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5/25/2018 Planificacion.listo (1).docx

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Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin

Universidad Experimental Politcnica Antonio Jos de sucre

Barquisimeto- Estado Lara

TRABAJO No. 3PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

(M.R.P.)

Integrantes:

Santiago Barazarte

Karina Matos

Astrid Snchez

Lizkary Uranga


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Introduccin

Cada empresa maneja prioridades y objetivos muy particulares, esto da la libertad

de cmo se maneja su planificacin maestra, esto da diferentes prioridades dentro de la

misma. Con lo que es necesario que este muy bien definido en primer lugar el plan maestro

de produccin para pasar a una planificacin de materiales requeridos.

Para una empresa en la actualidad una de las variables ms complicadas de manejar

es la de la adquisicin de materiales, y ms an en nuestro pas. La materia prima presenta

un gran desafo para la produccin, ya que en primera instancia sin materia prima no se

puede producir, luego el flujo de la misma es importante para poder cumplir con la

produccin mnima de la empresa. Ahora bien solo con una planificacin se puede lograr

mantener un flujo de materiales necesarios, adems se tienen que considerar las variaciones

de precios, disponibilidad y cantidades de una manera muy exacta ya que sin esto la

empresa est destinada al fracaso.

En la dcada de los 60s Joseph Orlicky de IBM, dirigi los primeros experimentos

de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus

inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society

(APICS) adopt la metodologa y la promovi.

Para la dcada de los 90s se expandi en Latinoamerica. Como su creador

menciono alguna vez, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona (Orlicky,

1974). El MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin.


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Definicin y Aplicaciones:

El MRP es considerado como una planificacin que se hace con el objetivo de

determinar las cantidades de materia primas, componentes, subensambles y ensambles

requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer un programa

maestro de produccin, conocido como MPS.

Se usa para evitar que falten partes. Establece un calendario (plan de prioridades)

que muestra los componentes requeridos en cada nivel del ensamble y basados en los

tiempos de entrega, calcula el tiempo cuando sern necesarios esos componentes.

OBJETIVOS DEL MRP

La planeacin de requerimientos de materiales tiene dos objetivos principales:

determinar los requerimientos y mantener al corriente las prioridades.

Determinacin de los requerimientos. El objetivo principal de cualquier sistemade planeacin y control de manufactura es el tener los materiales correctos en disponibles

en las cantidades correctas en el tiempo correcto para suplir la demanda de los productos

de la compaa. El objetivo del plan de requerimientos de materiales es determinar que

componentes se necesitan para cumplir con el calendario maestro de produccin, y basados

en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los componentes deben estar

disponibles. Debe determinar lo siguiente:

Qu ordenar

Cunto ordenar

Cundo ordenar


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Cundo programar la entrega

Mantiene las prioridades al corriente. La demanda y la provisin de componentes

cambian cada da. Los clientes piden o cambian sus rdenes. Los componentes se utilizan,

los proveedores se retrasan en las entregas, ocurren desperdicios, se completan las rdenes

y se descomponen las mquinas. En este mundo siempre cambiante, un plan de

requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las prioridades para mantener

los planes al corriente. Debe ser capaz de agregar o borrar, apresurar, retrasar y cambiar las

rdenes.

Clasificacin de los sistemas MRP

Existen tres tipos diferentes de sistemas MRP segn Schroeder:

Tipo I: Un sistema de control de inventarios. Este sistema lanza rdenes para controlar los

inventarios de productos en proceso y materias primas, mediante la programacin

apropiada en tiempo de la colocacin de rdenes. El sistema tipo I, sin embargo no incluye

la planeacin de la capacidad.

Tipo II:Un sistema de control de produccin de inventario. Es un sistema de

informacin utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de empresas

manufactureras. Las rdenes que resultan del detalle de partes, se verifican para determinar

si se tiene disponible capacidad.

Tipo III: Un sistema de planeacin de recursos de manufactura. Se utiliza para planear y

controlar todos los recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios,

personal, instalaciones y equipos.


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Terminologa y definiciones utilizadas en este sistema

Se pueden definir unos datos de entradas, procesos internos y salidas para el MRP, a

continuacin se muestran:

Entradas:

Programa Maestro de produccin MPS: declaracin definitiva de los planes de

produccin, expresado en especficas configuraciones, cantidades y fechas.

Listado de materiales BOM: Listado de componentes, subensambles y partes quevan dentro de un ensamble padre, mostrando cantidad requerida para completar un

ensamble.

Datos de Inventario

Notas de

accin

BOM

Factores de planeacin

Programa de

rdenes de piso

Programa de

rdenes de compra

MPS

MRP


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Datos del inventario: Son las caractersticas ms resaltantes del inventario, tales

como el estado de partes, ensambles, cantidad a la mano, cantidad comprometida, rdenes

abiertas, etc.

Factores de planeacin: son reglas necesarias, tales como el horizonte de planeacin,

longitud del periodo, frecuencia de actualizacin MRP, etc.

PROCESO INTERNO MRP:

Balancear entradas con demanda: La demanda (gross requirements) para un

ensamble o componente es balanceada en contra de las existencias u rdenes abiertas para

determinar requerimientos netos y sus tiempos.

Desfasaje por tiempo de espera: los requerimientos netos de una parte o ensamble

son desfasado por su lead time (Tiempo de espera) para determinar cundo deben ser

ordenados.

Explotar la lista de materiales (BOM): Una orden planeada para un ensamble causa

requerimientos brutos (Gross) para cada uno de sus subensambles y componentes. Se

calcula multiplicando la cantidad demanda por su uso en la lista de material.

Salidas MRP:

Programa de compras: programa cantidad y tiempo cuando compras debe autorizar

periodos


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Programa de piso: Cuando control de produccin debe autorizar una orden de

trabajo. Este programa ser la principal entrada de la Planeacin de Requerimiento de

Capacidad (CRP).

Notas de accin: Sern utilizadas por el planeador; indican cuando colocar una

orden de piso, cuando apresurarla (expeditarla), o alguna otra condicin especial.

FUNCIONALIDADES BSICAS DEL MRP

Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su

complejidad est en la cantidad de artculos a administrar y los niveles de explosin de

materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parmetros bsicos del control

de produccin: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las

cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las

materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente. Adems, al

hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada artculo con el fin

de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de

produccin y compras en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones

bsicas:

1. Clculo de requerimientos netos

2. Definicin de tamao de lote

3. Desfase en el tiempo

4. Explosin de materiales

5. Iteracin

A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin:

1. Clculo de requerimientos netos:El MRP considera los requerimientos brutos,

obtenidos el Plan Maestro de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos

terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los


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componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso

actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o

comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn

utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de

seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es

controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes, pues se est

fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En s, lo que se hace es

engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario

de seguridad.

Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el

fundamento de la metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un

sistema que pretende ser libre de ellos.

2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los

requerimientos netos en lotes econmicamente eficientes para la planta o el proveedor.

Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes son:

a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de unperiodo fijo (hay que definir dicho periodo).

c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote

ptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.

d. Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin

embargo no es nuestro objetivo explicarlos.

3. Desfase en el tiempo:Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su

fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como

veremos ms adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda

la universalidad profesada por sus precursores.


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4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su

concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por

medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los

componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un

producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera

requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel.

5. Iteracin:Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista

de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar

el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de

documentos de salida o outputs:

rdenes planeadas:Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de

los clculos del MRP. Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o

requerimientos, correspondientes a varios clientes.

Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes,

ya sea en cantidad o tiempo.

Noticias de excepcin: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden

cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador deproduccin debe tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de

expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en esta seccin es

un breve resumen de lo que s hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades

adicionales, el concepto bsico y la lgica del sistema se basan en estas cinco

funcionalidades y los tres outputs descritos.

Ventajas y desventajas

Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes tems:

1. Capacidad para fijar los precios de una manera ms competente.


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2. Reduccin de los precios de venta.

3. Reduccin del inventario.

4. Mejor servicio al cliente.

5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.

6. Capacidad para cambiar el programa maestro.

7. Reduccin de los costos de preparacin y desmonte.

8. Reduccin del tiempo de inactividad.

9. Suministrar informacin por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver

el programa planeado antes de la expedicin real de los pedidos.

10. Indicar cuando demorar y cuando agilizar.

11. Demorar o cancelar pedidos.

12. Cambiar las cantidades de los pedidos.

13. Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.

14. Ayudar en la capacidad de planeacin.

15. Reduccin hasta el 40% en las inversiones de inventario

Desventajas De Las MRP.

Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas delproceso de instalacin. Los principales factores son a nivel organizacional y de

comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de compromiso de la

alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo una herramienta de software

que no genera toma de decisiones y la integracin de la MRP y el JIT.

Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede

ser la imagen de la MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar

de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP se utiliza para planear los

recursos y desarrollar los programas. La MRP debe ser aceptada por la alta gerencia como

una herramienta de planeacin con referencia especfica a los resultados de las utilidades.

Por lo cual es necesaria una educacin del rea ejecutiva sobre el nfasis de la importancia

de la MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado.


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La segunda causa de problemas, es que las MRP se presentaron y se percibieron

como un sistema completo y nico para manejar una compaa y no como una parte del

sistema total.

Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las

MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.


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Caractersticas de los sistemas de produccin que se agrupan para MRP.

La aplicacin de MRP es til si existen algunas de las condiciones siguientes:

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y

ensamble. El producto final es costoso.

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.

El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo.

Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientesfundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes).

Cul es la diferencia entre un plan de necesidades brutas y un plan de necesidades

netas?

Un plan de necesidades netas (NN) es la cantidad que realmente debemos de realizar para

satisfacer las necesidades, esta depende del plan de necesidades brutas (NB), ya que

debemos tomar en cuenta la disponibilidad de esta y adems el stock de seguridad (cantidad

de artculos que no se debe utilizar para satisfacer las necesidades brutas), en cambio NB

depende es de la demanda de fabricacin de los productos para los productos finales y no se

utiliza el stock de seguridad. Vemos que las necesidades netas a fabricar para cubrir las

necesidades brutas del plan se obtienen sumando la NB que se desperdicie del articulo y

restndole la disponibilidad (stock inicial/existencia disponible de ese artculo) y tambin

las cantidades del artculo que estn previsto recibir en dicha semana del plan de otros

orgenes que no se el MRP que se est calculando, es decir:

: Disponibilidad, stock inicial

: Stock de seguridad

Se puede considerar que una de las diferencias es que las necesidades netas de la semana se

toman en cuenta para las unidades de artculos que son calculados por el programa ya que

esta es realmente la cantidad que se necesita realizar.


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Ejemplo

La Textilera Celia Snchez Manduley ubicada en Santiago de Cuba suministra a la sastreradel municipio de Palma Soriano cortes de tela para confecciones masculinas, debido al

dficit de telas se decide confeccionar camisas de hombre con igual tecnologa para el

consumo de la poblacin, dicho producto tiene demanda dependiente y su produccin esmasiva. El administrador desea entregar su produccin en la fecha establecida, el mismo

cuenta con su ayuda para saber en qu cantidad y en que momento se debe fabricar para

cumplir con el compromiso establecido. Las partes de la camisa son: cuello, bolsillo,

laterales, fondo, mangas, botn, ojal, las cuales dependen de la tele y/o del hilo utilizado.


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En las tablas siguientes aparecen representadas las demandas por perodos y losplazos de produccin y aprovisionamiento de los artculos para las diferentesvariantes. (var 1, 2 , 3 .).


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RTA/ Para cumplir con el compromiso establecido se debe fabricar: El suministro de tela se debe hacer de la siguiente forma:. Semana 1 = 3500 mts. Semana 2 = 3500 mts. Semana 3 = 3500 mts El suministro de hilo se har de la siguiente forma:


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. Semana 1 = 20 000 mts

. Semana 2 = 14 000 mts


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Conclusin

Las empresas de produccin deben considerar diversos factores de su planificacintomando en cuenta un control de esta produccin y de sus inventarios para as tener elmaterial requerido en el momento oportuno para que su produccin pueda satisfacer las

demandas del mercado, esto debe tener un orden bien programado para cumplir con la

funcin de produccin ya que asegura el material necesario y mantiene los niveles deinventarios adecuados para la produccin.

Se puede agregar que el MRP afecta a todos los departamentos funcionales donde se

coordinan las operaciones de la empresa esperando un trabajo de acuerdo a los niveles de

compromisos obteniendo as un plan maestro de produccin especifica cada semana,teniendo as las cantidades especificas que se debe fabricar del producto. As el MRP

disminuye los inventarios, el tiempo de entrega, fija los precios de una manera mscompetente y lo ms importante con esto se incrementa la eficiencia ya que estrecha larelacin entre departamentos y as mejora el servicio al cliente.

En fin el procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina los programascomponentes para los artculos sucesivos a lo largo de la estructura del producto. Calcula

para cada uno de estos periodos el tiempo de programacin, cuantos de cada artculos se

necesita, cuantas unidades del inventario existen y las que se encuentran disponibles, lacantidad neta que se debe planear al recibir las nuevas entregas y cuando debe de colocarse

las ordenes para los nuevos despacho, de manera que los materiales lleguen exactamente

cuando se necesitan. Este procesamiento de datos continua hasta que se han se han

determinado los requerimientos para todos los artculos que se han utilizados para cumplircon el programa de produccin.


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Bibliografia

- Gaither N, Frazier G. Administracin de Produccin y Operaciones. 8va Edicin.Thomson Editores. 2000.

- Heizer J, Render B.Direccin de la Produccin. Decisiones Tcticas. 6 ta Edicin. Pearson

Pretice Hall.

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