U N I V E R S I D A D R I C A R D O P A L M A

E S C U E L A A C A D É M I C O P R O F E S I O N A L D E I N G E N I E R Í A I N F O R M Á T I C A

T A R E A 3

R E A L I Z A D O P O R :

H E L E N E A G U I R R E S Á N C H E Z

D I R I G I D O P O R :

D R . H U G O V E G A

L I M A – P E R Ú 2 0 1 2

TABLA DE CONTENIDOS

1. CAPÍTULO I: VISIÓN DEL PROYECTO

1.1 INTRODUCCION.....................................................................................................3

1.2 EL PROBLEMA........................................................................................................3

1.3 FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA...........................................................7

1. CAPÍTULO I: VISIÓN DEL PROYECTO

1.1 INTRODUCCION

En épocas pasadas, en el Perú, la Industria Textil no era considerada una

actividad rentable y hasta cierto punto estaba estancado por generar pocas

ganancias. Sin embargo, en los últimos 10 años según BCR, se ha registrado

un crecimiento importante por las exportaciones a países como España,

Bélgica, Estados Unidos, entre otros. Por tal motivo, para agilizar la cadena

de producción se ha elevado el uso de maquinaria de última generación

dirigidas algunas de ellas por computadores.

Cuando ocurren fallas en las maquinarias, estas quedan inoperables

afectando la cadena de producción. Por tanto, es necesaria una gestión de

mantenimiento para prevenir fallas en un proceso continuo. El

mantenimiento está clasificado en preventivo y correctivo. En conclusión, al

implementar una gestión de mantenimiento para maquinarias de una

Empresa Textil podríamos reducir gastos tanto administrativos como de

reparación debido a que el gasto de un mantenimiento preventivo es menor

al de un mantenimiento correctivo.

1.2 EL PROBLEMA

1.2.1 El negocio

SERVITEJO S.A., es una empresa peruana que tiene como actividad

principal la confección de prendas de vestir para mujer, hombres y niños.

En Perú, su oficina principal y planta de producción está ubicada en Calle

Luis Carranza #1883 en el Cercado de Lima y en Estados Unidos, tiene

una oficina en 3516 Sawtelle Blvd. Apt. #124, CA 90066 en la ciudad de

Los Ángeles en el estado de California.

Figura 1: Logo de SERVITEJO S.A.

En 1998, comenzó a producir y exportar prendas de vestir al mercado

americano. Al principio solo realizaba el proceso e costura, hoy en día

tiene una empresa verticalmente integrada desde el hilado hasta la

prenda terminada.

SERVITEJO S.A. está continuamente trabajando para tener la mejor

tecnología disponible en el mercado. La variedad de las máquinas que

usan en los procesos de teñido y tejido permiten ofrecer a los clientes

una gran variedad de tejidos y acabados de mejor calidad.

También, cuenta con un laboratorio equipado con la mejor tecnología

para la reproducción precisa de colores y tejidos solicitados por los

clientes. “RoboLab” fabricante de soluciones, el único en América Latina,

le permite tener una reproducción precisa de colores en un menor

tiempo.

La excelente mano de obra con la que cuentan les permite tener un

compromiso con la forma y diseño y el ambiente de trabajo les ayuda a

realizar el trabajo.

En referencia al proceso de costura, fabrican alrededor de 350 mil

unidades por mes, es decir, de 10 mil a 12 mil prendas por día y 6 mil

cajas por día.

SERVITEJO S.A. tiene un control de calidad exhaustivo al término de cada

proceso. Los envíos son liberados después de ser aprobados por los

auditores certificados y después de haber pasado por todas las pruebas

de laboratorio (sombreado, contracción, pruebas de densidad, firmeza de

color, resistencia, torsión de la tela durante el lavado, etc.).

SERVITEJO S.A. confecciona prendas de vestir como: polos, tops, shorts,

pantalones, vestidos, casacas, chompas, etc.; cada una de ellas en

modelos diferentes. Como clientes principales tiene a:

- Lilly Pulitzer

- Hartstrings

- Gloria Vanderbilt

- The Resource Club Ltd

- The Prevue Ltd

- T.H Maxx

- Maurices, etc.

1.2.2 Los procesos del negocio

Figura 2: Cadena de Valor de SERVITEJO S.A.

1.2.3 Descripción del problema

Actualmente, SERVITEJO S.A. cuenta con más de 530 máquinas dentro del

Área de Producción. Para el mantenimiento correctivo, cuando se

presenta un problema en alguna maquinaria el Operario notifica a su

Supervisor quien llena un documento simple con los siguientes datos:

- Código de la máquina

- Nombre de la máquina

- Descripción del problema

INFRAESTRUCTURA

RECURSOS HUMANOS

DESARROLLO TECNOLÓGICO

ABASTECIMIENTO

LOGÍSTICA DE

ENTRADA

OPERACIONES

LOGÍSTICA DE

SALIDA

MARKETING Y

VENTAS

POST-

VENT

MANTENIMIENTO

- Tipo de máquina

- Nombre encargado

- Cargo

- Fecha

Este documento es remitido al Área de Mantenimiento, y el Jefe /

Supervisor lo evalúa, revisa el horario disponible de los técnicos

/operarios de acuerdo a la descripción del problema y los envía al área

donde se encuentra la maquina inoperativa. Este proceso dura

aproximadamente 1 a 2 días, debido a la mala organización dentro del

Área de Mantenimiento.

Cuando se procede con la reparación de la máquina, los técnicos pueden

tomar entre 5 días a 1 mes dependiendo del problema y el tipo de

máquina que se trata. Si es una maquina importada y se necesitan

repuestos es necesario contactar al proveedor y ese proceso puede durar

más de 1 mes.

Adicionalmente, el Área de Mantenimiento cuenta con un almacén donde

se tiene stock de piezas nuevas, usadas y malogradas. Se cuenta con un

registro manual no óptimo del inventario de piezas (repuestos), equipos,

entre otros del almacén. También, el registro con las especificaciones

técnicas al momento de la compra de los equipos se guardan en

documentos físicos. Por tanto, la información de las máquinas con más de

8 años se ha perdido o traspapelado.

El mantenimiento preventivo, se realizan controles o revisiones periódicas

solo a aquellas máquinas que son parte de procesos críticos por ejemplo:

Las del área de costura o corte. Las revisiones periódicas implican

lubricación, limpieza y cambio de pieza (por uso).

Cuando una máquina presenta problemas de forma inesperada

representa una reestructuración total en el proceso de producción,

debido a que se debe enviar todo el trabajo a otra estación para cumplir

con el tiempo de entrega del producto. En conclusión, afecta mi

productividad al crear un retraso en el caso de que todas las estaciones

estén siendo utilizadas.

1.3 FUNDAMENTACION DEL PROBLEMA

1.3.1 Marco teórico

1.3.1.1 Mantenimiento

El mantenimiento es destacado como parte integrante de la estrategia

de mejoría continua de la competitividad global de las empresas, como

una actividad que no debe ser considerada como un costo a corto

plazo sino como un potenciador de beneficios a mediano y largo plazo.

El hacer mantenimiento no consiste en reparar un equipo fallido sino

prevenir fallas para reducir los riesgos de paradas imprevistas.

El término mantenimiento está definido como:

“Conjunto de prácticas de gestión técnica y económica, aplicable a

cualquier bien material”.

“Función empresarial a la que se encomienda el control del estado de

las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares

y de servicios”.

“Control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de

los componentes (en el caso de un producto), así como el conjunto de

trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el

funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un

sistema en general”.

Propósito del Mantenimiento

Toda empresa tiene la necesidad de mantener operativo sus activos

fijos. Mantenimiento engloba al conjunto de actividades para:

Mantener una instalación o equipo en funcionamientoRestablecer el funcionamiento del equipo en condiciones

predeterminadas

El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la

producción.

En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está

determinada por la capacidad instalada de producción y por su

disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de

producción entre la suma de este y el tiempo de parada por

mantenimiento

Objetivo del Mantenimiento

El objetivo final del mantenimiento se puede sintetizar en los

siguientes puntos:

- Vigilancia permanente y/o periódica

- Acciones preventivas

- Acciones correctivas

- Reducir costos

- Alcanzar o prolongar la vida útil de la maquinaria

La ejecución del mantenimiento tiene por finalidad conservar la planta

industrial, equipos e instalaciones en condiciones de cumplir con la

función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad

especificadas, pudieron ser utilizados en condiciones de seguridad y

economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso

definidos por los requerimientos de Producción. En efecto, la cantidad

de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la

capacidad instalada de producción y por su disponibilidad,

entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción

entre la suma de este y el tiempo de parada por mantenimiento

Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las

recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e

instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:

La continuidad de la operación producción, es decir, la confiablidad que

se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas (MTTF)

El tiempo de paradas (MDT) cuando estas se producen. El tiempo de

paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad)

(MTTR) que es función del diseño, herramientas disponibles yd

destreza y capacitación del personal y, del tiempo de espera (MWT)

(Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas,

herramientas y talleres disponibles, documentación técnica,

capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos)

Disponibilidad = MTTF = MTTF

MTTF + MDT MTTF + (MTTR+MWT)

En conclusión, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida

útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos

durante más tiempo y a reducir el número de fallos.

Tipos de Mantenimiento

Actualmente existen variados sistemas para realizar el servicio de

mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no

solamente centran su atención en la tarea de corregir fallos, sino que

también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos.

Figura 3: Diagrama de decisión sobre el Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Es el conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos

deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.1Es

aquel que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el

equipo.

Se clasifica en:

- No Planificado

Ese el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto

posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer

1Mantenimiento Industrial, Ma. Belén Muñoz Abella. Universidad Carlos III de Madrid, Área de Ingeniería Mecánica, pág.5

(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de

normas legales, etc.).

- Planificado

Se sabe que con antelación que es lo que debe hacerse, de modo

que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se

disponga del personal, repuesto y documentos técnicos

necesarios para realizarla correctamente.

a. Etapas

- Reconocimiento de la avería

- Localización de la avería dentro del equipo

- Buscar las causas que originan la falla en el equipo

- Reparación/sustitución de la pieza defectuosa

- Verificar que está adecuadamente instalado y/o conectado

- Comprobación y puesta en servicio

b. Ventajas

- No requiere una gran infraestructura técnica ni elevada

capacidad de análisis

- Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos

c. Desventajas

- Las averías se presentan de forma imprevistas lo que origina

trastornos a la producción

- Necesidad de un stock de repuestos importantes

- Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco

tiempo disponible para reparar

Mantenimiento Preventivo

Es la conservación planeada de los equipos, producto de inspecciones

periódicas, que revela condiciones defectuosas. Su objetivo es efectuar

las reparaciones de emergencia necesarias; practicar revisiones

preventivas periódicas a los equipos, hacer los reemplazos de

elementos de plazo vencido o desgastados prematuramente y llevar

registros de las reparaciones programadas y de las inspecciones.

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:2

- Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento

Preventivo Directo o Periódico – FTM (Fixed Time Maintenance) por

cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en

la Confiabilidad de los Equipos (MMTF) sin considerar las

peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza,

lubricación, entre otros.

- Detectar las fallas antes de que se desarrollen o se presenten

interferencias en producción. Está basado en inspecciones,

medidas y control del nivel de condición de los equipos. También

conocido como Mantenimietno Predictivo, Preventivo Indirecto o

Mantenimiento por Condición – CBM (Condition Based

Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo,

que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de

comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica

muy de cerca la operación de cada máquina operando en su

entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se

dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del

valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan

sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose

que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10

dólares en costos de mantenimiento.

En definición, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo

hacer el Preventivo.

a. Etapas del Mantenimiento Preventivo

2Manual Gestión de Mantenimiento a la medida, Ing. Raúl R. Prando. Editorial Piedra Santa, Guatemala. Primera edición 1996. Pág. 20

Un programa de mantenimiento preventivo debe comprender las

siguientes etapas:

1. Identificación de los elementos de la maquinaria o equipo que

requieren inspección periódica, ajuste, limpieza y lubricación.

2. Inspecciones programadas. Deben realizarse según las sugerencias

e información técnica proporcionada por los fabricantes, implica la

obtención y análisis de los datos referidos al rendimiento de los

elementos, los tiempos de revisión y los informes de las fallas que

se registren en el control auxiliar de operación de la máquina.

3. Inspecciones periódicas. Realizadas según los antecedentes de los

equipos, ya que establecen los mejores plazos de revisión.

4. Reemplazo de elementos de plazo vencido o desgaste anormal.

b. Ventajas- Importante reducción de paradas imprevistas en equipos

- Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe

una cierta relación entre la probabilidad de fallos y duración de

vida

c. Desventajas- No se aprovecha la vida útil completa del equipo

- Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad sino se elige

convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento efectuado de acuerdo a la información dada por un

aparato de control permanente. Es el conjunto de actividades de

seguimiento y diagnostico continuo (monitorización) de un sistema,

que permiten una intervención correctora inmediata como

consecuencia de la detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de

los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos,

arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien

mediante la monitorización, es decir, mediante la elección, medición y

de algunos parámetros relevantes que representen el buen

funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo: estos parámetros

pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, etc.

En otras palabras, con este método, tratamos de seguir la evolución de

los futuros fallos. Este sistema viene la ventaja de que el seguimiento

nos permite contar con un registro de la historia de la característica en

análisis, sumamente útil ante fallos repetitivos; puede programarse la

reparación en algunos casos, junto con la parada programada del

equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra de

mantenimiento.

a. Ventajas

- Determinación optima del tiempo para realizar el

mantenimiento preventivo

- Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos

e instalaciones

- Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos

b. Desventajas

- Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis

costosa

- No es viable una monitorización de todos los parámetros

funcionales significativos, por lo que pueden presentarse

averías no detectadas por el programa de vigilancia

- Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo

comprendido entre dos medidas consecutivas

Gestión de Recursos Humanos

Gestión de equipos Gestión de actividades

Estado organizativo

1.3.1.2 Gestión del Mantenimiento

Figura 4: Gestión del Mantenimiento

Administración y Control3

Esta tarea comprende las siguientes fases:

- Disponer de los datos técnicos de los activos fijos de la empresa y

del historial de actualización de los mismos para predecir el tiempo

para su reparación

- General el plan de revisiones periódicas de los equipos o de

algunas de sus piezas o componentes críticos y, para cada de ellas,

la orden de revisión correspondiente. El plan debe incluir

herramientas de posible uso, normas para realizar el trabajo y

autorización para su ejecución.

- Controlar la ejecución del plan y captar la información generada.

- Analizar técnicamente las revisiones, estudiante el comportamiento

de los componentes críticos de los equipos para determinar la

probabilidad de los posibles fallos.

- Generar el plan de reparaciones coordinándolo con los

departamentos involucrados, es decir, las órdenes de reparación.

Estas indican información general similar a las órdenes de revisión,

3Manual Gestión de Mantenimiento a la medida, Ing. Raúl R. Prando. Editorial Piedra Santa, Guatemala. Primera edición 1996. Pág. 44

Nivel de instrucción

Formación

Clima laboral

Seguridad

así como que personal las ejecutara y los materiales y repuestos a

consumir.

- Controlar la ejecución del plan de reparaciones y captar la

información correspondiente, tanto técnica como de los costos de

su ejecución

- Analizar el comportamiento de los equipos

- Disponer y procesar la información requerida para controlar la

gestión de mantenimiento. La información surge de los

documentos anteriores (ordenes de revisión y de reparación) y

comprende tiempos de parada de los equipos, costo de las

reparaciones efectuadas, rendimiento de la mano de obra ocupada

(propia o contratada), trabajos realizados en talleres propios o

contratados, etc.

Estructura

Antes de iniciar el mantenimiento a los activos fijos de la empresa, se

recomienda proceder de la siguiente manera:

- Definir las características de los recursos disponibles.

- Analizar la distribución de la planta y estimar la posible cantidad de

personal y sus perfiles de capacitación para atender todos los

equipos e instalaciones de acuerdo a los requerimientos de

producción y de calidad.

- Acordar el nivel de respuesta aceptable por producción frente a las

intervenciones de emergencia.

- Definir la estructura mínima de recursos para atender las

intervenciones de emergencia (número, ubicación, turnos, etc.).

- Establecer las tareas de mantenimiento preventivo que puedan ser

realizas por el equipo.

- Estimar una estructura complementaria para atender el

mantenimiento preventivo, pero no paradas ni desarmes totales

(overhauls).

- Definir los requerimientos mínimos para encarar estos trabajos.

- Esbozar una estructura básica de partida confeccionando el

correspondiente organigrama, etc.

Fuentes de Información

El realizar un control de mantenimiento implica que la empresa

tenga:

a. Datos relativos a los equipos e instalaciones

- Características constructivas de los mimos

- Problemas surgidos durante su operación

- Repuestos

- Programación mantenimiento preventivo

- Mantenimiento de emergencia

b. Datos relativos a la gestión del mantenimiento

- Definir procedimientos normalizados para trabajos repetitivos

- Analizar las causas de desviación de los presupuestos

- Determinación de costos unitarios del mantenimiento (por hora,

por unidad de producto, por departamento o sector, etc.)

c. Datos relativos a las averías

- Clasificación y consecuencias

- Causas (seguras y probables)

- Efecto sobre los programas de mantenimiento

- Efectos en el tiempo

d. Datos relativos a las intervenciones de mantenimiento

- Procedimientos de solicitud y de autorización de trabajos

- Resultados técnicos y económicos de los anteriores

- Rendimiento