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69Ingeniería y Sociedad UC. Vol 13, No.1. 2018. ISSN 1856–352X.

PRINCIPIOS TEROTECNOLÓGICOS EN GESTIÓN DE ACTIVOS PARA APLICACIONES INDUSTRIALES

Pérez Moreno, Víctor Martín

Departamento de Sistemas Industriales, Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas. Universidad de Oriente. Venezuela.

[email protected]

Resumen: La Terotecnología se encuentra en la quinta evolución del área de mantenimiento, por lo tanto, la Innovación Tecnológica establecida en este contexto sistemático e integral contempla que es bajo estudios de Gestión de Activos se podrán impulsar criterios presentes en todo el ciclo de vida del activo, aplicando técnicas en Ingeniería Económica, Calidad, Confiabilidad, Riesgo y Matemática Financiera, propiciando mejoras sustanciales y sostenidas en resultados operacionales y financieros, administrando las operaciones Industriales, el crecimiento estratégico y la competitividad, lo que ha llevado a la progresiva búsqueda de aplicaciones que generan mayor rentabilidad en todo el ciclo de vida del activo, incluyendo futuras mejores decisiones y minimización de la incertidumbre en el diseño, mantenimiento y remplazo, es desafiante generar una alzaprima que maximicen el beneficio global en plantas industriales, amparadas en la seguridad del personal, que incluya el menor impacto ambiental con nuevos modelos de producción Terotecnológicos de amplio valor eco-eficiente.

Palabras clave: terotecnología, gestión de activos, ingeniería en confiabilidad, ciclo de Vida.

TEROTECHNOLOGICAL PRINCIPLES IN ASSET MANAGEMENT FOR INDUSTRIAL APPLICATIONS

Abstract: The Terotechnology is in the fifth evolution of the maintenance area, therefore, the Technological Innovation established in this systematic and integral context contemplates that it is under studies of Asset Management that criteria present in the entire life cycle of the asset can be promoted, applying techniques in Economic Engineering, Quality, Reliability, Risk and Financial Mathematics, promoting substantial and sustained improvements in operational and financial results, managing Industrial operations, strategic growth and competitiveness, which has led to the progressive search for applications that generate Greater profitability throughout the life cycle of the asset, including future better decisions and minimization of design, maintenance and replacement uncertainty, it is challenging to generate a boost that maximizes the overall benefit in industrial plants, based on the safety of personnel, include the menu or environmental impact with new production models Terotechnologies of wide eco-efficient value

Keywords: terotechnology, asset management, reliability engineering, life cycle.

Principios Terotecnológicos en Gestión de Activos para Aplicaciones Industriales

70 Ingeniería y Sociedad UC. Vol 13, No.1. 2018. ISSN 1856–352X.

INTRODUCCIÓN En el mundo globalizado están presentes nuevos términos descritos por frases como, “Innovar o Desaparecer”, según los autores (Escorsa, y Valls 2000) y de sentido similar como lo es “Crear o Morir” de (Oppenheimer, 2014), en este sentido la gestión de activos es una visión novedosa que busca administrar todo el ciclo de vida de los equipos y sistemas industriales procurando reducir costos de adquisición e instalación y diseño, mantenimiento y remplazo de los activos con el fin de maximizar su valor y mayor rendimiento de la inversión, con criterios eco-eficientes y sustentados. En términos la Confiabilidad Operacional se relaciona con el éxito o disminución de la frecuencia de fallas, de esta depende el valor o la utilidad de un producto y/o servicio, desde el punto de vista productivo; se entiende que la sociedad del futuro estará altamente representada por el avance en paralelo de la tecnología y el conocimiento. Como nunca antes, la sociedad globalizada siente la importancia de alcanzar procesos industriales y financieros en armonía, con la seguridad de las personas y causando el mínimo impacto en el medio ambiente con alta responsabilidad empresarial destacando que a nivel mundial la RSE juega una gran importancia donde se destaca en los principios del Pacto Global de las Naciones Unidas, lanzado en 1999 haciendo referencia de manera muy enmarcada en los derechos humanos, normas laborales, medioambiente y anticorrupción . Tomando en cuenta, el carácter prioritario que tiene la administración del riesgo en los diferentes sistemas de control interno de las empresas, con esta investigación se pretende generar estudios de la gestión de Activos para poner al servicio y discusión de la ciencia. En la evolución del mantenimiento la Terotecnología representa la quinta y última

generación, es la ciencia integradora de todos los aspectos del enfoque kantiano de mantenimiento. Con ella se integran todos los niveles del mantenimiento junto con sus elementos estructurales y sus relaciones gobernadas por las leyes de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad (CMD). En la misma se apoya el concepto de estudio del ciclo de vida, capaz de dar una respuesta efectiva y eficiente a variables elementales del mantenimiento. Ante este planteamiento, resulta evidente la necesidad de generar tecnologías de estudios multivariante calificadas, saludables, con competencias, capaces de interactuar de forma permanente, equilibrada y sostenida para alcanzar el mayor nivel productivo y filosófico, para aplicaciones en la administración industrial que acompañen positivamente al activo en todo su ciclo de vida aplicando un modelo Terotecnológico integrado de gestión de Activos. DESARROLLO DE METODOLOGÍAS En el presente artículo se establece un abordaje de principios Terotecnológicos, tomando en consideración que la Terotecnología contempla en pensar cómo se mantiene un activo desde que se diseña, por lo tanto, en un contexto de aplicaciones industriales lo esquematizaremos según Tabla 1. En este mismo orden de ideas se presentan los métodos, disciplinas, procedimientos y herramientas esenciales para minimizar el impacto en la administración de fallas, riesgo asociado con la Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad, Longevidad, Eficiencia y regulaciones de cumplimiento de la Seguridad Humana y del Medio Ambiente. Según Pérez (2015) la Gestión de Activos en cada uno de los niveles de la estructura organizativa debe aportar estrategias de

Pérez Moreno, Víctor Martin. Ingeniería y Sociedad UC. Vol 13, No.1. 2018. P69-82


mejora, a partir del diagnóstico y análisis de las oportunidades para la minimización de los costos y la evaluación del impacto en cinco áreas que fundamentan estrategias operacionales que se formulan (ver Tabla 1). Tabla 1. Principios Terotecnológicos y Aplicaciones

Principios Terotecnológicos y Aplicaciones 1. Capacidad de Producción

Mejora de la productividad de la planta Aumento de la capacidad de los equipos

2. Relación de costo Fijos y variables Reducción de los tiempos de mantenimiento Reducción de los tiempos de parada

3. Riesgo, Ambiente y seguridad Mayor seguridad del personal Producción más limpia

4. Diseño Accesibilidad Intercambiabilidad Modulación

5. Políticas de Reemplazo Obsolescencia Estudio del Ciclo de Vida (ECV)

La administración de operaciones según Suarez, (2010) en la gestión del mantenimiento requiere involucrar los siguientes: • Administración de las Fallas. • Tener una visión que describa el estado

deseado • Implementar estrategias para alcanzar la

visión • Confiabilidad Humana. • Mapa Estratégico de Actores (MEA) • Confiabilidad Humana.

Relación entre Producción y Mantenimiento en la Gestión de activos Al relacionar estos elementos, la gestión de

activos puede ser considerada como un sistema compuesto por un conjunto de actividades que se realizan para mejorar y además describan el estado deseado y poder orientar la producción en la búsqueda del éxito y el cumplimiento en los objetivos, metas, misión y visión de la organización con entrada y salida tal como se muestra en (ver figura 1) según Norma ISS0 55000

Figura 1. Relación del Proceso de Producción y el Mantenimiento

Formación del Equipo Natural de Trabajo La administración o gerencia de operaciones (Operations management, OM) se define como el diseño, la operación y el mejoramiento de los sistemas de producción que crean los bienes o servicios a semejanza del mercadeo y las finanzas; y con responsabilidades claras en la Gestión de activos en aplicaciones de métodos cuantitativos a la toma de decisiones en todo el ciclo de vida del activo como una disciplina de la ingeniería industrial. Los temas estratégicos abordan preguntas



como las siguientes: • ¿Cómo se planifica el servicio? • ¿En dónde es conveniente ubicar las

instalaciones de servicio? • ¿Cuánta capacidad se necesita? • ¿Cuándo se debe expandir la capacidad? Las decisiones tomadas a nivel estratégico se convierten en las condiciones fijas o las restricciones operacionales bajo las cuales operará la empresa tanto a mediano como a corto plazo, para tener una estrategia prospectiva. Constituido por personas luego de un Análisis Estratégico de Actores (AEA), con distintas funciones dentro de la organización que sean capaces de responder entre todos dichas preguntas. En la práctica, el personal de mantenimiento de la organización no puede responder a todas las preguntas por sí mismo debido a que algunas de las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de producción u operación, sobre todo las relacionadas con el funcionamiento deseado del equipo y las consecuencias y efectos de los fallos. (ver Figura 2). (Pérez 2015)

Figura 2. Integrantes de un Equipo Natural de Trabajo

El grupo de trabajo, según Moubray (1991), debe incluir los siguientes participantes: • Personal de Operación: experto en

manejo de sistemas y equipos, las personas que viven el día a día de la operación de los equipos son una valiosa fuente de información.

• Personal de Mantenimiento: expertos en reparación y mantenimiento de sistemas y equipos.

• Ingeniero de Procesos: aporta visión global de los procesos.

• Programador: aporta visión sistémica de la actividad.

• Especialista externo: experto en un área específica. En ocasiones, también es interesante incluir al fabricante de equipos.

• Facilitador: asesor experto en la metodología RCM.

. Según Moubray (1991), considera que tanto el perfil como las habilidades del facilitador, son factores importantes que afectan a la calidad final de los resultados en la gestión de activos Confiabilidad Operacional Es importante, puntualizar que en un sistema de Ingeniería de Confiabilidad es necesario el análisis de sus cuatro frentes operativos: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Confiabilidad de los equipos y Confiabilidad del Sistema; por lo tanto se requiere según Arata, (2009). • Identificar las variables financieras de

más alto impacto en la rentabilidad. • Identificar oportunidades específicas de

mejoras de confiabilidad. • Definir las mejoras de confiabilidad que

generan ventajas competitivas



Cambiar las actividades reactivas y correctivas, no programadas y altamente costosas, por acciones preventivas planeadas que dependan de análisis objetivos, situación real e historial de equipos, y permitan un adecuado control de

los costos que se estudiaran en el Estudio del Ciclo de Vida (ECV). El proceso de Administración de las Fallas de la gestión de activos se plantea un esquema en un modelo de un sistema de mantenimiento (ver figura 3).

Figura 3. Sistema de Mantenimiento

Estudio del Ciclo de Vida (ECV) Se define como "vida económica de una máquina" el período durante el cual ésta puede operar en forma eficiente realizando un trabajo económico, satisfactorio y oportuno, siempre y cuando sea correctamente conservada y mantenida. La vida útil depende de factores múltiples y complejos, tales como fallas de fabricación, condiciones de trabajo, mantenimiento, pericia y cuidado de los operadores, etc. Normalmente, los fabricantes sugieren valores de la vida útil de los equipos como los que se muestran ejemplo (ver tabla 2).

Tabla 2. Vida Útil de Equipos Equipo Vida Útil (horas)

Retroexcavador Montacargas Tractor de Oruga Compactadores Motoniveladoras Palas Mecánicas Tanques

10.000 10.000 10.000

8.000 10.000 20.000

8.000 Sin embargo, esos valores son el resultado de estudios desarrollados para condiciones norteamericanas o europeas, y no debe olvidarse que en América Latina se presentan factores de índole económica, social y cultural que influyen profundamente en la eficacia, cantidad y economía de los trabajos de construcción en general, que difieren mucho de las condiciones determinantes de las vidas económicas de



1 2 4 4 5 6 7 8 9 10

Año

-40

-20

0

20

40

60

los equipos en aquellas latitudes. Tales factores hacen necesario crear estadísticas acordes con la realidad de nuestros países. Se recalca, entonces, la necesidad de que el ENT lleve la data completa de la operación y los costos de los equipos. La gran disyuntiva que se le presenta al propietario de una máquina, cuando considera que ésta ha alcanzado su vida útil, consiste en tomar una de las siguientes decisiones:

a. Que sea tal el deterioro de la máquina que ésta deba ser definitivamente desechada, y se proceda a venderla y reemplazarla por una nueva o una usada en mejores condiciones.

b. Que la máquina, gracias al esmero y cuidado que se ha tenido en su mantenimiento y operación, sea susceptible de que se le dé un mantenimiento mayor (reconstrucción) para que quede en condiciones de seguir trabajando.

c. Que, por razones de orden financiero, el propietario de la máquina, independiente del estado en que esté, no pueda de sustituirla o reconstruirla, por lo cual, aun a costa de sus utilidades, debe seguir trabajando con ella.

En síntesis, las definiciones relacionadas con la vida económica del equipo hacen referencia al período durante el cual se pueden obtener los máximos beneficios. En la figura 4 se muestra la vida económicamente útil de una máquina.

Figura 4. Equipos. Vida económica útil

La vida económicamente útil corresponde a la máxima utilidad. En el caso (ver figura 4), está entre los años 5 y 6. Relación de costos Para realizar un análisis económico en el ECV, que permita decidir el momento de reemplazo, es fundamental establecer un sistema de información de costos. Debe llevarse una base de datos, preferiblemente informatizada, en la que se registre la información atinente al equipo: Utilización, trabajos, reparaciones, horas en uso, horas cesantes, costos. Sólo un banco de datos confiable y completo permitirá un análisis adecuado, tomando en consideración Tibaire (2015) en su Tesis doctoral que en el estudio de ciclo de vida se busca una mejora continua en la GA. Es conveniente clasificar los costos de la siguiente manera: Costos fijos o de propiedad que incluyen:

Depreciación Costo de capital, intereses Seguros e impuestos Costos de almacenamiento y bodegaje.

Costos Variables o de Operación que incluyen:

Combustible, Lubricantes, Operador, Llantas Mantenimiento.

Relación de costos y obsolescencia El costo de depreciación es la pérdida debida a la baja del valor de la máquina causada por el uso y su antigüedad. Es la diferencia entre el valor de compra y el de reventa, el cual es determinado por las condiciones del mercado.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Año

0

10

20

30

40

Los costos de capital, es el cargo equivalente a los intereses que ocasiona el capital invertido en la compra del equipo. Se calcula como el valor medio de éste multiplicado por la tasa de interés considerada. Los intereses y seguros se calculan según la prima anual que debe pagarse por esos conceptos. Los costos de operación y mantenimiento corresponden a las erogaciones que deben efectuarse para mantener la máquina en condiciones de trabajo. Se pueden cuantificar llevando un registro de los costos.

Los costos que a nivel empresarial implica tener la máquina parada y la obsolescencia de ésta pueden evaluarse con el equivalente al costo-horario de alquiler de una máquina que sustituya a la dañada. En la figura 5 se observa la variación de los

costos con el tiempo. Puede apreciarse que los costos fijos disminuyen con el tiempo, mientras que los costos variables y por máquina parada aumentan

Figura 5. Reemplazo por el método de los costos promedios acumulados

Para ilustrar el método se expondrá un ejemplo: Supóngase que los costos de un tractor sobre orugas año a año se muestran en (ver Tabla 3).

Tabla 3. Cálculo de costos medios anuales (Valores en $)

Año C. Fijos C. Variables Maq. Parada Total Anual Acumulado Medio Anual “1” “2” “3” “4” 5= 2+3+4 “6” 7=6/1 1 42,00 26,00 3,00 71,00 71,00 71,00 2 33,00 29,00 4,00 66,00 137,00 68,00 3 26,00 34,00 5,20 65,20 202,20 67,40 4 22,00 39,00 6,30 37,30 269,50 67,38 5 16,00 43,00 7,00 66,00 335,50 67,10 6 13,00 48,00 8,00 69,00 404,50 67,42 7 11,00 56,00 8,60 75,60 480,10 68,59 8 10,00 64,00 9,30 83,30 563,40 70,43 9 9,50 72,00 10,70 92,20 665,60 72,84 10 9,00 81,00 11,90 101,90 757,50 75,57

Observando los datos se nota que el costo anual medio mínimo (columna 7) se presenta en el quinto año. Por tanto, la política óptima de reemplazo en estas condiciones será reemplazar el equipo cada 5 años.

No se debe referir al costo total mínimo

(columna 5) para decidir sobre el reemplazo, ya que este valor corresponde exclusivamente al tercer año y no considera la "historia completa" del equipo. Una política ideal de manejo sería comprar el equipo usado de dos años y venderlo después de un año de utilización, con lo cual se



minimizan costos. Sin embargo, en la práctica es sumamente difícil lograr implementar políticas de este tipo.

El método expuesto presenta una limitación, al considerar que la producción horaria (unidades producidas en una hora, por ejemplo m3/h) es la misma a través de la vida útil de la máquina. Este supuesto es razonable si la máquina tiene un mantenimiento apropiado. Como metodología para el análisis se ha propuesto el método de los costos promedios acumulados, el cual consiste en registrar anualmente los costos fijos, variables y los costos por maquinaria parada, y efectuar el reemplazo cuando el costo medio anual acumulado sea mínimo. Costos de Desincorporación o Reemplazo El remplazo contempla la última etapa del ciclo de vida (ECV) de un activo, como establece la Mantenimiento norma británica ISSO 55000 en materia de Gestión de Activos. Los costos de desincorporación o reemplazo se relacionan específicamente con actividades de conversión de materiales y manejo de recursos energéticos, estas actividades generan desperdicios que son liberados al ambiente. El consumo de energía, la contaminación del aire y el manejo de los desperdicios en la actualidad son temas de interés mundial y son el centro de debates públicos; de tal forma que en el futuro, los sistemas de producción para poder ser competitivos deberán desarrollar procesos y tecnologías de manufactura que sean ambientalmente limpias (Weule, 1993).

Discusión e interpretación de resultados en una producción más limpia La Gestión de activos recomienda por la existencia de problemas ambientales críticos, tales como la contaminación de las

aguas y del aire, la degradación profunda de los suelos y los cambios atmosféricos genere una profunda responsabilidad social Empresarial ya que juega un papel muy importante la sustentabilidad de las ciudades. Debido a ello, la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y Desarrollo, realizada en Río de Janeiro en 1992, instó a los gobiernos y organizaciones no gubernamentales (ONG) a crear nuevos mecanismos para proteger el medio ambiente de manera más efectiva lo cual también está contemplada en la agenda 2030 de la ONU que es lo más reciente. En esta conferencia se adoptó la Agenda 21 que propicia la producción más limpia (PML) o menos contaminante. Este concepto lo introdujo el Centro de la Industria y Medio Ambiente del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) en 1989 y desde entonces ha ido ganando terreno en todo el mundo. El PNUMA define la PML "como la aplicación permanente de una estrategia preventiva integrada y continua para modificar los procesos, productos y servicios con el fin de aumentar la eficiencia ecológica y reducir los riesgos que se plantean a la vida humana y el medio ambiente". (ver Figura 6)

Figura 6. Propuesta más limpia según GA



Métodos y Tecnologías de PML Desde un punto de vista técnico, los métodos y tecnologías de PML, según el PNUMA, comprenden:

• Procesos que emplean materias primas

inocuas o con menor toxicidad. • Métodos para aprovechar mejor los

procesos de fabricación y reducir la cantidad de materia prima empleada.

• Métodos de recolección de residuos y contaminantes, los que se reciclan en el proceso productivo.

Si bien algunos métodos de PML suponen modificaciones de sistemas y procesos ya existentes, otros implican tecnologías completamente nuevas de obtención de productos o servicios, las cuales sólo las pueden solventar las grandes empresas. Sin embargo, para las pequeñas y medianas empresas (PyMES) existe un conjunto de prácticas y tecnologías de fácil aplicación y bajo costo. En uno u otro ámbito industrial el concepto de PML, en lo que concierne al proceso productivo, significa aumentar la ecoeficiencia. Esto se puede plantear simplemente como:

Ecoeficiencia =c el Producto (1)

Recursos Utilizados

Donde los recursos son tanto materiales como energéticos. Si éstos se pierden como residuos no utilizados representan un mayor costo del proceso productivo.

A continuación, se propone una serie de cambios y mejoras en los métodos y tecnologías para lograr una PML vinculados a la producción considerando los beneficios.

Tecnología de Producción • Mejorar el diseño de los equipos, para

permitir una mayor productividad y la utilización óptima de los recursos materiales y energéticos.

• Emplear programas de modelación y optimización para seleccionar las condiciones de operación, minimizando así los residuos.

• Cambiar los materiales de producción por materias primas o insumos no contaminantes o que sean menos tóxicos. Ejemplos son: la sustitución de tintas en solventes orgánicos por otras solubles en agua, el reemplazo de biocidas por luz ultravioleta, el proceso acuoso de revelado de películas por un sistema seco, el cambio del recubrimiento con materiales disueltos por sistemas que empleen la atomización electrostática o la pulverización.

• Cambiar solventes por otros que posean menor toxicidad o que no contaminen; por ejemplo, clorofluorocarbonos (CFC) por amoníaco, o solventes clorados por emulsiones acuosas.

• Evitar la generación y emisión de compuestos orgánicos volátiles durante las operaciones de secado y/o eliminación de solventes; por ejemplo, empleando secado indirecto.

Beneficios de la PML Cabe destacar que Vega, K. J. (2007). Establece que la búsqueda de la disminución de la contaminación mejora el medio ambiente, en este sentido los beneficios son comunes para todo tipo de empresas:

Economía en materias primas. Ahorro de energía y agua. Operaciones más seguras y estables. Reducción de pérdidas de materiales. Disminución de averías en equipos e



instrumentos. Reducción de accidentes humanos y materiales.

Recuperación de subproductos. Disminución de costo en el tratamiento y/o disposición de residuos.

Menor posibilidad de litigios legales y obtención de rebajas en seguros.

Mejoramiento de la imagen ambiental, logrando así una ventaja competitiva en el mercado.

Disminución de defectos y rechazo de productos.

Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo Según las normas OHSAS 18001 establece las herramientas necesarias para implantar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, dando la habilidad a una organización para formular una política y objetivos específicos asociados al tema, se deben considerar los requisitos legales y la información sobre los riesgos de su actividad. Se aplica a los riesgos de salud y seguridad en el trabajo y a los riesgos asociados a la gestión de las organizaciones que puedan generar algún tipo de impacto en su operación y que además se puedan controlar fácilmente. Partiendo de esta premisa se propone la siguiente tabla explicativo: Tabla 4. Fases de instauración de la normativa.

Fase Condición 1 Conformidad con la dirección 2 Plan de Prevención 3 Nombramiento del responsable 4 Comité de implantación

5 Manual de gestión, procedimientos, instrucciones y fichas

6 Formación 7 Implantación del sistema 8 Auditoria interna 9 Revisión por la dirección 10 Auditoria externa y certificación

Fase 1: Conformidad de la dirección En esa fase, la alta dirección será la protagonista de la Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo y, por ello, resulta imprescindible que contemos con el compromiso e involucración de la gerencia en la implementación de la norma OHSAS-18001.

El objetivo es llevar a cabo un sistema de gestión basado en la OHSAS18001 para lograr la mejora continua de la seguridad y salud en el trabajo.

Fase 2: Plan de Prevención Antes de la implementación de la norma, si la organización cuenta con un Plan de Prevención se debe analizar para después comprobar si está correctamente instalado o si solo es un documento inservible. Fase 3: Nombramiento del responsable La empresa tiene la obligación de designar ciertos miembros de la alta dirección para que gestionen el correcto funcionamiento del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Deben tratarse de personas que tengan la suficiente autoridad para poder actuar como les convenga en cualquier situación que se produzca en el desarrollo del sistema.

Sin embargo, la persona nombrada como responsable, en ocasiones, podrá delegar determinados deberes y funciones sin eludir su responsabilidad de dirigir la gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo en la organización.

Fase 4: Comité de implantación La puesta en marcha del Sistema no debería recaer solo en la figura de una persona. Es



por ello, que se recomienda crear un comité, aunque no sea un requisito propio de la norma, para integrar el funcionamiento del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional según la norma OHSAS 18001 en todos los estamentos. El fin de este Comité será comprobar la interacción de los procedimientos entre las distintas áreas de la empresa y lo idoneidad de su aplicación.

Fase 5: Manual de gestión, procedimientos, instrucciones y fichas Aunque no se trate de un requisito de la norma OHSAS-18001, normalmente es necesario elaborar un manual para el desarrollo del sistema de gestión que estará formado por instrucciones, procedimientos y/o fichas que deben ser didácticas, aplicables y simples. Deberá estar disponible y accesible para que cualquier miembro de la empresa pueda consultarlo y se compondrá al menos de: • Presentación. • Programas y objetivos de Seguridad y

Salud en el Trabajo. • Constitución de las funciones y

responsabilidades de cada uno de los componentes de la organización.

• Actividades del Plan de Prevención y su programación como evaluación de riesgos, vigilancia de la salud, formación.

• Planificación anual de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

• Información de las instrucciones y procedimientos del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo según la OHSAS-18001.

Fase 6: Formación En esta fase se pretende que las personas encargadas de realizar las actividades en la

empresa estén capacitadas para que las realicen correctamente. Nos referimos a sesiones de formación tales como: charlas divulgativas a los empleados, cursos para la línea de mando, etc. Fase 7: Implantación del sistema Antes de todo, es fundamental, fijar una fecha que sea comunicada a todos los componentes de la empresa y, a partir de ahí, el Comité de Implantación y otros miembros que hayan designado la alta dirección comenzarán a realizar el seguimiento de la aplicación y funcionamiento del Sistema de Gestión. Este personal elegido deberá portar una solución en caso de que surgiera duda o conflicto. Fase 8: Auditoría Interna Esta es una de las fases de obligado cumplimiento. Pasaremos a este apartado una vez que el Sistema de Gestión fundamentado en la OHSAS 18001 esté correctamente implantado. El procedimiento de auditoría interna deberá incluir quién está capacitado para llevar a cabo estas actividades, y las actitudes y aptitudes que deberán tener. La periodicidad de una auditoria interna deberá ser, por lo menos, una vez al año. Realizada dicha auditoría interna, se generará un informe de auditoría, señalando todos los hallazgos encontrados. Fase 9: Revisión por la dirección Tras la finalización de la fase 8, se procederá a mostrar los resultados del informe generado a la alta dirección para que efectúe su revisión, quedando ésta debidamente documentada. Es aconsejable que la revisión por parte de



la dirección sea trimestral aunque, en la norma no está especificado como un requisito obligatorio.

Fase 10: Auditoría externa y certificación Esta última fase es voluntaria y consiste en someter al Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo basado en el estándar OHSAS-18001 a una auditoría externa, que será realizada por una organización externa y ajena a la entidad.

La finalidad de la auditoría externa y certificación es la verificación de la correcta implantación del estándar OHSAS 18001. Este tipo de auditorías se realizan normalmente en dos fases:

• Fase inicial y revisión de la documentación.

• Fase de certificación.

CONCLUSIONES El desarrollo de esta investigación establece los principios sugeridos para un modelo Terotecnológico, bajo la visión de la mejora continua de la seguridad personal e higiene ambiental, a través, de una revisión estableciendo la relevancia de las normas ISO 55000, PASS55 para formular en varias fases la implementación un sistema de gestión sostenible y productivo. El esquema de gestión industrial estable guías amparadas en administración de operaciones centradas en manufacturas de clase mundial, las cuales aumentan la confiabilidad integral de los equipos y sistemas, para minimizar las fallas imprevistas de las máquinas en los procesos, y reducir al máximo el reemplazo y nuevas inversiones innecesarias. El estudio del ciclo de vida del activo se

enfoca en la mejora continua de procesos industriales a lo largo de todas sus etapas bajo una visión Terotecnológica lo cual aumenta la perfección de la imagen ambiental, logrando así una ventaja competitiva en el mercado y una visión de producción ecoeficiente. Se reafirma la necesidad en las industrias de establecer estrategias de mantenimiento que permiten que sus activos generen valor a la compañía, lo cual se conceptualiza en la operación y mantenimiento administrando las operaciones de manera más eficiente. En esta investigación se esclarece la estrecha relación de los recursos materiales, humanos y financieros; por lo cual la gestión de activos necesita estar alineada con los planes de negocio de la empresa ya que de esto depende la consecución de los objetivos, buscando aumentar el tiempo de buen funcionamiento de los activos. Los sistemas industriales centrados en una producción más limpia están en constante evolución en la búsqueda de la disminución de los niveles de contaminación, por lo cual la gestión de activos está inmersa dentro de ese proceso de mejora continua, que amerita implementación de una vigilancia ecoeficiente. Una vez que el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Laboral está certificado, anualmente se ejecutará una auditoría externa de seguimiento, y cada 3 años se llevará a cabo otra auditoría, en este caso, de renovación del certificado. Aunque han pasado, pocos años de la emisión de la Norma sobre Gestión de Activos, es importante destacar que son pocas las experiencias divulgadas científicamente además de literatura sobre su aplicación;



Una mayor divulgación en la comunidad científica y académica de este artículo pudiera contribuir a una mayor cobertura de las experiencias con esta nueva edición de aplicabilidad.

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Fecha de recepción: 03 de marzo de 2018 Fecha de aceptación: 31 de mayo de 2018

principios terotecnolÓgicos en gestiÓn de activos...

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