una recopilación de la información más importante del equipo,
como su ubicación, informaron del proveedor, etc.
También se procederá a la creación de los reportes de novedades para máquinas y equipos,
esto nos permitirá tener un conocimiento claro acerca de todas las novedades que tenga la
maquina tales como mantenimientos preventivos, correctivos, calibraciones, cambio de
piezas, etc.
3.5. ACTUALIZACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
Para la empresa INDUSTRIAS FANTASÍA S.A.S es importante tener en óptimas
condiciones las máquinas y equipos como parte del proceso productivo para ello se
pretende actualizar el plan de mantenimiento preventivo el cual es el conjunto de
actividades preventivas que se realizan antes de que ocurra un fallo, y precisamente con la
intención de evitarlo. Además de determinar las tareas, hay que fijar la frecuencia con la
que se realiza cada una de ellas. determinar la frecuencia, y, además, ésta puede indicarse
en forma de periodos fijos de tiempo o en función de las horas de funcionamiento.
3.5.1. FORMATO DE PAROS.
Al momento de elaborar un plan de mantenimiento se debe conocer el tiempo real de
funcionamiento de un equipo, con la actualización del formato de paros podemos tener el
tiempo real de funcionamiento de la máquina, también podemos saber cuáles son los paros
más comunes del equipo y así poder atacar esos paros críticos, del formato podemos
obtener información para la elaboración de indicadores de mantenimiento.
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3.6.INDICADORES DE MANTENIMIENTO.
Cuando la gestión del departamento de mantenimiento no es la esperada las empresas
proceden a tomar decisiones para eso se requiere que esta gestión sea medida, para la
empresa INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S es algo de suma importancia por eso para ello
se procede a la Creación de indicadores para medir la gestión del mantenimiento, estos con
base en la norma UNE-EN 15341-2008. Para obtener todos estos datos procedemos a la
actualización del formato de paros
3.7.CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Teniendo la información clara acerca de las máquinas y equipos más críticos y en base a los
mantenimientos previos se pretende establecer un cronograma de mantenimiento
preventivo para cada una de las máquinas, para ello tenemos que tener algunas restricciones
como que los mantenimientos preventivos se crucen lo menos posible con los horarios de
producción.
4. ACTIVIDADES DESAROLLADAS.
4.1.DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
4.1.1. ORGANIZACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO
La empresa Industrias Fantasía S.A.S actualmente cuenta con un departamento encargado
del mantenimiento (departamento de electromecánica) conformado por dos profesionales
en el área, estos se encargan del mantenimiento de los equipos y maquinarias utilizados
para el proceso productivo de la empresa. La política de mantenimiento llevada a cabo por
la empresa es un mantenimiento preventivo y correctivo, adicionalmente la empresa cuenta
con dos contratistas externos los cuales se encargan de apoyar al departamento de
mantenimiento en ciertas máquinas y equipos.
Con respecto al mantenimiento preventivo, se realiza en base a los criterios de los
responsables del mantenimiento (esto debido a que antes de la pandemia el departamento
de electromecánica había establecido un cronograma de mantenimiento preventivo mensual
pero debido a este suceso y que la empresa suspendió sus actividades un tiempo, por tanto,
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este cronograma quedo obsoleto). he aquí donde encontramos uno de los principales
problemas del área de mantenimiento, muchas veces no se están realizando los
mantenimientos preventivos a las máquinas y equipos debido a que no existía un
cronograma establecido, por lo que estaban fallando muchas de las máquinas y equipos en
la empresa obligando a responder solo con mantenimientos correctivos.
En el departamento de electromecánica permanecen algunos de los repuestos para su
posterior uso. Sin embargo, carecen de un orden en el lugar de trabajo por lo cual se
manifiestan muchos retrasos a la hora de buscar herramientas y demás componentes al
momento de realizar el mantenimiento de las máquinas y equipos; también se carece de un
sistema de inventario alguno, que les permita llevar un control de los repuestos en el
mismo.
Debido a que muchos equipos no fallan frecuentemente no existen un inventario de
respuestas por lo que, algunos de los repuestos o materiales, son adquiridos inmediatamente
después que surge la necesidad y debido a que muchas veces este repuesto viene del
extranjero causan grandes paros que retrasan todo el proceso productivo.
4.1.2. INVENTARIO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Al año 2019 la empresa contaba con un total de 65 máquinas y equipos, después de
realizar un inventario podemos saber que actualmente la empresa cuenta con un total de
106 máquinas y equipo. Distribuidos de la siguiente manera:
TABLA 2: máquinas y equipo
AREA TOTAL MAQUINAS Y EQUIPOS
MUEBLES Y ALMOHADAS 51
ESPUMA 10
COLCHONES 45
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4.2. ANALISIS DE CRITICIDAD.
4.2.1. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
Para la realización de este método se necesitó la ayuda de otras áreas tales como
producción, seguridad y salud, gestión ambiental y el departamento de mantenimiento, se
utiliza el análisis de criticidad como un método nos permite cuantificar las consecuencias o
impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia con que se
presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están generando
mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos
totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
además permite establecer jerarquías entre equipos, de acuerdo con el impacto total
obtenido del producto de la frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia,
sumándole sus efectos en la población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de
producción y daños en la instalación además, apoya la toma de decisiones para administrar
esfuerzos en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con
base en el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.
4.2.2. FRECUENCIA DE FALLAS
Para la realización de este criterio nos basamos en la experiencia de los electromecánicos y
los registros de mantenimiento correctico este ítem como su nombre lo indica es el número
de veces que se repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo,
que para nuestro caso será de un año. Tendremos entonces 5 posibles calificaciones para
este ítem.
TABLA 3: Frecuencia de fallos
Frecuencia de Fallos
Nivel Ponderación
Más de 3 eventos al año 5
1-3 eventos al año 4
1 evento en 3 años 3
1 evento en 5 años 2
1 evento en 10 años 1
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4.2.3. IMPACTO OPERACIONAL
Trabajamos de la mano del área de producción ya que se entiende este ítem como los
efectos causados al proceso productivo, estos van desde no afectar el servicio de la maquina
o equipo hasta una parada total del equipo, para ello se tienen en cuenta 5 criterios
específicos, como lo son:
TABLA 4: impacto operacional
Impacto Operacional
Impacto Ponderación
Parada total del servicio 5
Problemas de calidad en el servicio 4
Retraso en el tiempo de entrega del servicio 3
problemas menores de tiempo de servicio 2
No afecta el servicio 1
4.2.4. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
Se define como la posibilidad de realizar un cambio rápido para continuar con la
producción sin incurrir en costos o pérdidas considerables, para ello tenemos que tener
claro el stock para dicha maquina o equipo.
TABLA 5: flexibilidad operacional.
Flexibilidad operacional
Nivel Ponderación
No existe stock, tiempos reparación altos 5
Stock parcial, procedimiento reparación complejo 4
Stock parcial, procedimiento reparación sencillo 3
Stock Suficiente, procedimiento reparación complejo 2
Stock suficiente, tiempos reparación bajos 1
4.2.5. COSTO DEL MANTENIMIENTO
Tomamos todos los costos que implica la labor de mantenimiento para ello nos basamos en
costo de mano de obra interna(electromecánicos) y contratistas externos, repuesto, etc.
Dejando por fuera los costos inherentes a los costos de producción sufridos por la falla.
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TABLA 6: costos de mantenimiento.
Costo de mantenimiento
Impacto Ponderación
Superior A 6 MDP 5
Entre 3 Y 6 MDP 4
Entre 1 Y 3 MDP 3
Entre 500 MIL Y 1 MDP 2
Menores A 500 MIL PESOS 1
4.2.6. IMPACTO DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE (SHA)
Nos enfocado a evaluar los posibles inconvenientes que puede causar sobre las personas o
el medio ambiente, para esto solicitamos ayuda del área de seguridad y salud en el trabajo
al igual que del área de gestión ambiental, dado que ellos cuentan con esta información.
TABLA 7: impacto SHA
IMPACTO SHA
Nivel Ponderación
Daños irreversibles en el ambiente; Muerte o incapacidad 5
Daños severos al ambiente; Incapacidad parcial o permanente 4
Daños medios al ambiente; Daños o enfermedades severas 3
Daños mínimos al ambiente; Daños leves en personas 2
Sin daño ambiental; Sin impacto en la seguridad 1
4.2.7. RIESGO
Este término de naturaleza probabilística está definido como la “probabilidad de tener una
pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades monetaria. Matemáticamente se expresa
como:
𝑹𝒊𝒆𝒔𝒈𝒐 = (𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂). (𝒄𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂)
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4.2.8. ¿QUÉ ELEMENTOS SE DEBERÍAN TOMAR EN CUENTA PARA
DETERMINAR LA CRITICIDAD?
La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de
ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos
de valores para homologar los criterios de evaluación.
𝒄𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = (𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂). (𝒄𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂)
4.2.9. CONSECUENCIA
Resultado de un evento. Puede existir una o más consecuencias de un evento, las cuales
sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello, los modelos para el cálculo deben
considerar los impactos en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e
imagen de la empresa.
𝒄𝒐𝒏𝒔𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = (𝒊𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍). (𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍) +
𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 + 𝒊𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒂𝒎𝒃𝒊𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍(𝒔𝒉𝒂)
4.2.10. DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA DE ANÁLISIS DE CRITICIDAD.
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por
consecuencia de la falla.
En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los
cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.
MATRIZ DE CRITICIDAD
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La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis.
Criticidad alta, color Rojo, valores ≤125
Criticidad media, color Amarillo, valores ≤ 48
Criticidad baja, color Verde ≤ 28
4.2.11. CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS SEGÚN EL VALOR DEL IC
Se identificaron los equipos de producción de la empresa, se calculó el índice de criticidad
para cada equipo, y se procedió a clasificar los equipos como de alta, media o baja
criticidad, como se muestra en la tabla.
TABLA 8: clasificación según criticidad.
# DE
INVENTARIO NOMBRE DEL EQUIPO CRITICIDAD
AMA-CA-01 Carda CRITICIDAD ALTA
AMA-PLA-01 Plana 1-A CRITICIDAD MEDIA
AMA-SE-01 Selladora CRITICIDAD BAJA
TABLA 8.1.: porcentaje de criticidad de las máquinas y equipos de la planta criticidad.
CRITICIDAD PORCENTAJE
CRITICIDAD ALTA 18%
CRITICIDAD MEDIA 21%
CRITICIDAD BAJA 61%
21
Nota #1: los equipo que se repetían se colocaron con x para la fácil comprensión de la
tabla.
Nota #2: todos los datos se encuentran en la plantilla de criticidad establecida.
Nota #3: para realizar la plantilla de criticidad estuvimos acompañado de todas las áreas
involucradas. (mantenimiento, producción, seguridad y salud, gestión ambiental).
A partir del análisis de criticidad podemos jerarquizar los equipos y enfocar la gestión del
mantenimiento en los equipos que presentan una criticidad alta esto debido a que son los
equipos cuyas fallas pueden significar grandes pérdidas en la producción, costos altos de
mantenimiento o daño en la seguridad del personal.
Ver anexo digital 1. Plantilla de criticidad de máquinas y equipos.
4.3. CREACION, ACTUALIZACION Y SITEMATIZACION DEL INVENTARIO
DE MAQUINAS.
Lo primero que se realizo fue la creación, actualización y sistematización del inventario de
máquinas y equipos con las que actualmente cuenta la empresa, para ello se hizo un
recuento de las máquinas en cada una de las áreas que existen en la empresa, el propósito
de un inventario de máquinas y equipos actualizados es tener una recopilación de la
CRITICIDAD ALTA18%
CRITICIDAD MEDIA21%
CRITICIDAD BAJA61%
CRITICIDAD
CRITICIDAD ALTA CRITICIDAD MEDIA CRITICIDAD BAJA
22
información más relevante de manera plena, de tal manera que al momento de realizar una
consulta esta nos refleje las condiciones de la maquina o el equipo.
Uno de los requisitos más importante al momento de realizar un plan de mantenimiento es
tener claro el número de máquinas y equipos a los cuales se le van a programar
mantenimiento.
Para la sistematización hacemos uso de la herramienta Excel ya que esta nos permite
almacenar grandes cantidades de información detallada y con el fin de hacer más fácil la
búsqueda de la información en caso de que sea requerida.
Ver anexo digital 2: inventario de máquinas y equipos.
4.3.1. NUMERO DE INVENTARIO.
Después de tener claro el número total de máquinas y equipos con las cuales cuenta la
empresa, procedimos a la codificación de cada una de ellas, este tiene como objetivo darle
un código único para cada máquina o equipo de la planta productiva. esto con el fin de
identificarlos de acuerdo a su área y características.
El código estará compuesto por un sistema alfanumérico en el cual se identifica el área en
donde se encuentra ubicado la maquina o equipo, la clase de equipo y el consecutivo
correspondiente.
# DE INVENTARIO
Ver anexo digital 3: codificación de máquinas y equipos.
23
4.3.2. UBICACIÓN
Definimos la ubicación como el área donde se encuentra ubicado el equipo dentro de la
planta, recordemos que la planta consta de 3 áreas, las cuales son: AREA DE MUEBLES Y
ALMOHADAS, AREAS DE ESPUMAS Y AREA DE COLCHONES.
TABLA 9: ubicación
UBICACIÓN CODIGO
AREA DE MUEBLES Y ALMOHADAS AMA
AREA DE ESPUMAS AE
AREA DE COLCHONES AC
4.3.3. CLASE DE EQUIPO
Se define que clase con las 2 O 3 primeras letras del nombre del equipo, en caso de que el
equipo posea 2 nombres se toma las primeras letras de cada una y si se repita este se
identifica con el consecutivo numérico.
TABLA 10: clase de equipo ejemplos
NOMBRE DEL EQUIPO CODIGO
Carda CA
Cargadora CAG
Mezcladora ME
Plana 1-A PL1
Plana 2-A PL2
Selladora SE
Balanza gramera BG
Trituradora TR
Acolchadora 1 AC1
Acolchadora 2 AC2
Bordadora BO
Cerradora 1 CE1
Cerradora 2 CE2
Cerradora 3 CE3
Cerradora 6 CE6
Compactadora CO
Cortadora 1 CO1
Cortadora 2 CO2
Encintadora EN
24
NOMBRE DEL EQUIPO CODIGO
Cortadora vertical CV
Fileteadora 1 FI1
Ver anexo digital 4: clase de equipos.
4.3.4. NOMBRE
Hace referencia al nombre de la maquina o el equipo, en caso de que haya varias máquinas
o equipos con el mismo nombre se le asigna un número, un guion y una letra que describe
el área donde se ubica, un ejemplo para esto sería que en la empresa existen muchas
maquinas planas entonces las identificamos como: PLANA 1-C, haciendo referencia a que
es la plana 1 que se encuentra en el área de colchones.
PLANA 1-C
4.3.5. ESTADO
Hace referencia al estado actual del equipo, es decir si se encuentra activo o inactivo, si un
equipo pasa al estado de inactividad automáticamente quedara dada de baja en los
mantenimientos preventivos programados.
4.3.6. INFORMACION DEL PROVEEDOR
Esta información se tiene para efectos de garantía, aquí tenemos el nombre del proveedor y
el contacto en este caso el número telefónico.
Después de reunir la información de las distintas máquinas y equipos con los que cuenta la
empresa podemos observar que actualmente se cuenta con un total de 22 proveedores
siendo HENGCHANG MACHINERY FACTORY el principal proveedor de la empresa
algo lógico debido a que esta empresa china se dedica a la fabricación de máquinas para la
industria colchonera, los tiempos de respuesta de los proveedores son variables para los
25
proveedores locales el tiempo puede variar desde 1 día hasta 1 semana pero para los
proveedora internacionales los tiempos de respuesta están entre 1 y 2 meses.
4.3.7. INFORMACION DE MANTENIMIENTO
Encontramos la información del responsable del mantenimiento, existen máquinas que el
encargado del mantenimiento no es el departamento de electromecánica si no terceros estas
son pocas máquinas.
Aquí podemos encontrar información como el responsable del mantenimiento y su
contacto.
4.3.8. USOS DEL EQUIPO
Esta información se tiene para efectos de interés público o inducciones, existen personas
que no conocen el proceso y en caso de que se necesite esa información puede ir
directamente a la plantilla y allí se puede tener una visión un poco clara del uso de la
máquina.
Ver anexo digital 2: inventario de máquinas y equipos.
4.4. ACTUALIZACION DEL SISTEMAS DE INFORMACION.
Realizamos una actualización del sistema de información de las máquinas y equipos, esto
con la creación de las hojas de vida de los equipos.
4.4.1. HOJA DE VIDA
Para INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S es importante tener la información de las máquinas
al momento que esta sea requerida, para ello creamos La hoja de vida de máquinas y
equipos este documento recopila la información más relevante de la maquina o el equipo,
esto permite tener el acceso a la información de manera más rápida.
Para la realización de las hojas de vida se requirió mucha información por tal motivo lo
primero que se hizo fue la actualización del inventario de máquinas y equipos.
La hoja de vida contiene información muy variada, para ello definimos la información más
relevante esto de acuerdo a las necesidades de la empresa, en nuestro caso la información
que queda registrada en la hoja de vida fue:
26
- Nombre del equipo
- Marca
- Modelo
- # de inventario
- Área en la cual se encuentra
- Capacidad productiva
- Usos del equipo
- Información del fabricante y proveedor
- Información del responsable del mantenimiento
- Información técnica.
Ver anexo digital 5. Hoja de vida de máquinas y equipos.
4.4.2. REPORTE DE NOVEDADES.
La finalidad de la hoja de vida es que no exista desinformación, para ello se creamos el
reporte de novedades esto con el fin de registrar cualquier modificación o movimiento que
se le realice a la maquina o equipo, así como los distintos tipos de mantenimiento que se
realicen.
En el reporte de novedad no se especifica al detalle los procedimientos realizados sino más
un resumen con los detalles más importante que le fueron realizados. (la información más
detallada la encontramos en los reportes de mantenimiento).
Esto nos permite evaluar la incidencia de las fallas que presenta la máquina contribuyendo
a generar un registro del historial de fallas específicas, esta información es muy útil al
momento de la elaboración y planificación del mantenimiento. El reporte de novedades
incluye:
- Información básica del equipo como nombre, marca, modelo; #de inventario y área
de ubicación.
- Fecha en la cual se realiza la novedad.
- Descripción de la novedad realizada.
- Tipo de mantenimiento.
- Responsable del mantenimiento.
27
4.5. PLAN DE MANTENIMIENTO.
4.5.1. OBJETIVO
Garantizar que los equipos se encuentren en condiciones adecuadas para su uso,
estableciendo actividades preventivas con el fin de asegurar el correcto funcionamiento de
la maquinaria de la empresa INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S.
4.5.2. ALCANCE
Este procedimiento se aplica para máquinas y equipos usados directamente en la
fabricación y comercialización de los productos de INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S. y
debe ser aplicado por personal interno y/o externo de mantenimiento.
4.5.3. DEFINICIONES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: se realiza a todos aquellos equipos, maquinaria e
infraestructura la cual va a permanecer por mucho tiempo en la organización, requiere de
unas tareas periódicas para poder alargar su vida útil y evitar que tenga averías por no
conservarlo adecuadamente. El mantenimiento preventivo se planifica y se realiza
periódicamente a los equipos de la organización y se realiza antes de que el equipo tenga
una avería.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: se realiza cuando falla un equipo, maquinaria o
parte de la infraestructura de tu organización y debes repararlo para poder meterlo de nuevo
en el ciclo productivo de tu empresa, es decir, para que funcione de nuevo y poder operar
con él como estabas haciendo.
4.5.4. RESPONSABILIDAD
Es responsabilidad del electromecánico cumplir con el programa de mantenimiento
preventivo y verificar su debida ejecución.
Es responsabilidad del electromecánico: Elaborar las hojas de vida y fichas técnicas de
todas las máquinas y equipos usados en la fabricación de los productos. Estas fichas deben
contener la información con el máximo detalles respecto a su funcionamiento, componentes
y actividades a realizar para asegurar su correcto funcionamiento.
Aquellos mantenimientos y reparaciones que impliquen inversión, deben ser aprobados
según procedimiento de compras.
28
4.5.5. PROCEDIMIENTO
Para realizar la programación del mantenimiento se tienen en cuenta las especificaciones
técnicas de la Maquinaria y equipo, además las frecuencias de mantenimiento establecidas
para cada máquina o equipo.
En el siguiente cuadro establece la periodicidad que se debe realizar el mantenimiento en la
TABLA 11: Ejemplo procedimiento
PLANTA GIRARDOTA
MAQUINA
ESPUMADORA
FRECUENCIA ACTIVIDAD
Semanal
Mantenimiento de Válvula de Mariposa de TDI.
Mantenimiento de escotilla de reactor.
Revisión general de moldes.
Mensual
Mantenimiento general rodamientos, bujes y ruedas..
Mantenimiento general a unidades de aire comprimido.
Revisión de voltajes y corrientes, ajuste de térmicos si es necesario.
Trimestral
Mantenimiento de válvulas de bola dosificadoras.
Mantenimiento de tableros eléctrico maquina dosificadora.
Mantenimiento de partes electrónicas.
Mantenimiento de tableros eléctrico cabina de vacío.
Semestral
Mantenimiento de bomba de TDI.
Mantenimiento de transmisión mecánica de puerta cabina de vacío.
Mantenimiento de sistema neumático de cabina de vacío.
Mantenimiento de sistema neumático de torre de reactor.
Mantenimiento general del motor y la caja reductora.
Mantenimiento de bombas de vacío.
29
PLANTA GIRARDOTA
Anual
Mantenimiento de Rodamientos de eje de agitador de Reactor.
Mantenimiento de sistema de enfriamiento.
Mantenimiento de tanque de vacío.
Tres años Mantenimiento de tanques.
Nota: Cada operario es responsable de realizar actividades de mantenimiento menores
como limpiezas exteriores y lubricación de los equipos.
4.5.6. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TABLA 12: mantenimiento preventivo
QUÉ QUIÉN COMO
1. Determinar las
especificaciones técnicas
de maquinaria y equipos
Electromecánico
Surge cuando se compra un nuevo activo o cuando se
detecten equipos comprados sin esta información.
Elaborar “Hoja de vida de maquinaria y equipos” teniendo
en cuenta los manuales, instructivos e información del
proveedor.
2. Programar las actividades
de mantenimiento
preventivo
Electromecánico
Teniendo en cuenta los requerimientos del equipo y su
Periodicidad, se programan actividades de mantenimiento
en el formato “cronograma de mantenimiento preventivo”.
3. Programar actividades
adicionales para el
mantenimiento a
maquinaria y equipos
Electromecánico
Filtrar del programa de mantenimiento, la información a
ejecutar y planear actividades adicionales a las planeadas
para asegurar la vida útil de la maquinaria, equipos
4. ¿Se requiere contratar
para efectuar las
actividades de
mantenimiento?
Sí: Contratar servicios ext.
Ir a paso 6.
No: Ir a paso 5
Electromecánico,
coordinador de
planeación y
producción
Según lo dispuesto en el procedimiento de compras.
30
QUÉ QUIÉN COMO
5. Asignar los responsables
de realizar las actividades
de mantenimiento.
Coordinador de
planeación y
producción
Para cada una de las actividades del programa mensual de
mantenimiento asignar un responsable de su ejecución.
4.5.7. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
TABLA 13: mantenimiento correctivo
QUÉ QUIÉN CÓMO
1. Informar al jefe inmediato
la presencia de falla en un
equipo
Responsable del equipo. Verbalmente, al supervisor y este reporta al área de
mantenimiento mediante un formato “solicitud de
mantenimiento”
2. Verificar falla Electromecánico Verificar la falla en forma personal y determinar las
posibles causas
3. ¿Se requiere contratar?
Sí: Contratar servicios
No: Ir a paso 4
Electromecánico y
Coordinador de
Producción
Según procedimiento “Compras”
4. Realizar las gestiones
necesarias para reparar la
falla.
Electromecánico El área de mantenimiento realiza la reparación
5. Diligenciar registro de
mantenimiento de
correctivo.
Electromecánico El formato “Reporte de Mantenimiento” y en el
reporte de novedades
Ver anexo digital 6. Plan de mantenimiento INDUSTRIAS FANTASÍA S.A.S.
4.5.8. SEGUIMIENTO Al MANTENIMIENTO DE LAS MAQUINAS
INDUSTRIAS FANTASIA S.A. considera conveniente hacer seguimiento y evaluar el
desarrollo y desempeño de los mantenimientos realizados a las máquinas, para ello se basa
en el uso de indicadores de la gestión del mantenimiento.
Para llevar un control de la gestión de mantenimiento, se hará uso de indicadores
mencionados anteriormente como la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
Todos los datos los obtenemos del formato de tiempos de paro y haciendo uso de la
herramienta informática Excel analizamos estos datos.
31
Ver anexo digital 7. Indicadores de la gestión del mantenimiento.
4.6. FORMATO DE PAROS.
Para el control de la producción y el mantenimiento, la empresa INDUSTRIAS
FANTASIA S.A.S contaba con un formato de paros en el cual se registraban las novedades
del día.
Dicho formato no era utilizado frecuentemente, por lo tanto, no se tenía un número real del
tiempo de trabajo de la maquina o equipo, las principales razones eran.
Falta de capacitación a los operarios, los operarios sabían del formato de paro, pero
no le prestaban la atención adecuada.
Los operadores de producción no informan al supervisor del paro de una máquina,
primero notifican al técnico y si se repara en un tiempo prudencial no comunican de
este daño al supervisor.
Formato obsoleto, el formato se presentaba de forma general es decir los paros no se
clasificaban en paros de mantenimiento o paros productivo.
Lo primero fue actualizar el formato de paros estos con el fin de obtener la información lo
más real, el formato diferencia los paros de mantenimiento y los paros productivos
asignándole un código a los diferentes tipos de paros, después de terminar el formato se
procedió a realizar la socialización esto con el fin de que todos los operarios tuvieran
conocimientos del formato, adicionalmente se explica la importancia del formato al
momento de obtener datos para el manejo de indicadores de mantenimiento e indicadores
de productividad.
32
SOCIALIZACION FORMATOS Y PLAN DE MANTENIMIENTO
4.7. INDICADORES DE MANTENIMIENTO.
4.7.1. NORMA UNE-EN 15341-2008.
Esta norma europea proporciona los Indicadores Clave de Rendimiento del Mantenimiento
para apoyar a la gestión en el logro de la excelencia en el mantenimiento y en el empleo de
los activos técnicos de una manera competitiva. La mayoría de estos indicadores se aplican
a todos los equipos, edificios, espacios y servicios industriales y de apoyo (construcciones,
infraestructura, transporte, distribución, redes, etc.). Estos indicadores se utilizan para:
a) medir el estado
b) realizar comparaciones (referencias internas y externas)
c) realizar diagnósticos (análisis de fuerzas y debilidades)
d) identificar objetivos y definir metas a alcanzar
e) planificar acciones de mejoras
f) medir los cambios de manera continua en el tiempo
33
Esta norma europea describe un sistema para gestionar los Indicadores Clave de
Rendimiento destinados a medir el rendimiento del mantenimiento en el marco de los
factores que influyen en el mismo, tales como los aspectos económicos, técnicos y
organizativos, con objeto de evaluar y mejorar la eficiencia y la eficacia para conseguir la
excelencia en el mantenimiento de los Activos Técnicos.
Con el objeto de constatar si el desempeño organizacional es el más adecuado, se realizan
mediciones de los procesos a fin de llevar a cabo un control (lo que no se mide, no se
controla), en el interés de verificar que las acciones se realizan dentro de los parámetros
preestablecidos y que se están tomando las decisiones más acertadas; en otras palabras, que
se está llevando a cabo una adecuada gestión. En este contexto, surgen los indicadores de
gestión. Un indicador se define como “la relación entre las variables cuantitativas o
cualitativas, que permite observar la situación y las tendencias de cambio generadas en el
objeto o fenómeno observado, respecto de objetivos y metas previos e influencias
esperadas” (Beltrán, 2000, p.35). Los indicadores permiten conocer si se están cumpliendo
la misión, objetivos y metas, y esto conforma la filosofía de gestión de las organizaciones,
por ello, los indicadores permiten evaluar la gestión.
Para llevar un control de la gestión de mantenimiento, se hará uso de indicadores como la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.
4.7.2. CONFIABILIDAD
Se define como la probabilidad de que una máquina o equipo funcione satisfactoriamente,
durante un tiempo específico y bajo condiciones operativas dadas. La confiabilidad se
cuantifica mediante el tiempo medio entre fallos (MTBF).
Tiempo medio entre fallos (MTBF): Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el
equipo a su capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado.
Ecuacion1. Tiempo medio entre fallos.
𝑴𝑻𝑩𝑭:𝑯𝑹𝑶𝑷
𝑵𝑻𝑭𝑨𝑳𝑳𝑨𝑺
Donde:
34
HROP = Horas de operación.
NTFALLAS =Número de fallas detectadas.
4.7.3. MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo, pueda ser reparado a una condición especificada en un
periodo de tiempo determinado y quedar en condiciones operativas.
La mantenibilidad depende de distintos factores como:
Maquina → accesibilidad
Factores organizativos → formación del personal
Factores operativos → habilidad
Se cuantifica mediante el tiempo medio de reparaciones (MTTR).
Ecuacion2. Tiempo medio de reparaciones.
𝑴𝑻𝑻𝑹 =𝑻𝑻𝑭
𝑵𝑻𝑭𝑨𝑳𝑳𝑨𝑺
Donde:
TTF = Tiempo total de fallas.
NTFALLAS = Número de fallas detectadas.
4.7.4. DISPONIBILIDAD
Es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de
producción. Se define como la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso en
un periodo de calendario dado. Para realizar un análisis de disponibilidad del equipo se
debe tener en cuenta los correctivos y fallos, así como las actividades de mantenimiento
programado que le aplican.
La disponibilidad depende de:
La frecuencia de las fallas.
El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.
Así, se tiene que:
Ecuacion3. Disponibilidad.
𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫:𝑴𝑻𝑩𝑭 ∗ 𝑴𝑻𝑻𝑹
𝑴𝑻𝑩𝑭
35
DONDE:
MTBF: tiempo medio entre fallas
MTTR: tiempo medio entre reparaciones.
La empresa busca que sus máquinas y equipos tengan una confiabilidad del 90% y una
disponibilidad del 97%, con la finalidad de obtener un proceso productivo continuo, pero
también mejorar la seguridad del trabajador.
Los tiempos de fallos, numero de fallos y reparaciones se podrán obtener del formato de
paro que se actualizo y se socializo una vez comenzado el plan de mantenimiento.
Ver anexo digital 7. Indicadores de la gestión del mantenimiento.
4.8. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Una de las tareas más complicadas fue fijar unos criterios para establecer la frecuencia con
la que realizar las diferentes tareas de mantenimiento que componen el plan de
mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos.
las tareas de mantenimiento preventivo deben realizarse para evitar un fallo, con lo cual
habría que determinar estadísticamente con el tiempo que transcurre de media hasta el
momento del fallo. El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos
para hacer este estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para
analizar cuanto aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones del comportamiento de
materiales, que no siempre están al alcance del departamento de mantenimiento de una
instalación. Así que es necesario buscar criterios con los que fijar estas periodicidades,
buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el
agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
Para ello nos basamos en 3 criterios.
- RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE: esta se establece para las
maquinas más resientes, esto debido a que se cuenta con los manuales y
recomendaciones del fabricante o proveedor.
36
- ANÁLISIS DE CRITICIDAD: en base a los resultados del análisis de criticidad se
establece una jerarquización de los equipos para programar las actividades de
mantenimiento preventivo.
- EXPERIENCIA: la opción menos recomendada pero la más utilizada, nos
basamos en la experiencia de los electromecánicos y contratistas externos esto
debido a que son las personas con mayor conocimiento de la maquinas en la
empresa.
Otro criterio importante al momento de programar las actividades de mantenimiento es
evitar los paros, actualmente la empresa dispone de 2 turnos (esto debido a que no debe
haber aglomeraciones en la empresa por protocolos de bioseguridad COVID-19).
Por lo tanto, el cronograma se estableció para que no se crucen las actividades de
mantenimiento con el proceso productivo.
frecuencia diaria: se reserva a las actividades de mantenimiento realizadas por el personal
de operación, que son casi exclusivamente de dos tipos: inspecciones sensoriales y
limpieza.
frecuencia semanal: se establece específicamente para las máquinas y equipos críticas
dentro de la organización estas las establecemos de acuerdo al análisis de criticidad.
La frecuencia mensual: se reserva exclusivamente para aquellas tareas mecánicas o
eléctricas que no pueden realizarse con periodicidades mayores. En muchas ocasiones están
relacionadas con elementos que sufren ensuciamiento o desajustes, aunque en algún caso se
refieren al reemplazo de algún elemento.
Hay que tener en cuenta que en una instalación industrial la mayor parte de tareas rutinarias
que se realizan a lo largo del año son de tipo condicional: se basan en inspecciones,
verificaciones o pruebas, y solo se actúa si se detecta algún problema. Solo en el caso de las
paradas anuales y las paradas mayores se realizan tareas sistemáticas que implican
desmontajes o sustitución de piezas.
37
Ver Anexo Digital 8: Cronograma De Mantenimiento
4.8.1. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
- Programa de Mantenimiento Preventivo.
- Reporte de Mantenimiento.
- Cronograma de mantenimiento
- Indicadores de gestión de mantenimiento.
- Manuales de mantenimiento preventivo
- Hojas de vida de equipos.
Ver anexo digital 8. Plan de mantenimiento INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S.
5. Aportes del estudiante
En el periodo de realización de las practicas universitarias se logró:
- Implementación de indicadores productivos y de mantenimiento contribuyendo a
mejorar el rendimiento en cuanto a unidades producidas, aumentando el estándar de
producción por día esto mediante una mayor disposición de las máquinas y equipos.
38
- Aumento de los mantenimientos preventivos y disminución de los tiempos de paros
de las máquinas y equipos por mantenimientos correctivos esto mediante la
implementación del cronograma de mantenimiento.
- Reducción de daños en las pistolas tapiceras del área de colchones mediante la
implantación de sistema de suspensión, este es un sistema el cual evita la caída de
las pistolas al piso uno de los problemas que se presentaban en el área de
producción y mantenimiento eran las continuas reparaciones que se le debía hacer a
las pistolas de tapizado por desajustes que sufrían debido a las constantes caídas que
sufrían con la implementación de este sistema se logró reducir en un 60% las
reparaciones por desajustes en las piezas.
- Orden y aseo en el taller de mantenimiento, una de las problemáticas que se
presentaba en el taller de mantenimiento era el desorden que existía dentro de este
lo cual incurría en grandes pérdidas de tiempo buscando herramientas, insumos y
piezas necesarias para la realización de los distintos mantenimientos, se realizó la
propuesta de compra de gabinetes rodantes la cual fue aprobada, después de esto se
ordenó y marcó las estanterías reduciendo los tiempos de búsqueda y ordenando el
taller.
- Se realizó una propuesta de creación de aplicación para registrar los mantenimientos
preventivos de las distintas maquinas mediante el uso de códigos QR, la propuesta
fue aprobada pero aún no se ha ejecutado.
- Creación de formatos para el área de mantenimiento tales como hojas de vida,
reporte de novedades, cronograma de mantenimiento, codificación de máquinas y
equipos, plantilla de criticidad.
- Se crea y actualiza el inventario general de máquinas y equipos con los que cuenta
la empresa.
- Realización y socialización de informes mensuales: mensualmente se reportan
informes de productividad del área de colchones a las partes interesadas (gerencia,
dirección de operaciones, coordinación de producción, supervisores y operarios)
esto con base en los indicadores de productividad.
- Reducir tiempos en el proceso de muebles y base camas mediante la
implementación de un ducto que comunica el área de costura con el área de tapizado
39
(en el área de costura se realizan los forros de los muebles y base camas esta área se
encuentra ubicada en un tercer piso y el área de tapizado en el primer piso), antes el
patinador tenía que desplazarse hasta el tercer piso recoger los forros y bajarlos
manualmente, con la implementación del ducto se lanzan los forros directamente
desde el tercer al primer piso reduciendo los tiempos muertos para los tapiceros,
mejorando la productividad.
6. Conclusión
Al finalizar el proyecto anteriormente mostrado podemos concluir que:
- Se cuenta con un personal calificado para realizar las labores de mantenimiento de
las distintas máquinas y herramientas con las que cuenta la empresa, pero es
necesario reforzar este equipo.
- Es necesario realizar constante seguimiento al departamento de mantenimiento y al
plan de mantenimiento preventivo con el fin de mejorar este proceso.
- El uso de las herramientas ofimáticas es de gran importancia para el control de la
información.
- Es de gran importancia actualizar constantemente los sistemas de información de las
máquinas y equipos con el uso de hojas de vida y reportes de novedades de estos.
- La elaboración del plan de mantenimiento preventivo para la empresa
INDUSTRIAS FANTASIA S.A.S. es basada en 3 componentes como lo son las
recomendaciones del proveedor, el análisis de criticidad y la experiencia adquirida
por el personal de mantenimiento a lo largo de los años.
- Es importante una actualización constante del inventario de máquinas y equipos con
las que cuenta la empresa, de igual manera realizar una clasificación y codificación
teniendo en cuenta en área en la que se encuentra cada uno de estos.
- Se cuenta con el apoyo por parte del área de producción para la realización de los
mantenimientos preventivos, para ello es de suma importancia socializar el
cronograma de mantenimiento con los operarios, supervisores y el coordinador de
producción.
- Mediante la implementación de indicadores de la gestión de mantenimiento se logra
evaluar el plan de mantenimiento establecido y la gestión del departamento de
mantenimiento permitiendo tomar decisiones y acciones de mejoras en estos.
40
7. Recomendaciones
- Realizar constante seguimiento al departamento de mantenimiento y al plan de
mantenimiento preventivo con el fin de mejorar este proceso.
- Medir la gestión del departamento de mantenimiento mediante indicadores de
cumplimientos de mantenimientos preventivos establecidos en el cronograma de
mantenimiento.
- Es necesario la implementación del mantenimiento autónomo en los operarios,
haciendo énfasis en la limpieza, el cuidado y mantenimientos menores para las
herramientas con las que realizan sus labores, esto con el fin de evitar
mantenimientos correctivos a futuro.
- Contratar un electromecánico para reforzar el departamento de mantenimiento.
- Ejecutar propuesta de creación de app para registrar las distintas intervenciones que
se le realicen a las máquinas y equipos de la planta.
- Crear un stock mínimo de repuestos consumibles para las máquinas, equipos y
herramientas manuales con las que cuenta la empresa.
- Realizar e implementar un formato de inspección pre-operacional esto con el fin de
saber el estado en el cual se encuentra la maquina diariamente, al mismo tiempo que
se evitaría fallas, paros o mantenimientos correctivos.
- Crear manuales de mantenimiento preventivo con el fin de estandarizar las tareas de
mantenimiento.
- Evaluar la implementación del mantenimiento predictivo mediante el uso de
odómetros en algunas de las maquinas con las que cuenta la empresa.
8. BIBLIOGRAFIA
- MANUELA GARZÓN CARDONA (2018); “ORIENTAR HACIA LAS NECESIDADES DE LA
ORGANIZACIÓN EN PRO DE LAS PERSONAS”, (PROYECTO DE PRÁCTICA PROFESIONAL).
- GABRIEL ANTUAN SIERRA ALVAREZ (2004); “PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA METAL MECANICA INDUSTRIAS AVS S.A”, (TRABAJO
DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO MECANICO).
- JOSÉ LUIS PABLO-ROMERO CARRANZA (2013); “ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y ESTUDIO RCM
DEL EQUIPO DE MÁXIMA CRITICIDAD DE UNA PLANTA DESMOTADORA DE ALGODÓN”,
(TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL).
- ROBERTO ALONSO ANAGUANO LAMIÑA (2018) “MODELO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN PROCESOS PARA EL ÁREA DE PREPARACIÓN HILATURA”, (MAESTRÍA EN
DIRECCIÓN DE EMPRESAS).
- ISO 14224:2016 RECOLECCIÓN E INTERCAMBIO DE DATOS DE CONFIABILIDAD Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPOS, https://kupdf.net/download/iso-14224-2016
espaol_5acc2d72e2b6f5570ec619bb_pdf
41
- BELTRÁN, JESÚS. (2000). INDICADORES DE GESTIÓN. HERRAMIENTAS PARA LOGRAR LA
COMPETITIVIDAD. Global Ediciones, Colombia.
- EGILDE ZAMBRANO; ANA TERESA PRIETO; RICARDO CASTILLO (marzo 2015).” INDICADORES
DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LAS INSTITUCIONES PÚBLICAS DE EDUCACIÓN
SUPERIOR DEL MUNICIPIO CABIMAS”. TELOS. Revista de Estudios Interdisciplinarios en Ciencias
Sociales UNIVERSIDAD Rafael Belloso Chacín. Vol. 17, No. 3 (2015) 495 – 511.
- COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN. UNE-EN 15341: 2008. INDICADORES CLAVE DE
RENDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO.
- SANTIAGO GARCÍA GARRIDO. (2009-2018). Plan de mantenimiento. RENOVE TECNOLOGÍA S.L.
(RENOVETEC).http://mantenimiento.renovetec.com/plan-de-
mantenimiento#:~:text=Un%20plan%20de%20mantenimiento%20es,vida%20%C3%BAtil%20
de%20la%20instalaci%C3%B3n.&text=Basarse%20en%20protocolos%20de%20mantenimient
o%20por%20tipo%20de%20equipo
9. ANEXOS.
Actas de socialización: formato de paro
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DUCTO DE MAERIAS PRIMAS
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Orden y aseo taller de mantenimiento
ANTES
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DESPUES
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Sistema de suspensión para pistolas tapiceras de colchones.