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ANÁLISISTECNOLÓGICOSY PROSPECTIVOSSECTORIALES
PROSPECTIVA TECNOLÓGICA AL 2025 DEL COMPLEJO SIDERÚRGICO
Responsable: Fernando Grasso
MAYO 2016
AUTORIDADES
■ Presidente de la Nación
Ing. Mauricio Macri
■ Ministro de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
Dr. Lino Barañao
■ Secretario de Planeamiento y Políticas en Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
Dr. Miguel Ángel Blesa
■ Subsecretario de Estudios y Prospectiva
Lic. Jorge Robbio
■ Director Nacional de Estudios
Dr. Ing. Martín Villanueva
RECONOCIMIENTOS
Los estudios sobre complejos productivos industriales fueron realizados bajo la coordi-nación del Dr. Juan Santarcángelo y la asistencia del Lic. Guido Perrone. La supervisión y revisión de los trabajos estuvo a cargo del Equipo Técnico del Programa Nacional de Prospectiva Tecnológica (Programa Nacional PRONAPTEC) perteneciente a la Dirección Nacional de Estudios:
■ Lic. Alicia Recalde.■ Lic. Manuel Marí.■ Lic. Ricardo Carri.■ A.E. Adriana Sánchez Rico.
Se agradece a los siguientes consultores expertos responsables de la elaboración de cada uno de los Análisis Tecnológicos y Prospectivos Sectoriales:
■ Carolina Carregal.■ Rubén Fabrizio.■ Andrés Dmitruk.■ Fernando Grasso.■ Rolando García Valverde.
Se agradece a los diferentes actores del sector gubernamental, del sistema científico-tecnológico y del sector productivo que participaron de los distintos ámbitos de con-sulta del Proyecto. No habría sido posible elaborar este documento sin la construcción colectiva de conocimientos.
Por consultas y/o sugerencias, por favor dirigirse a [email protected]
El contenido de la presente publicación es responsabilidad de sus autores y no repre-senta la posición u opinión del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Producti-va. El estudio se realizó entre enero y septiembre de 2014.
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TECNOLOGÍAS CRÍTICAS QUE PUEDAN SER ADOPTADAS Y/O
DESARROLLADAS EN EL PAÍS
La industria siderúrgica suele caracterizarse como “madura” en términos
tecnológicos, presentando indicadores de I+D que, aun siendo altos, son
relativamente más bajos al promedio del resto de las industrias. El avance en materia
tecnológica generalmente está impulsado por requerimientos específicos de la
demanda y las regulaciones estatales, por ejemplo, en materia ambiental. A nivel de
procesos, el sector se encuentra en permanente desarrollo y prevalece el criterio de
adaptarse a las condiciones de mercado y las exigencias de la competencia. Esta
situación no difiere sustancialmente entre la Argentina y el resto de los países, siendo
además que las empresas siderúrgicas de nuestro país operan en torno a los
estándares internacionales y, en algunos segmentos, son líderes mundiales (por
ejemplo, en tubos de acero). Lo mismo sucede a nivel de innovación de productos.
En este marco, se han seleccionado tres ámbitos en los cuales la industria
siderúrgica local evidencia una intensa actividad tecnológica y capacidades concretas
de avanzar en este sentido, dentro de los cuales se identifican tecnologías
específicas. A los fines del presente documento, se han privilegiado aquellas cuyo
impacto podría ser más visible en materia de crecimiento, de integración de cadenas
locales de valor y expansión de las exportaciones. Asimismo, se buscó abarcar tanto
las tecnologías de proceso como las de producto, a fin de cubrir ambos aspectos. Si
bien existe una interacción entre ellas, las primeras suelen apuntar a la eficiencia de
los procesos y la sustentabilidad ambiental, mientras que las tecnologías de producto
están orientadas a la diferenciación y la captación de demandas hacia una mayor
calidad o diversidad de prestaciones, las cuales generalmente derivan de la industria
automotriz o la realización de grandes obras de infraestructura.
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TECNOLOGÍAS QUE APUNTAN A UNA MAYOR EFICIENCIA EN
LA UTILIZACIÓN DE RECURSOS
En los próximos años, se espera que una porción importante de los esfuerzos en
materia tecnológica se destinen a la optimización de los procesos involucrados en las
diferentes etapas de la producción. En particular, cobran relevancia aquellas
tecnologías destinadas a mejorar la relación insumo-producto, a fin de reducir
desperdicios, obtener sub productos y/o garantizar un mayor control sobre la
precisión de cada uno de los procesos involucrados. Dada la matriz de producción de
acero de la industria argentina, este tema resulta relevante ya que algunos
especialistas pronostican cierta escasez de algunos recursos como el coque y la
chatarra en un futuro próximo. Por lo tanto, se exigirá un mayor estándar de eficiencia
a los procesos de modo tal de minimizar los costos asociados a otras variables. Al
respecto, se han identificado las siguientes tecnologías como relevantes:
Optimización del sistema de filtrado de los gases del proceso del horno
eléctrico:
En la fase de acería se generan desprendimientos de gases que son producto de
reacciones químicas y partículas de polvo. Dichas emisiones pueden dañar el
ambiente y constituyen un residuo con potencial de reutilización. Esta tecnología de
proceso es conocida como “caza de humo” y permite capturar esos gases y vapores,
convirtiéndolos al estado sólido. Uno de los últimos desarrollos tecnológicos al
respecto es el denominado “proceso Meros” o de “Máxima reducción de las
emisiones de sinterización”. A diferencia del tradicional sistema de purificación por
vía húmeda, el proceso Meros reduce las emisiones de polvo, metales pesados,
compuestos orgánicos y SO21 en forma mucho más efectiva y con menor utilización
de agua. En la primera etapa, se inyecta en contracorriente agentes de desulfuración
(cal hidratada) y adsorbentes en el gas de escape de sinterización para unir a los
1 Dióxido de azufre.
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metales pesados y compuestos orgánicos. En el segundo paso, la corriente de gas
pasa a un reactor acondicionado en el cual es hidratada. Luego se enfría a una
temperatura de alrededor de 100°C por medio de una fina inyección de doble flujo
compuesta por agua y aire. Esto acelera las reacciones químicas requeridas para la
unión y extracción SO2 y otros componentes de los gases ácidos. En la tercera etapa,
la corriente de gas que sale del reactor acondicionado pasa a través de un filtro de
bolsa equipado con tejidos especiales donde el polvo con los contaminantes
atrapados son eliminados. Con el objetivo de mejorar la eficiencia en la limpieza de
los gases y reducir los costos de aditivos, una porción de este polvo se recicla. Esto
también acelera la formación de residuos en la superficie del filtro de bolsa que
mejora la eliminación de polvo fino en la corriente de gas residual. El polvo eliminado
del sistema se transporta a depósitos para su posterior reutilización o eventual
reventa2.
Sistema de “ciclo cerrado del agua”
La industria siderúrgica utiliza grandes cantidades de agua durante su proceso
productivo. La mayor parte se emplea en las distintas etapas de refrigeración, las
cuales están presentes durante el enfriamiento del coque, del reactor en las
tecnologías de alto horno y del horno de arco eléctrico, así como en los procesos
finales de laminación, en las máquinas de colada continua y laminación en caliente. El
agua también se utiliza en tratamientos químicos como disolvente en decapado
ácido, para la generación de emulsiones para el material móvil, la limpieza, el
desengrasado o el aclarado superficial de las láminas de acero, etc. Por lo tanto, el
agua es un insumo crítico cuya reutilización y optimización de uso son altamente
valorados. En este sentido, la implementación de distintos sistemas de “ciclo cerrado
del agua” no sólo aporta a este objetivo, sino que también pueden recuperarse
sustancias y productos químicos importantes para su venta o utilización para la
producción de acero (Sn, Zn Fe, ácidos, etc.). Las tecnologías disponibles a tal fin son
diversas y pueden dividirse en categorías según el método aplicado.
2 Los polvos reciclados podrían tener usos específicos para la elaboración de materiales para la
construcción, la producción cementera para obra viales, entre otras.
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Quemadores de oxi-combustible (oxy-fuel
En un horno de arco eléctrico se transmite la energía eléctrica de alta intensidad para
crear un arco mediante el cual se funde la chatarra. Estos hornos modernos utilizan
quemadores de combustible y oxígeno que proporcionan energía química, logrando
un calentamiento del acero más uniforme. Pero la ventaja de utilizar los quemadores
de oxi-combustible es que permiten reducir la cantidad de consumo de electricidad
mediante la sustitución por combustible y, además, generan una mayor transferencia
de calor.
Pre-calentamiento de la chatarra
Se estima que el 20% de todo el consumo de energía para la fusión de la chatarra en
un horno eléctrico de arco desaparece bajo la forma de gas. Por tal motivo, el pre-
calentamiento de la chatarra es una tecnología de proceso que puede reducir el
consumo de energía durante la producción de acero al utilizar el calor residual del
horno para precalentar la carga inicial de chatarra, generando un sistema “cerrado”
sin pérdidas residuales y con menor emisión de calor a la atmósfera.
Sistema de enfriamiento de coque en seco
Al final del proceso de producción de coque, el coque caliente es expulsado fuera
del horno. Tradicionalmente, en el sistema de enfriamiento rápido el coque caliente
se enfría utilizando grandes volúmenes de agua. Luego, el agua se evapora en una
torre de enfriamiento y este calor se pierde en el ambiente. Pero con la tecnología de
enfriamiento en seco, el coque se refrigera mediante la circulación de un gas no-
activo (nitrógeno) en la cámara de enfriamiento. Dicha tecnología transforma la
energía en vapor de alta presión que puede ser utilizado para generar electricidad o
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para otros fines hidráulicos. Además, tiene la ventaja adicional de que se utiliza
menos cantidad de agua en el proceso productivo.
TECNOLOGÍAS PARA EL DESARROLLO DE PRODUCTOS Y LA
SUSTITUCIÓN DE IMPORTACIONES
Otro espacio importante para la introducción de nuevas tecnologías de producción
tiene que ver con el desarrollo de productos para la sustitución de importaciones. No
se trata de innovaciones o desarrollos tecnológicos que operan sobre la frontera
internacional o permiten cerrar brechas internas, sino de la introducción de nuevas
capacidades de producción en la industria siderúrgica local. O bien, de la instalación
de una nueva línea de productos, lo cual conlleva inversiones específicas en
equipamiento, la adaptación de procesos, la incorporación de nuevos sistemas y
protocolos de control de la calidad, etc. Si bien el potencial y las posibilidades de
este tipo de internalización tecnológica son muy amplias y diversas, el presente
documento se centrará en algunos casos emblemáticos cuya viabilidad económica
en el corto y mediano plazo es más elevada, frente a otras opciones
tecnológicamente posibles pero poco factibles, por ejemplo, debido a la escala del
mercado local.
Respecto a la sustitución de importaciones destinadas a la industria automotriz, se
han detectado las siguientes posibilidades, cuyo análisis de pre factibilidad está más
avanzado:
Planchuelas elásticas y barras para vástagos de amortiguador.
Resortes helicoidales.
Tuercas y bulonería.
En el caso de la fabricación de nuevos productos dirigidos a la industria minera, se
destacan los siguientes:
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Bolas de molinos para la trituración del material en bruto.
Mallas de contención para la construcción de las minas.
Sistemas de sujeción y refuerzo de rocas a tevés de pernos.
Finalmente, también existen proyectos productivos orientados a la construcción y la
infraestructura, a partir de la elaboración perfilería con mayor valor agregado y
terminación, que permita evitar tareas de corte y plegado en obra, o de la producción
de bloques pre fabricados de acero de gran espesor para la construcción de las
torres de molinos, lo cual reduciría tiempos y costos logísticos. Como se puede
inferir, todos estos casos corresponden a la siderurgia de no planos, donde el
principal fabricante local es Acindar. Sin embargo, también existe potencial de
sustitución en los aceros planos que elabora Siderar, parte del cual ya se está
concretando a partir de las inversiones realizadas recientemente, que permiten
obtener un acero de mayor calidad, con menor contenido de carbono, típicamente
utilizado en la producción de carrocerías para la industria automotriz y eventualmente
en artefactos de uso doméstico (heladeras, lavarropas, etc.).
La industria siderúrgica local cuenta con los recursos económicos y la capacidad de
incorporar las tecnologías adicionales que sean necesarias para la fabricación de
todos estos productos, cuya puesta en marcha generalmente implicaría inversiones
en las etapas de laminación del acero. Cabe destacar que el acero utilizado en la
minería es más sencillo que el utilizado en la industria automotriz, ya que no requiere
de aleaciones especiales y, por lo tanto, no es necesario incorporar tecnologías
específicas al respecto (cubiletes de aleación y control del acero fundido,
equipamientos para tratamientos términos y superficiales posteriores a la laminación,
etc).
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NANOTECNOLOGÍAS APLICADAS AL DESARROLLO DE
PRODUCTOS DE ALTO VALOR AGREGADO
Las nanotecnologías presentan nuevas oportunidades para agregar valor a los
productos de la industria siderúrgica, ya sea a partir de desarrollos específicos dentro
de la actividad, como de la adaptación e implementación de conocimientos
desarrollados en otros ámbitos industriales. En Argentina, las mayores capacidades
efectivas de desarrollo y aplicación se encuentran dentro del grupo de empresas de
Techint. Si bien sus esfuerzos se concentran en el segmento de aceros tubulares
fabricados por Siderca/Tenaris, no debe descartarse su eventual aplicación en el
rubro de aceros planos.
En lo referido a los tubos de acero, las nanotecnologías son críticas para abastecer
los mercados más exigentes a nivel local e internacional, vinculados con la
producción y transporte de petróleo y gas en zonas expuestas a condiciones muy
hostiles o a las explotaciones no convencionales (shale-oil y shale-gas). Las
principales demandas se relacionan con la optimización de las prestaciones del bien
final en materia anticorrosiva, de resistencia a turbulencias, de exposición a
temperaturas extremas o de gran amplitud térmica, a altas presiones atmosféricas y
en lo referido a ángulos de perforación y cualidades específicas de las conexiones
roscadas y las soldaduras. Este tipo de mercados corresponde más bien a los tubos
sin costura, en los cuales Siderca/Tenaris tiene un rol destacado y del desarrollo
continuo de estas tecnologías de producto depende su sostenimiento y,
eventualmente, un mayor liderazgo a nivel mundial.
También hay nanotecnologías críticas en la búsqueda de soluciones efectivas para
mejorar el herramental que se utiliza en el proceso de fabricación de los tubos de
acero. Por un lado, se están investigando varias alternativas para encontrar un
recubrimiento que mejore el tiempo de vida de los mandriles de laminación y
reemplace la utilización de cromo a través de recubrimientos con iguales
prestaciones, pero sin sus riesgos medio-ambientales (recubrimientos mono y
multicapa de aleaciones de niquel y cobalto, recubrimientos de cromo sin sus
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derivaciones tóxicas, recubrimientos compuestos de distintos elementos, bicapas de
níquel y fosforo-cromo).
Por otra parte, se está desarrollando un método de marcación de tubos basado en la
electrodeposición para modificar su conformación molecular y obtener metales nano-
estructurados de alta resistencia térmica y al desgaste, cuyas aplicaciones también
pueden extenderse a los diversos productos de la galvanoplastia y la pulvimetalurgia.
En general, la implementación de las tecnologías identificadas previamente suelen
combinar innovaciones de productos y procesos, lo cual apunta -simultáneamente o
no- a reducir costos e incrementar las utilidades mediante la incorporación de
productos, la ampliación de mercados o de los márgenes de rentabilidad mediante la
diferenciación o la agregación de valor. Esto requiere importantes volúmenes de
inversión en maquinarias, equipos e instrumental de control, que posteriormente dan
lugar a diversos esfuerzos de mantenimiento, de revamping y mejora constante.
En muchos casos, estas inversiones tienen un componente importante de obras
civiles, lo cual demanda muchas horas-hombre. Sin embargo, se trata de tecnologías
capital-intensivas, no sólo porque las mismas suelen estar incorporadas en
equipamientos, sino porque su impacto posterior sobre el empleo directo es
marginal. Esto se debe a que el sector siderúrgico se trata de una industria
multiproducto cuya actividad se caracteriza por ser un proceso enteramente
continuo, estructurado a partir de líneas de producción altamente automatizadas.
La totalidad de las tecnologías de proceso señaladas ya están desarrolladas y se
encuentran disponibles a nivel internacional. Por lo tanto, las empresas siderúrgicas
locales pueden adquirir estas maquinarias y equipos en formato tipo “enlatado” y
sólo existen algunas tareas de índole trabajo-intensiva vinculadas a las posibles
adaptaciones que haya que hacer en las plantas industriales locales y la ingeniería de
procesos.
Este es el caso más representativo de las tecnologías mencionadas en los primeros
dos puntos, ya que la introducción de nuevas líneas de productos o la optimización
de procesos productivos requiere de inversiones de capital físico, ya sea en la etapa
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de aceración como en la de laminación o en los procesos posteriores de agregación
de valor y terminación de los productos semi-elaborados. Las maquinarias y equipos
utilizados son diversos y hay varios proveedores especializados a nivel internacional,
mientras que en los equipos complementarios al core de los procesos también suele
haber oferta local.
Si bien en lo referido a la aplicación de nanotecnologías las inversiones y los
procesos industriales también tienen este perfil, cabe destacar la alta incidencia de
los esfuerzos previos en materia de investigación, innovación y desarrollo a nivel de
laboratorio. Estas actividades requieren recursos humanos de excelencia, con
profundos conocimientos de las tecnologías de frontera, por lo que podrían
considerarse intensivas en capital humano. Pero a la vez, su trabajo requiere contar
con equipamientos y herramentales de última generación, cuyo valor suele ser muy
elevado no sólo por sus rigurosas prestaciones, sino también porque evitan que los
desarrollos tecnológicos deban someterse necesariamente a procesos de “prueba y
error” a escala industrial.
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CONDICIONES OBJETIVAS PARA EL DESARROLLO Y
APLICACIÓN DE CADA UNA DE ESTAS NUEVAS TECNOLOGÍAS
En Argentina, el complejo siderúrgico está constituido por grandes empresas que, en
materia de productividad y capacidad de actualización tecnológica, no evidencian
diferencias importantes en relación con la región o respecto las mejores prácticas a
nivel mundial. Acindar es propiedad de ArcelorMittal, la empresa siderúrgica más
grande del mundo, y el grupo Techint es un actor relevante a nivel mundial, que en el
caso de Siderca/Tenaris abastece el 25% del mercado mundial de tubos sin costura.
El resto de las empresas siderúrgicas en nuestro país también forma parte de un
grupo multinacional de primer nivel, por ejemplo Sipar (Gerdau).
Debido a la conformación de esta industria, las principales empresas cuentan con sus
propios departamentos de I+D, de capacitación y generalmente desarrollan vínculos
importantes con instituciones tecnológicas, de certificación de normas, entidades de
formación técnica y profesional, ya sea en forma individual o a partir de iniciativas
conjuntas. Por lo tanto, directa o indirectamente a través de sus casas matrices o
empresas vinculadas, la industria siderúrgica en nuestro país cuenta con los recursos
y las condiciones para operar al más alto estándar internacional y acceder a las
tecnologías mencionadas.
En el caso particular de las nanotecnologías, dichas capacidades están potenciadas
por su alto componente endógeno, debido a que el Grupo Techint integra en el país
buena parte de los procesos de investigación básica, innovación y desarrollo. Es
decir, no sólo está en condiciones de internalizar tecnologías desarrolladas en el
exterior, como “receptor”, sino de generarla en forma autónoma y difundirla a las
empresas de su propiedad alrededor de todo el mundo. Si bien el sector público es
quien suele liderar los esfuerzos nanotecnológicos en otras áreas, a través de los
distintos organismos del sistema científico-tecnológico (Ministerio de Ciencia,
Tecnología e Innovación Productiva, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI,
Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos Aires, etc.), en la siderurgia es el
sector privado el que prevalece y lidera los ámbitos de aplicación efectiva.
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Si bien existen diferentes centros e instituciones promovidos por empresas del
sector, como el Instituto Argentino de Siderurgia (IAS), el más importante el Centro
de Investigación Industrial (CINI) de Techint, que cuenta con más de 100 ingenieros
destinados a la I+D en productos y procesos, así como los convenios de cooperación
entre las empresas del sector y la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Buenos
Aires (UBA), el Instituto de Cálculo que funciona en dicho ámbito y la Universidad
Tecnológica Nacional (principalmente las sede regional Delta y San Nicolás). El grupo
Techint también participó en la creación del Centro Interdisciplinario de Nanociencia y
Nanotecnología (CINN), con el objetivo es crear un ámbito académico y de aplicación
en estos campos.
Tres polos componen el CINN: el Polo Bariloche constituido por investigadores del
Centro Atómico Bariloche (CNEA) y el Instituto Balseiro, el Polo La Plata con
investigadores del INIFTA, y el Polo Buenos Aires formado por investigadores de la
Facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la UBA y del Centro Atómico
Constituyentes (CNEA). En su conjunto más de ochenta investigadores y un número
importante de becarios participan en el desarrollo de diferentes tecnologías, como
por ejemplo, nano-partículas y superficies nano-estructuradas.
Pero el caso más emblemático es el de Siderca/Tenaris, que posee varios desarrollos
alcanzados hasta el momento, varios de ellos patentados. Además, el Grupo cuenta
con otros cuatro centros de I+D (ubicados en Brasil, Italia, México y Japón) con los
que trabaja conjuntamente en el desarrollo de nuevas tecnologías de productos y
procesos. Anualmente, la empresa Techint invierte unos 80 millones de dólares por
año en esta área y forma parte de una red global líder en la materia. En efecto, más
del 80% de sus ventas de tubos de acero puede ser considerado de “alta gama” y
abastece mercados premium altamente diferenciados, entre otras cosas, por sus
desarrollos nanotecnológicos aplicados.
Respecto al resto de las tecnologías de proceso y producto mencionadas, las
mismas se encuentran desarrolladas a nivel internacional, son de libre acceso y no
existen patentes o licencias para su uso, por lo que sólo se trataría de internalizarlas
localmente. Las principales empresas desarrolladoras y fabricantes de estas
tecnologías son europeas (Alemania, Italia) y tendieron a desplazar a las
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norteamericanas, aunque en los últimos años también han ganado terreno algunos
fabricantes asiáticos (principalmente Japón, China y Corea del Sur). Las firmas locales
cuentas con las capacidades económicas y humanas necesarias para su
incorporación, adaptación y puesta en funcionamiento.
Varias de las tecnologías mencionadas forman parte de sus planes de inversión en el
corto y mediano plazo, a fin de mantener una determinada progresión de
optimización de los procesos productivos. En algunos casos, la priorización de la
adopción de una tecnología sobre otra depende de los cambios en las condiciones
normativas en materia ambiental, como los sistemas de “caza de humos” o de
modificaciones en los precios de los insumos y materias primas. Por ejemplo, la
implementación de los sistemas de “circuitos cerrados del agua” está próxima a
realizarse ya que la Provincia de Buenos Aires ha establecido un canon sobre el uso
del agua que ha incrementado su costo.
En general, puede decirse que las firmas siderúrgicas han tenido tradicionalmente un
criterio de acompañar las necesidades del mercado y a las exigencias de la
competencia por lo que no tendría que ser este caso la excepción. Incluso, el grupo
Techint (Siderar y Siderca) cuenta con la experiencia de haber desarrollado varias de
las tecnologías que utiliza y de proveerlas a otras empresas siderúrgicas del mundo.
Si bien las maquinarias involucradas son realizadas a escala productiva en Europa (en
una empresa italiana de su propiedad), la ingeniería, diseño e I+D es realizada en
Argentina. En el caso de las empresas que son propiedad de otros grupos, como
ArcelorMittal (Acindar) y Gerdau (Sipar), las actualizaciones tecnológicas se dan en el
marco de sus políticas internacionales de “nivelación”, ya que tienden a entender a
cada una de sus plantas como partes homogéneas de un negocio mundial.
En este sentido, los mayores interrogantes corresponden a las tecnologías orientadas
al desarrollo de productos para la sustitución de importaciones en sectores como la
industria automotriz, la minería y la construcción/desarrollo de infraestructura en
general. Las perspectivas sobre el dinamismo de cada uno de ellos no son
homogéneas, aunque existe un consenso bastante generalizado del potencial de
crecimiento que tendrá la minería en los próximos años más allá del rubro
hidrocarburífero, así como las necesidades de inversión en sectores energéticos que
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podrían sustentar un ámbito propicio a la implementación de proyectos como los
mencionados.
En lo relativo a las bolas de molinos, que se trata de un material básico para la
trituración del mineral en bruto, Acindar produce las barras de acero necesarias pero
no existe “aguas abajo” de la cadena ningún fabricante local que las realice en un
tamaño mediano (3-3,5 pulgadas) y grande (5-5,5 pulgadas). Actualmente, se
consumen alrededor de 30 mil toneladas de bolas de molienda de estos tamaños y
se espera que dicha cantidad pueda llegar a duplicarse cuando entre en
funcionamiento Pascua Lama, lo cual constituye un mercado suficiente para la
razonabilidad económica del proyecto. Del mismo modo, la puesta en marcha de las
inversiones mineras previstas para los próximos años también supone un mercado
relevante para los proyectos mencionados en mallas de contención y sistemas para
refuerzo de roca.
A partir de lo mencionado anteriormente, es indudable que existen en el complejo
capacidades para adoptar las nuevas tecnologías, tanto a partir de los esfuerzos de
índole empresario como a través de la articulación público-privada. En especial, la
acción del Estado es clave para generar las condiciones necesarias en lo relativo a los
proyectos sustitutivos. La Secretaría de Minería, el Ministerio de Industria y el
Ministerio de Planificación Federal han ido constituyendo diversas mesas de trabajo
con algunos resultados favorables en materia de integración nacional de materiales y
equipos para la minería. Si bien dicho impacto ha sido casi inexistente en lo relativo al
desarrollo de proveedores propiamente dicho (es decir, de la sustitución de
importaciones que implican la fabricación de productos hasta ahora inexistentes en el
país), conforman un antecedente positivo a tener en cuenta. En el caso de la industria
automotriz, los avances de este tipo de iniciativas han sido sensiblemente menores.
Dentro del sector privado, las capacidades tecnológicas se diferencian según el
grado de autonomía de las empresas al capital extranjero, ya que las decisiones
locales tienden a estar supeditadas a las definidas a nivel corporativo. En cambio, las
empresas de Techint evidencian un mayor arraigo tecnológico a nivel local. El
Instituto Argentino de Siderurgia (IAS) y el Centro de Investigación Industrial (CINI-
FUDETEC-Techint) se destacan como las principales instituciones privadas que
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promueven la investigación y el desarrollo científico-tecnológico, pero también
existen otras acciones de esta índole en el ámbito de la formación primaria y
secundaria, el desarrollo tecnológico de proveedores y clientes mediante los
programas Exiros y ProPyME.
Por su parte, el sector público también cuenta con instituciones de promoción
científica adecuadas para la adopción de las tecnologías mencionadas (Ministerio de
Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva en general, Fundación Argentina de
Nanotecnología, INTI, CONICET, Facultades Nacionales y Provinciales de Ingeniería y
de Ciencias Exactas, etc), con quienes suele haber algún grado de vinculación
positiva. En materia de recursos humanos también se cuenta con calificaciones
suficientes, cuyo fomento también comprende parte de las acciones del complejo
siderúrgico. El Grupo Techint ha sido una de las empresas más activas en este
sentido y los ejemplos más emblemáticos se encuentran en la zona de Campana, San
Nicolás y Villa Constitución, donde la interacción incluye el apoyo económico a
escuelas técnicas y universidades (por ejemplo, UTN), la organización de visitas a
plantas por parte de los alumnos, etc. Adicionalmente, las empresas han generado
diversos institutos de capacitación y de certificación de competencias laborales
(soldadores, etc). A su vez, se destaca la escuela Fray Luis Beltrán, que pertenece a la
Unión Obrera Metalúrgica (UOM) y en las seccionales donde existe actividad
siderúrgica cumple un rol fundamental. Otra iniciativa fue la creación del campus
universitario de Tenaris, que constituye un ámbito corporativo de formación media y
avanzada que permite captar recursos humanos, igualar los conocimientos entre
todos los países donde opera el grupo Techint y transferirlo intra-firma.
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PRINCIPALES LIMITANTES PARA LA ADOPCIÓN Y/O
DESARROLLO EN EL PAÍS DE LAS TECNOLOGÍAS QUE SE
AVIZORAN COMO CRITICAS
En lo relativo al desarrollo en el país de las tecnologías mencionadas, como puede
inferirse de los apartados anteriores, las mayores limitantes existen en la provisión de
las maquinarias y equipos asociados a las mejoras en procesos y de aquellas que se
vinculan con la sustitución de importaciones. En general, se trata de unas pocas
empresas globales que abastecen a todas las empresas siderúrgicas del mundo,
principalmente de origen europeo, estadounidense, japonés y, en los últimos años,
de China y Corea del Sur. Estas empresas suelen ser los proveedores de las
tecnologías de base y, en algunos casos, las empresas locales participan en la
provisión de equipos complementarios y materiales accesorios asociados a la
inversión (puentes grúa, sistemas de bombeo, intercambiadores de calor, equipos de
manipulación y movimiento de materiales, calderería, equipos eléctricos, etc). Por lo
tanto, las limitantes para el desarrollo de estos rubros en el país son las dificultades
propias a todo el entramado electro-metalmecánico, principalmente en los
segmentos de maquinarias y electrónica.
Por el contrario, no se advierten grandes limitantes en lo referido a la adopción de
estas tecnologías, más allá de aquellos vinculados con las economías de escala (en el
caso de la sustitución de importaciones) y de la competitividad global de la siderurgia
en aquellos segmentos donde tiene una participación a nivel internacional. En este
último caso, las empresas del sector aducen algunas dificultades crecientes en los
últimos años que no sólo son producto de la crisis internacional y la competencia
china, sino del aumento de los costos internos en sentido amplio3. En particular, se
ha manifestado que el mayor rubro de exportación, los tubos de acero, han sufrido
una pérdida de mercados en Europa y algunos países de Latinoamérica. Estas
3 Las empresas siderúrgicas consideran que en los últimos años los costos internos han tendido a ser
poco competitivos no sólo por lo estrictamente asociado al precio de sus materias primas, de la mano
de obra y los servicios en general, sino por otros costos implícitos vinculados con problemas sindicales,
paradas de planta por falta de energía, esquemas logísticos inadecuados, incrementos de las cargas
impositivas, etc.
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dificultades podrían en un futuro operar como limitantes para el desarrollo de
inversiones en el país y del ritmo con el cual las empresas siderúrgicas vayan
adoptando estas tecnologías.
Sin embargo, el avance sobre aquellas orientadas a la sustitución de importaciones
fundamentalmente depende de la escala del mercado interno. En Argentina, el
consumo de acero per cápita en general es relativamente bajo y no difiere demasiado
de lo que se consumía hace 30 años atrás. Se estima que dicho consumo gira en
torno a los 135 kg/persona, mientras que en Estados Unidos es superior a los 360 kg,
en China es cercano a los 500 kg, Italia unos 600 kg y en Corea del Sur es superior a
1.000 kg. De todos modos, en Sudamérica el consumo de la Argentina no difiere del
promedio y es levemente inferior al de Brasil.
Estas diferencias se deben a diversos factores, como el grado avance de la
industrialización y su perfil, la dinámica de la inversión en construcción y la realización
de grandes obras de infraestructura. Precisamente, uno de los segmentos de mayor
incidencia en el plano productivo es la industria automotriz y su cadena de valor. El
principal problema para la fabricación de estos productos tiene que ver con la baja
escala que deriva de la diversidad de especificaciones que solicitan las terminales
automotrices para los aceros que utiliza. En especial, para productos elaborados que
conforman el universo de autopartes suele haber requisitos de certificación de
normas y composición de las aleaciones que son distintos, aún para un mismo
producto.
Esto es un problema para la industria siderúrgica debido a características propias a su
proceso productivo. La cantidad y calidad de los hornos, cucharas y trenes de
laminación son los que van a determinar las posibilidades que tiene cada empresa
para diversificar su producción. Elaborar diferentes formatos y a partir de mezclas de
acero diferentes interrumpir permanentemente la producción, variar contenidos del
horno, cucharas, sustituir rodillos de laminación, etc. Todo ello genera límites
económicos muy concretos, que son difíciles de quebrantar con cierta razonabilidad.
En el caso de Acindar, la empresa ha manifestado producir 200 calidades de acero,
siendo insuficientes para abastecer todos los tipos especiales que las terminales
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automotrices requieren. Para poder incrementar la oferta de estos aceros, la firma
requiere llevar adelante cuantiosas inversiones que modifiquen su actual proceso
productivo (por ejemplo construir una estación de vacío en la acería), cuya
justificación depende si existe un volumen de demanda adecuado y sostenido en el
tiempo. En aceros planos, el planteo de las empresas es similar: para producir
cualquier tipo de acero no existe un problema de capacidad técnica, sino económica.
En el caso de la minería puede haber situaciones similares, pero a priori la flexibilidad
es mayor.
Adicionalmente, cabe señalar que dicho problema se profundiza por la ausencia o
deficiencia de “fabricantes intermedios”. En otros términos, existen proyectos de
sustitución de importaciones de autopartes o materiales para minería que, aparte de
requerir la producción de un acero semi-elaborado específico por parte de la
siderurgia, necesitan de una empresa que cumpla con la etapa de transformación
previa a su utilización final. Por ejemplo, un bulón de acero especial requiere cortar y
eventualmente roscar un alambrón fabricado por Acindar. De esta manera, la falta o
deficiencia de articulación o governance en toda la cadena termina inhibiendo la
realización de proyectos que, en ocasiones, no son de total interés por parte de las
terminales automotrices.
En cuanto a las tecnologías de procesos destinadas a la optimización de costos o al
cuidado del medio ambiente, las limitantes tienden a ser menores ya que las
empresas tienen experiencia en asimilar rápidamente las mejores prácticas
internacionales y, en efecto, suelen operar dentro de un plan de inversiones
programado en este sentido. Los aspectos estructurales, normativos, los esquemas
de incentivos y las regulaciones en general suelen incidir de diversa forma,
acelerando o retrasando dicho plan. Tal es el caso de los sistemas de “caza de
humos”, ya que el material reciclado aún no puede ser utilizado fácilmente para la
elaboración de materiales para la construcción y, en consecuencia, carece de un valor
económico apropiado.
18
EL ROL DEL SECTOR PÚBLICO Y LOS COSTOS DE LA
APLICACIÓN DE ESTAS NUEVAS TECNOLOGÍAS EN EL PAÍS
El rol del Estado y de las instituciones del sistema científico y tecnológico nacional es
clave para la aplicación de estas nuevas tecnologías en el país. En el caso de las
nanotecnologías, los organismos vinculados tecnológicamente al sector podrían
complementar y profundizar las acciones de investigación que ya vienen realizando
las empresas siderúrgicas. Sin embargo, el espacio más amplio para potenciar el rol
del sector público en este caso corresponde a la difusión de estas tecnologías. Es
decir, articular estos desarrollos “aguas abajo” de la cadena, favoreciendo su
aplicación más allá de los segmentos siderúrgicos para la industria de petróleo y gas.
Por ejemplo, muchas aplicaciones tienen potencial en la cadena de valor automotriz y
la metalmecánica en general; así como en determinados rubros de la construcción y
para el desarrollo de la infraestructura. Para ello, es preciso continuar fortaleciendo al
Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva y todos los organismos
que conforman el sistema científico-técnico nacional, propendiendo a una interacción
cada vez más densa con el sector productivo.
En el corto y mediano plazo, es probable que esto no necesariamente requiera volcar
grandes recursos económicos, sino orientar los existentes a tal fin. En general, las
empresas suelen señalar como uno de los problemas esenciales para este tipo de
proyectos cierta desconexión o falta de articulación entre los ámbitos académicos, de
la investigación básica y el productivo. Por lo tanto, es esencial que se profundice la
comunicación entre los actores del sistema científico-tecnológico y las empresas, a
partir del desarrollo de experiencias conjuntas que permitan generar verdaderos
equipos de trabajo y las sinergias propias a este tipo de relacionamiento.
Por otra parte, una participación activa del sector público en materia ambiental resulta
esencial para coordinar los esfuerzos del sector privado en la aplicación de
tecnologías más eficientes en lo productivo y menos contaminantes. Se trata de un
campo bastante complejo debido a las diversas jurisprudencias a nivel nacional,
provincial y municipal, cuyas competencias para regular en la materia y de ejercer el
19
poder de control, en ocasiones, resultan redundantes y derivan en sobre-costos
innecesarios. En general, los planes de inversión de las empresas en este sentido son
producto de argumentos económicos (para reducir costos) y sostener ciertos
estándares internacionales, respecto lo cual cabe señalar que la Argentina se ubica
entre los más altos de la región. El Estado puede acelerar este tipo de inversiones a
partir de regulaciones más estrictas si lo considerara necesario, pero a la vez,
facilitarlas mediante esquemas de financiamiento específicos.
Uno de los aspectos críticos que guía la adopción de tecnologías de proceso más
eficientes en la utilización de recursos básicos es el de la chatarra, cuya incidencia
sobre los costos de producción es sumamente relevante. En general, la industria
siderúrgica local se abastece del mercado local y el material importado es marginal,
debido a su alto precio. La chatarra es un insumo muy demandado a nivel
internacional, por eso es fundamental que se sostenga en el tiempo la normativa que
prohíbe su exportación. Pero todavía existen márgenes considerables para
implementar una política más eficiente para la recuperación y reciclado de chatarra
de acero y otros metales no ferrosos.
De las cuatro grandes acerías, sólo una adquiere en la Argentina el 100% de la
chatarra que utiliza, mientras que el resto debe complementarla con chatarra de
países limítrofes. El grupo Techint es el único que cuenta con su propia empresa
(Scrap Service) para proveerse directamente de este material, que se dedica al acopio
del material recibido de cooperativas y pequeños acopiadores, aunque no es la única
empresa con la que opera. Del total de chatarra que compra Scrap Service, el 50%
proviene de rezagos de la industria y la otra mitad proviene de recolectores
informales que reciclan el material en la vía pública. El mercado de la chatarra es
complejo e implica articular diversos sectores formales e informales (recuperadores
urbanos, cooperativas de reciclaje, pequeños y grandes acopiadores, acerías, etc.),
siendo determinante una fuerte presencia del Estado.
Avanzar sobre este aspecto de la cadena de valor siderúrgica no sólo tendría un
impacto ambiental favorable, sino que favorecería la adopción de tecnologías de
proceso que optimicen el uso de otros recursos, cuya incidencia es menor, ya que de
este modo se incrementaría su precio relativo. Asimismo, debido a que la energía
20
también es uno de los insumos más relevantes en la producción siderúrgica, es
preciso que a partir de las políticas de inversión pública y privada, así como de tarifas,
se garantice una trayectoria de largo plazo en la cual las empresas cuenten con un
abastecimiento suficiente –tanto para la electricidad como para el gas- a un precio
competitivo. En este marco, se podría trazar un esquema tarifario que incentive o
premie las inversiones privadas orientadas a un uso más eficiente de la energía o al
desarrollo de proyectos conjuntos para su generación.
Finalmente, como se dijo previamente, el sector público ocupa un lugar central en la
introducción de nuevas tecnologías de producto para la sustitución de importaciones,
ya que puede estimular y orientar la demanda hacia el desarrollo de proveedores
locales. En efecto, todos los proyectos mencionados para la industria automotriz y la
minería requieren un marco facilitador. Los instrumentos de política pueden ser
diversos e incluyen los aspectos tributarios, financieros, comerciales y todos aquellos
vinculados al “compre nacional”. Las mesas de sustitución de importaciones que se
fueron conformando en el ámbito del Ministerio de Industria, junto a otros
organismos que incluyen al Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación
Productiva, pueden ser ámbitos funcionales a estos objetivos.
Los recursos que el Estado debería destinar a tal fin dependerán de la magnitud de
los proyectos sustitutivos y de las necesidades específicas en cada caso. En
términos económicos, no se advierten necesidades adicionales en materia de
financiamiento, ya que existen líneas con fondos disponibles y condiciones muy
competitivas. Por lo tanto, buena parte de la tarea se relaciona con aspectos
normativos que podrían generar un marco más favorable y una gestión pública que
permita articular y hacer un seguimiento de los objetivos trazados. Sin embargo, cabe
mencionar que los proyectos listados en el presente documento evidencian un alto
grado de factibilidad, ya sea técnica como económica, incluyendo la capacidad de
provisión a un precio razonable.
En lo relativo a los tiempos de maduración de estas tecnologías, la inversión en
nanotecnología es la que requiere mayores plazos debido a la multiplicidad de
actores y tareas que intervienen desde la fase experimental hasta la salida del
producto al mercado. Cabe destacar que invertir en nanotecnología implica mayores
21
riesgos que en otras áreas tradicionales aunque también supone retornos muchos
mayores. Por lo tanto, se estima que el tiempo promedio para lograr un resultado
concreto es de dos a cuatro años y, de ahí en adelante, ya se estaría en condiciones
para llevar adelante el escalado productivo. Concretamente, el grado de desarrollo de
las aplicaciones señaladas para el rubro de tubos de acero para petróleo y gas difiere
de un caso a otro aunque la mayoría de los casos ya fueron patentados e incluso
algunos probados a escala piloto. De acuerdo a lo manifestado por las empresas, los
desarrollos más recientes que ya han sido testeados a escala industrial, tienen un
período de maduración de uno a dos años. Algunos de los productos vinculados a
estos desarrollos incluso saldrán al mercado a la brevedad.
Con respecto al resto de las tecnologías de proceso y producto, se trata de
inversiones adaptativas, de actualización y modernización, cuya velocidad depende
de diversos factores vinculados con el crecimiento de la producción y las tendencias
mundiales. Como se mencionó anteriormente, la mayoría de estas tecnologías son
maduras por lo que no se advierten plazos muy prolongados para su desarrollo. La
implementación de los sistemas de “circuito cerrado del agua” está en marcha y se
estima que en el transcurso de un año ya esté operativo. Del mismo modo, los
sistemas de “caza de humo” están previstos dentro del plan de inversiones de
algunas de las empresas para los próximos 2 o 3 años. Por su parte, los proyectos
sustitutivos de importaciones en la industria automotriz y minería no requieren
grandes tiempos de maduración ya que también se tratan de tecnologías maduras.
En particular, Acindar ya cuenta con las tecnologías de producción de bolas de
molino, mallas de contención y sistemas de resguardo de roca y sólo haría la
adquisición de algún equipamiento adicional y la puesta en marcha de los mismos.
22
IMPACTOS DE LAS TECNOLOGÍAS EN EL NIVEL DE
PRODUCCIÓN, GENERACIÓN DE VALOR AGREGADO, EMPLEO,
CONSUMO INTERNO ASÍ COMO SU IMPACTO EN LA BALANZA
COMERCIAL
La revolución del shale oil y shale gas ha dado un giro radical en el mercado
energético mundial y la tendencia indica que la producción de hidrocarburos no
convencionales se va a quintuplicar en los próximos 20 años. En Estados Unidos, la
magnitud de dicha revolución alteró su perfil energético y generó más de dos
millones de puestos de trabajo de manera directa e indirecta. Por su parte, la
Argentina ocupa el cuarto puesto mundial en reservas de petróleo no convencional
(detrás de Rusia, Estados Unidos y China) y el segundo en gas (detrás de Argelia) con
unas reservas de 802 billones de pies cúbicos, por el descubrimiento de Vaca Muerta
en Neuquén, según estimaciones del Departamento de Energía de los Estados
Unidos. El desarrollo de los recursos no convencionales multiplicará por diez las
reservas actuales de petróleo y por cuarenta las de gas, lo que permitirá un aumento
significativo de la producción.
Esta transformación repercute sobre la industria de tubos de acero, especialmente en
los segmentos denominados “premium”, que es el ámbito en el cual se están dando
los desarrollos en nanotecnologías y tratamientos térmicos específicos.
Precisamente, las tecnologías señaladas apuntan a estos mercados, donde la
competencia por precio es más acotada y relucen los aspectos diferenciadores de
dureza, resistencia, lubricación, seguridad ambiental, etc. En general, se trata de
ganar sub-mercados dentro de mercados que ya son los más exigentes, cuyo acceso
requiere la certificación de normas de calidad de altos estándares (normas A.P.I.,
“American Petroleum Institute”).
Sólo en Estados Unidos, la explotación de los reservorios no convencionales replicó
una marcada expansión de la demanda de tubos de acero con nuevas oportunidades
en el plano externo para Tenaris. En el último año, las ventas a la región aumentaron
23
un 21% interanual y representaron 49% de sus ventas totales del año. La empresa
estima que venderá 4,2 millones de toneladas a petroleras que extraen shale gas y
shale oil en Norteamérica de un total de producción de 16 millones de toneladas. En
el mercado local, la industria hidrocarburífica perfora cerca de 1.340 pozos, de los
cuales un 10% (133) corresponde a explotaciones no tradicionales y genera unos
10.000 puestos de trabajo directos e indirectos. Las oportunidades que se abren son
de tal magnitud que la empresa Tenaris pretende ampliar su base en la ciudad de
Neuquén o construir una segunda en la localidad de Añelo, lo que demandará el
desembolso de unos US$ 20 millones.
Debido a que estas tecnologías de producción son capital-intensivas, el impacto de la
expansión de la producción sobre el empleo no es tan considerable. Sin embargo, el
incremento en el valor agregado de la producción sí lo es. A su vez, este tipo de
innovaciones permite disputar mayores espacios en mercados internacionales de
“alta-gama” y sostener los existentes, por lo que es esperable un incremento de las
exportaciones y del superávit comercial, ya que la integración nacional de la
siderurgia es relativamente alta en este segmento. No obstante, es probable que
parte de este efecto sea atenuado por la dinámica de inversiones prevista en el
sector de petróleo y gas en la Argentina. En efecto, se espera que la participación de
las exportaciones sobre el total de ventas de este rubro pase del actual 80% a menos
del 70% durante 2014/2015. En términos generales, se estima que el lanzamiento al
mercado de los nuevos productos nanotecnológicos permitirá incrementar las ventas
en alrededor de US$ 300 millones, correspondiendo la mayor parte a ventas en el
exterior.
Ahora bien, estos impactos se verían multiplicados si se lograra una trasferencia
tecnológica relevante que se difunda “aguas abajo” en la cadena de valor, hacia los
rubros de la metalurgia y la metalmecánica. Las aplicaciones posibles son diversas y
van desde la galvanoplastía, la pulvimetalurgia y el tratamiento superficial de
materiales en general, hasta su implementación en rubros más complejos
elaboradores de conjuntos y equipos para la producción. Estas actividades suelen ser
más intensivas en el uso de la mano de obra y, por lo tanto, el impacto sería más
notorio en materia de empleo, tanto en cantidad como en calidad. Se estima que la
elasticidad-producto de la metalmecánica es casi tres veces la existente en la
24
industria siderúrgica, lo cual da una dimensión al respecto. Asimismo, el desarrollo de
estas capacidades competitivas favorecería el actual déficit de la balanza comercial
sectorial, que supera los US$ 22.000 millones y representa casi el 80% del
desbalance existente en productos industriales en general.
Las innovaciones en nanotecnología dentro del rubro de tubos de acero para la
explotación hidrocarburífera también acompañará el desarrollo de este complejo. En
los últimos años, los avances en explotaciones off-shore en aguas cada vez más
profundas y la revolución del shale gas y shale oil así estuvieron estrechamente
vinculados a la aplicación de nuevas tecnologías de perforación y fractura hidráulica.
Estos avances técnicos generan desafíos cada vez mayores para los productores de
tubos de acero en materia de robustez y durabilidad pero también exigen una mayor
sensibilidad a los cuidados medioambientales. En este sentido, la adopción de
nanotecnologías presenta nuevas oportunidades para que los productos y procesos
de esta industria puedan mejorarse sustancialmente, adecuándose a las nuevas
realidades.
En lo relativo a las tecnologías de proceso mencionadas, cuya aplicación más
probable en el corto plazo corresponde a un uso más eficiente del agua y el reciclado
de vapores y gases durante el proceso de producción de acero, el impacto se vincula
esencialmente con la reducción de su consumo en torno a un 80%4. Esta reducción
también podría redundar en un menor costo de producción, no sólo por los cánones
impositivos que se abonan, sino también por el costo energético vinculado al
bombeo del agua, entre otros. Sin embargo, también existen incrementos de costos
asociados al uso de este tipo de tecnologías debido a que el circuito cerrado de agua
requiere procesos de filtrado y reciclado adicionales. Sin embargo, es altamente
probable que el efecto neto sea una reducción de costos y, desde ya, una mejora
sustancial en términos de impacto ambiental.
Respecto a las tecnologías de producto, se prevé que la inversión del nuevo tren
laminador en la empresa Acindar permita un 30% de incremento en la capacidad
4 Si bien se trata de un sistema cerrado, la reducción no es del 100% ya que cada tanto debe volverse a
utilizar agua nueva debido a que alrededor del 20% se consume en el proceso productivo, por ejemplo,
en forma de vapores.
25
instalada de laminación. Actualmente, la empresa cuenta con una capacidad instalada
de 1,4 millones de toneladas de laminados y emplea a más de 2.500 personas en
forma directa y a otras 1.000 más de manera indirecta (entre contratistas y otros
proveedores de servicios). Por lo tanto, con la nueva inversión la capacidad de
laminación ascendería aproximadamente a 1,8 millones de toneladas y generaría más
de 140 empleos, permitiendo a la empresa ganar competitividad en la producción de
barras de acero que, de orientarse a los proyectos sustitutivos mencionados, se
podrían obtener las aleaciones especiales y tratamientos que se requieren.
En el rubro de productos destinados al sector de minería, se estima que la empresa
podría sustituir importaciones por unos US$ 100 millones por año. Especialmente, a
través de la producción de bolas de molino cuyo objetivo es sustituir importaciones
por U$S 80 millones. La mayor parte de éstas provienen principalmente de las
empresas Moly-Cop y Sabo, ubicadas en Chile, Perú y España. En el período 2007-
2011, con el crecimiento del sector minero, las compras externas de bolas de molino
se incrementaron un 82,6% y se espera que para los próximos años (con la
incorporación de Barrick y Cerro Negro) la demanda externa se incremente otro 83%,
llegando a 56.076 toneladas.
En el caso de la producción dirigida a la industria automotriz, también se podría
sustituir unos US$ 70 millones. Actualmente, se consumen unas 13.000 toneladas de
planchuelas elásticas y barras para amortiguadores en el año, cuyo valor de demanda
se calcula en unos US$ 30 millones. En los últimos 7 años dichas importaciones se
han incrementado en más de un 60%, ya que se trata de un rubro esencial sujeto al
alto dinamismo que tuvo la producción automotriz en estos años. Por otra parte, en el
mercado de tuercas y bulonería se importan más de 5.000 toneladas al año por un
monto superior a los US$ 35 millones, los cuales también pueden ser abastecidos
localmente en la medida que se ponga en marcha la producción de los aceros
especiales requeridos y se desarrolle la capacidad de transformación en los
eslabones posteriores de la cadena. Si bien esto requiere inversiones en
equipamiento que no son de mucha complejidad, en algunos segmentos de
bulonería es preciso contar con certificaciones de calidad y homologaciones por
parte de las terminales automotrices que pueden requerir un tiempo de maduración.
26
Desde esta perspectiva, es evidente que la adopción de todas estas tecnologías
profundizaría el grado de articulación al interior del entramado productivo, ya sea
dentro del mismo sector como con proveedores/clientes, fundamentalmente en
aquellas que apuntan a la sustitución de importaciones y a partir de la eventual
difusión de las nanotecnologías hacia otros eslabones del complejo. Las inversiones
destinadas a nuevos tipos de productos a partir de tecnologías maduras, permiten
diversificar el potencial de las fases de terminación de productos, incorporando
aceros de mejor calidad o cuyas especificaciones permiten desarrollar productos
inexistentes en el país. Es en esta etapa de laminación del acero y su posterior
transformación donde existen los mayores espacios para la agregación de valor. En el
caso de las nanotecnologías no es diferente, aunque el diferencial se vincula con el
potencial de desarrollo de capacidades de producción e innovación. Asimismo, como
se trata de una tecnología de frontera, sus potenciales beneficios sobre el desarrollo
de las cadenas de valor excede la mera ganancia económica o de empleo vinculada a
la sustitución de importaciones.
Por otra parte, el impacto de estas tecnologías podría impulsar procesos que tiendan
a resolver la problemática que gira en torno a la ausencia de determinadas calidades
de aceros exigidos por la industria automotriz y de bienes de capital, donde se
buscan grosores especiales, más moldeables, de mayor resistencia o con
prestaciones de diversa índole. La inexistencia de la producción de aceros con
aleaciones especiales es un factor crítico para la producción local de muchos
segmentos de estos sectores, entre otros. En la medida que se avance en la
integración de estos procesos, también se avanzará en el desarrollo de la cadena de
valor y en beneficio de la propia industria siderúrgica, cuyas escalas de producción
tenderían a ser más adecuadas para el desarrollo de nuevos proyectos productivos y
para su proyección internacional.
Si bien actualmente sus brechas tecnológicas y de productividad con los mejores
estándares internacionales no son relevantes en los segmentos productivos en los
que participa (esencialmente en tubos sin costura), esto favorecería una mayor
inserción en aquellos donde sólo se orienta al mercado interno (tanto los planos de
Siderar como los no planos de Acindar, Gerdau y Zapla). Asimismo, esta
diversificación de la producción, bajo criterios de eficiencia económica, permitiría
27
aumentar la competencia a nivel regional, ya que actualmente muchos de estos
aceros sólo se fabrican en Brasil, generando condiciones más simétricas para el
desarrollo industrial de la cadena.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE POLÍTICA DE I+D+I
El complejo siderúrgico argentino está constituido por grandes empresas nacionales
y filiales de las mayores multinacionales a nivel mundial, siendo casi monopólicas en
los segmentos de productos que abastecen en el mercado interno. Precisamente
éste es su ámbito de operación, a excepción de Siderca/Tenaris que exporta casi el
80% de producción. Se trata de empresas altamente tecnificadas cuyos estándares
de producción no difieren sustancialmente de las mejores prácticas internacionales e
incluso en el rubro de tubos de acero la Argentina evidencia un liderazgo tecnológico,
abasteciendo los segmentos de demanda más sofisticados.
Las tecnologías enunciadas en el presente documento básicamente son de dos
tipos: las orientadas a optimizar procesos productivos y las que apuntan al desarrollo
de productos. Si bien entre ellas existen vínculos muy estrechos, las primeras se
concentran en la reducción de costos y las segundas en el incremento de las ventas,
ya sea a través de la incursión en nuevos mercados como del incremento de la tasa
de ganancia por aumento de precios asociados a la diferenciación de producto. Este
efecto sería notoriamente mayor sobre el volumen de negocios de las empresas que
el derivado de la optimación de procesos, cuyo impacto sobre los costos es marginal
y suele ser más notorio sobre aspectos ambientales.
En general, estas tecnologías son capital-intensivas debido al alto componente de
maquinarias y equipos que implican o por los esfuerzos de I+D que requieren, como
es el caso de las nanotecnologías. En el primer caso, las capacidades de desarrollo
de la Argentina son limitadas ya que se trata de “paquetes” provistos por empresas
especializadas que operan a nivel global, por lo que la participación local es
accesoria, a partir de la provisión de equipos complementarios. Son tecnologías
relativamente maduras a nivel mundial donde las innovaciones provienen del propio
proveedor, a partir de su interacción con sus clientes siderúrgicos en las distintas
zonas del mundo. Dentro de este grupo se encuentran las tecnologías de proceso
que reducen la utilización de agua, que reciclan en polvo los gases y vapores
28
generados durante la aceración, que optimizan el uso de la energía para la fundición
de la chatarra y el enfriamiento de los productos laminados. Pero también podría
incorporarse a las tecnologías de producto que apuntan a la sustitución de
importaciones en el sector automotriz y de minería. Los requisitos a tal fin
simplemente son la incorporación de equipos específicos para el tratamiento del
acero y su laminación con cualidades específicas.
Por su parte, el desarrollo de productos vinculado con las nanotecnologías presenta
un arraigo local muy superior, a partir de las capacidades propias del Grupo Techint,
con su Centro de Investigación Industrial (CINI), y el conjunto de instituciones y
organismos públicos, como la Fundación Argentina de Nanotecnología, el INTI y el
Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva. Sin embargo, en este caso
el liderazgo tecnológico corresponde al sector privado, al menos en lo referido a
innovaciones aplicadas a la producción. Si bien muchas de ellas podrían extenderse a
otros rubros siderúrgicos o “aguas abajo” de la cadena de valor, actualmente los
mayores desarrollos se han materializado en la producción de tubos sin costura. En
particular, los destinados a la industria de petróleo y gas y, entre ellos, a los
segmentos “premium” que requieren prestaciones específicas en materia de dureza,
resistencia, inocuidad con el medio ambiente, etc.
El complejo siderúrgico argentino cuenta con las capacidades y los recursos
suficientes para adoptar las tecnologías seleccionadas. En efecto, todas ellas ya
tienen algún grado de avance o están dentro de los planes de inversión de las
empresas, en el corto o largo plazo. De igual modo, existen condiciones
institucionales de entorno que podrían favorecer su implementación. En este sentido,
las mayores limitantes se vinculan con el desarrollo local de las mismas,
específicamente en el caso de las tecnologías de proceso, debido a las debilidades
propias de todo el entramado electro-metalmecánico. Este aspecto también podría
operar como condicionante para la materialización de los proyectos sustitutivos
mencionados en el caso de la industria automotriz y minería, ya que los desarrollos
siderúrgicos muchas veces requieren una segunda etapa de transformación que
corresponde a estos eslabonamientos. Por otro lado, cabe señalar la problemática
asociada a las escalas de consumo del mercado interno, cuya magnitud inhibe este
tipo de desarrollos, comúnmente vinculados a las aleaciones especiales de acero, a
29
tamaños no convencionales que implican modificar los trenes de laminación, etc.
Finalmente, las dificultades que podrían derivar de la falta de competitividad global de
la economía y la siderurgia en especial también podrían operar como limitantes para
el desarrollo de inversiones en el país y para la adopción de estas tecnologías. Sin
embargo, las perspectivas en general son positivas y no se advierten grandes
condicionantes al respecto.
En consecuencia, la concreción de estos avances tecnológicos podría tener impactos
muy positivos para la economía argentina, fundamentalmente en materia de valor
agregado y de balance de pagos ya que, al ser una actividad de procesos continuos y
altamente tecnificada, la elasticidad entre el crecimiento del producto y el empleo es
baja. En el caso de los tubos de acero con aplicaciones nanotecnológicas, se espera
incrementar las ventas en más de US$ 300 millones, de la mano de las inversiones
que se están realizando en torno a la explotación de hidrocarburos no convencionales
en la Argentina y otros mercados como Estados Unidos y segmentos muy
específicos en Europa. Si bien la mayor parte corresponderá exportaciones, su
participación sobre el total de ventas seguramente disminuirá, debido a la mayor
incidencia del mercado local.
Por su parte, los proyectos sustitutivos se podrían dar en el marco de las inversiones
que se han venido realizando en las etapas de laminación. En el caso de Acindar esto
permitirá aumentar la capacidad de producción en un 30% y, de avanzar en los
proyectos mencionados, la sustitución de importaciones objetivo ronda los US$ 100
millones por año en el caso de la minería y cerca de los US$ 70 millones en
automotriz, dividiéndose en partes iguales el proyecto de elásticos, amortiguadores y
bulonería en general. En lo relativo a las tecnologías de proceso, el impacto esperado
es esencialmente ambiental y es menos mensurable en términos económicos. A
modo de ejemplo, cabe señalar que la adopción de las tecnologías de “sistema
cerrado del agua” permitiría reducir en un 80% el consumo actual.
Estos resultados podrían potenciados a partir de la política pública de diverso modo.
En lo que respecta a los esquemas de ciencia, tecnología e innovación, la clave es
complementar las tareas de investigación que ya vienen efectuando las empresas
siderúrgicas y, especialmente, articular estos desarrollos “aguas abajo” de la cadena,
30
difundiendo los mismos hacia aplicaciones en la industria metalmecánica, automotriz,
construcción, infraestructura, etc. En estos rubros, suelen predominar las pequeñas y
medianas empresas con menor capacidad tecnológica y sin posibilidades de
desarrollo en I+D a partir de áreas propias, internas a las firmas.
Es imprescindible multiplicar y mejorar los lazos entre el sistema científico-
tecnológico público y las instituciones tecnológicas de índole privada, como el
Instituto Argentino del Acero (IAS) y el CINI, a efectos de favorecer resultados
sinérgicos de mayor alcance. Sólo una articulación profunda entre éstos permitirá
avanzar en la transferencia y difusión tecnológica a lo largo de toda la cadena de
valor. A tal fin, especialistas del sector han destacado la necesidad de vinculación
entre los recursos humanos manteniendo un objetivo centralizado en el plano de lo
productivo, más allá de lo académico, lo científico y lo relacionado con la
investigación básica5. Este perfil de los recursos pertenecientes al ámbito público es
percibido como un factor que condiciona el logro de objetivos concretos en el ámbito
de la producción y en materia tecnológica.
Asimismo, se ha señalado la necesidad de contar con gestores tecnológicos que
cuenten con esta visión y sean capaces de conformar redes globales de innovación.
Muchas de las “respuestas” y “soluciones” a interrogantes y problemas específicos
pueden encontrarse fronteras afuera de la Argentina y no por ello se estaría viendo
dañado el carácter endógeno de la misma. Por el contrario, referentes sectoriales
aducen que estas capacidades de vinculación van conformando un activo local
sumamente valioso, capaz de generar el marco para desarrollo propios en la frontera
internacional. En efecto, ésta ha sido la experiencia del CINI en materia de
nanotecnología, lo cual le ha permitido tener un alto grado de autonomía en la
materia. En este sentido, el mayor aporte que se podría hacer desde la política
5 Por ejemplo, se menciona al sistema científico-tecnológico de Alemania como un caso virtuoso que
podría servir de inspiración al caso argentino. Allí, la innovación tecnológica de la PyMEs básicamente
surge de su vinculación con las universidades y centros tecnológicos especializados, quienes operan no
sólo en el plano de la investigación básica sino también en el campo productivo. En efecto, muchos
investigadores sólo pueden desempeñarse en esas funciones una vez que hayan realizado una
experiencia previa en el sector productivo. A partir de ello, estas instituciones conforman verdaderas
redes de innovación que interactúan a nivel local e internacional, complementando actividades y
desarrollos que luego son volcados a la producción mediante la articulación con las empresas
interesadas.
31
pública es la de articular y conformar una red que permita dar apoyo al resto de la
cadena de valor.
Por otro lado, para contrarrestar la actual dependencia vinculada al desarrollo y
adopción de innovaciones de las empresas que son filiales de grupos multinacional,
sería beneficioso impulsar un rol más activo en materia de I+D dentro de la propia
corporación mundial, estableciendo vínculos más duraderos con instituciones de
ciencia y tecnología locales y proyectando los mismos a nivel regional. El caso más
relevante es el de Acindar, perteneciente al Grupo Arcelor Mittal, donde cabría
esperar que la acería que opera en nuestro país no quede ajena a la dinámica tecno-
productiva del Grupo a nivel internacional. Se podría fomentar la formación de un
centro de I+D en el país, que opere a nivel regional, o bien, que estreche lazos con
laboratorios de universidades e instituciones de ciencia públicas. Este tipo de
iniciativas ya se realizan en otros países como España y República Checa.
El sector público cuenta con distintos organismos que ya vienen trabajando en
algunos de estos temas (Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
en general, Fundación Argentina de Nanotecnología, INTI, Facultad de Ingeniería de la
Universidad de Buenos Aires, de Ciencias Exactas, Conicet, etc) y aunque es evidente
que las “escalas” de los equipos de ingenieros e investigadores en estas áreas son
menores en Argentina que en otras regiones, esto no implica más que hacer un
mayor énfasis en la articulación con el sector privado, concentrando los esfuerzos en
aquellas líneas de innovación que se consideren más viables para la industria local. A
los esfuerzos individuales de las empresas y grupos de investigación, hay que añadir
la construcción de entornos cooperativos de uso intensivo del conocimiento. Para
ello, es necesario mejorar los dispositivos de asignación, la difusión de la información
y ayudar a incrementar la participación de las empresas medianas y pequeñas en el
sistema de innovación nacional, en favor del desarrollo de capacidades tecnológicas
competitivas de las mismas.
En lo relativo a los proyectos sustitutivos en el área de minería e industria automotriz,
la política científico-tecnológica resulta trascendente para su concreción y viabilidad.
Como se mencionó previamente, la conformación de mesas de trabajo coordinadas
por los Ministerios de Industria, Planificación y la Secretaría de Energía, donde
participan los actores involucrados, constituye un ámbito funcional a tal fin, que
32
deberá ser profundizado. El Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
necesariamente debe participar de las mismas y aportar todos los instrumentos que
estén a su alcance para cumplir con el objetivo final de sustitución. En particular, la
puesta en marcha de estos proyectos podría requerir determinadas pruebas y
ensayos de materiales, la certificación y/o homologación de normas de calidad que
requieren un soporte institucional similar al que existe en muchos casos por parte del
INTI.
Por otro lado, el avance tecnológico de la industria siderúrgica podría favorecerse
mediante determinadas condiciones de entorno y de políticas complementarias, que
promuevan su crecimiento y competitividad, requisitos básicos para la realización de
inversiones y la proyección de la actividad. En general, los costos de producción
siderúrgicos están determinados por insumos críticos como el mineral de hierro, la
chatarra y la energía, siendo el recurso de mano de obra directa de una menor
incidencia (aunque indirectamente sí lo es debido a la participación de los costos
vinculados a servicios en general). En lo relativo al mineral de hierro y diversas
ferroaleaciones utilizadas para la producción del acero, los precios suelen ser
relativamente homogéneos a nivel internacional, aunque algunos países con grandes
yacimientos tienen alguna ventaja asociada a los costos de transporte y logística en
general. Brasil es uno de ellos, ya que allí opera una de las dos empresas más
grandes del mundo (Vale do Rio Doce), quienes suelen fijar el precio del mineral de
hierro a nivel mundial.
En lo relativo a la chatarra, se trata de un material que tiene un 100% de potencial de
reciclado y es muy codiciado en el mercado mundial. La Argentina no cuenta con una
política integral sobre el tema, que garantice su acceso y optimice los stocks de
manera eficiente. En principio, una norma clave es la prohibición que existe para
exportar chatarra, lo cual debe ser mantenido. Algunas políticas adicionales que
pueden mejorar el abastecimiento de chatarra y que ya fueron puestas en prácticas
en otros países de Europa y Latinoamérica son: i) Modificar aspectos impositivos de
la recuperación del hierro. Las empresas siderúrgicas consideran que parte de la
solución está en reducir la alícuota del Impuesto Sobre el Valor Agregado (IVA) para el
comercio de residuos. Esto se debe a que el costo impositivo es muy alto para el
eslabón de la cadena que pasa de formal a informal y eso atenta contra sus
33
posibilidades de trabajar de manera más transparente. ii) Fortalecer y capacitar a los
pequeños acopiadores en sistemas de gestión para mejorar los procesos y aumentar
los volúmenes de chatarra. iii) Proponer a las acerías que realicen un programa de
desarrollo de proveedores, aprovechando el vínculo estrecho que hay entre las
empresas siderúrgicas y los acopiadores de mayor tamaño.
Respecto a la política energética, en los últimos años el precio de los insumos
energéticos en moneda extranjera se comportó –en términos generales- por debajo
de los de la región y, en general, de los precios internacionales. Esto ha conferido
una ventaja en los costos operativos de las empresas, más allá de que a nivel
nacional las tarifas abonadas por el complejo no son de las más bajas
(fundamentalmente si se comparan con las de consumo domiciliario). Sin embargo, la
creciente escasez de la oferta de gas ha derivado en diversas modificaciones sobre la
ecuación de tarifas para el sector, resultando en una curva ascendente. Diversas
fuentes indican que, aún así, sigue existiendo un costo menor al internacional,
aunque desde el sector privado algunos tienden a relativizarlo bajo el actual contexto
económico y, fundamentalmente, debido a los sucesivos cortes de suministro. La
ausencia de información accesible y la multiplicidad de tarifas y modalidades de
suministro no permiten hacer un diagnóstico preciso al respecto en el presente
trabajo. De todos modos, es importante dejar constancia de la relevancia de esta
variable, cuyo impacto no puede ser soslayado al momento de “arbitrar” una política
económica integral, que abarque tanto a los fabricantes de productos básicos y
semielaborados como a los usuarios.
En el caso de la mano de obra, las empresas han señalado que actualmente la
Argentina cuenta con un costo superior a la región, en una magnitud leve respecto a
Brasil pero en México el valor horario sería la mitad. Esto, sumado a diversos
conflictos sindicales y al alto nivel de ausentismo, estaría confiriendo un marco
desfavorable para el desempeño sectorial en este plano. Por otro lado, se han
destacado aspectos impositivos de la política macroeconómica y, en especial, la
problemática asociada al tipo de cambio.
En principio, un tipo de cambio real considerado “bajo” facilitaría el acceso a las
tecnologías de producción implícitas en maquinarias y equipos y, como la mayoría de
34
las empresas destinan sus ventas al mercado interno, la ecuación de ventas, costos y
utilidades tendería en torno a los precios internacionales. A su vez, como la incidencia
de la mano de obra es baja, esto no afectaría sustancialmente su “competitividad”.
Por otro lado, la protección arancelaria tiende a ubicarse por encima del 6% y tiende
al 12% en semielaborados planos y no planos, sea de acero o aluminio, lo cual podría
“corregir” cualquier factor de desventaja frente a la competencia importada que,
como se mencionó previamente, representa una parte menor del mercado y se
concentra en aquellos productos donde no existe fabricación nacional. En productos
como tubos, donde la Argentina tiene una fuerte salida exportadora, la protección
arancelaria es mayor y tiende al doble. Incluso en semielaborados no producidos en
el país (inoxidables, perfilería pesada, aleaciones especiales, chapa al silicio, etc) los
aranceles suelen ser bastante altos, con “picos” del 15%.
Bajo esta lógica, una devaluación real de cierta envergadura6 respecto a un tipo de
cambio “de equilibrio teórico” tendría como correlato un aumento de la rentabilidad
de las empresas del sector, así como una mejora en la competitividad-precio de las
exportaciones. Pero las dificultades radican en la complejidad que implica administrar
una devaluación de estas características. Sin embargo, también deben tenerse en
cuenta los efectos sobre toda la cadena de valor, ya que un tipo de cambio
considerado “bajo” podría afectar los niveles de actividad de buena parte de los
sectores “aguas arriba”, limitando su capacidad de expansión (fundamentalmente en
aquellos donde la incidencia de la mano de obra es elevada, como en la industria
metalmecánica y de bienes de capital). Indirectamente, esto podría verse amplificado
si los procesos de inversión de la economía también se ven afectados bajo dicho
esquema cambiario, incluyendo a un sector no transable como la construcción, cuyo
dinamismo también se vincula con los niveles de demanda, empleo y salario.
En el caso de Siderca/Tenaris, ya que la salida exportadora del sector de tubos es
importante, existen instrumentos de impacto que no sólo se acotan a la ecuación de
derechos y reintegros de exportación, sino también a las negociaciones
internacionales en general (apoyo institucional para el acceso a mercados protegidos
por normas técnicas y para-arancelarias, acuerdos comerciales, etc). Asimismo, al ser
parte del Grupo Techint, cuyas inversiones trascienden la frontera local, también son
6 Es decir, que no se traslade rápidamente a precios y salarios de manera más o menos uniforme en
toda la economía.
35
relevantes las decisiones públicas en este ámbito vinculadas con el tratamiento de la
inversión extranjera directa en otros países y a nivel del Mercosur, así como la
protección del mercado regional frente a la competencia desleal de Asia.
Esto también implica garantizar, un conjunto de medidas de índole económica que
conduzcan a lograr en esquema macroeconómico adecuado, cuyos pilares sean: el
desarrollo de un mercado interno sólido, la configuración de un perfil de ocupación
de alta calificación y con retribuciones altas, el aliento a la generación de nuevas
capacidades productivas, el estímulo a la generación interna de tecnología y al
elevamiento del nivel tecno-productivo de las firmas industriales. De lo contrario, la
conformación productiva del complejo siderúrgico tenderá a operar cada vez más
como “enclave” dentro de la estructura productiva de la Argentina cuyo desarrollo no
redundará en mejoras para el sistema nacional de innovación. Incluso, se requieren
políticas que generen un equilibrio sustentable a lo largo de las cadenas de valor que
se encuentran vinculadas al mismo (automotriz, industria metalmecánica, minería,
construcción, etc).
El complejo siderúrgico es bastante sensible a las políticas de infraestructura e
inversión pública. Más allá de las inversiones vinculadas con la construcción de
viviendas, el desarrollo de infraestructura energética, en transporte, y vialidad, entre
otros, requiere diversas demandas de productos básicos de metal donde el Estado
(en sus distintos niveles) suele licitar/articular las obras bajo determinados criterios.
En este sentido, la intensidad (niveles de gasto) y la forma (ingeniería financiera de
los proyectos, requisitos técnicos y de contenido nacional, tipos de licitación,
esquemas fiscales y tributarios, etc) que asuman las políticas en estas áreas
impactan de manera sustancial sobre los niveles de actividad, la rentabilidad y la
inversión de las empresas del complejo.
Utilizar el régimen de Compre Trabajo Argentino (en esencia, el concepto de “poder
de compra” del Estado) como una herramienta de desarrollo tecnológico,
fundamentalmente en sectores o segmentos donde no existe oferta local o debe ser
adecuada a estándares más exigentes. Las diversas experiencias de desarrollo en el
mundo demuestran que uno de sus pilares fue la articulación entre el sector público y
el sector privado, sumando esfuerzos para transformar los diversos paradigmas
técno-productivos a partir de la generación y/o expansión de las capacidades locales
36
(científicas, empresarias, laborales, etc). En el plano tecnológico y los segmentos de
la producción con alto valor agregado, la mayor parte de las iniciativas se han ido
materializando a partir del impulso estatal. La utilización del poder de compra del
Estado y la toma de decisiones en este sentido fueron cruciales para atenuar los
elevados riesgos asociados al desarrollo tecnológico e impulsar el crecimiento de
sectores estratégicos.
37
PROSPECTIVA TECNOLÓGICA
COMPLEJO SIDERÚRGICO ARGENTINO
SITUACIÓN AMBIENTAL, ENERGÉTICA Y DE UTILIZACIÓN DE LAS
TICS
Diagnóstico y prospectiva tecnológica en materia ambiental
Dentro del complejo siderúrgico existen diferencias en cuanto a la cantidad de
procesos productivos que realizan las firmas en su interior y al tipo de tecnología que
emplean, lo cual tiene influencia sobre el impacto en materia ambiental. En Argentina
coexisten empresas integradas –Siderar, Acindar, Siderca– con semi integradas –
Aceros Zapla y AcerBrag– y se emplean tanto tecnologías de alto horno como de
horno eléctrico para reducción directa. El uso de una u otra tecnología va a depender
tanto de factores económico como técnicos (escalas de producción, diversificación,
inversión mínima, acceso y costo a insumos y materias primas, etc.).
Se trata de un complejo esencialmente compuesto por grandes empresas, cuya
oferta es prácticamente monopólica en los segmentos que operan, ya que la
competencia en estos casos suele ser importada y muy minoritaria7. Los principales
actores son Ternium Siderar (mayor empresa siderúrgica del país orientada a la
producción de aceros planos), Acindar (principal productor local de aceros no planos),
Aceros Zapla (con capacidad de producción de aceros especiales pero principalmente
volcada a no planos) y, en menor escala, se destacan AcerBrag y el grupo Sipar
Gerdau, cuya oferta de aceros es variada e incluyen planos, algunos no planos y
especiales. La principal empresa argentina de tubos sin costura es Tenaris Siderca,
del Grupo Techint.
7 En general, las importaciones de productos siderúrgicos corresponde a materiales no
producidos en el país (los denominados “aceros especiales”), que se diferencian por el tipo de
aleación y/o las dimensiones de grosor y ancho. Estos aspectos diferenciales redundan en
escalas de consumo muy pequeñas a nivel local, siendo esta la principal razón por la cual no
son fabricados por las siderúrgicas en Argentina.
38
Estas empresas representan casi la totalidad del mercado siderúrgico, aunque “aguas
abajo” en la cadena existen otros establecimientos de diversa envergadura y perfil,
que generalmente realizan algún proceso de transformación o tratamiento especial a
los aceros semi-elaborados. A diferencia de las grandes empresas mencionadas, en
este grupo prevalece la heterogeneidad (en tamaños, intensidad de mano de obra,
grados de mecanización, tecnologías utilizadas, etc). Se trata de clientes directos o
indirectos de las usinas siderúrgicas que incluyen desde los grandes carroceros para
la industria automotriz, hasta los pequeños talleres de corte, plegado, trefilado,
pintura, etc.
A los fines del presente documento, cabe señalar que esta heterogeneidad también
es extensible al plano ambiental, en tanto los grupos empresarios mencionados
suelen operar con estándares más homogéneos. Debido a su dimensión, la
incidencia sobre el impacto ambiental del complejo es la más relevante, aun cuando
dichos estándares suelen ser superiores. No obstante, en el marco del profundo
proceso de concentración y globalización de la actividad en las últimas décadas, el
complejo siderúrgico argentino no difiere significativamente de las mejores prácticas
internacionales, aunque especialistas del sector consideran que, debido a
regulaciones específicas y métodos de producción más capital-intensivos, las
empresas que operan en Europa, Japón y algunas de Estados Unidos utilizan
procesos más sustentables en la materia. En la Argentina se han realizado esfuerzos
que sobresalen del promedio de la región, ubicándose en un nivel superior al de la
mayoría de los países y similar al de Brasil (aunque en este país existe una tendencia
creciente a partir de la cual seguramente se intensifiquen los esfuerzos en el cuidado
del medioambiente).
En general, el impacto ambiental de los procesos siderúrgicos incluye la polución
atmosférica a través de la emisión de gases, vapores y humos, la generación de
residuos sólidos y la utilización de recursos hídricos. No obstante, las emisiones
atmosféricas constituyen el principal factor contaminante, las cuales se vinculan
directamente con el consumo de energía y el aprovechamiento de los recursos, ya
que las emisiones significan pérdida de materia y energía que podría ser aprovechada
de otra forma. Ambos aspectos son igualmente relevantes. La siderurgia utiliza el
carbono para la generación de energía y, en el caso de las usinas integradas, como
39
agente reductor del mineral de hierro. Una parte es incorporada a los productos y la
otra, luego de la combustión, es emitida en forma de dióxido de carbono. Las fuentes
de carbono (y de emisiones contaminantes) pueden ser diversas e incluyen el coque,
combustibles diesel, gas licuado y gas natural. En las usinas integradas (Techint y
Acindar) la producción del denominado “hierro-esponja” es la etapa más
contaminante ya que es la que consume más energía e insume más cantidades de
agentes reductores como el coque. En las usinas semi-integradas (Aceros Zapla)
estos requerimientos son más atenuados porque no tienen una etapa de reducción
del mineral.
Se estima que el promedio mundial de generación de dióxido de carbón se ubica en
el rango de 1.500-1.900 kg por tonelada de producción de acero en las usinas
integradas, mientras que en las semi-integradas, dicha relación se reduce a 450-600
kg por tonelada de producción, ya que el acero es producido mediante altos hornos
eléctricos. En la región, se estima que estas emisiones se ubican levemente por
debajo de los límites inferiores mencionados8, lo cual significa que existen espacios
para optimizar la sustentabilidad ambiental de los procesos y reducir las brechas
existentes con los países más avanzados. Existen estudios que mencionan las
ventajas de la utilización de carbón vegetal en relación al mineral, que predomina en
la Argentina y la región, ya que tendría menos agentes contaminantes del medio
ambiente y menos dañinos para el acero. Asimismo, implicaría un menor desgaste
para los altos hornos y favorecería un uso más eficiente de la energía, acarreando un
nivel inferior de pérdidas térmicas.
Por otro lado, los tipos de residuos sólidos generados en la producción siderúrgica
son muy variados y dependen del procesamiento de las materias primas, el desgaste
de las piezas y el herramental para el acabado de los productos y los propios
sobrantes del material trabajado. Los métodos más utilizados para su tratamiento
incluyen el reciclaje, la incineración, el tratamiento físico-químico y la disposición final
en vertederos. La selección del método más apropiado por parte de las empresas
normalmente se basa en consideraciones de tipo económico y en las tecnologías
8 En Brasil, existen distintos programas recientes que tienen como objetivo llevar un inventario de las
emisiones así como el diseño de un plan estratégico que permita delinear políticas a favor de la
reducción del impacto ambiental. En Argentina, dicho inventario es realizado por las propias empresas a
fin de mantener determinados estándares a nivel internacional.
40
disponibles, de acuerdo con las leyes ambientales vigentes. En las usinas integradas,
casi el 80% del total de residuos sólidos son generados en las etapas de reducción y
refinación (acería), mientras que en las usinas semi-integradas casi la totalidad
corresponde a la fase inicial de procesamiento de las materias primas y refinación.
Los mayores avances en materia ambiental en lo referido a la gestión de residuos
corresponden al reciclaje para la obtención de sub productos, ya sea para su re-
utilización en el proceso productivo (por ejemplo, en composiciones que se cargan a
los altos hornos y las acerías) como para su comercialización. A nivel internacional
existen experiencias tales como la utilización de la escoria producida en altos hornos
en la industria cementera mediante un proceso de granulación, así como para la
agricultura. En Argentina, prevalece el reciclaje intra-firma, fundamentalmente para la
reutilización en el proceso de aceración y se estima que menos del 6-7% de los
residuos son tratados y llevados a vertederos. El potencial de aprovechamiento
productivo es muy elevado y, como se mencionó, existe una tendencia creciente en
este sentido no sólo por el objetivo de reducir el impacto ambiental, sino también por
la escacez de materias primas y su mayor costo. De acuerdo a la World Steel
Association, se estima a nivel mundial que por cada tonelada de acero producida se
generan entre 200 y 400kg de residuos transformables a sub-productos.
Finalmente, la utilización de recursos hídricos en la siderurgia es muy trascendente
pero en materia de impacto ambiental se ubica en un tercer nivel. La mayor parte del
agua utilizada en los procesos productivos corresponde a las necesidades de
refrigeración de los equipamientos y los materiales trabajados y, en menor medida,
para actividades secundarias como la granulación de la escoria. Es decir, se trata de
procesos controlados que han permitido a las empresas utilizar tecnologías cada vez
más eficientes, que permiten reciclar y reutilizar cerca del 90% del volumen de agua
utilizado, aunque hay una parte mínima que se pierde en forma de vapor. En la
Argentina, los estándares de consumo de agua por tonelada de acero producida se
encuentran entre los mejores a nivel mundial e incluso se están realizando
inversiones que permitirán un reciclado total, incluyendo la recuperación de vapores
mediante la utilización de equipamientos de acería y laminación que requieren menos
cantidades de agua para refrigeración.
41
En este sentido, las mayores brechas respecto a las mejores prácticas
internacionales se observan en lo relativo a emisiones de dióxido de carbono a la
atmósfera, sobre lo cual se está trabajando muy activamente en los países centrales.
A partir de 2008, la World Steel Association, que nuclea a las empresas que
representan más del 85% de la producción de acero mundial, ha iniciado un
programa de medición de estas emisiones que incluye todas las siderúrgicas que son
parte de la entidad. A partir del programa “WSA Climate Action” se estableció un
cuadro de referencia que resume todos los aspectos principales que influyen sobre la
emisión de gases contaminantes y el uso de la energía, a fin de que cada empresa
compare su desempeño con el resto. Según informes de la entidad, hasta 2013 sólo
ha sido posible relevar las empresas que explican cerca del 30% de la producción
mundial y se ha destacado el bajo índice de participación de siderúrgicas chinas e
indias, que son las que suelen mostrar los peores indicadores en materia ambiental.
Por otro lado, se observan en el ámbito de cada región o país iniciativas que articulan
la acción de distintas instituciones especializadas en el cuidado del medio ambiente,
los Gobiernos y las mismas empresas siderúrgicas. Algunas de las más relevantes
son:
- Unión Europea: proyecto ULCOS (Ultra-Low Carbon CO2 Steelmaking), que
reúne casi 50 empresas de 15 países europeos.
- Japón: proyecto COURSE 50, coordinado por la Federación Japonesa del
Hierro y el Acero y conforma un plan hacia 2050 para reducir las emisiones
contaminantes en la industria siderúrgica.
- Estados Unidos: existen esfuerzos coordinados por el Instituto Americano del
Hierro y el Acero.
- Corea del Sur: iniciativas de la empresa Posco.
En este marco, cada uno de los proyectos incluye una serie de investigaciones y
desarrollos que van desde innovaciones radicales hasta la aplicación generalizada de
42
tecnologías de calidad en la producción y de controles ambientales9. En líneas
generales, los gobiernos han venido asumiendo un doble papel en la materia. Por un
lado, estimulan y apoyan el desarrollo tecnológico para obtener mejoras en este
sentido, pero a la vez desempeñan una serie de acciones normativas cada vez más
exigentes a fin de que estas investigaciones se traduzcan en avances concretos. En
la Argentina y la región, el papel del Estado ha sido menos importante en ambos
aspectos10.
Las normativas que impulsan estas acciones en la mayoría de los casos se inscriben
en las metas que se fijaron en el marco del Protocolo de Kioto, en el cual cada país
miembro desarrolla en el plano nacional un criterio de asignación de una cierta
cantidad de “permisos” de emisiones a la atmósfera. El objetivo básico es reducir en
un 20% las mismas durante la próxima década, en relación a los valores observados
en la década de los noventa. La Unión Europea se ha destacado en la adopción de
políticas específicas en este sentido, a través del “European Union Emissions Trading
Scheme” (EU ETS). Se trata de un régimen obligatorio para las empresas siderúrgicas
que les pone un límite a las cantidades de dióxido de carbono que pueden emitir. Así,
quienes reducen sus emisiones obtienen créditos que pueden ser comercializados
con otras empresas que se exceden, obteniendo un lucro por este concepto11.
En Estados Unidos estos sistemas han enfrentado una gran resistencia y, si bien se
aplican en formas diversas a nivel local de cada Estado, recayeron más bien sobre
empresas del sector petroquímico y energía en general. Las políticas generalmente
están más orientadas al desarrollo tecnológico y la imposición de determinados
límites de emisión. Por su parte, las empresas siderúrgicas en Japón han optado por
mecanismos voluntarios a partir de los cuales se autoimponen metas de reducción
de emisiones, que actualmente se redujeron en más de un 12% respecto al nivel de
9 Para mayor detalle e información sobre cada uno de los proyectos se sugiere ingresar a los sitios web
de las iniciativas mencionadas 10 No obstante, cabe mencionar el Plan Industria coordinado por el Ministerio de Desarrollo, Industria y
Comercio de Brasil, el cual contempla una serie de acciones proyectadas a 2020 para fomentar la
reducción de emisiones, el reciclaje y residuos, la eficiencia energética y la incorporación de tecnologías
de producción más limpias. 11 Sin embargo, debe apuntarse que estos sistemas no han estado exentos de controversias de todo
tipo, siendo que además muchas siderúrgicas no han visto en ello un beneficio genuino ya que en la
Unión Europea ya operaba con los mejores estándares ambientales.
43
los años noventa. De esta manera, espera disuadir a los Gobiernos de aplicar límites
obligatorios, multas y penalidades.
En Argentina, los marcos regulatorios en materia ambiental derivan de un sistema de
distribución de competencias en materia normativa entre el Estado Nacional y los
Estados Provinciales. A partir de allí, la Nación tiene la facultad de dictar las
denominadas “normas de presupuestos mínimos de protección ambiental” y las
Provincias, la facultad de complementar dichas normas. El concepto de normas de
presupuestos mínimos conforma un piso de regulación (un mínimo de protección
ambiental) de carácter uniforme para todo el país, que debe ser aplicado por las
Provincias y éstas se reservan la potestad de complementarlas pudiendo ser más
exigentes en post de la protección ambiental, pero no menos que el mínimo
establecido a nivel federal. De esta manera, se fueron dictando leyes de
presupuestos mínimos entre las cuales cabe destacar la Ley Nº 25.612 Presupuestos
Mínimos para la Gestión Integral de los Residuos Industriales y de Actividades de
Servicio; la Ley Nº 25.675 (Ley General del Ambiente); y la Ley Nº 25.688 Régimen de
Gestión Ambiental de Aguas; entre otras. Estas leyes de presupuestos mínimos y los
decretos y resoluciones nacionales que las han reglamentado parcialmente en el
marco de las competencias del Gobierno Federal, constituyen enunciados generales
que sirven de “paragüas” para intervenciones más precisas o establecen un marco
punitorio frente a eventuales siniestros o hechos ambientales donde quede de forma
manifiesta la falta de precaución o negligencia por parte de las empresas.
La Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable es el organismo que suele
ejecutar parte de la política ambiental a nivel nacional y luego existen una serie de
organismos Provinciales y Municipales que también intervienen de diversas formas.
En este último caso, su accionar se concentra más bien en empresas de menor
envergadura a la de las grandes empresas siderúrgicas y, obviamente, en el ámbito
de sus jurisdicciones. Por otra parte, existe la Autoridad de Cuenca Matanza
Riachuelo (ACUMAR) que formalmente actúa como si fuera una Provincia más y está
constituido por el Gobierno Nacional, el de la Provincia de Buenos Aires y la Ciudad
de Buenos Aires. Su acción es muy amplia y consiste en inspecciones a las empresas
que se realizan con una elevada frecuencia. Analizan todos los procesos industriales y
administrativos (por ejemplo, que las habilitaciones municipales estén en regla, que
44
se cumpla formalmente con todos los aspectos administrativos vinculados a la
temática ambiental, etc.) de las empresas y, en caso de identificar alguna “falla”
aplica multas por “agente contaminante”. Los parámetros de emisiones, normas de
seguridad ambiental, tratamiento de residuos, etc. fueron fijados al constituirse el
ACUMAR y conforman un nivel de exigencia elevado para los estándares
internacionales.
Más allá de las eventuales multas que aplica el ACUMAR, la calificación de “agente
contaminante” constituye un factor agravante sobre otra de las regulaciones en la
materia: la obligatoriedad de contratar un seguro ambiental. Dicha norma se aplica a
nivel provincial pero también en el marco de la adhesión a las leyes nacionales antes
mencionadas. Los “agentes contaminantes” pagan primas de riesgo más altas sobre
estos seguros. Sin embargo, se trata de un tema controversial que no está siendo del
todo aplicado y actualmente existe un Decreto Nacional de modificación de la norma
que está “congelado” en la Justicia. El problema esencial es que no existe la
estructura suficiente de aseguradoras de riesgo de este tipo y también se han puesto
en evidencia problemas específicos con el texto de la norma (“vacíos” normativos,
ambigüedades en torno a qué es lo que cubrirían los seguros ambientales,
indefiniciones sobre los límites de la responsabilidad civil de los apoderados de las
empresas, etc.).
A nivel de la Provincia de Buenos Aires –principal región donde operan las empresas
siderúrgicas- también existen regulaciones que establecen un máximo permitido de
emisión de residuos líquidos a cuencas hídricas y también a cloacas. A su vez,
recientemente se ha venido aplicando el pago de un canon sobre el uso del agua que
para la industria siderúrgica es muy relevante, debido a los volúmenes utilizados.
También existen regulaciones vinculadas a la gestión de residuos sólidos que, a partir
de normas nacionales, se clasifican entre “peligrosos” y “no peligrosos”. Los
primeros generalmente son tratados y enviados a vertederos privados especializados,
mientras que los segundos son enviados al CEAMSE, teniendo ambos servicios un
costo bastante elevado. Los residuales de aceites utilizados durante distintos
procesos también están alcanzados por normas específicas que implican un reciclaje
para su posterior reutilización. Por otra parte, en la Provincia también existe una
medición de emisiones gaseosas que entre sus principales sujetos se encuentran las
45
empresas siderúrgicas. El ente encargado de realizarlas es el Organismo Provincias
de Desarrollo Sustentable (OPDS), que aplica multas cuando existen excesos
respecto el límite que fija el ACUMAR (en verdad son algo más exigentes).
Finalmente, existen otras regulaciones nacionales que alcanzan al sector como la Ley
Nº 25.670, de Presupuestos mínimos para la gestión y eliminación de PCBs, a partir
de la cual existen controles sobre la eliminación de contenidos de PCB en equipos
tales como los transformadores, ya que el tratamiento requerido para los mismos no
se realiza en la Argentina y deben ser exportados, lo cual también tiene controles
específicos. A su vez, La Secretaría de Energía de la Nación realiza auditorías sobre
los tanques aéreos de combustibles e hidrocarburos que poseen las empresas para
uso interno, a fin de evitar posibles fugas o emisiones contaminantes de diverso tipo
(Resolución N° 785/2005). Finalmente, en el marco del Decreto Nacional 181/92
existen regulaciones sobre la importación de la chatarra utilizada para la producción
de acero, en tanto está alcanzada por la Ley de aprobación del Convenio de Basilea
sobre el Control de Movimientos Transfronterizos de los Desechos Peligrosos y su
Eliminación N° 23.922.
Como se mencionó previamente, el nivel de exigencia y la mayoría de los controles
de la normativa ambiental en Argentina, especialmente en el caso de la siderurgia, es
bastante elevado y no difiere demasiado de los estándares internacionales. La
mayoría de las empresas cuentan con certificaciones de calidad ambiental ISO 14.001
y, en general, el grado de cumplimiento de los mismos por parte de las empresas en
el país es alto, siendo esporádicas las multas y penalidades que se han pagado por
estos conceptos. La industria siderúrgica destina cuantiosos recursos a la
optimización de procesos productivos en materia ambiental, ya sea en forma
voluntaria o a partir de las necesidades que derivan de las normativas en cuestión.
También participa de los organismos enmarcados en el Protocolo de Kyoto, pero sólo
a de modo informativo, comunicando las emisiones contaminantes que se realizan en
el país.
Es en este marco en el cual, por ejemplo, se inscriben algunas de las tecnologías
críticas que podrían adoptarse en los próximos años. Una de ellas corresponde a la
implementación de un “sistema cerrado del agua”, mediante el cual se reduciría aún
46
más el volumen tomado y emitido a las cuencas hídricas, ya que el grado de reciclado
del agua utilizada en los procesos sería casi del 100%. Del mismo modo, los
sistemas de “cazas de humos” contribuirían a la reducción de las emisiones de
dióxido de carbono y otros gases y vapores a la atmósfera, resultando también en
una eventual reutilización de otros componentes sólidos que actualmente se emiten
en partículas de polvo y podrían tener un uso productivo. Asimismo, las tecnologías
que utilizan quemadores de oxi-combustible (que resultan más eficientes en términos
energéticos para la fundición del acero) también repercuten positivamente sobre el
medioambiente, en tanto permiten reducir la cantidad de consumo de electricidad
mediante la sustitución por combustible y, además, generan una mayor transferencia
de calor. En esta misma línea operan los sistemas de precalentamiento de la chatarra
y de enfriamiento de coque en seco, ya que directa o indirectamente implican un uso
más eficiente de la energía y el agua, minimizando las pérdidas en forma de calor y
vapor.
Tomando en consideración todo lo expresado en esta sección, resulta evidente que
el estado de situación del complejo siderúrgico en materia ambiental no conforma un
aspecto crítico, siendo que la actividad precisamente es una de las más sensibles en
este sentido. En general, la combinación de esfuerzos de índole privada como el
marco regulatorio redundan en índices de gestión ambiental relativamente buenos en
comparación al promedio internacional. De todos modos, también existen espacios
de mejora donde el Estado podría tener un rol activo, no sólo como agente de control
y penalización, sino también para fomentar y acompañar los esfuerzos de I+D y las
inversiones que tienen como destino un mejor desempeño en la materia. Es en este
aspecto en el cual se advierten las mayores diferencias respecto a las mejores
prácticas internacionales en países desarrollados. Sin embargo, al formar parte de
grupos empresarios multinacionales, es esperable que muchos de los avances que
se realicen en materia tecnológica en los países centrales vayan siendo transferidos y
adoptados paulatinamente por las empresas locales.
47
Diagnóstico y prospectiva tecnológica sobre las fuentes energéticas
La industria siderúrgica es una de las actividades más intensivas en el uso de energía.
En efecto, alrededor del 20% del consumo industrial de gas y de electricidad de la
Argentina corresponde a este sector. A su vez, el consumo energético de las
empresas siderúrgicas es superior al consumo residencial de ciudades enteras. Por
ejemplo, se estima que el consumo de Siderca, que opera en Campana, Provincia de
Buenos Aires, es similar al consumo residencial de todo Rosario. Entre 2012 y 2013,
un período relativamente alto en términos de actividad, el promedio de consumo
eléctrico anual de la siderurgia argentina se estimó en más de 9.100 GW/h y, en
términos proporcionales (por ejemplo, en unidades equivalentes de barriles de
petróleo), el consumo de gas es casi un 20% aún superior. Los principales actores
del complejo en materia energética, por parte de las empresas, son los mismos que
se mencionaron en la sección previa.
El Grupo Techint, con sus empresas Siderar (laminados planos) y Siderca (tubos), así
como Acindar (laminados no planos), explican la mayor parte del consumo energético
de la industria siderúrgica. Sin embargo, debido a las diferencias en los métodos de
obtención del acero. Acindar y Siderca han tendido a ser más intensivas en el uso de
gas natural, mientras que Siderar y, en menor medida, Aceros Zapla, utilizan métodos
de producción más intensivos en el uso de electricidad. Durante 2013, la industria
siderúrgica consumió alrededor de 1.200 millones de m3 de gas natural, de los cuales
casi el 65% corresponde al complejo situado en la Provincia de Buenos Aires y
alrededor del 30% a Santa Fe, correspondiendo el resto a Jujuy, donde opera Aceros
Zapla. Ambas fuentes energéticas son imprescindibles para la producción del acero
y, en conjunto, explican entre el 20-25% de los costos de producción.
La transición de la siderurgia argentina hacia métodos de producción más intensivos
en el uso de gas natural se inició en los años noventa como respuesta a la
conformación de una matriz de oferta energética sesgada a la disponibilidad de este
recurso, algo que en los últimos años precisamente resultó a la inversa y constituyó
un aspecto crítico para el sector. Pero, a la vez, esta tecnología para la obtención de
acero tiene algunas otras ventajas vinculadas al menor requerimiento inicial de
48
inversiones, su mayor flexibilidad y productividad en escalas de producción más bien
pequeñas, debido al sistema de horno eléctrico de arco. Estos factores se adecuaban
más a la realidad de la industria metalúrgica nacional frente a la construcción de altos
hornos, cuya inversión para la puesta en marcha es muy superior y su eficiencia está
muy asociada a la producción de grandes volúmenes de acero. Además, se evitaba
así los altos costos de instalación de una coquería y la importación de carbones
coquizables (no disponibles en la Argentina en cantidad), así como la alta
dependencia de la chatarra, un componente que además de tener un alto precio
internacional suele ser volátil y estar expuesto a situaciones de escacez muy notorias.
Este aspecto se fue atenuando mediante la realización de controles específicos sobre
las mezclas utilizadas en la etapa de reducción del acero con gas natural.
Esta transformación de la industria siderúrgica local ha permitido obtener en
promedio un alto estándar de productividad por hora trabajada en relación a los
indicadores internacionales, pero también una relación de consumo energético por
tonelada producida muy eficiente. En general, se estima que las tecnologías de alto
horno de coque (usinas integradas) tienen un consumo de 17-19 Gigajoule por
tonelada producida, lo cual se reduce a 8-10 Gigajoule por tonelada en el caso de las
tecnologías de horno eléctrico de arco, en el caso de las usinas semi-integradas que
operan en la Argentina. A nivel mundial, los mayores productores todavía utilizan de
manera intensiva la primera tecnología, que representa más del 60-65% de la
producción de acero mundial. En efecto, de acuerdo a la World Steel Association, el
consumo energético promedio por tonelada de acero producida tiende a reflejar esta
realidad y, aún cuando ha ido descendiendo hasta ubicarse en torno a los 19,6
Gigajoules/tonelada en los últimos años, todavía se encuentra muy por encima de,
por ejemplo, los ratios obtenidos en Argentina (que son cercanos a 16 Gigajoules por
tonelada).
49
Evolución del Consumo Energético Promedio de la Producción Siderúrgica Mundial
Fuente: World Steel Association
En la siguiente tabla se puede observar la intensidad de consumo energético de cada
una de las etapas de producción de acero y las diferencias según el tipo de
tecnología utilizado. Las empresas siderúrgicas argentinas se ubican entre las
tecnologías semi-integradas e integradas con reducción directa y, en las etapas de
refinamiento, predominan los hornos eléctricos de arco. Como puede observarse, el
resultante final es un menor consumo energético, aún cuando en la etapa más
importante -la reducción-, el consumo es levemente inferior. Estas diferencias dan
lugar a cierta dispersión de la intensidad energética por tonelada de acero producida
en las distintas regiones del mundo, conforme el predominio de las tecnologías
utilizadas, sus escalas de producción y los principales destinos de las ventas. Existen
brechas de hasta el 25% en las etapas de reducción, cercanas al 80% en la acería y
casi el 30% en la etapa de laminación. De modo que las diferencias son menos
marcadas en la etapa de mayor consumo energético. Esto sugiere que las
posibilidades de convergencia mundial en esta materia son bastante elevadas. De
acuerdo a datos de la International Energy Agency, el potencial de mejora del
desempeño energético de acuerdo a las últimas tecnologías disponibles es cercana a
los 8 Gigajoules por tonelada en los países con peor desempeño como China e India
e inferior a 1 Gigajoule por tonelada en los de mejor desempeño (Europa Occidental,
Corea del Sur, Japón). En la región –esencialmente Brasil y Argentina-, el potencial de
50
mejora señalado es inferior a 4 Gigajoule por tonelada, principalmente en el caso de
Brasil. Por otro lado, dicha Agencia ha publicado en 2012 distintos escenarios de
mejora vinculados a la reducción de emisiones contaminantes hacia el año 2050,
indicando que la eficiencia energética será el principal factor explicativo,
representando entre el 66% y el 50% de las posibilidades de reducción de las
mismas. Dicha mejora está íntimamente relacionada con la convergencia tecnológica
mencionada, aspecto sobre el cual la Argentina evidencia un muy buen desempeño.
Intensidad Energética por Etapa y Tecnología de Producción Siderúrgica
(Gigajoules por tonelada)
Etapa ProcesoIntegrada a
coqueSemi-integrada
Integrada a
reducción
directa
Integrada con
fusión
reductora
Sinterización 1,9
Pelletización 0,6 0,6
Coqui 0,8
Reducción Alto horno 12,2
Reducción directa 11,7
Fusión reductora 17,3
Refinación Horno de oxígeno -0,4 -0,4
Horno eléctrico 2,4 2,5
Refinación secundaria 0,1 0,1
Laminación En caliente 1,8 1,8 1,8 1,8
En frío 0,4 0,4
Terminación 1,1 1,1
Preparación de
materiales
Tipo de Tecnología
Fuente: European Power Electronics, 2009 Confference
En este sentido, resultará fundamental la trayectoria que tome el desarrollo de la
matriz energética de nuestro país a fin de garantizar la disponibilidad de recursos
suficientes para el desempeño del complejo siderúrgico local, preservando la
necesidad de contar con costos competitivos. El mercado energético en Argentina
opera bajo un esquema mixto donde participan tanto empresas privadas como
empresas públicas, ya sea en las etapas de producción como transporte y
distribución. En todas ellas el Estado ocupa un rol central, que se ha ido
incrementando en la última década no sólo por la participación accionaria, sino
también por el esquema de subsidios que permite regular tarifas, entre otras
acciones que despliega desde los distintos entes reguladores. El Ente Nacional
Regulador de la Electricidad (ENRE) y el Ente Nacional de Regulación del Gas
(ENARGAS) son los principales en lo que respecta a la última etapa, que es la que
51
antecede a los propios usuarios en la industria siderúrgica. Dichos Entes dependen
de la Secretaría de Energía de la Nación, perteneciente al Ministerio de Planificación
Federal.
La producción del gas natural es una actividad relativamente desregulada: los
productores exploran, extraen y comercializan libremente el gas bajo las normas
vigentes. Sin embargo, el transporte y la distribución del gas por redes constituyen
servicios públicos regulados y las empresas licenciatarias que los prestan están
sujetas a la jurisdicción de ENARGAS, que opera bajo los enunciados de la Ley
24.076 y los Decretos y Resoluciones reglamentarios que establece las condiciones
básicas para la operación de transportistas y distribuidores, dentro de los cuales se
destaca el Decreto 2255/92. También opera en el establecimiento de tarifas, en el
marco de los subsidios que gestiona el Ministerio de Planificación, lo cual ha
permitido a las empresas del sector operar en estos años a precios muy
competitivos12. Los principales licenciatarios que abastecen a la industria siderúrgica
son Litoral Gas y Gas Natural Ban, que representan casi el 90% de la provisión y, en
menor medida, Camuzzi Gas Pampeana y Gasnor. El Grupo Techint es propietario del
30% de las acciones de Litoral Gas.
En el caso de la energía eléctrica, el sistema de distribución básicamente está
centralizado en Compañía Administradora del Mercado Mayorista Eléctrico
(CAMMESA), que es quien adquiere prácticamente la totalidad de la electricidad
transportada por el Sistema Argentino de Interconexión (SADI), que es la principal red
de transporte de energía eléctrica de Argentina. El ENRE es quien regula la actividad
eléctrica y controla que las empresas del sector (generadoras, transportistas)
cumplan con las obligaciones establecidas en el Marco Regulatorio y en los
Contratos de Concesión. Entre sus objetivos se destacan la protección a usuarios, el
fomento de la inversión en todas las etapas del mercado, el establecimiento de
12 Sin embargo, cabe aclarar que desde 2006 se han venido estableciendo algunos normas de ajuste de
tarifas, entre las cuales se destaca el programa “Gas Plus”, que otorga mayor libertad a los productores
para fijar precios más altos para el gas, en la medida que el abastecimiento provenga de nuevas fuentes
de generación, a partir de lo cual se ha buscado aumentar las inversiones y la oferta de gas. En este
sentido, las empresas siderúrgicas suelen abastecerse en el marco de este programa cuando existen
faltantes de gas, lo cual implica un costo de operación similar (y en algunos casos superior) al que existe
en la región o los parámetros internacionales.
52
tarifas acordes a estos objetivos y la competitividad. Su rol en el caso de los grandes
usuarios como las siderúrgicas es menos relevante que en el caso de los usuarios
pequeños industriales, comerciales o residenciales. En muchos casos su accionar
tiende a focalizarse en tareas específicas donde, por ejemplo, una empresa
siderúrgica realiza en forma privada o articuladamente con el Estado alguna obra
vinculada al sistema eléctrico (subestaciones, extensiones de suministro, etc), que
son de interés para su propia operación.
Por su parte, CAMESSA si cumple un rol clave, ya que colecta y distribuye la potencia
eléctrica generada en la mayor parte de Argentina, incluyendo recientemente a la
Patagonia. Los consumidores de energía eléctrica, vinculados al Sistema Argentino
de Interconexión (SADI), pueden adquirir la energía para abastecer su demanda, de
dos formas distintas. La primera es a través del distribuidor de su área (modo
tradicional de la mayoría de las empresas), o directamente a un Generador o
Comercializador reconocido del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM). De optar por la
segunda alternativa el usuario debe cumplir con las condiciones requeridas para
ingresar al MEM como Agente Gran Usuario del mismo.
Los Grandes Usuarios del Mercado Eléctrico Mayorista responden a tres categorías,
definidas por su nivel de consumo:
- Grandes Usuarios Mayores (GUMA), que es el caso de las empresas
siderúrgicas.
- Grandes Usuarios Menores (GUME).
- Grandes Usuarios Particulares (GUPA).
Los requisitos para ingresar al MEM como GUMA son:
- Tener, como mínimo, en cada punto de conexión física una demanda de
potencia para consumo propio mayor o igual que 1 MW, y de energía igual o
mayor que 4380 MWh anuales.
53
- Tener contratado en el Mercado a Término (MAT), por lo menos el 50% de su
demanda de energía eléctrica con Generadores o Comercializadores de
Generación, considerando el mínimo de energía previsto en el punto anterior,
o bien tener Acuerdos con Comercializadores de Demanda, que cubran por lo
menos el 50% de su demanda. El resto de la demanda puede ser adquirida
directamente al Mercado, al precio que se verifique en forma horaria.
- La duración mínima de cada contrato en el MAT es de cuatro o más períodos
trimestrales coincidentes con los utilizados para las Programaciones o
Reprogramaciones Estacionales.
- Instalar un equipo de medición apropiado que permita la medición de su
demanda cada 15 minutos, y que pueda ser leído en forma remota por
CAMMESA (equipamiento SMEC).
- Disponer de un Esquema de Alivio de Carga por Subfrecuencia (relé de corte o
convenio con otro GUMA para compartir cortes).
- Las empresas que no tengan otros suministros operando como GUMA del
MEM deben constituir un Depósito de Garantía que cubra el importe a facturar
por CAMMESA en un período de tres meses desde su ingreso, con una
vigencia de seis meses. Si el GUMA no ha registrado moras en sus pagos, el
Depósito le será devuelto al término de su vigencia.
- No tener deudas pendientes con la Distribuidora.
- Adjuntar a la documentación de ingreso la información referida a la Demanda
Base 2005, avalada por el Distribuidor de su área.
En este esquema, los usuarios GUMA generalmente tienden a operar con un nivel
promedio de tarifas que es inferior al resto, aunque también en este caso se ha ido
reduciendo el diferencial competitivo que existía respecto al precio internacional de la
54
energía13. Por otro lado, existen formas de contrato como “Autogeneradores”, que
son grandes usuarios con capacidad de generación eléctrica para consumo propio y
que están habilitados para comercializar los excedentes que pudieran tener. Este es
el caso de Siderar y el de Aceros Zapla.
La autoridad energética ha continuado la política iniciada en el año 2003, mediante la
cual la sanción del precio spot del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM) se determina
en base al costo variable de producción con gas natural de las unidades generadoras
disponibles, aunque las mismas no estén generando con dicho combustible
(Resolución SE Nº 240/03). El costo adicional por el consumo de combustibles
líquidos se traslada por fuera del precio de mercado sancionado, como sobrecosto
transitorio de despacho.
En cuanto a la remuneración de la capacidad de generación, en el mes de marzo la
Secretaría de Energía dictó la Resolución Nº 95/13 introduciendo un nuevo esquema
de remuneración aplicable a los generadores que se adhieran a dicho mecanismo.
Los grandes consumidores de energía eléctrica están habilitados a realizar contrato
de abastecimiento en forma directa con los generadores y comercializadores del
MEM. La contratación en forma directa le permite al gran usuario elegir el generador
que le brindará respaldo físico de su demanda ante eventuales situaciones de
desabastecimiento, y le da la posibilidad de acordar las condiciones comerciales que
más se ajusten a sus necesidades.
El precio al que hace referencia es el denominado “monómico”, el cual incluye la
potencia más la energía y cuyo valor corresponde al Centro de Carga del Sistema
(Nodo Ezeiza) y no incluye ni el Transporte ni la Distribución, servicios que los
usuarios deben pagar desde el Nodo Ezeiza hasta su punto de consumo. Sin entrar
en detalles, el precio del MEM más un cargo por gestión, es el que pagan los GUMA
que compran directamente a un generador del MEM. Por otro lado, la Secretaria de
13 En el marco de la problemática energética que se ha puesto de manifiesto en los últimos años, a partir
de 2008 el Gobierno lanzó el programa “Energía Plus”, que es similar al “Gas Plus” e implica incrementos
de tarifas cuando existe insuficiencia de suministro. De todos modos, también han existido algunos
ajustes asociados al precio al que abastece CAMMESA en sus contratos con los GUMAs, el cual se
conforma de distintos componentes.
55
Energía -tomando en cuenta el precio del MEM- establece un precio denominado
“precio sancionado”, que es al que los distribuidores compran la energía en el MEM
para trasladarlo a sus usuarios en forma de tarifa. Esta última incluye el transporte y
la distribución, sin discriminar cada uno de estos conceptos.
El precio del MEM es la retribución que debe recibir el generador y a la vez constituye
una señal dirigida a la inversión. Hoy existen diferentes precios para un mismo tipo
de energía a lo que se agregó la diferenciación entre lo que se ha dado en denominar
energía “vieja” y “nueva”, siendo esta última la Energía Plus. Tanto la Demanda Base
y/o los Excedentes de los usuarios GUMA se entregan acorde con la disponibilidad
de energía en el MEM. Por lo tanto, para garantizar el suministro de su Demanda
Base (año 2005) deben contratarla con un Generador, Distribuidor/Comercializador del
MEM (Energía vieja), que es el “precio spot”, más un Cargo por el Respaldo del
combustible para generar. A su vez, para garantizar el suministro de su demanda
excedente deben contratarla con un Generador, Distribuidor/Comercializador del
MEM que se enmarque en el programa Energía Plus (“energía nueva”).
De esta manera, la tarifa eléctrica está conformada por tres ítems: el Precio
Sancionado + el Transporte + el Valor Agregado por la Distribución (VAD). Este
último es la remuneración que percibe el distribuidor por el servicio que le brinda al
cliente (usuario) incluyendo la expansión del sistema que tiene en concesión. A su
vez, los usuarios GUMA pagan una tarifa adicional por servicios de peaje, que se
suma al costo mencionado por el consumo de excedentes.
Estos esquemas han permitido al complejo siderúrgico argentino contar con precios
relativamente competitivos durante la mayor parte de la última década, aunque las
brechas de competitividad en la materia se han ido reduciendo considerablemente en
la actualidad. No obstante, aun así existen buenas condiciones de precio respecto a
países de la región como Brasil. En este sentido, las mayores limitaciones que se han
suscitado corresponden al flujo de abastecimiento, que desde 2006 se ha visto
interrumpido de diversas formas, generando sobrecostos en la operación e impactos
negativos sobre la productividad de las usinas de acero. La producción siderúrgica es
una industria de series continuas con un alto grado de automatización, por lo que las
paradas de planta constituyen eventos muy costosos que sólo se realizan con
56
objetivos técnicos de mantenimiento para un rendimiento óptimo de todos los
sistemas y equipamientos. Estas paradas técnicas son controladas, no así los
eventos de falta de suministro que derivan de escenarios donde escasea el insumo
energético. Por lo tanto, los mayores desafíos por parte de la política pública se
encuentran en las necesidades de inversión y expansión de la capacidad de
generación, transporte y distribución de la energía, principalmente en lo relativo al
gas natural.
Si bien ha habido importantes esfuerzos en estos años, que se ponen de manifiesto
en la expansión de la potencia instalada y la mayor eficiencia en el transporte a partir
de la total interconexión del SADI, es evidente que aún existen demandas
insatisfechas y cuellos de botella que deben ser resueltos para un óptimo desarrollo
de la industria siderúrgica. Las empresas generalmente buscan ser eficientes en
estos términos, ya que de ello depende buena parte de su competitividad, por lo que
el foco debe colocarse en aspectos más generales que hacen a la infraestructura
energética del país14. El complejo siderúrgico es uno de los principales interesados en
ello por lo que es posible articular acciones en este sentido. En efecto, algunas
empresas como el Grupo Techint tienen intereses concretos sobre actores que
participan del mercado de generación y transporte de la energía, así como proveedor
de obras asociadas a la expansión de la capacidad (tubos para los yacimientos de
petróleo y gas no convencional así como transporte hacia las principales redes de
abastecimiento).
En lo que respecta al uso de energías renovables, el perfil de la industria siderúrgica
local tiene un sesgo hacia un uso intensivo del gas, el cual precisamente no
constituye una fuente renovable, aunque el potencial con que cuenta el país permite
trazar un escenario que no es crítico en este sentido. Por otro lado, el SADI colecta la
energía eléctrica que es producida en las distintas zonas del país mediante diversas
formas (hidroeléctrica, nuclear, centrales térmicas, etc.), en tanto resulta
14 Evidentemente existen marcos e instrumentos que podrían potenciar las iniciativas privadas que
fomenten un uso más eficiente de la energía, entre los cuales debe destacarse un marco regulatorio que
progresivamente vaya incrementando las exigencias, así como el apoyo financiero para la realización de
inversiones, lo cual debería ser potenciada a partir de la articulación público-privada en actividades de
investigación y desarrollo tecnológico, donde participen las empresas e instituciones del sistema
científico-tecnológico nacional.
57
relativamente intrascendente para el complejo siderúrgico el origen del
abastecimiento, aunque esto podría en algún momento modificar el costo del mismo.
En general, la energía proveniente de las represas hidroeléctricas es la que suele
tener menores costos medios, pero requiere grandes volúmenes de inversión inicial,
en tanto que es esperable que en el marco de los recientes descubrimientos de
reservas de hidrocarburos tradicionales y no convencionales también el precio de
generación vinculado a estas fuentes energética sean las más económicas en el país.
En este sentido, resulta poco probable que exista un incentivo por parte del complejo
siderúrgico a traccionar el uso de fuentes renovables de energía tales como la
energía eólica o la solar.
En este marco, el conjunto identificado de tecnologías que podrían implementarse en
el sector, fundamentalmente las asociadas a optimizar procesos como los sistemas
cerrados del agua o de cazas de humos no tienen como principal objetivo la mejora
en el consumo energético. Sin embargo, algunas inversiones tecnológicas como la
incorporación de quemadores de oxi-combustible (oxy-fuel) permiten un uso más
óptimo del calor de los hornos, lo cual permite reducir el consumo de electricidad,
pero incrementan el de combustibles fósiles. Sin embargo, el pre-calentamiento de la
chatarra es una tecnología de proceso que puede reducir el consumo de energía
durante la producción de acero al utilizar el calor residual del horno para precalentar la
carga inicial chatarra, generando un sistema “cerrado” sin pérdidas residuales y con
menor emisión de calor a la atmósfera. De igual modo operan los sistemas de
enfriamiento de coque en seco, aunque este tipo de proyectos fue puesto en un bajo
orden de prioridad por parte de las principales empresas siderúrgicas del país.
58
DIAGNÓSTICO Y PROSPECTIVA TECNOLÓGICA SOBRE EL USO
DE LAS TIC
A lo largo de estas últimas décadas, las tecnologías de propósito general han
generado fuertes impactos sobre las condiciones productivas del complejo
siderúrgico. Los avances en Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) y
la electrónica, en particular, han modificado tanto la oferta de productos como las
formas en que se organizan los procesos productivos. El grado de incorporación y
difusión de estas tecnologías es muy elevado en este caso, ya que al ser una
actividad donde predominan los procesos continuos, las series largas de producción
y un alto nivel de repetición de los mismos, existe un lugar considerable para la
implementación de este tipo de tecnologías. Del mismo modo, los requerimientos
técnicos cada vez más exigentes en materia de calidad, así como la búsqueda de
mayor eficiencia y reducción de costos han sido incentivos suficientes para el
desarrollo y la difusión de las TIC en la actividad.
El software y la electrónica están contribuyendo cada vez más a la automatización de
dichos procesos y controles de calidad, facilitando mediciones especiales con un alto
grado de precisión, optimizando los lay out de las plantas y las funciones de los
puestos de trabajo, entre otros fines vinculados a la eficiencia energética y ambiental.
Al ser una industria caracterizada por unas pocas innovaciones radicales, muchas
incrementales, una baja intensidad de I+D y muchas oportunidades de aprendizaje, la
incorporación de este tipo tecnologías ha tenido un impacto muy marcado sobre la
productividad y la flexibilidad de la oferta productiva.
En general, existen soluciones tecnológicas que involucran la combinación de
maquinarias, computadoras, hardware y software aplicados a los procesos básicos
de sinterización y obtención del acero, hasta el refinamiento, la laminación primaria y
secundaria (por ejemplo, para productos planos laminados en frío). A partir de los
años ochenta, estas tecnologías de automatización y control han ido reemplazando
casi en su totalidad a las denominadas “de primer generación”, las cuales se basaban
en tecnologías “metalmecánicas”, con una escasa participación de la electrónica.
59
Este “salto” de paradigma –que incluye al software y las tecnologías de
comunicación-, permitió obtener mayor precisión, eficacia, control en “tiempo real” y
menor intensidad en el uso de mano de obra. También el impacto ambiental de estas
tecnologías fue muy positivo, debido a que también se fueron aplicando a
tecnologías de contención de emisiones gaseosas, de tratamientos de efluentes y
residuos sólidos, etc.
Todo proceso metalúrgico requiere una etapa de planificación, a partir de la cual se
establece un cronograma de producción de acuerdo a las necesidades; una etapa de
configuración, en la cual se determinan los parámetros de cada fase del procesos; y
una etapa de control. Las TIC han avanzado fundamentalmente sobre esta última
etapa, llevando adelante la tarea de mantener durante el proceso los parámetros
deseados para cada una de las variables que lo componente, a partir de una
comparación permanente con los valores observados. Cuando los sistemas de
control advierten una diferencia superior a la establecida durante las etapas de
planificación y configuración, automáticamente operan sobre el factor que
corresponda. Este es el principio esencial de las TIC aplicadas a la siderurgia, a fin de
obtener propiedades constantes sobre el material fundido para la obtención del
acero, de minimizar el material defectuoso en los procesos de laminación, etc.
En la actualidad, todas las grandes empresas locales que operan en la industria
siderúrgica cuentan con sistemas informáticos de gestión de la producción y la
mayoría ha integrado los mismos a los utilizados en otras fábricas del grupo a nivel
internacional, lo cual permite normalizar criterios de calidad y eficiencia, así como
monitorear el negocio a nivel global. Está línea tecnológica, que se ha denominado
“fabricación inteligente”, engloba todos los potenciales de las TIC y de sensores para
lograr la máxima automatización de los procesos productivos, eliminando en
prácticamente todos los procesos la intervención humana en forma directa.
A nivel mundial, muchos de estos desarrollos tecnológicos “de frontera”
corresponden a la órbita privada, a partir de aplicaciones que emergen de los
departamentos de I+D+i de las empresas y, en su mayoría, de sus
proveedores/desarrolladores, más allá de los conocimientos científicos generales que
elaboran instituciones comúnmente estatales y que suelen constituir la base de
60
dichos desarrollos. En Argentina, el único caso que puede destacarse bajo este
“formato” es el Grupo Techint y, en particular, el de Siderca. El resto, operan en
función de sus casas matrices y de la disponibilidad general de tecnologías de
producción implícitas en los paquetes tecnológicos que adquieren de terceros o vía
“trasferencia tecnológica”.
En el ámbito del Instituto Argentino de la Siderurgia (IAS) se han realizado
importantes estudios/desarrollos de I+D basados en TIC, entre los cuales es posible
mencionar como ejemplo los modelos de simulación física y matemática para realizar
mejoras en las condiciones fluido dinámicas de los siguientes procesos siderúrgicos:
- Modelo de flujo en crisol y canal de alto horno, de soplo en convertidor al
oxígeno y de agitado y vaciado de cuchara de acero.
- Modelo de repartidor de colada continua para situaciones estacionarias y no
estacionarias.
- Modelo de sistema buza molde para diferentes condiciones de ancho y
velocidad.
- Puesta en línea de modelo numérico para tracking térmico de cuchara de
acero.
- Estudio de permeabilidad de medios porosos y el comportamiento de gases
en alto horno.
- Estudios de reología de polvos para ver fluidez de cales fluidizadas de
desulfuración de arrabio.
Todas estas “producciones” tecnológicas representan conocimientos que ya se están
aplicando o constituyen una base de aplicación para los próximos años. Por su parte,
el INTI y los distintos organismos vinculados con las TIC y las ciencias exactas en
general ha venido articulando con el CINI de Techint y el Instituto del Cálculo de la
61
Facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la Universidad de Buenos Aires en
desarrollos matemáticos aplicados a la producción.
Las empresas siderúrgicas locales hacen un uso intensivo de las TIC y la electrónica
que no es sustancialmente diferente al que hacen las empresas líderes a nivel global.
En general, estas empresas exhiben indicadores mayores al resto del entramado
productivo nacional y se caracterizan por una fuerte presencia e importante
integración de la mayor parte de las herramientas utilizadas en esta industria. Las
herramientas informáticas suelen estar incorporadas con una lógica sistémica,
tendiendo a la integración entre las diferentes áreas de las empresas y al
planeamiento corporativo.
Muchos de los desarrollos son adquiridos a grandes jugadores globales, que proveen
soluciones integrales que incluyen el equipamiento y el software embebido (por
ejemplo, ABB, Siemens, Fuji Electric, Emerson Process Management, FANUC, etc.).
También existen proveedores más especializados en determinados módulos o etapas
de la producción, así como proveedores transversales en todo lo que respecta a
tecnologías de telecomunicaciones y gestión administrativa. Es decir, se trata de un
mercado sumamente heterogéneo y mayormente expuesto a una alta competencia,
donde participan grandes multinacionales, empresas locales e incluso, como se dijo,
hay experiencias de “auto-desarrollo” por parte de las propias empresas siderúrgicas.
Por otro lado, el uso de las TIC en el sector es difundido en otras áreas distintas a las
de I+D, automatización de la producción y control de la calidad, incorporando
aquellas que dan sostén al “core business”, como las de administración y finanzas, el
área comercial, etc. Asimismo, es generalizado el uso de TIC vinculadas a las
telecomunicaciones. En estos departamentos se utilizan programas de gestión
denominados “ERP”, como los diversos módulos de SAP, y todos aquellos sistemas
que trabajan sobre plataformas de conexión a internet, así como de transferencia de
datos de imagen, audio y video.
Estas plataformas también son fundamentales para optimizar los costos de provisión
de insumos y materias primas. Las mayores empresas multinacionales a nivel
mundial califican como esenciales este tipo de sistemas y los resultados se han
puesto de manifiesto no sólo sobre la eficiencia de las redes de aprovisionamiento,
62
sino que también mejoran los sistemas de sus proveedores. Este tipo de procesos
también se ha ido extendiendo al concepto de “e-business” en muchas siderúrgicas
de Europa, Estados Unidos y Japón, algo que todavía no es tan común en América
Latina. Generalmente se trata de establecer canales de comunicación más fluidos y
eficientes, que buscan adaptar rápidamente las condiciones de producción a las
especificaciones que realizan los clientes en tiempo real, así como el intercambio de
flujos de información sobre el negocio de cada una de las partes, lo cual termina
reflejándose en una mayor productividad de la cadena.
De acuerdo a un estudio realizado en 2010 por la División de Empresa e Industria de
la European Comission, las empresas siderúrgicas de Europa se ubican algo
rezagadas respecto a sus pares estadounidenses en el uso de TIC, principalmente en
aquellas vinculadas a las redes de abastecimiento y comercio. En Argentina, una
comparación de este tipo probablemente arrojaría un estándar aún inferior, ya que los
esfuerzos en la materia se concentran en las etapas de producción, cuyos resultados
pueden ser más visibles en términos de productividad y calidad, ya sea por el menor
tamaño relativo como por la menor densidad de la red de proveedores y clientes. Sin
embargo, empresas como el Grupo Techint han incorporado este concepto en los
últimos años, a partir de la creación de la empresa Exiros, que se encarga de
centralizar las compras a nivel global, a fin de optimizar el abastecimiento. Esta
empresa también trabaja con plataformas informáticas de diverso orden.
En los últimos años, también ha crecido notablemente el espectro de TIC que,
además de mejorar los rendimientos productivos y económicos, representan una
contribución a la conservación del medioambiente. Se trata de tecnologías que
optimizan el consumo de agentes reductores, de energía, permiten trabajar con
temperaturas menos desgastantes de los materiales refractarios, eliminan la
generación de ciertos gases contaminantes, reducen el consumo de ferroaleaciones
y residuos que luego deben ser tratados, etc. A su vez, se han incrementado las
soluciones vinculadas al tratamiento de efluentes, naturalmente, de la mano de las
inversiones que van haciendo las empresas en este sentido, tanto en los países
desarrollados como en algunos de los emergentes como Argentina, Brasil y México.
63
Desde esta perspectiva, la brecha tecnológica que existe en la industria local
respecto a las mejores prácticas regionales y mundiales no difiere demasiado de los
otros aspectos analizados en el presente documento. Así como en materia ambiental
y de eficiencia energética, el complejo siderúrgico local opera con estándares
similares o levemente superiores a los de la región e inferiores a los de países
desarrollados, pero no sustancialmente. En el caso del uso de las TIC, la situación
también podría describirse de esta manera, aunque quizás la comparación sea más
acentuada en algunos segmentos en particular (por ejemplo, en las herramientas de
e-commerce).
En general, los indicadores vinculados al uso y difusión de las TIC en la Argentina
suelen ser buenos en relación a países de similar desarrollo relativo, lo cual se ve
replicado en los sectores industriales. La Argentina ha sido uno de los primeros
países de América Latina en legislar el uso de la firma digital y los documentos
electrónicos, así como en trazar los lineamientos fundamentales para la incorporación
de la informática y el acceso a internet en la agenda pública nacional15. Durante los
últimos 15 años la reducción de las brechas con los países más avanzados ha sido
considerable, en todos sus aspectos. Esto ha respondido al propio proceso evolutivo
de las empresas y la necesidad de adecuarse a las nuevas condiciones
internacionales, pero también al renovado impulso que se dio desde las políticas
públicas. Si bien muchos de los programas que se fueron lanzando en estos años
están orientados a objetivos más amplios, de acceso a las TIC por parte de la
población en general y el desarrollo de la infraestructura en telecomunicaciones16,
estas iniciativas van en el sentido de generar un marco afín a la adopción y difusión
de estas tecnologías.
Al respecto, cabe mencionar la promulgación en 2004 de la Ley del Software y
Servicios Informáticos (prorrogada y extendida en 2011 por la Ley 26.692), a partir de
la cual se otorgan beneficios fiscales a los sectores productores y se facilita el
15 En el año 1998 se crea el Programa Nacional para la Sociedad de Información, el cual fue sucedido
más tarde por otras iniciativas que impulsaron la socialización del uso de las TIC y el desarrollo de la
infraestructura necesaria para su difusión. 16 Entre ellos, cabe destacar el Programa Mi PC y Conectar Igualdad, que buscan generalizar el uso de
computadoras en las escuelas; el Plan Argentina Conectada, a partir del cual se ha desarrollado toda la
red de conexión por fibra óptica a nivel nacional y la expansión de su capacidad en términos de
velocidad, de flujo de transmisión y puntos de acceso (la tecnología denominada 4G).
64
acceso a programas de financiamiento como el Fondo Tecnológico Argentino
(FONTAR). En este marco, se crea el Fondo Fiduciario de Promoción de la Industria
del Software (FONSOFT), que es un fondo destinado al apoyo de la I+D, la
certificación de calidad y el fortalecimiento de las carreras de formación de
ingenieros y licenciados en sistemas. Estas acciones fueron complementadas en
2009 mediante la creación de la Fundación Sadosky, que promueve la investigación
científica en estas áreas y también la formación de recursos humanos de excelencia.
Asimismo, se han multiplicado los distintos programas de financiamiento para
fomentar la incorporación de las TIC en la actividad industrial, que incluyen el
accionar de los Ministerios de Industria, Economía y Ciencia y Tecnología. Todos
ellos cuentan con herramientas específicas o generales que permiten financiar la
incorporación de TIC en el sector industrial, aunque también suele existir un sesgo
hacia las empresas de menor envergadura a las que existen en el complejo
siderúrgico argentino. Los principales instrumentos de financiamiento son el
Programa de Modernización Tecnológica del FONTAR (que otorga créditos y aportes
no reembolsables como complemento del aporte de las empresas), el Programa de
Acceso al Crédito y la Competitividad de SEPyME y recientemente las TIC están
contempladas dentro de esquemas de financiamiento para la inversión como el
Fondo para el Desarrollo Económico Argentino (FONDEAR). También existen
programas a nivel provincial como los de la Comisión de Investigaciones Científicas
en la Provincia de Buenos Aires y los del Ministerio de Desarrollo Económico de la
Ciudad.
Finalmente, el Estado ha emprendido un conjunto de acciones que van en el sentido
mencionado y sobre las cuales se han trazado lineamientos de más largo plazo. Por
ejemplo, cabe destacar el Libro Blanco elaborado por el Ministerio de Ciencia,
Tecnología e Innovación Productiva, que resume el material producido por los grupos
de trabajo del Foro de Prospectiva TIC e incluye lineamientos para el desarrollo y la
difusión de estas tecnologías en la Argentina. A su vez, en 2011 se elaboró un Plan
Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva que entre los 34 sectores
estratégicos, destaca el rol trasversal de las TIC e identifica algunas acciones y
proyectos claves para su desarrollo (becas de formación, apoyo a investigadores,
etc.). Otra iniciativa es la Agenda Digital Argentina, definida como “un plan nacional
65
para la inclusión y la apropiación por parte del Gobierno, las instituciones y las
personas de los beneficios de la sociedad del conocimiento, mediante el uso
intensivo y estratégico de las TIC”. El documento se enmarca en los Objetivos de
Desarrollo del Milenio, con los compromisos asumidos en la Cumbre Mundial de la
Sociedad de la Información y en la Estrategia para la Sociedad de la Información en
América Latina. En otras funciones que se asignan al grupo de trabajo de la Agenda
Digital, se encuentra la actualización del marco normativo en relación al uso de las
TIC.
En este sentido, las políticas públicas vinculadas a las TIC en la Argentina tampoco
difieren demasiado del conjunto de lineamientos que guían las intervenciones del
Estado en muchos países de la región y a nivel internacional. Básicamente se busca
generar un marco favorable a la internalización de estas tecnologías y su difusión a
nivel social, potenciando el acceso y desarrollando la infraestructura necesaria en
telecomunicaciones. Sin embargo, es evidente que en el caso de las empresas
siderúrgicas en el país existe un incentivo al uso y una capacidad de incorporación de
las TIC que son relativamente autónomos de estas políticas, más allá de las
consideraciones obvias sobre la existencia de una infraestructura suficiente. Por otro
lado, debe señalarse que aún cuando la Argentina cuenta con un importante número
de empresas y de recursos humanos vinculados a la producción de software y
servicios informáticos en general, existe un subdesarrollo relativo respecto a los
principales desarrolladores mundiales y, fundamentalmente, en los segmentos que
combinan hardware y software (sistemas de control) y, en especial, en tecnologías
integradas que combinan equipos de producción, hardware y software. En estos
últimos casos se trata de paquetes tecnológicos sumamente complejos, donde
cuenta mucho el “valor” de las marcas comerciales, su reconocimiento en el sector y
la experiencia previa. En algunos casos, sucede algo similar en las TIC vinculadas
únicamente al software, como los sistemas de gestión y planificación tipo SAP u
otros específicos al sector siderúrgico.
En otros términos, el alto grado de utilización de las TIC en dicho complejo en general
suele estar desconectado de la buena trayectoria que ha venido recorriendo el sector
en el país, aunque como se mencionó previamente existen experiencias puntuales
que son la excepción. Por lo tanto, las políticas públicas en este aspecto tampoco
66
han tenido una incidencia relevante, más allá de los beneficios generales sobre la
existencia y formación de recursos humanos capaces de operar con los sistemas
internos o incluso de prestar servicios profesionales asociados a tecnologías de
internet, intranet, gestión de procesos administrativos y back office, entre otros. De
este modo es que el Estado ha contribuido en este plano del complejo siderúrgico, lo
cual no ha sido menor pero podría ser potenciado a partir de una articulación más
estrecha entre los distintos actores de la cadena, a fin de poder emprender desarrollo
específicos que permitan generar capacidades internas en segmentos de TIC de uso
industrial que no sólo partan de plataformas “soft”, sino también integradas a la
electrónica y la metalmecánica en general. Proyectos de este tipo facilitarían un
agregado de valor muy superior en la cadena, pero especialmente permitiría disputar
segmentos de la industria del software donde los actores locales actualmente no
participan.
La implementación de las tecnologías identificadas en el Primer Documento del
presente estudio podría constituir una plataforma para delinear acciones en este
sentido. En la mayoría de los casos, tanto las tecnologías de producto como las de
proceso involucran el uso de TIC en alguna etapa de su puesta en marcha. Si bien
algunas ya están desarrolladas y sólo requerirían alguna adaptación, pueden existir
espacios para nuevos desarrollos que podrían ser encarados por la industria nacional
de software. Estas iniciativas requerirían la articulación con actores diversos que
corresponden al ámbito de la electrónica y la fabricación de maquinarias y equipos,
ya sean de origen nacional como extranjero. Se trata de proyectos que deberían
abordarse caso por caso. Pero es importante delinear un curso de acción en este
sentido, que permita ir generando capacidades específicas conforme las necesidades
del complejo siderúrgico. Es en este ámbito en el cual las políticas públicas podrían
ser más potentes, ya que la incorporación de TIC por parte de las empresas
siderúrgicas tiene un alto desempeño, que se enmarca en la propia dinámica que le
imprimen sus altos grados de internacionalización.
67
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DE POLÍTICA PÚBLICA
El complejo siderúrgico argentino se caracteriza por su alto nivel de concentración y
la presencia de grandes empresas de origen nacional, pero con una considerable
proyección a nivel mundial (como el Grupo Techint), o bien, grandes empresas
subsidiarias de grupos multinacionales (como Acindar, que pertenece a Arcellor
Mittal). Aceros Zapla es una empresa nacional que constituye un caso particular,
aunque su incidencia es muy inferior al resto de los casos mencionados. Debido a
este perfil sectorial y el profundo proceso de globalización que permite describir la
trayectoria de la industria siderúrgica a nivel mundial, estas empresas suelen operar
bajo estándares internacionales en todos los órdenes (tecnológicos, productivos,
ambientales, etc).
En el plano ambiental, el impacto de los procesos siderúrgicos incluye la polución
atmosférica a través de la emisión de gases y vapores, la generación de efluentes y
residuos sólidos, así como la utilización de recursos hídricos. No obstante, las
emisiones atmosféricas constituyen el principal factor contaminante. Las fuentes de
carbono (y de emisiones contaminantes) pueden ser diversas e incluyen el coque,
combustibles diesel, gas licuado y gas natural, e indirectamente según el tipo de
matriz energética. Por lo tanto, es durante la primera etapa de obtención del acero
donde se generan las mayores emisiones. Por su parte, los residuos sólidos y
efluentes son muy variados y dependen del procesamiento de las materias primas, el
desgaste de las piezas y el herramental para el acabado de los productos y los
propios sobrantes del material trabajado. Los métodos más utilizados para su
tratamiento incluyen el reciclaje (sub-productos), la incineración, el tratamiento físico-
químico y la disposición final en vertederos. En las usinas integradas, casi el 80% del
total de residuos sólidos son generados en las etapas de reducción y refinación
(acería), mientras que en las usinas semi-integradas casi la totalidad corresponde a la
fase inicial de procesamiento de las materias primas y refinación.
La selección del método más apropiado por parte de las empresas normalmente se
basa en consideraciones de tipo económico y en las tecnologías disponibles, de
68
acuerdo con las leyes ambientales vigentes. Finalmente, los recursos hídricos
utilizados en los procesos productivos corresponden a las necesidades de
refrigeración de los equipamientos y los materiales trabajados y, en menor medida,
para actividades secundarias como la granulación de la escoria. Se trata de procesos
controlados que han permitido a las empresas utilizar tecnologías cada vez más
eficientes, que permiten reciclar y re-utilizar cerca del 90% del volumen de agua
utilizado, aunque hay una parte mínima que se pierde en forma de vapor. Es muy
poco relevante el impacto ambiental en este aspecto.
De acuerdo a los distintos indicadores de impacto ambiental por tonelada de acero
producida, la Argentina se encuentra en una situación favorable respecto a los
estándares mundiales, lo cual implica una posición muy superior respecto a los
peores (China e India principalmente) y algo inferior a las mejores prácticas de Europa
Occidental, Japón y, en menor medida, Estados Unidos. En la región, la situación
comparativa con Brasil es levemente favorable a la Argentina, pero en los últimos
años ha existido un interés creciente en el vecino país, que se manifiesta en un
conjunto de iniciativas tendientes a reducir el impacto ambiental de la industria
siderúrgica.
El marco regulatorio en nuestro país está alineado a objetivos bastante restrictivos en
la materia y en términos operativos existen diversas instituciones y organismos a
nivel nacional y provincial que ejecutan controles con un alto grado de exigencia. En
general, derivan de las denominadas “normas de presupuestos mínimos de
protección ambiental” que dicta el Gobierno Nacional. El concepto de normas de
presupuestos mínimos conforma un piso de regulación (un mínimo de protección
ambiental) de carácter uniforme para todo el país, que debe ser aplicado por las
Provincias y éstas se reservan la potestad de complementarlas pudiendo ser más
exigentes en post de la protección ambiental, pero no menos que el mínimo
establecido a nivel federal. La “columna vertebral” de estos esquemas la conforman
la Ley Nº 25.612 Presupuestos Mínimos para la Gestión Integral de los Residuos
Industriales y de Actividades de Servicio; la Ley Nº 25.675 (Ley General del
Ambiente); y la Ley Nº 25.688 Régimen de Gestión Ambiental de Aguas; entre otras
como el ACUMAR (que fijan los principales parámetros máximos de emisiones,
69
efluentes, etc y la OPDS (perteneciente a la Pcia. de Buenos Aires, donde concentra
la mayor parte de la actividad).
De acuerdo a lo manifestado por las empresas del sector, el nivel de exigencia de la
normativa ambiental en Argentina, especialmente en el caso de la siderurgia, es
bastante elevado y no difiere demasiado de los estándares internacionales. La
mayoría de las empresas cuentan con certificaciones de calidad ambiental ISO 14.001
y, en general, el grado de cumplimiento de los mismos por parte de las empresas en
el país es alto, siendo esporádicas las multas y penalidades que se han pagado por
estos conceptos. La industria siderúrgica destina cuantiosos recursos a la
optimización de procesos productivos en materia ambiental, ya sea en forma
voluntaria o a partir de las necesidades que derivan de las normativas en cuestión.
También participa de los organismos enmarcados en el Protocolo de Kyoto, pero sólo
a modo informativo, comunicando las emisiones contaminantes que se realizan en el
país.
Por otro lado, el análisis realizado en materia energética, cuya trascendencia en la
industria siderúrgica es muy relevante debido a su incidencia sobre los costos y el
volumen de consumo, permite inferir algunas conclusiones relevantes:
- El complejo siderúrgico argentino consume alrededor de 9.100 GW/h de
electricidad por año y en torno a 1.200 millones de m3 de gas natural.
- Debido a las diferencias en los métodos de obtención del acero, Acindar y
Siderca han tendido a ser más intensivas en el uso de gas natural, mientras
que Siderar y, en menor medida, Aceros Zapla, utilizan métodos de
producción más intensivos en el uso de electricidad.
- Estas diferencias derivan de la transformación que hicieron las empresas en
los últimos 20 años para adecuarse al nuevo perfil de la matriz energética del
país, que tendió a ser más dependiente del gas.
- A nivel mundial todavía prevalecen las tecnologías de producción de alto
horno de coque (usinas integradas), que tienen un consumo de 17-19
70
Gigajoule por tonelada producida, lo cual se reduce a 8-10 Gigajoule por
tonelada en el caso de las tecnologías de horno eléctrico de arco, que es el
caso de las usinas semi-integradas que operan en la Argentina. Esto ha
permitido tener en el país una elevada productividad en materia energética.
- Las brechas de consumo energético por tonelada a nivel mundial alcanzan
hasta un 25%, pero esto se explica por las diferencias tecnológicas en las
primeras etapas de aceración, las cuales tienen un alto grado de
convergencia. A su vez, se estima que más del 65% del impacto ambiental
depende de ello, lo cual sugiere que esta convergencia en materia energética
también acarreará una convergencia en términos ambientales.
El mercado energético en Argentina opera bajo un esquema mixto donde participan
tanto empresas privadas como empresas públicas, ya sea en las etapas de
producción como transporte y distribución. En todas ellas el Estado ocupa un rol
central, que se ha ido incrementando en la última década no sólo por la participación
accionaria, sino también por el esquema de subsidios que permite regular tarifas,
entre otras acciones que despliega desde los distintos entes reguladores. El ENRE y
ENARGAS son los principales en lo que respecta a la última etapa, que es la que
antecede a los propios usuarios en la industria siderúrgica. Dichos entes dependen
de la Secretaría de Energía de la Nación, perteneciente al Ministerio de Planificación
Federal. Por su parte CAMMESA centraliza la distribución mayorista de toda la
energía eléctrica generada por las distintas fuentes de abastecimiento (hidroeléctrica,
nuclear, térmica, etc.) que es trasportada por el SADI, que es un sistema de
interconexión de todas las redes a nivel nacional.
Las empresas siderúrgicas son grandes usuarios de energía y en algunos casos
cuentas con autogeneración, lo cual les permite negociar contratos de mayor plazo,
que suelen derivar en tarifas inferiores al resto de los usuarios industriales. Esto ha
dotado de competitividad al sector, pero en el marco de la problemática vinculada a
la escasez de energía (principalmente gas), en los últimos años dichas tarifas se han
ido incrementado a partir de programas como el “Energía Plus”, que entrega energía
a “precios sin subsidio” si la misma es generada con nuevas inversiones. Sin
embargo, el mayor inconveniente ha resultado de los cortes recurrentes de
71
suministro, lo cual constituye un factor crítico para la actividad debido a los costos
que esto genera en términos de productividad, vida útil del material refractario,
parada y puesta en marcha de los hornos, pérdidas de temperatura que implican un
derroche de energía, etc.
En este marco, las recomendaciones de políticas públicas para mejorar la situación
de sustentabilidad ambiental y eficiencia energética deberían partir de este
diagnóstico favorable para el sector. Consolidar la trayectoria recorrida en los últimos
años constituye uno de los aspecto centrales, lo cual requiere atender algunas
demandas que derivan de los condicionantes mencionados en materia energética17 y,
en el plano ambiental, propender a la máxima simplificación, eficiencia y
transparencia posible de los controles que realizan los distintos organismos
involucrados. Este es uno de los aspectos débiles que suelen mencionar las
empresas, junto a problemas de gestión de las políticas medioambientales, lo cual
está agravado por los altos costos que representan algunos cánones y tasas que se
pagan por cumplir con determinados protocolos de seguridad ambiental
(tratamientos de residuos, cánones por el uso de recursos hídricos, tasas de
inspección, etc). En este mismo sentido, debe resolverse la ambigüedad normativa
que regula la contratación obligatoria de seguros de riesgo ambiental, a fin de
clarificar el marco de operación de las empresas y adecuar las primas de los seguros
al hecho asegurado, contemplando todas las contingencias posibles.
Por otro lado, la experiencia internacional sugiere que los países centrales están
trabajando muy activamente en el desarrollo de tecnologías e innovaciones que
reduzcan la polución atmosférica y mejoren la eficiencia energética de la producción.
Existen diversas iniciativas que promueven un gradual pero ambicioso plan en este
sentido, que combina la acción de distintas instituciones especializadas en el cuidado
del medio ambiente, los Gobiernos y las mismas empresas siderúrgicas. En líneas
17 Básicamente se requiere ampliar la capacidad de generación, transporte y distribución energética a
precios competitivos, principalmente en lo relativo al gas. Esto se enmarca en los objetivos del Gobierno
Nacional y constituye un potencial marco de articulación con las empresas del sector, cuyo interés en
avanzar sobre los mismos es trascendente. Los recientes descubrimientos de gas convencional, así
como los no convencionales de Vaca Muerta ponen en evidencia la disponibilidad de recursos que existe
en el país en materia energética. Por lo tanto, deben profundizarse las acciones a favor de su
explotación, lo cual requiere avanzar en forma acelerada sobre las inversiones necesarias y la
configuración del marco que sea necesario a tal fin.
72
generales, se ha venido asumiendo un doble papel en la materia. Por un lado, los
países estimulan y apoyan el desarrollo tecnológico para obtener mejoras en este
sentido, pero a la vez desempeñan una serie de acciones normativas cada vez más
exigentes, a fin de que estas investigaciones se traduzcan en avances concretos. En
la Argentina y la región, el papel del Estado ha sido menos importante,
principalmente en el primer plano, lo cual genera espacios para fomentar y
acompañar los esfuerzos de I+D y las inversiones que tienen como destino un mejor
desempeño ambiental.
En lo referido a la gestión de residuos los mayores avances corresponden al reciclaje
para la obtención de sub-productos, ya sea para su re-utilización en el proceso
productivo (por ejemplo, en composiciones que se cargan a los altos hornos y las
acerías) como para su comercialización. A nivel internacional se ha fomentado esta
actividad de manera mucho más intensiva que en nuestro país, lo cual podría también
ser un área de acción interesante, ya que el potencial de aprovechamiento productivo
es muy elevado. Se estima que por cada tonelada de acero producida se generan
entre 200 y 400kg de residuos transformables a sub-productos. En algunos casos,
esto podría requerir la adecuación de normas que permitan el uso de los mismos en
las actividades que correspondan (por ejemplo, granulados en tratamiento de suelos
para agricultura), pero también es importante generar el marco que permita crear un
mercado y que existan los incentivos y apoyos suficientes para su funcionamiento.
Por otro lado, el diagnóstico realizado respecto al uso y difusión de las TIC en el
complejo siderúrgico también marca un alto grado de internalización, que no difiere
demasiado de la situación observable en otras empresas de los países centrales. La
mayoría de ellas se vincula con la adquisición de tecnologías integrales o modulares
que son desarrolladas por un conjunto heterogéneo de empresas a nivel mundial,
donde existen grandes jugadores como Siemmes y ABB, pero también
desarrolladores de menor envergadura pero altamente especializados. Las empresas
siderúrgicas suelen incorporar estas tecnologías como respuesta a la dinámica
internacional y las oportunidades de mejora de la competitividad, generalmente
contando con los recursos para hacerlo. Dentro de este esquema, a priori no se
advierten lineamientos de políticas que, sustentados en la necesidad, promuevan un
mayor uso de las TIC en el sector. Sin embargo, sí podría trazarse una estrategia que
73
permita incursionar en el desarrollo de las tecnologías que hoy se adquieren del
exterior, lo cual también implica articular las TIC con desarrollos provenientes de la
electrónica y los bienes de capital. Esto permitiría impulsar el desarrollo de la
industria del software pero también agregar valor a toda la cadena siderúrgica,
reteniendo al interior del entramado productivo capacidades claves, más allá de la
actual provisión que existe en algunos sistemas de gestión administrativa y de la
conectividad (internet, intranet, plataformas de telecomunicación, etc.).
Algunas de estas iniciativas ya han sido probadas en ámbitos más experimentales y
en las áreas de I+D de las empresas, por ejemplo a partir del desarrollo de modelos
matemáticos y de simulaciones que aportan a pruebas y ensayos que luego son la
base para el desarrollo de productos. Si bien esto ha sido liderado por el sector
privado, da muestras del potencial que podría desplegarse a partir de la articulación
con el sector público, la cual debería incorporar a las empresas de software y la red
de organismos que conforma el sistema científico-tecnológico. Volcar recursos al
apoyo de este tipo de iniciativas, conforme la definición de objetivos concretos y un
cronograma detallado de las distintas etapas de desarrollo, podría ser más potente
que los instrumentos horizontales de fomento a la incorporación de TIC.
Finalmente, todas las políticas que sean favorables a la implementación de
tecnologías críticas, como las identificadas en el Primer Documento, constituyen una
contribución al mejor desempeño ambiental y energético, debido a que la mayoría de
ellas tiene un impacto positivo directo o indirecto.
74
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Te: (56-2) 2233-0545. Benjamín 2944, Piso 5. Las Condes, Santiago de Chile.
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Ing. Ariel Stainoh. Relaciones Institucionales de Ternium Siderar.
Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos
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Msc. Gabriel Carcagno. Director Research & Development Argentina de
Tenaris.
Te (03489) 434640. Dr. Jorge A. SImini 250. Campana, Buenos Aires.
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Sr. Jorge J. D. Rodriguez. Products and Market. Development Area Manager.
Te: (03400) 4782000. Ruta Prov. 21Km 247 N°4855. Villa Constitución, Santa
Fe.
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Sr. Enrique Lavayen. Asesor Técnico Principal de la Gerencia de Área
Desarrollo de Productos.
76
Te: (03400) 4782000. Ruta Prov. 21Km 247 N°4855. Villa Constitución,
Santa Fe.
Mail: [email protected]
Ing. Juan Carlos Kojdamanian. Gerente General de la Cámara Centro de
Servicios Metalúrgicos (CCSM).
Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3. Ciudad Autónoma de Buenos
Aires.
Mail: [email protected]
Ing. Luis Alberto Diez. Director Ejecutivo de la Cámara Argentina del Acero.
Te: (011) 4311-6371. San Martin 1337, Piso 3.
Ciudad Autónoma de Buenos Aires.
Ing. Fructuoso Berganza. Gerente General de la Cámara Fabricantes de Caños
y Tubos de Acero (CyTACERO).
Te: (011) 4374-6591. Adolfo Alsina 1609, Piso 3.
Ciudad Autónoma de Buenos Aires.
Mail: [email protected]
Organismos públicos de la Nación Argentina (Ministerio de Planificación
Federal, Secretaría de Energía, Secretaría de Ambiente, ENARSA, ENRE,
CAMESSA, entre otros).
World Steel Association, http://www.worldsteel.org/
UE EmissionsTrading Scheme
http://ec.europa.eu/clima/policies/ets/index_en.htm
International Energy Agency, www.iea.org
Sitios web de empresas siderúrgicas de distintas regiones.
