Inocuidad de los Alimentos: HACCP

Inocuidad de los Alimentos: HACCPndice

Captulo 1Introduccin

1.1Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos

1.2Historia del HACCP

Captulo 2Cmo lograr la Inocuidad de los Alimentos?

2.1Sistema HACCP

2.2.Por qu HACCP?

Captulo 3Prerrequisitos HACCP

3.1Procedimientos operativos estandarizados de sanidad

3.2Buenas Prcticas de Manufactura

3.3Programa de control de plagas

3.4Programa de control de qumicos

3.5Programa de quejas de clientes

3.6Programa de retiro de productos del mercado

3.7Programa de control de alrgenos

Captulo 4HACCP, Aspectos Bsicos de Implementacin

4.1Directrices para la aplicacin del Sistema HACCP

4.2Principio 1: Realizar un anlisis de peligros

4.3Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC)

4.4Principio 3: Establecer lmites crticos

4.5Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC

4.6Principio 5: Establecer las medidas correctivas

4.7Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin

4.8Principio 7: Establecer un sistema de documentacin

Captulo 5El Plan para Implantar

5.1Manual basado en la Norma ISO 22000

5.2Plan para implantar ISO 22000

Captulo 1 Introduccin a la Inocuidad de los Alimentos1.1Sistemas que permiten lograr la inocuidad de los alimentos

Aunque desde que se inici la industrializacin de los alimentos, se ha tenido la preocupacin por la inocuidad de los alimentos, es slo en aos recientes que se han desarrollado sistemas para cuidar la inocuidad de los alimentos.

Inocuidad de los alimentos es un concepto que implica que los alimentos no causarn dao al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el uso previsto

La globalizacin ha generado fenmenos que han repercutido en la modalidad de adquisicin de alimentos, tanto por los consumidores como en las transacciones comerciales nacionales e internacionales. Los pases compradores de alimentos, en forma bilateral o a travs de bloques regionales, imponen una serie de requisitos cada vez mayores y ms sofisticados para los productos que adquieren, que se plasman en exigencias o acuerdos sanitarios que tienden a imprimir al producto un sello de garanta para sus consumidores. Actualmente los pases han eliminado el temor de la falta de alimentos, pero ahora han desarrollado el temor a los alimentos, estableciendo cada vez mayor nmero de requisitos. Entre los requisitos establecidos por los diferentes pases, existe la necesidad de cumplir con regulaciones respecto a la inocuidad de alimentos definidas en diferentes normas o lineamientos como:

Eurepgap GTP

Nestl NQS NCh 2861 HACCP

Kraft food system Dutch HACCP

BRC- packaging DS 3027

M&S System GFSI Guide

EFSIS McDonalds System

IFS Irish HACCP

GMO HACCP

El Sistema HACCP (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control que en ingls significa Hazard Analisis and Critical Control Points) ha sido el que se ha impuesto a todos los dems sistemas para lograr la inocuidad de los alimentos, constituyendo en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la inocuidad alimentaria.Por otro lado, tanto en el mbito internacional como en el local, el modo de exposicin de los productos para la venta minorista y el desarrollo de diversas modalidades de presentacin, ha permitido que los consumidores tomen un contacto ms directo con el producto que van a adquirir, pudiendo distinguir, ante la diversidad de ofertas, cul es el alimento que se ajusta a su preferencia o conveniencia.

Se puede considerar genricamente a la calidad, como la suma de valores que contiene un producto, tal como su presentacin, condicin nutricional, informacin del empaque, precio, etc. Los valores que integran la calidad son cambiantes, variando entre las distintas culturas y en un mismo grupo puede modificarse luego de un tiempo.

No obstante, en los alimentos, existe un factor de la calidad que debe estar siempre presente y es la inocuidad.

Los diferentes actores de la cadena alimentaria desde la produccin primaria hasta la comercializacin, son los responsables de ofrecer al consumidor un alimento inocuo.

1.2Historia del HACCPEl Sistema HACCP para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgi de dos acontecimientos importantes: El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teoras sobre la Gestin de la Calidad se consideran como decisivas para el vuelco que experiment la calidad de los productos japoneses en los aos 50s. Deming y colaboradores desarrollaron los Sistemas de Gestin de la Calidad integral o total (GCT), que consistan en la aplicacin de una metodologa aplicada a todo el sistema de fabricacin para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de HACCP como tal.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compaa Pillsbury, el Ejrcito de los Estados Unidos y la Administracin Nacional de Aeronutica y del Espacio (NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los Estados Unidos.La NASA quera contar con un programa para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumiran en el espacio. Por lo tanto, la compaa Pillsbury introdujo y adopt el HACCP como el sistema que podra ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reduca la dependencia de la inspeccin y de los anlisis del producto final. Dicho sistema pona nfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la cadena de elaboracin, recurriendo al control de los operarios y/o a tcnicas de vigilancia continua de los Puntos Crticos de Control. La compaa Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en la Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos celebrada en 1971, en donde explic los 3 principios base del sistema, los cuales son:

Identificar peligros

Determinar los Puntos Crticos de Control.

Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC.

En 1974 la Administracin de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA - United States Food and Drug Administration) utiliz los principios HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las latas de alimentos de baja acidez.

A comienzos de los aos 80, la metodologa HACCP fue adoptada por importantes compaas productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomend en 1985 que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodologa del HACCP con el fin de garantizar su inocuidad.En 1988, numerosos grupos, entre ellos la Comisin Internacional para la Definicin de las Caractersticas Microbiolgicas de los Alimentos (ICMSF) y la International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han recomendado la aplicacin extensiva del HACCP para la Gestin de la Inocuidad de los Alimentos.

Reconociendo la importancia del HACCP para el control de los alimentos, durante el vigsimo periodo de sesiones de la Comisin del Codex Alimentarius, celebrado en Ginebra, Suiza, del 28 de junio al 7 de julio de 1993, se aprobaron las directrices para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) (ALINORM 93/13A, Apndice II). La comisin fue informada de que el borrador revisado sobre los Principios Generales de Higiene de los Alimentos tambin incorporara la metodologa HACCP.

El texto revisado del Cdigo Internacional Recomendado de Prcticas Principios Generales de Higiene de los Alimentos [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)], fue aprobado por la Comisin del Codex Alimentarius durante su 22 periodo de sesiones, en junio de 1997. El Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicacin, aparece como anexo de ese documento [Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)].En el ao 2005 se emite la Norma Internacional ISO 22000:2005 que establece un Sistema de Gestin de la Inocuidad de los Alimentos basado en la Norma ISO 9001:2000 (Sistema de Gestin) y el Codex Alimentarius (Sistema HACCP).

Los principios generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una slida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que abarcan toda la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el consumidor, resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y recomendando la aplicacin del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de mejorar la inocuidad de los alimentos. Estos controles han sido reconocidos internacionalmente como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para el consumo humano y para el comercio internacional.Si pudiera garantizar la elaboracin de productos inocuos, qu beneficios proporcionaran a mi organizacin y a qu costo?Captulo 2 Cmo Lograr la Inocuidad de los Alimentos?2.1Sistema HACCPEL HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. El sistema aporta confianza en que la inocuidad de los alimentos est siendo gestionada de forma eficaz. Busca los peligros que puedan evitar la inocuidad del producto y realiza controles para asegurar que el producto no causar dao al consumidor.

El HACCP es sistemtico y preventivo para eliminar o minimizar los peligros fsicos, qumicos y biolgicos en los alimentos. Reconocido internacionalmente para abordar los peligros biolgicos, qumicos y fsicos mediante la previsin y la prevencin, en lugar de la inspeccin y comprobacin de los productos finales, evitando acciones tardas, costosas y, generalmente, poco efectivas para proteger la salud de los consumidores. Su objetivo es prevenir los peligros en el primer punto posible de la cadena alimentaria o sea, desde la produccin primaria hasta el consumo final.

HACCP es un sistema preventivo que permite identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la Inocuidad de los Alimentos

Si bien el Sistema HACCP tiene ventajas, exige un real compromiso de la Direccin de la empresa y de todo el personal, para lograr una implantacin slida y eficaz, con la dinmica necesaria para ajustarse a los cambios que puedan surgir.

Adems del compromiso de directivos y empleados en el desarrollo del HACCP, resulta imprescindible que previamente a su implementacin, se cumpla con los prerrequisitos, como son las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y los procedimientos operativos estandarizados de sanidad (POES).

La secuencia de 12 pasos (5 pasos previos y 7 principios HACCP) dada a continuacin, establecen las directrices desarrolladas por el Comit del Codex sobre Higiene de los Alimentos; es el enfoque recomendado para desarrollar un programa de HACCP.Los 5 pasos previos son:

Paso 1:Formacin del equipo HACCPEstablecer un equipo multidisciplinario formado por representantes de produccin, sanidad, control de calidad, microbiologa de los alimentos (recomendado), etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento especfico de la cadena alimentaria del Sistema HACCP y se le encomienda el desarrollo del sistema como se describe desde el paso 2 hacia delante. La Alta Direccin debe dar al equipo su total apoyo. Cuando no se disponga de la pericia necesaria dentro de la empresa, se puede recabar la ayuda de un asesor.

Paso 2:Descripcin del productoFormular una descripcin completa del producto para el que se prepara el plan HACCP. Esta descripcin cubre la composicin del producto, estructura, condiciones de tratamiento, envasado, almacenamiento y condiciones de distribucin, caducidad requerida e instrucciones de uso.

Paso 3:Determinacin de la aplicacin del sistema (uso previsto)Identificar el uso al que ha de destinarse el producto por el usuario o consumidor final.Es necesario determinar el lugar de la venta del producto, as como el grupo de personas al que est destinado (por ejemplo: alimentacin en instituciones, centros de personas mayores y hospitales, etc.).

Paso 4:Elaboracin del diagrama de flujoEs necesario examinar el producto/proceso y elaborar un diagrama de flujo sobre el que establece el estudio HACCP. Cualquiera que sea el formato que elijas, estudia todos los pasos relacionados en el proceso, incluyendo retrasos durante, o entre los pasos de recepcin de la materia prima, hasta la puesta del producto final en el mercado, en una secuencia y presntalos en un diagrama de flujo detallado con los datos suficientes. En el diagrama tambin se especifica el movimiento de materias primas, productos, residuos; los locales de trabajo; el equipo de distribucin, el almacenamiento y la distribucin del producto; y los movimientos o cambios de empleados.

Paso 5:Verificacin in situ del diagrama de flujoEl equipo HACCP confirma las operaciones de elaboracin frente al diagrama de flujo en todas sus etapas y momentos y corrige el diagrama de flujo cuando es necesario.

Los siete principios HACCPEl Sistema HACCP consta de siete principios, que describen cmo establecer, implementar y mantener un plan HACCP para la operacin bajo estudio.

Principio 1

Realizar un anlisis de peligros. Identificar los posibles peligros relacionados con todas las etapas de produccin, mediante la utilizacin de un diagrama de flujo de todas las etapas del proceso. Evaluar la probabilidad de que surjan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

Principio 2

Identificar/determinar los Puntos Crticos de Control. Determinar los puntos, procedimientos o pasos operacionales que pueden controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que ocurran o reducir los peligros a un nivel aceptable.

Principio 3

Establecer lmites crticos (niveles objetivos y tolerancias) que tienen que cumplirse para garantizar que los Puntos Crticos de Control estn controlados. Deben incluir un parmetro medible y tambin pueden ser conocidos como la tolerancia absoluta o lmite de seguridad de los Puntos Crticos de Control.

Principio 4

Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los Puntos Crticos de Control, mediante pruebas u observaciones programadas.

Principio 5

Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado Punto Crtico de Control no est controlado. Se deben especificar los procedimientos para las acciones correctivas y las responsabilidades para su implementacin.

Principio 6

Establecer procedimientos de verificacin, para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente. Principio 7

Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y registros apropiados para la aplicacin de estos principios.Se debe mantener registros para demostrar que el Sistema HACCP est funcionando bajo control y que se ha aplicado la accin correctiva apropiada ante cualquier desviacin con respecto a los lmites crticos.

La formacin es un requisito esencial para un Sistema HACCP satisfactorio. Como una ayuda para desarrollar un programa de formacin especfico para apoyar un plan HACCP, deben prepararse procedimientos e instrucciones de trabajo que definan las tareas del personal que opera cada punto de control crtico.2.2Por qu HACCP?El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos.

Es un mtodo eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que se refiere a la inocuidad.

Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayora de los pases.

El HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos.

Tambin:

Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de la empresa, desde la elaboracin de alimentos sofisticados hasta los mtodos tradicionales de preparacin. Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su produccin, que normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solucin a los mismos y evitan su repeticin. Sus principios son globales, es decir, analiza los peligros o factores de desvo de los procesos y desarrolla mecanismos de prevencin y control. Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPM y procedimientos operativos estndar de sanidad) o a ISO 9000.

Algunas consideraciones adicionales para contestar a la pregunta por qu HACCP? Son: Es el sistema de inocuidad de alimentos mundialmente aceptado y promovido por la Organizacin Mundial de la Salud (organismo de las Naciones Unidas).

Preferencia del consumidor en productos de compaas certificadas en HACCP. Deteccin de los posibles peligros biolgicos, qumicos y fsicos, disminuyendo y controlando los posibles daos que pueda sufrir el consumidor por consumir alimentos que contengan accidentalmente algo extrao o ajeno a sus ingredientes o a su proceso de preparacin. Es un sistema preventivo. Establece los puntos a documentar para un sistema de gestin de inocuidad en alimentos. Permite que todo el personal conozca cmo participa y la importancia de su participacin en la elaboracin de productos inocuos.

Base de la Norma Internacional ISO 22000:2005. Crear una cultura de inocuidad de los alimentos. Optimiza el uso de los recursos econmicos de la industria alimentaria.

Contribuye a promover el comercio internacional de alimentos al mejorar la confianza de los compradores.De lo anteriormente expuesto, se deducen los siguientes beneficios del Sistema HACCP:

Aplicable a la totalidad de la cadena alimenticia.

Incrementa la confianza en la inocuidad de los productos. Reduce los costos que ocasionan las enfermedades transmitidas por los alimentos. Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a inocuidad.

Ayuda a demostrar el cumplimiento de las especificaciones, cdigos de prcticas y/o legislacin.

Traslada el esfuerzo del control de calidad al aseguramiento preventivo de la calidad.

Constituye un enfoque global en los aspectos de inocuidad.

Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unin Europea.

Proporciona medios para prevenir errores en el control de la inocuidad de los alimentos.

Implantacin

Quines aplican el Sistema?

En qu reas o procesos se aplica?

Est claramente definidauna metodologa de implementacin?

Para implantar HACCP, el orden es:

1. Prerrequisitos HACCP.

2. Desarrollo de pasos previos (5 pasos).

3. Desarrollo de los 7 principios HACCP.

Captulo 3 Prerrequisitos HACCPLos programas de prerrequisitos se definen como procedimientos universales que controlan las condiciones de operacin en los establecimientos que fabrican alimentos, permitiendo que el ambiente sea favorable para la elaboracin de alimentos seguros.Antes de implantar HACCP en una empresa, lo primero que se tiene que hacer es verificar si todos los requerimientos para los prerrequisitos estn satisfechos y, si se tienen los controles y documentacin necesaria (descripcin del programa, responsable y registros) o dicho de otra forma, HACCP requiere para su funcionamiento del establecimiento e implantacin de los programas de prerrequisitos.Es necesario aclarar que los prerrequisitos no forman parte del Sistema HACCP, pero el tenerlos desarrollados, documentados e implementados, soportan con xito el Sistema HACCP.3.1Procedimientos operativos estandarizados de sanidadEs sabido que los alimentos se pueden contaminar a travs de diversas formas, incluyendo las personas, las superficies de equipo, utensilios, aire, entre otros.

La limpieza y sanitizacin de superficies en contacto y sin contacto con el alimento, es la medida ms efectiva para prevenir la contaminacin de los alimentos.

Un programa efectivo de limpieza y sanitizacin considera procedimientos, responsables, equipamiento y productos especficos, as como tambin un programa de monitoreo, verificacin y registros correspondientes.Un programa de sanidad debe contener los siguientes elementos:

Procedimientos de limpieza y desinfeccin a seguir antes, durante y despus de las operaciones. Frecuencia para la ejecucin de cada procedimiento. Identificacin del responsable de dirigirlo. Vigilancia diaria de la ejecucin de los procedimientos. Evaluacin de la efectividad. Procedimientos en la prevencin de la contaminacin y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminacin.

La limpieza y saneamiento son actividades consideradas parte fundamental de las operaciones, por lo que es de suma importancia contar con planes generales de limpieza, saneamiento y desinfeccin y que stos sean aplicados de forma permanente e integral.

Los programas de limpieza y desinfeccin se desarrollan en los siguientes puntos:

La infraestructura (reas generales, instalaciones areas, etc.). Equipos y utensilios.Los programas de limpieza y desinfeccin se documentan, generando los procedimientos operacionales estandarizados de sanidad, respondiendo a los cuestionamientos de: Cmo? hacer la tarea. Con qu? estableciendo qu materiales o utensilios utilizar. Cundo? y con qu frecuencia? especificando en qu casos y estableciendo el tiempo de la nueva ejecucin de la tarea. Quin? estableciendo la persona a realizar el trabajo.Para la verificacin de la eficiencia de los procedimientos operativos estandarizados de sanidad se realizan anlisis microbiolgicos de todas las reas del proceso, as como hisopado de manos, superficies, muestreo de materia prima, materia en proceso, producto deshidratado, producto envasado y producto final. Tambin se realizan anlisis microbiolgicos de la fuente, hornos de deshidratado y ambiente. Todos los resultados de estos anlisis permiten tomar acciones correctivas en cuanto a los procedimientos de sanidad modificando tiempos, concentraciones o acciones.Para la rapidez y reduccin de costos de la verificacin de la eficiencia de los procedimientos de sanidad se puede utilizar equipo moderno como: luminmetros porttiles, que mediante el sistema de bioluminiscencia determinan la correcta aplicacin del procedimiento.3.2Buenas Prcticas de ManufacturaLas Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Good Manufacturing Practices (GMP) se constituyen como regulaciones de carcter obligatorio en una gran cantidad de pases; buscan evitar la presentacin de riesgos de ndole fsica, qumica y biolgica durante el proceso de manufactura de alimentos, que pudieran repercutir en afectaciones a la salud del consumidor.Las BPM son especialmente monitoreadas para que su aplicacin permita el alcance de los resultados esperados por el procesador, comercializador y consumidor, con base en las especificaciones plasmadas en las normas que les apliquen.

Su utilizacin genera ventajas no slo en materia de salud; los empresarios se ven beneficiados en trminos de reduccin de las prdidas de producto por descomposicin o alteracin producida por contaminantes diversos y, por otra parte, mejora el posicionamiento de sus productos, mediante el reconocimiento de sus atributos positivos para la salud.

Las BPM comprenden actividades a instrumentar y vigilar sobre las instalaciones, equipo, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus fases, control de fauna nociva, manejo de productos, manipulacin de desechos, higiene personal, etc.

Cada pas tiene su propia regulacin respecto a las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), siendo en Mxico la Norma NOM-120-SSA1-1994, la cual regula todos los requerimientos de BPM para la industria de alimentos y que adems es de carcter obligatorio para empresas de alimentos.

Para cada punto estipulado en la Norma de BPM se requiere demostrar cumplimiento a travs de procedimientos, registros o evidencias visibles en recorridos.

3.3Programa de control de plagasAunque el control de plagas es un punto especfico considerado dentro de las BPM, se considera como un prerrequisito adicional para desarrollar este punto a detalle.

A continuacin se establece una metodologa especfica para realizar un control efectivo de plagas:1. Anlisis y diferenciacin de la plantaRealizar un anlisis de la planta y sus alrededores, relacionando cada uno de los anteriores con el problema de plagas potencial.2. Localizacin de riesgos potencialesEn un plano de la fbrica, localizar los accesos potenciales de introduccin de plagas y adems localizar:a. Registros pluviales.

b. Registros de aguas negras (baos).c. Registros de aguas de proceso.

d. Aljibes.e. Trampas de grasa o slidos.f. Tratamiento de aguas residuales.

g. Alcantarillas.3. Instalacin de medidas fsicas preventivasa. Dobles puertas.b. Mallas mosquiteras.c. Cortinas de aire.d. Cortinas de PVC.4. Instalacin de trampas y cebosDe acuerdo con el anlisis inicial, colocar en la periferia de la planta cebaderos, bebederos con rodenticidas, los cuales se localizan y numeran en un plano de la fbrica.

Colocar trampas para roedor (goma mecnicas) en el almacn de materias primas, despacho, ventas o donde sea requerido, las cuales deben encontrarse localizadas y numeradas en un plano de la fbrica.5. Instalacin de monitoresUtilizar monitores para la identificacin y evaluacin del nivel de infestacin de plagas en reas propensas a infestaciones: cocinas, baos, rea de basura, rea de archivo muerto, jardineras y rea perimetral.

6. Aplicacin preventiva de pesticidasRealizar aplicacin de plaguicida preventivo de cordn sanitario y localizar en un plano.

Registrar consumos en el formato reporte de actividades y consumos; toda aplicacin debe realizarse de acuerdo con la ficha tcnica y hoja de seguridad.

El manejo de los equipos de aplicacin debe realizarse de acuerdo con el manual del mismo.7. Programa de control de plagas y de limpiezaProgramar todas las actividades de control de plagas incluyendo la limpieza de los registros de la red sanitaria.Revisar los cebaderos y las trampas de roedor.

3.4Programa de control de qumicosEste programa requiere que todos aquellos que utilicen qumicos en la planta, los identifiquen y clasifiquen.Se debe de solicitar a los proveedores las fichas tcnicas y de seguridad de los qumicos utilizados en su rea.

Se elabora y actualiza un compendio (carpeta) con las fichas tcnicas y de seguridad de los qumicos utilizados en su rea y los instructivos de preparacin de diluciones o mezclas de qumicos utilizados en su rea (si se requiere).Se capacita y da a conocer al personal las fichas tcnicas y de seguridad de los qumicos manejados en su rea.

Se proporciona al personal el equipo de proteccin necesario para la manipulacin de los qumicos.

Verifican que los equipos de medicin de qumicos utilizados en su rea se encuentren identificados.

Se revisa peridicamente las necesidades de fichas tcnicas y de seguridad de los qumicos de su rea.

3.5Programa de quejas de clientesEs importante captar las quejas de los clientes, ya que nos proporciona informacin de todos aquellos productos (y en que forma) no estn cumpliendo con los requerimientos de los clientes. Tambin las quejas de los clientes nos informan incumplimientos en nuestros prerrequisitos o Sistema HACCP.

Las quejas deben ser clasificadas en:

Crticas. Varias.Cada queja debe de ser confirmada (veracidad y exactitud de la queja).

En caso de que se requiera, se realizan acciones correctivas, es decir se ejecutan actividades para prevenir y corregir el problema encontrado en la queja recibida.

Involucra en particular a la(s) causa(s) principal(es) que provocaron el problema y la queja de calidad.Se recomienda informarle al cliente que realiz la queja sobre qu origin el problema, las acciones correctivas tomadas y el resultado de las mismas, de tal forma que se sienta atendido e importante para la empresa.

3.6Programa de retiro de producto del mercadoCuando una queja de consumidores, clientes, clientes internos, entre otros, indica una queja crtica, se debe de proceder a retirar el producto del mercado para su revisin y evaluacin.

Se obtiene informacin de produccin, control de calidad, del archivo de quejas y/o, en su caso, del hospital.

Se investiga la causa del problema. Revisa los registros de control de planes HACCP, de inspeccin de materia prima, de identificacin de material empacado y de identificacin de material a granel.

Se realiza el anlisis del producto y evala si existe un riesgo potencial a la salud; se establecen las acciones correctivas y preventivas correspondientes y se revisa la efectividad del retiro.

El personal de manufactura:

Identifica el lote y su distribucin de acuerdo con los cdigos del producto.

Determina cundo, dnde y la cantidad enviada del producto.

Detiene la produccin de un producto si se detecta el problema en la lnea de produccin.

Realiza los anlisis correspondientes al producto no conforme.

La Alta Direccin:

Aprueba el retiro del producto.

Notifica a la SSA (FDA para exportacin) la existencia del problema en caso de requerirse.La organizacin con base en todo el anlisis, determina cmo se dispone del producto y ejecutan las acciones correctivas pertinentes.3.7Programa de control de alrgenosTanto las prcticas de limpiezas profundas como operacionales, la proteccin del producto y las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), deben ser diseadas y puestas en prctica para evitar la contaminacin cruzada de alrgenos.

Para garantizar un producto libre de alrgenos, se deben de seguir las siguientes estrategias:

Estrategias de operacin Los ingredientes alergnicos deben estar identificados con cdigos exclusivos (etiquetas/contenedores de color, etc.) y almacenados en reas aisladas. Identificar claramente todos los contenedores de ingredientes que se usen. Trata de programar la elaboracin o manejo de productos alergnicos justo antes de finalizar los turnos, seguidos por los paros de limpieza profunda. Habr que minimizar o evitar la limpieza de reas con alrgenos con aire soplado.

Estrategias en la formulacin (desarrollo del producto) Evala tanto los ingredientes y los proveedores para estimar el riesgo del alrgeno potencial, as como el manejo eficaz del mismo. Cuando sea factible, evita el uso de ingredientes alergnicos cuando se diseen nuevos productos o se realice una reformulacin de los existentes. Hasta donde sea posible, usa ingredientes que ya estn incluidos en otros productos.

Estrategias de desarrollo de envolturas Establece y sigue un proceso de diseo de etiquetas que contemple la declaracin de los alrgenos presentes, con el fin de asegurar que se cumplan todos los pasos necesarios para que se prepare una declaracin exacta de los ingredientes. Hasta donde sea posible, indica en la declaracin de ingredientes la presencia de alrgenos en todos los productos que los contengan.

Estrategias con el manejo de los ingredientes Se recomienda que el almacn de Materias Primas, fsicamente, identifique o marque cada caja o bulto del producto que contenga ingredientes alrgenos conforme ste se reciba. Identifica todos los ingredientes con un nmero de lote especfico (con frecuencia asignado por el proveedor e indicado en las etiquetas del ingrediente) y registra este nmero cuando se reciban los ingredientes.

Estrategias de manejo de envases y envolturas Considera los sistemas que aseguren que el producto correcto est empacado dentro del paquete secundario correcto (cajas de cartn por ejemplo). Siempre que exista una reformulacin o rediseo de un producto, si es posible, no utilices el material de empaque anterior, sobre todo si en ste no se destaca la presencia de alergnicos.

Estrategias de ventas/mercadotecnia Considera descontinuar los productos marginales (de muy bajas ventas) que adems tienen un alto potencial alergnico. Debes estar consciente sobre el potencial de alergenicidad de los productos nuevos y/o reformulados. Debes estar consciente sobre los riesgos de alrgenos asociados con las pruebas con consumidores, las promociones del producto, demostraciones realizadas en las tiendas y el muestreo del producto, para integrarlos como informacin adicional.

Estrategias de capacitacin Imparte entrenamiento de concientizacin sobre alrgenos a todo el personal de la planta que tenga que identificar alrgenos, as como los riesgos potenciales de los mismos. En el entrenamiento se deber incluir una descripcin de las responsabilidades de cada empleado cuando est trabajando con materiales alergnicos. El material de capacitacin se deber revisar anualmente con el fin de incorporar la nueva informacin o los cambios en estrategias.

Estrategias de respuesta al consumidor Identifica el (los) producto(s) sobre el(los) cual(es) el consumidor requiere informacin. Se recomienda preparar y mantener una base de datos actualizada de las listas de ingredientes en uso con referencia cruzada del producto y rea de comercializacin. Lee la declaracin de ingredientes para determinar si el (los) alrgeno(s) en cuestin est(n) enlistado(s).

Los alrgenos principales son:

Cacahuates. Por ejemplo: cacahuates, mantequilla de cacahuate y harina de cacahuate. Nueces en general. Por ejemplo: almendras, nuez de nogal, nuez lisa, avellana, almendras, castaa del maran, nuez de pecana, pistaches, castaas, avellana de macadamia. Productos lcteos. Por ejemplo: leche, suero, casena, caseinatos, yoghurt, queso y mantequilla. Huevos. Por ejemplo: claras, yemas y albmina. Soya. Por ejemplo: harina de soya, protena vegetal de soya texturizada, tofu y salsa de soya. Trigo. Por ejemplo: salvado, germen, gluten, almidn y harina. Crustceos. Por ejemplo: langosta, cangrejo y camarones. Pescados. Todas las especies deben considerarse como alrgenos potenciales). Ajonjol. Ha llegado a considerarse tambin como alrgeno.

Hoy en da, existen aproximadamente 168 alrgenos alimenticios identificados.Recuerda:

1. Toda el agua utilizada en la limpieza de los equipos y utensilios que tienen contacto con los alimentos, debe ser agua potable.

2. El implantar las BPM es de los primeros puntos en desarrollarse en una organizacin, porque requiere tiempo (cambio de cultura) y recursos.

3. Las plagas requieren principalmente de humedad, alimentos y donde esconderse; es importante trabajar en reducir estos aspectos en tu lugar de trabajo.

4. Una forma de controlar los qumicos peligrosos es tenerlos confinados en un lugar cerrado y con acceso restringido.

5. No se trata slo de solucionar quejas, se trata de que una queja presentada no se vuelva a repetir a travs de la mejora de los procesos.

Captulo 4 HACCP, Aspectos Bsicos de Implementacin4.1Directrices para la aplicacin del Sistema HACCPAqu se seala sencillamente cmo implementar el sistema, indicando las pautas necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir costos.

Este manual pretende definir los lineamientos bsicos del Sistema HACCP y aportar los elementos necesarios para que los controles de los procesos de elaboracin de los productos alimenticios, se ejecuten siguiendo un enfoque de inocuidad.

Para que la aplicacin del mtodo HACCP d buenos resultados, es importante remarcar que tanto las organizaciones como su personal, est comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse.

Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades transmitidas por stos, corresponde a la accin de los microorganismos, siendo las prdidas econmicas sumamente considerables, aunque tambin es significativa la incidencia de otros riesgos, originados por peligros de naturaleza fsica y qumica que ocasionan en el hombre enfermedades de origen alimentario.

El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analticos microbiolgicos, es un mtodo que se universaliz, pero que no aporta los mejores resultados cuando se lo aplica en la elaboracin de alimentos. Existen innumerables limitaciones para su empleo eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo (tamao de la muestra y frecuencia), el examen de una cantidad importante de unidades para poder obtener datos que puedan ser significativos.

A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los anlisis microbiolgicos son lentos, lo que hace que la mayora de los alimentos frescos en evaluacin, hayan sido despachados y consumidos antes de contar con los resultados analticos.

Por otra parte, es importante recalcar que los anlisis microbiolgicos, en el mejor de los casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningn caso controla las causas, no evita la repeticin del defecto y al proporcionar una informacin a destiempo, impide tomar medidas rpidas para detener la produccin y evitar la repeticin de los desvos.

Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemticamente durante las operaciones con procedimientos cientficamente inobjetables.

Se puede resumir que el HACCP, hace nfasis en la identificacin de aquellas operaciones del proceso de elaboracin de un alimento, en las cuales exista la posibilidad de que surjan desvos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y el desarrollo de acciones especficas que prevengan estas posibles desviaciones antes de que sucedan.4.2Principio 1: Realizar un anlisis de peligrosEl primer principio HACCP consiste en la identificacin de todos los posibles peligros asociados al producto en todas las fases de su elaboracin, desde la produccin primaria hasta el punto de consumo.

La realizacin de un anlisis de peligros inexacto llevar al desarrollo de un plan de HACCP inadecuado. Este anlisis exige experiencia y formacin en diversos campos para la ejecucin de un anlisis de peligros satisfactorio.

Los peligros sern diferentes an en empresas que fabriquen los mismos productos debido a las diferencias en:

Las fuentes de los ingredientes. Las frmulas. El equipo de elaboracin. Los mtodos de elaboracin y preparacin. La duracin de los procesos. Las condiciones del almacenamiento. La experiencia, conocimientos y actitudes del personal.Para realizar el anlisis de peligros se debe:

1. Describir el alimento y su distribucin (tarea preliminar).2. Identificar uso intencionado y consumidor meta (tarea preliminar).3. Desarrollar diagramas de flujo detallados (tarea preliminar).4. Ejecutar un anlisis de peligros en los ingredientes.5. Ejecutar un anlisis de peligros en el proceso.Es preciso someter todos los productos ya existentes o nuevos a un anlisis de peligros. Cualquier cambio que se produzca, sea en las materias primas, en las frmulas de los productos, en la elaboracin o preparacin, en el envasado, distribucin y/o utilizacin del producto, exigir una revisin del anlisis de peligros original.

Deben tenerse en cuenta todos los peligros biolgicos, qumicos y fsicos.

Peligros biolgicosEntre los peligros biolgicos de los alimentos estn los organismos microbiolgicos, como bacterias, virus, hongos y parsitos, quienes estn generalmente asociados a los seres humanos y a las materias primas que entran a las fbricas de alimentos.

Estos microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. La mayora son destruidos o inactivados mediante el cocinado y muchos pueden reducirse al mnimo mediante un control adecuado de las prcticas de manipulacin y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).

La mayora de brotes y casos de enfermedades transmitidas por alimentos que se reportan han sido provocados por bacterias patgenas. Estos microorganismos estn presentes en cierto grado en algunos alimentos crudos, pero este nivel puede elevarse considerablemente a causa de prcticas inadecuadas en el almacenamiento y manipulacin. Los alimentos cocinados, si no son adecuadamente manipulados y almacenados, representan frecuentemente medios frtiles para la rpida proliferacin de microorganismos.Ejemplos de peligros biolgicosBacterias (formadoras de esporas)Virus

Clostridium botulinum Hepatitis A y E

Clostridium perfringens Virus del grupo Norwalk

Bacillus cereus Rotavirus

Bacterias (no formadoras de esporas)Protozoos y Parsitos

Brucella abortis Cryptosporidium parvum

Brucella suis Diphyllobothrium latum

Campylobacter spp. Entamoeba histolytica

Escherichia coli patgenas Giardia lamblia

(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC) Ascaris lumbricoides

Listeria monocytogenes Taenia solium

Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis) Taenia saginata

Shigella (S. dysenteriae) Trichinella spiralis

Staphylococcus aureus

Streptococcus pyogenes

Vibrio cholerae

Vibrio parahaemolyticus

Vibrio vulnificus

Yersinia enterocolitica

Los virus pueden provenir de los alimentos o del agua o ser transmitidos a los alimentos por contacto humano, animal u otros. A diferencia de las bacterias, los virus no pueden reproducirse fuera de una clula viva. Por lo tanto, no pueden multiplicarse en los alimentos; slo pueden ser transmitidos a travs de stos.

Los parsitos son con frecuencia huspedes especficos de ciertos animales y pueden incluir seres humanos en sus ciclos. Las enfermedades parasitarias estn generalmente relacionadas con productos crnicos poco cocinados o con alimentos listos para consumir que han sido contaminados. Los parsitos pueden eliminarse mediante tcnicas de congelamiento eficientes.

Entre los hongos se incluyen los mohos y las levaduras. Los hongos pueden ser tiles, ya que pueden emplearse en la produccin de ciertos alimentos (por ejemplo, queso). No obstante, algunos de ellos producen sustancias txicas (micotoxinas) que afectan a los seres humanos y a los animales.

Peligros qumicosLas substancias qumicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminacin durante su elaboracin. Altas concentraciones de contaminantes qumicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crnicas.Ejemplos de peligros qumicosSubstancias qumicas naturalesAlrgenosMicotoxinas (por ejemplo, aflatoxinas)

Aminas bigenas (histamina)

CiguateraToxinas de setas

Toxinas en moluscos

Toxina paralizante

Toxina diarreica

Toxina neurotxica

Toxina amnsica Alcaloides de la pirrolizidina Fito-hemoaglutininaSubstancias qumicas aadidasBifenilos policlorados (BPC)

Productos qumicos de uso agrcola

Plaguicidas

Fertilizantes

Antibiticos

Hormonas del crecimiento

Sustancias prohibidas

Directas

Indirectas

Elementos y compuestos txicos

Plomo Zinc

Cadmio

Mercurio

Arsnico

Cianuro

Aditivos alimentarios

Vitaminas y minerales

Contaminantes

Lubricantes

Productos de limpieza

Productos desinfectantes

Revestimientos

Pinturas

Refrigerantes

Productos qumicos para tratamiento de aguas o vapor

Productos qumicos para el control de plagas

Materiales para envasado

Sustancias plastificantes

Cloruro de vinilo

Tintas para imprimir/codificar

Adhesivos

Plomo

HojalataEjemplos de peligros fsicosMaterialPosibles DaosFuentes

VidrioCortes, hemorragia; posible necesidad de ciruga para encontrarlo o extraerBotellas, botes, focos de luz, utensilios, cubiertas de manmetros, etc.

MaderaCortes, infeccin, atragantamiento; posible necesidad de ciruga para extraerTerreno, plataformas de carga, cajas de madera, materiales de construccin

PiedrasAtragantamiento, rotura de dientesTerrenos, edificios

MetalesCortes, infeccin; puede necesitar ciruga para extraerMaquinaria, terrenos, alambres, operarios

AislantesAtragantamiento; efectos a largo plazo en el caso de asbestosMateriales de construccin

HuesosAtragantamientoElaboracin incorrecta

PlsticosAtragantamiento, cortes, infeccin; puede necesitar ciruga para extraerEmbalajes, envases, plataformas de carga, equipo

Efectos personalesAtragantamiento, cortes, rotura de dientes; puede necesitar ciruga para extraerEmpleados

Peligros fsicosLa presencia de objetos extraos en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros fsicos pueden ser el resultado de una contaminacin o de las malas prcticas en muchos puntos de la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la elaboracin en el interior de la planta.

Tras enumerar todos los peligros (biolgicos, qumicos o fsicos) que se podran presentar en cada fase (desde la produccin primaria, pasando por la elaboracin, fabricacin y distribucin, hasta llegar el punto de consumo), el equipo HACCP debe evaluar la importancia o riesgo potencial de cada peligro, considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad. La estimacin del riesgo de que se presente un peligro se basa en una combinacin de experiencia, datos epidemiolgicos e informacin contenida en la literatura tcnica. La gravedad se refiere al grado de consecuencias adversas que conlleva este peligro, si no es controlado.

Los peligros con baja probabilidad de que ocurran o de escasa gravedad no deben ser objeto de un anlisis HACCP, pero pueden ser considerados en el marco de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM).

Para simplificar, el procedimiento de anlisis de peligros se ha subdivido en las cinco actividades enumeradas a continuacin.

1. Revisar los materiales incorporadosUtilizar un formato de descripcin del producto y la lista de ingredientes del producto y de otros materiales.

Examinar la informacin contenida en el formato de descripcin de producto y determinar de qu manera afectar su interpretacin durante el anlisis del proceso.Respecto a los materiales incorporados (sea ingrediente o material para envasado), anotar directamente en el formato de lista de ingredientes del producto y de otros materiales (vase los ejemplos del Anexo 1) las letras B, Q o F para sealar la posibilidad de un peligro biolgico, qumico o fsico respectivamente.Cada vez que se identifique un peligro, describir minuciosamente el peligro en el formato correspondiente, siendo especfico al describir los peligros; por ejemplo, en lugar de escribir bacterias en los ingredientes recibidos, especificar C. botulinum en las setas recibidas (si es el caso).

2. Evaluar las operaciones de elaboracin para detectar peligrosEsta actividad tiene por finalidad identificar todos los posibles peligros reales relacionados con cada operacin de elaboracin, con el flujo de productos y con las rutas habituales de trnsito de los empleados. Esto puede realizarse examinando el diagrama de flujo del proceso y el plano esquemtico de la planta.

Los peligros identificados que estn relacionados con el proceso deben describirse de forma exhaustiva en los formatos de anlisis de peligros.3. Observar las prcticas reales de operacinEl equipo HACCP debe estar sumamente familiarizado con cada detalle de la operacin que se est estudiando. Cada peligro identificado debe ser registrado en el formato correspondiente. El equipo de HACCP debe:

Observar la operacin durante el tiempo suficiente como para estar seguro de que abarca las prcticas o procesos habituales.

Observar a los empleados (por ejemplo: preguntarse si un producto crudo o contaminado podra a su vez contaminar las manos o guantes de los operarios, o el equipo en contacto con el producto despus del tratamiento o el producto final).

Observar las prcticas higinicas y anotar los peligros.

Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminacin (proceso que destruya todos los microorganismos). En caso afirmativo, se debe concentrar la atencin en la posible contaminacin cruzada tras esta operacin.4. Efectuar medicionesTal vez resulte necesario medir algunos parmetros importantes de elaboracin, a fin de confirmar las condiciones reales de operacin. Antes de hacer la medicin, hay que asegurarse de que todos los dispositivos a usar sean precisos y estn bien calibrados.

A continuacin se presentan ejemplos de algunas de las mediciones que pueden efectuarse, dependiendo del producto o del tipo de proceso:

Medir las temperaturas del producto, considerando el tratamiento trmico (calentamiento) y las operaciones de enfriamiento o refrigeracin: efectuar la medicin en el punto ms fro del producto cuando se est evaluando un tratamiento trmico y en el punto ms caliente cuando se est evaluando el enfriamiento o refrigeracin (frecuentemente en el centro de la pieza ms grande). Medir el tiempo/temperatura en los procesos de coccin, pasteurizacin, enfriamiento del envasado (ndices), almacenamiento, descongelacin, reconstitucin, etc.

Medir las dimensiones de los recipientes utilizados para mantener los alimentos que se estn enfriando y la profundidad de la masa alimentaria.

5. Analizar las medicionesUna persona competente debe analizar las mediciones para interpretar correctamente los datos obtenidos.

Por ejemplo:

Hacer un grfico con las mediciones de tiempo/temperatura utilizando una computadora o en papel para grficos. Interpretar los datos recopilados, comparndolos con las temperaturas ptimas para el crecimiento de microorganismos y con los rangos de temperatura en los que pueden multiplicarse.Tras concluir el anlisis de peligros, el equipo HACCP debe considerar qu medidas de control existen, que puedan aplicarse para controlar cada peligro. Posiblemente sea preciso adoptar ms de una medida para controlar un peligro especfico, pero es probable que ms de un peligro pueda ser controlado con una determinada medida de control.

Los peligros biolgicos pueden controlarse limitando, eliminando o alterando la cintica de crecimiento que necesitan los microorganismos para sobrevivir, crecer y reproducirse, mediante tratamientos trmicos (calentamiento o cocinado), congelamiento o secado.A continuacin se mencionan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros biolgicos.

Entre los relativos a las bacterias estn:

Control de temperatura/tiempo (por ejemplo: un control adecuado del tiempo de refrigeracin y almacenamiento, puede reducir al mnimo la proliferacin de microorganismos). Calentamiento y coccin (tratamiento trmico) durante tiempo y temperatura adecuados para eliminar los microorganismos o reducirlos a niveles aceptables. Enfriamiento y congelamiento.En el caso de los virus, las medidas incluyen:

Tratamientos trmicos -mtodos de calentamiento o cocinado, tales como cocer al vapor, frer u hornear-, que pueden destruir muchos de los virus, aunque no todos (el tipo de virus determinar los controles que son apropiados). Las prcticas de higiene personal, incluyendo la exclusin de los trabajadores afectados por ciertas afecciones virales, por ejemplo, hepatitis.

En cuanto a los parsitos (helmintos y protozoos), entre las medidas de control figuran las siguientes:

Control de la dieta (por ejemplo, la presencia de Trichinella spiralis en la carne de cerdo ha disminuido a consecuencia de un mejor control de la dieta y el ambiente en que se cran los cerdos).

Calentamiento, secado y congelacin. Salar o hacer salmueras.A continuacin se presentan algunos ejemplos de medidas de control de los peligros qumicos:

Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificacin del vendedor garantizando que no contienen productos qumicos dainos o que su nivel de presencia no es perjudicial. Control del procesamiento, es decir, control de las frmulas y del empleo apropiado de aditivos alimentarios, incluida la proporcin en que se incorporan. Aislamiento adecuado de los productos qumicos no alimentarios durante el almacenamiento y la manipulacin.A continuacin se presentan algunos ejemplos de las medidas de control de los peligros fsicos:

Control de la fuente, es decir, de las especificaciones de las materias primas e ingredientes y certificacin del vendedor garantizando que no contienen peligros fsicos inaceptables o en un grado perjudicial. Control del procesamiento, por ejemplo, utilizar imanes, detectores de metales, cribas, extractores de piedras, clarificadores y tambores con inyeccin de aire. Control ambiental, es decir, asegurarse que se respetan las Buenas Prcticas de Manufactura y de que no se produzca contaminacin fsica del alimento en los edificios, instalaciones, superficies de trabajo o equipo.Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud

A continuacin se muestran ejemplos de anlisis de peligros en los ingredientes y en el proceso.

4.3Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC)Si se ha identificado un peligro en una fase donde se justifique efectuar un control necesario para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida de control en esa fase o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso deber modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida de control. La determinacin de un PCC dentro de un sistema de HACCP se ve facilitado por la aplicacin de un rbol de decisiones, que representa una metodologa lgica. La aplicacin de este rbol de decisiones deber de ser flexible para ajustarse al tipo de operacin del caso (produccin, sacrificio de animales, elaboracin, almacenamiento, distribucin u otros).

Examen de los peligros identificadosAntes de determinar los PCC, deben examinarse los registros de peligros biolgicos, qumicos y fsicos (desarrollados en el principio anterior) para verificar si alguno de los peligros identificados se pueden controlar totalmente mediante la aplicacin de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o prerrequisitos, a travs de una verificacin in situ para comprobar si realmente tales peligros han sido controlados. En caso afirmativo, tal informacin debe incluirse en los formatos correspondientes.

Los peligros que no son totalmente controlados mediante BPM o prerrequisitos, deben ser analizados para determinar si se trata de un PCC o no.

El rbol de decisiones consiste en una serie sistemtica de cuatro preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en una operacin especfica del proceso es un PCC.

La aplicacin del rbol de decisiones para cada peligro identificado se registra en un formato especfico. Este formato sirve como documento de referencia, ya que es el nico formato en que se registran todos los ingredientes y todas las operaciones del proceso, junto con los peligros identificados. Este formato puede utilizarse como referencia cuando se efecte una reevaluacin para averiguar por qu cierta operacin del proceso fue designada como un PCC o no.

Pregunta 1: Existen medidas preventivas de control?Determinar si el elaborador de alimentos puede utilizar una medida de control en la operacin seleccionada o en cualquier otra operacin, con el fin de controlar el peligro identificado. Entre las medidas de control pueden citarse, por ejemplo, el control de la temperatura, el examen visual o el uso de un detector de metales.

Si la respuesta a la pregunta 1 es s, en la columna del formato correspondiente a esta pregunta hay que describir claramente la o las medidas de control que el operario puede utilizar y luego proseguir a la pregunta 2 del rbol de decisiones.Por el contrario, si la respuesta es no, es decir, si no existe una medida de control, hay que sealar la manera en que el peligro identificado ser controlado antes o despus del proceso de fabricacin (fuera del control del elaborador). Por ejemplo, la Salmonella presente en los pollos crudos es controlada por el usuario final.Otra opcin consiste en modificar la operacin, proceso o producto de forma que exista una medida de control y luego proseguir al prximo peligro identificado en el proceso.

Pregunta 2: Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de un peligro?Entre los ejemplos de procedimientos u operaciones dentro de un proceso de elaboracin de alimentos diseados especficamente para identificar peligros figuran:

En el caso de una planta de conservas, la introduccin de los productos en la lata. La pasteurizacin. La cloracin del agua de enfriamiento. La colocacin de un detector de metales en la lnea de elaboracin. Un procedimiento especfico de saneamiento ejecutado por un operario para limpiar las superficies en contacto, sin lo cual la lnea se detendra y el producto se contaminara.Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos globales que persigue la identificacin de los PCC en el Plan HACCP. Si el proceso u operacin est especficamente diseado para eliminar o reducir la posible ocurrencia de un peligro a un nivel aceptable, anotar s en la pregunta 2 del formato. Esta fase se transforma automticamente en un PCC y debe ser identificado como tal en la ltima columna de este formato.Si esta fase no est diseada especficamente para esto, responder no y proseguir a la prxima pregunta.

Tener en cuenta que la pregunta 2 se refiere solamente a las operaciones de elaboracin. En el caso de las materiales, tal como llegan a la planta, contestar no y pasar a la pregunta 3.

Pregunta 3: Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior a los niveles aceptables?En otras palabras, es probable que el peligro tenga un efecto sobre la inocuidad del producto?

La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad. La respuesta consiste en emitir un juicio, lo que conlleva una evaluacin del riesgo. Tal evaluacin debe basarse en toda la informacin recopilada. Al responder s o no, tal vez sea conveniente explicar en la columna correspondiente a la pregunta 3 el fundamento de la respuesta, a modo de referencia para el futuro.

Esto es especialmente til cuando se trata de peligros que pueden ser polmicos.

Si la revisin del libro de quejas de la compaa o las referencias tcnicas, sugieren la posibilidad de que la contaminacin con el peligro identificado aumente a un grado inaceptable, responder s y proseguir a la prxima pregunta del rbol de decisiones.

Si no se sabe si la contaminacin representa una amenaza considerable para la salud o es poco probable que se produzca, responder no (no es un PCC) y pasar al prximo peligro identificado en el proceso.Pregunta 4: Se eliminarn los peligros identificados o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable?

Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que representan una amenaza para la salud de los seres humanos o que podran aumentar hasta un nivel inaceptable y que sern controlados en una operacin posterior del proceso.

Si no se ha previsto una operacin subsiguiente en el proceso para controlar este peligro identificado, responder con un no. Esta fase especfica del proceso se transforma en un PCC y debe identificarse como tal en la ltima columna del formato.

Si, por el contrario, se ha previsto una o ms operaciones subsiguientes en el proceso que eliminarn el peligro identificado o lo reducirn a un nivel aceptable, responder con un S.

Entonces, esta fase no es un PCC. Sin embargo, ser preciso que se identifique la fase o fases posterior(es) que controlar(n) el peligro y proseguir con el siguiente peligro identificado.

Una vez que se hayan analizado todos los peligros relativos a los materiales y las operaciones de un proceso, y con el fin de determinar dnde y cmo pueden controlarse, se procede a determinar dnde pueden ser controlados. En el caso de los peligros que quedan totalmente controlados mediante la aplicacin de Buenas Prcticas de Manufactura (BMP), anotar BPM/BPH especificar el programa aplicable.

Los peligros identificados pueden ser controlados en algn punto de la empresa elaboradora de alimentos o pueden no ser controlados por elaborador. Cada peligro que el operador no pueda controlar deber ser sometido a un nuevo examen, para determinar si ste podra o no establecer una medida de control, en caso afirmativo, entonces se debera identificar la medida de control apropiada, mientras que en caso negativo, hay que anotar estos peligros y sealar la forma en que se podran controlar fuera del proceso de fabricacin de la empresa.Parmetros de vigilancia y control de los PCC

Una vez establecidos los PCC, el siguiente paso consiste en anotarlos junto con los parmetros que deben ser vigilados y controlados.

La aplicacin de los principios 3 al 7 de HACCP dar lugar al desarrollo del plan HACCP de la empresa, el cual debe describir los lmites crticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas para hacer frente a las desviaciones, los procedimientos de comprobacin y el establecimiento de un sistema de documentacin y registro. Este plan proporciona a la empresa elaboradora de alimentos un documento escrito con directrices a las que deber ceirse.4.4Principio 3: Establecer lmites crticosEn cada Punto Crtico de Control (PCC) se establecen y especifican lmites crticos.

Los lmites crticos se definen como los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable. Un Lmite Crtico representa la lnea divisoria que se utiliza para juzgar si una operacin est produciendo productos inocuos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo (tiempo mnimo de exposicin), dimensiones fsicas del producto, la actividad del agua (aw), nivel de humedad, entre otros. El hecho que estos parmetros se mantengan dentro de ciertos lmites hace posible confirmar la inocuidad del producto.Ejemplos de lmites crticosPeligroPCCLmites Crticos

Patgenos Bacterianos (no-esporulados)Pasteurizacin72 C por lo menos durante 15 seg.

Fragmentos metlicosDetector de metalesFragmentos metlicos superiores a 0,5 mm

Patgenos BacterianosHorno de secadoaw(0,85 para controlar proliferacin en productos alimenticios secos

Nitrito ExcesivoCurado / salmueraMximo de 200 ppm de nitrito de sodio en producto final

Patgenos BacterianosFase de acidificacinpH mximo de 4,6 para controlar el Clostridium botulinum en alimentos acidificados

Alrgenos AlimentariosEtiquetadoEtiqueta que sea legible y que contenga una lista de ingredientes correctos

HistaminaRecepcinNiveles mximos de histaminas de 25 ppm en la evaluacin de histaminas en el atna

aEl nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los ndices de histamina pueden aumentar durante la elaboracin. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar por establecer lmites crticos menores para la histamina en el momento de recepcin.El establecimiento de lmites crticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer las exigencias de las regulaciones gubernamentales, las normas de la empresa o la observancia de principios fundados en datos tcnicos. En ciertos casos, las autoridades encargadas de regular el control de alimentos proporcionan informacin para establecer lmites crticos basada en peligros alimentarios conocidos y en resultados del anlisis de riesgos (por ejemplo, los requisitos de tiempo/temperatura en tratamientos trmicos tales como pasteurizacin, coccin o autoclave; nmero mximo y tamao de los contaminantes fsicos; residuos qumicos).

Quienes estn a cargo de determinar los lmites crticos deben conocer bien el proceso y las regulaciones legales y comerciales que se aplican al producto.

Si no se dispusiera de informacin necesaria para establecer lmites crticos, habr que seleccionar un valor conservador o un lmite reglamentado e indicar la justificacin o los materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales pasan a formar parte integral de la documentacin de apoyo del plan de HACCP.

Una vez determinados los lmites crticos, se registran junto con la descripcin de la fase del proceso, el nmero del PCC y la descripcin del peligro.

Los lmites operativosSi la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, los operadores pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de un PCC antes de que se exceda el Lmite Crtico.

El punto en el que se adopta tal decisin se denomina lmite operativo y ste no debe confundirse con un Lmite Crtico. Los lmites operativos suelen ser ms restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzara antes de que se infrinja el Lmite Crtico; es decir, tienen por objeto impedir una desviacin de los lmites crticos.Lmites crticos y lmites operativos

Posiblemente el proceso requiera un ajuste cuando se exceda el lmite operativo.

Estas acciones se denominan ajustes al proceso y el fabricante debe efectuarlos para impedir la prdida de control y la necesidad de deshacerse de un producto.

El Cuadro muestra ejemplos de lmites crticos versus lmites operativos.

Lmites crticos versus lmites operativosProcesoLmite CrticoLmite Operativo

AcidificacinpH 4,6pH 4,3

Secado0,84 aw0,80 aw

Llenado en Caliente80oC85oC

Corte en Rodajas2 cm2,5 cm

4.5 Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCCSe define la vigilancia como llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.

La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un Punto Crtico de Control (PCC) en relacin con sus lmites crticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar la falta de control en el PCC y, por consiguiente, especificar detalladamente la forma, el momento y la persona que ejecutar la vigilancia.

Entre los objetivos de la vigilancia estn:

Medir el grado de eficacia con que opera el sistema en el PCC (anlisis de tendencia). Determinar en qu momento el nivel de funcionamiento del sistema est provocando una prdida de control en el PCC, por ejemplo, cuando hay una desviacin de un Lmite Crtico. Establecer registros que reflejen el nivel de funcionamiento del sistema en los PCC, para cumplir los requisitos del plan de HACCP.El proceso de vigilancia y los registros que se efectan en las distintas fases del proceso, permiten al fabricante demostrar que se est dando cumplimiento al plan HACCP.

La vigilancia proporciona informacin oportuna para permitir las correcciones que aseguren el control del proceso, impidiendo que se excedan los lmites crticos. En la prctica se suelen usar los lmites operativos para contar con un tiempo adicional como margen de seguridad que permita efectuar los ajustes necesarios en el proceso, antes que se excedan los lmites crticos.La mayora de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rpidos, porque estn asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para ensayos analticos prolongados.

Se suelen preferir las mediciones fsicas y qumicas y las observaciones visuales a los ensayos microbiolgicos, porque las primeras pueden realizarse rpidamente.

Los procedimientos rigurosos de vigilancia y los registros pertinentes transmiten informacin al fabricante y le permiten decidir si un lote es apto en una determinada fase del proceso. Para completar el proceso de vigilancia, los datos recopilados deben ser examinados y evaluados por la persona o personas con conocimientos y autoridad como para ejecutar medidas correctivas cuando proceda.El peor de los casos es que un procedimiento de vigilancia indique que se ha sobrepasado cualquier Lmite Crtico, lo que significa que hay una prdida de control en un PCC. Esto se considera como una desviacin que puede dar lugar a un peligro o un producto nocivo. Esta situacin exige la inmediata identificacin y control del producto afectado y la adopcin de una medida correctiva.

4.6Principio 5: Establecer las medidas correctivasSe define la accin correctiva como la accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.

La prdida en el control se considera como una desviacin de un Lmite Crtico para un Punto Crtico de Control (PCC). Los procedimientos frente a una desviacin consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y documentadas, que deben ponerse en prctica cuando se produce una desviacin.

Toda desviacin debe ser controlada mediante la adopcin de una o ms medidas para controlar el producto no apto y corregir la causa. El control del producto incluye la adecuada identificacin, control y la retirada del producto afectado. El control y la retirada del producto afectado, as como la o las medidas correctivas adoptadas deben anotarse en los registros correspondientes y luego archivarse.

Las desviaciones en cada PCC pueden ser muy diversas y, por este motivo, tal vez resulte necesario poner en prctica ms de una medida correctiva en cada PCC. Cuando se presenta una desviacin, es probable que sta se advierta durante la vigilancia rutinaria del PCC. Los procedimientos para hacer frente a las desviaciones y las medidas correctivas estn predeterminados, de tal modo que los responsables de vigilar cada PCC pueden comprender y ejecutar las medidas correctivas pertinentes cuando ocurre una desviacin.

Cuando los resultados de la vigilancia sealan la tendencia hacia la prdida del control en un PCC, es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de mantenerlo dentro de los lmites operativos antes de que se presente una desviacin.

Los procedimientos para hacer frente a una desviacin en cada PCC deben registrarse en el formato correspondiente.El fabricante debe aplicar el siguiente procedimiento para controlar las desviaciones.

Identificacin de la desviacinEl fabricante debe establecer un sistema para identificar las desviaciones cuando ocurran. Aislamiento del producto afectadoEl fabricante debe tener procedimientos establecidos para aislar, marcar claramente y controlar todo producto que se haya elaborado durante el periodo de una desviacin.

Evaluacin del producto afectadoLa evaluacin del producto debe ser efectuada por una persona calificada. Por ejemplo, las desviaciones que se produzcan en el tratamiento trmico deberan ser evaluadas por una persona competente en este tratamiento o por un centro de referencia especializado.

Procedimientos para adoptar medidas correctivasAs como la principal razn para poner en prctica el HACCP es prevenir la aparicin de problemas, la medida correctiva tiene por principal finalidad evitar una desviacin en un PCC. Las medidas correctivas deben adoptarse despus de que ocurra una desviacin, para garantizar la inocuidad del producto y evitar que la desviacin sea recurrente. Si la medida correctiva no se aplica para evitar la causa de la desviacin, sta podra volver a ocurrir.

4.7Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacinLa verificacin o comprobacin consiste en: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

La verificacin o comprobacin se define como la aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan HACCP. Se pueden utilizar mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y auditora, incluidos los muestreos y anlisis aleatorios, con el fin de determinar si el Sistema HACCP est funcionando eficazmente.

La preparacin del Plan HACCP, con una definicin clara de todos los elementos necesarios, no garantiza su eficacia. Hacen falta procedimientos de comprobacin para evaluar la eficacia del plan y confirmar si el Sistema HACCP se ajusta al plan.La comprobacin permite al productor poner a prueba las medidas de control y asegurarse de que existe un control suficiente para todo tipo de posibilidades. Por ejemplo, la comprobacin puede asegurarle de que existen planes adecuados sobre procedimientos de contingencia cuando se excedan los lmites crticos en un Punto Crtico de Control (PCC).

La comprobacin debe ser ejecutada por uno o ms funcionarios competentes y capaces de detectar deficiencias, ya sea en el plan o en su aplicacin. Este ejercicio debe efectuarse en los siguientes casos: al concluir el estudio del HACCP; cuando se introduce un cambio en el producto, los ingredientes o el proceso, etc.; cuando se producen desviaciones; en el caso de nuevos peligros recin identificados y a intervalos regulares predeterminados.

Las actividades rutinarias de vigilancia de los lmites crticos no deben confundirse con los mtodos, procedimientos o actividades de comprobacin.

Descripcin de las actividades de verificacinCada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificacin para cada PCC y para el plan general. Se espera que los planes HACCP evolucionen y mejoren a medida que se adquiere experiencia y aparece nueva informacin.

Entre las actividades de comprobacin pueden mencionarse: La validacin del plan HACCP. Las auditoras del Sistema HACCP. La calibracin del equipo. La toma de muestras seleccionadas y su anlisis.La verificacin del plan HACCP es un procedimiento continuo y peridico y las validaciones pueden programarse a una frecuencia predeterminada. Sin embargo, otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para comprobar si se necesitan cambios. Entre estos factores pueden estar los cambios en las materias primas, los productos o el proceso; los resultados adversos de las auditoras; desviaciones recurrentes; nueva informacin cientfica sobre peligros potenciales o medidas de control y las quejas y/o rechazos de productos por parte de los consumidores.

4.8Principio 7: Establecer un sistema de documentacinLos registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan HACCP y para determinar si el Sistema HACCP cumple el plan HACCP.

Un registro muestra la historia, la vigilancia, las desviaciones y las medidas correctivas de un proceso (incluida la eliminacin de un producto) que se han producido en un Punto Crtico de Control (PCC) establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea grfico de procesamiento, registro escrito o registro computarizado. Nunca est de ms recalcar la importancia de los registros para el Sistema HACCP. Por lo tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos, actualizados, bien archivados y precisos.

Como parte del programa de HACCP se deben mantener cuatro tipos de registros: Documentos de apoyo para desarrollar el Plan HACCP. Registros generados por el Sistema HACCP. Documentacin de los mtodos y procedimientos aplicados. Registros de los programas de capacitacin del personal.

Documentos de apoyoEntre los documentos de apoyo del plan de HACCP se cuentan la informacin y los datos de apoyo utilizados para establecer dicho plan, tales como el anlisis de peligros y los registros donde se documentan las bases cientficas para establecer los PCC y los lmites crticos. A modo de ejemplos, pueden mencionarse los siguientes: Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para impedir el crecimiento microbiano. Datos utilizados para determinar la duracin del producto en el comercio (vida de anaquel), en el caso de que sobrepase la fecha de caducidad del producto pueda afectar su inocuidad. Datos empleados para determinar la eficacia de los lmites crticos para garantizar la inocuidad del producto.Entre los documentos que respaldan el plan HACCP, tambin deben figurar una lista de los integrantes del equipo HACCP y sus respectivas responsabilidades, as como todos los formatos elaborados y llenados durante la preparacin del plan HACCP y que muestren:

La descripcin del producto y el uso al que ha de destinarse. El diagrama de flujo. El anlisis de peligros. La identificacin de los PCC. La identificacin de los lmites crticos para cada PCC, que incluya resultados de estudios experimentales y de otra informacin pertinente que respalde esta identificacin. Desviaciones documentadas y los planes sobre medidas correctivas. Actividades y procedimientos de comprobacin planificados. Identificacin de las medidas preventivas para cada peligro.Los documentos de apoyo tambin pueden incluir la correspondencia con consultores, as como documentos con detalles relativos a la forma en que se desarroll el Plan HACCP.

Registros generados por el Sistema HACCPSe mantienen registros del Sistema HACCP para demostrar que ste se ajusta al plan HACCP. Estos registros se utilizan para demostrar que existe control en los PCC del proceso de elaboracin de alimentos. Si un operario o gerente busca los registros generados por el Sistema HACCP, puede darse cuenta si un determinado proceso est acercndose a un Lmite Crtico. La revisin de los registros puede resultar muy til para identificar tendencias y para hacer los ajustes operacionales necesarios. De esa forma, se pueden adoptar medidas correctivas a tiempo cuando se infringe un Lmite Crtico.

Los registros HACCP que deben mantenerse en cada PCC, deben anotarse en el formato correspondiente (vase ejemplos del Anexo 1). Si no se documenta el control de un PCC, se produce un grave incumplimiento del plan HACCP.

Los registros generados por el Sistema HACCP incluyen todas las actividades y los documentos que el plan necesita, tal como se mencionan a continuacin.

Documentacin de los mtodos y procedimientos aplicadosEl productor debe mantener registros de los mtodos y procedimientos aplicados en el Sistema HACCP. Entre los ejemplos estn los siguientes:

La descripcin del sistema de vigilancia del Lmite Crtico de cada PCC, que incluya: los mtodos y el equipo utilizados en la vigilancia, la frecuencia y la persona que la efectu. Los planes relativos a medidas correctivas para las infracciones a los lmites crticos o para situaciones que puedan originar posibles peligros. La descripcin de los procedimientos de mantenimiento de registros, incluidas las copias de todos los formularios de registro. Descripcin de los procedimientos de comprobacin y validacin.Recuerda:

1. Revisa los ejemplos para proponer los formatos propios en tu organizacin.

2. Los Puntos Crticos de Control normalmente no son ms de tres en una organizacin; si obtienes ms por favor revsalos.

3. Para fijar los lmites operativos se debe tomar en cuenta la escala de valores del equipo de medicin y el valor del Lmite Crtico.

4. Para las auditoras HACCP o de inocuidad debes contar con personal entrenado de todas las reas.

5. Para determinar qu documentos se requieren y su control utiliza los requerimientos de la Norma ISO 22000:2005.

Captulo 5 El Plan para Implantar5.1Manual basado en la Norma ISO 22000A partir del 2005, que se emiti la Norma ISO 22000 Sistema de Gestin para la Inocuidad de los Alimentos, se cuenta con un sistema nico e internacional para certificar tu Sistema de Inocuidad de los Alimentos basado en HACCP, supliendo normas HACCP especficas que aunque piden lo mismo que la Norma ISO 22000 en su requisito 7, se diferencian en el orden, relacin de puntos y profundidad de los temas.La Norma ISO 22000 ha puesto orden y se ha convertido en un estndar internacional HACCP y poco a poco est sustituyendo a la Norma ISO 9001 en empresas del giro de alimentos.La Norma ISO 22000, especficamente no solicita un manual de inocuidad, aunque se recomienda elaborarlo para identificar los documentos que se requieren para el desarrollo del sistema de gestin de inocuidad de los alimentos y, con base en ellos, elaborar un plan de desarrollo e implementacin.5.2Plan para implantar ISO 22000El plan para implantar ISO 22000 depender del nivel de la organizacin respecto a sistemas de gestin de calidad, prerrequisitos y HACCP.

A mayor desarrollo en los temas mencionados, menor ser el tiempo a considerar para el desarrollo de tu sistema de gestin de la inocuidad de los alimentos (SGIA).

Para organizaciones que no cuentan con desarrollo en los temas mencionados, un ao debe de ser el plazo para el desarrollo del plan, para que sea retador, mientras que en organizaciones que tienen todos o casi todos los puntos requeridos, un plazo de 3 a 6 meses es suficiente para entender la Norma y desarrollar la documentacin como la misma la requiere.

El plan requiere que se inicie con los prerrequisitos y se contine con el Sistema HACCP. En paralelo desarrollar los puntos ms largos independientes de HACCP como son el de personal competente.

Punto clave en la implementacin del plan, es el de contar con un equipo de inocuidad de los alimentos realmente multidisciplinario, ya que de lo contrario se tendrn dificultades en el desarrollo del sistema. El lder del equipo de inocuidad de los alimentos, es la persona clave para cumplir con los tiempos estipulados, recomendndose a alguien de nivel directivo o gerencial, acostumbrado a desarrollar planes, a cumplir metas y objetivos en fechas especificadas y a coordinar un equipo de trabajo.

GlosarioAccin Correctiva: Accin tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situacin indeseable.

Anlisis de Peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan del Sistema HACCP.

Cadena Alimentaria o Alimenticia: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la produccin, procesamiento, distribucin, almacenamiento y manipulacin de un alimento y sus ingredientes, desde la produccin primaria hasta el consumo.

Control: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan de HACCP.

Defecto crtico: Desviacin en un PCC en donde el resultado es un peligro.

Desviacin: Situacin existente cuando un Lmite Crtico es incumplido.

Diagrama de Flujo: Presentacin esquemtica y sistemtica de la secuencia de etapas y de su interaccin.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.

Ingredientes sensibles: Ingredientes en los cuales debe tenerse precaucin en su uso, ya que pueden ser peligrosos.

Inocuidad de los Alimentos: Concepto que implica que los alimentos no causarn dao al consumidor cuando se preparen y/o consumen de acuerdo con el uso previsto.

Lmite Crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad.Limpieza: Remocin de impurezas visibles y no visibles de una superficie o espacio cuya presencia se considera no apta y que pone en riesgo la calidad de los productos elaborados.

Medida Correctiva: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control del proceso.

Medida de Control: Dentro de la inocuidad de los alimentos significa una accin o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Medidas Preventivas: Acciones contra factores fsicos, qumicos o biolgicos que deben llevarse a cabo para controlar un peligro potencial.

Monitoreo continuo: Registro sistemtico de datos (ejemplo: grfico de temperatura)

Nivel meta: Criterio ms estricto que el Lmite Crtico, utilizado por el operador para reducir el riesgo de una desviacin.

Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Programa de Prerrequisito (PPR): En inocuidad de los alimentos se refiere a las condiciones y actividades bsicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria, un ambiente higinico apropiado para la produccin, manipulacin y provisin de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

Programa de Prerrequisitos de Operacin (PPR Operativo): PPR identificado por el anlisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminacin o proliferacin de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de produccin.

Punto Crtico de Control (PCC): En inocuidad de los alimentos significa la etapa en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar algn peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Punto de Control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el que se deben de controlar factores fsicos, qumicos o biolgicos.

Riesgo: En el contexto de la inocuidad de los alimentos, significa una funcin de la probabilidad de que se produzca un efecto adverso para la salud (enfermar) y la gravedad de este efecto (muerte, hospitalizacin, baja laboral, etc.) cuando estamos expuestos a un peligro especificado.

Severidad: Gravedad de un peligro.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validacin: Uso de mtodos, procedimientos y pruebas, aparte de las utilizadas en la revisin y verificacin, para asegurar el control de un proceso o procedimiento especfico.Verificacin: Confirmacin, mediante la aportacin de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados.Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de control para evaluar si un PCC est bajo control.Alta

Insignificante

Baja

Mediana

Baja

Mediana

Alta

Gravedad de las Consecuencias

Probabilidadde que ocurra

Importancia del Peligro

Sa - Satisfactorio (insignificante)

Me - Menor

Ma - Mayor

Cr - Crtico

Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control.

EMBED Word.Document.8 \s

EMBED Word.Document.8 \s

Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase, proceso o producto

Se necesita control en esta fase por razn de inocuidad?

Ha sido la fase concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la presencia de un peligro?

Podra producirse una contaminacin con peligros identificados superior a niveles aceptables?

Se eliminarn los peligros identificados o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable?

Punto Crtico de Control

S

No

S

No

No es un PCC

*Parar

No

S

S

No

No es un PCC

*Parar

No

S

No es un PCC

*Parar

* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito

Ajuste del proceso

Medida correcta

Lmites operativos

Lmites crticos

PAGE 3

_1251179378.docANLISIS DE PELIGROS EN LOS INGREDIENTES.

Nombre del producto / cdigo

Ingredientes en orden de cantidad.

Peligros conocidos

Riesgo posible (probabilidad x severidad)

A=Alto M=Medio B=Bajo

Probabilidad(P) Severidad(S)

Programa preventivo instalado o accin correctiva para un producto seguro.

Ingrediente sensitivo o peligro neto.

(Slo combinaciones PXS:

AXA, AXM, MXA, MXM)

HARINA

B

Hongos, gorgojos

M

B

Inspeccin

No

Q

Pesticidas

B

M

Revisin de todos los transporte, limpieza de silos y fumigacin

No

F

Madera, hilos , metales.

M

A

Revisin del cernidor, inspeccin y detector de metales

Si

AGUA

B

microbiolgicos

B

B

Anlisis MBL.

No

Q

cloro

B

B

Filtros de carbn

No

F

slidos

B

B

Filtros

No

AZUCAR

B

NO

--

--

--

--

Q

NO

--

--

--

--

F

Metales

A

A

Trampas magnticas

Si

HUEVO

B

Bacterias

M

A

Anlisis MBL y temp.

Si

Q

NO

--

--

--

--

F

NO

--

--

--

--

FRUCTOSA

B

NO

--

--

--

--

Q

NO

--

--

--

--

F

NO

--

--

--

--

COCOA

B

Hongos

B

B

Anlisis MBL.

No

Q

NO

--

--

--

--

F

NO

--

--

--

--

MERMELADA

B

NO

--

--

--

--

Q

Fermentacin

B

B

Anlisis

No

F

NO

--

--

--

--

MANTECA

B

NO

--

--

--

--

Q