Otros métodos (inspecciones planeadas y no planeadas,

análisis de riesgos de probabilidad de los procesos

HAZOP, análisis de modo falla y efecto AMFE.)

Inspecciones planeadas y no planeadas

Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o parciales, internas o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse mediante una programación, estableciendo previamente un calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.

Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas. La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte puede, sin embargo, planificarse previamente pero es más eficaz si se aprovecha el factor sorpresa, es decir, si no se planifica. 

Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa que sea de aplicación. Sin embargo ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspección), suelen ser sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un accidente). En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un área completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.

Un programa de Inspección General Planificada deberá incluir las siguientes características: i) Determinación de las áreas de inspección → incluir la inspección de todas las áreas de operación, mantenimiento, maquinaria, almacenaje y oficinas. ii) Asignación de responsabilidades → deberán incluir a las personas con mayor conocimiento de cada área. 

iii) Determinación de la frecuencia → normalmente las inspecciones deberán llevarse a cabo trimestralmente o incluso mensualmente. La frecuencia dependerá de la cantidad de la actividad laboral, el número de personas y el nivel relativo de riesgo de área. En la inspección planeada del trabajo, se suele descomponer el trabajo en fases, las cuales se evaluarán y estudiarán con el objetivo de poder identificar peligros y disfunciones y posteriormente adoptar medidas de control necesarias. Es un instrumento para observar condiciones y prácticas de una manera organizada y sistemática, y permite: ¡ Determinar necesidades de formación e información del personal. ¡ Identificar prácticas que pudieran provocar accidentes o ineficacias. ¡ Destacar los comportamientos del personal para el reconocimiento y reforzamiento. ¡ Verificar que los métodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes son los adecuados. Una observación planeada de tareas es una actividad sistemática de supervisión que justifica el tiempo que toma por los beneficios que reporta. Por ello, en el temario del master prevencion riesgos laborales, se les da gran importancia.

Objetivo

El objetivo de la técnica de HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las instalaciones y evaluar los problemas de operabilidad. Aunque la identificación de riesgos es el objetivo principal del método, los problemas de operabilidad deben ser revelados cuando éstos tienen impacto negativo en la rentabilidad de la instalación o conducen también a riesgos. Se determinan así los escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes y medio ambiente, y las situaciones que derivan en una pérdida de producción.

Análisis de riesgos de probabilidad de los procesos (HAZOP)

De todas las metodologías, el HAZOP es el método más completo y riguroso por lo que es generalmente la técnica preferida por las empresas. El análisis de HAZOP se basa en identificar cuatro elementos clave:

1. La fuente o causa del riesgo.

2 La consecuencia, impacto o efectoresultante de la exposición aeste riesgo.

3. Las salvaguardas existentes ocontroles, destinados a prevenirla ocurrencia de la causa o mitigarlas consecuencias asociadas.

4. Las recomendaciones o accionesque pueden ser tomadas si seconsidera que las salvaguardas ocontroles son inadecuados o directamenteno existen.

ConceptoEl estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana (de rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas. Se enfoca en determinar cómo un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseño ysus condiciones normales de operación, planteando las posibles desviaciones que pudieran ocurrir. Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que involucra un “brainstorming” o tormenta de ideas, coordinado por un especialista de HAZOP.

La técnica del HAZOP es el método disponible de análisis de riesgos más riguroso, pero no puede proporcionar la seguridad completa de que todos los riesgos han sido identificados ya que el resultado del estudio depende fundamentalmente de la performance del equipo.

Campo de aplicación

Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos de modificaciones de unidades en operación. En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede realizar en cualquiera de las etapas del proyecto, como ser: diseño conceptual, durante la ingeniería básica o de detalle, o antes de la puesta en marcha. Se deberá tener en cuenta que los cambios resultantes del análisis van a tener distinto impacto en función del grado de avance del proyecto. Por lo tanto, es aconsejable realizarlo en una etapa temprana del proyecto una vez que estén definidos los ítem relevantes.

El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria aeroespacial en la década de los 60, e incluso recibió una especificación en la norma militar americana MIL-STD- 16291 titulada “Procedimientos para la realización de análisis de modo de fallo, efectos y criticidad”. En la década de los 70 lo empezó a utilizar Ford, extendiéndose más tarde al resto de fabricantes de automóviles. En la actualidad es un método básico de análisis en el sector del automóvil que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros sectores.

En la medida que el propósito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de un proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para combatir los riesgos, el procedimiento, como se verá, es asimilable a otros métodos simplificados empleados en prevención de riesgos laborales. Este método emplea criterios de clasificación que también son propios de la Seguridad en el Trabajo, como la posibilidad de acontecimiento de los fallos o hechos indeseados y la severidad o gravedad de sus consecuencias.

Análisis de modo falla y efecto AMFE

DEFINICIONES DE TÉRMINOS FUNDAMENTALES DEL AMFE

Como paso previo a la descripción del método y su aplicación es necesario sentar los términos y conceptos fundamentales, que a continuación se describen.

Cliente o usuarioSolemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el destinatario-usuario del resultado del proceso o parte del mismo que ha sido analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente dependerá de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto en el que apliquemos el método. La situación más crítica se produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que repercute decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo y llega en tales condiciones al último destinatario o cliente.ProductoEl producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso o incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el límite a lo que se pretende analizar y definir la función esencial a realizar, lo que se denomina identificación del elemento y determinar de que subconjuntos / subproductos está compuesto el producto, Por ejemplo: podemos analizar un vehículo motorizado en su conjunto o el sistema de carburación del mismo. Evidentemente, según el objetivo del AMFE, podrá ser suficiente revisar las funciones esenciales de un producto o profundizar en alguna de sus partes críticas para analizar en detalle sus modos de fallo.

Seguridad de funcionamientoHablamos de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de respuesta a sus funciones básicas se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante posibles riesgos de daños tanto en condiciones normales en el régimen de funcionamiento como ocasionales.DetectabilidadEste concepto es esencial en el AMFE, aunque como se ha dicho es novedoso en los sistemas simplificados de evaluación de riesgos de accidente.FrecuenciaMide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención llamamos la probabilidad de aparición del fallo.GravedadMide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según la percepción del cliente - usuario. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual iría asociado también a su probabilidad de generación.Índice de Prioridad de Riesgo (IPR)Tal índice está basado en los mismos fundamentos que el método histórico de evaluación matemática de riesgos de FINE, William T., si bien el índice de prioridad del AMFE incorpora el factor detectabilidad. Por tanto, tal índice es el producto de la frecuencia por la gravedad ypor la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

ConclusiónEl programa de inspecciones planeadas es una de las herramientas mas completas y enriquecedoras, porque trabaja en la prevención, algo que en la que pocas herramientas se enfocan. Este programa puede ser compartido por algunos programas de gestión como por ejemplo los sistemas de gestión de calidad o medio ambiente, los cuales la emplean para identificar condiciones fuera de estándar. Como resultado de las inspecciones se generan un sinnúmero de acciones correctivas o prevetivas, las cuales deben ser implementadas en el tiempo propuesto y se les debe dar seguimiento para que los controles establecidos perduren en el tiempo.