manual sgc faenadora ovinos

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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO

DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

MANUAL GENERICO PARA SISTEMAS DE

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD EN

PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS

PROYECTO N° 322 SUBDEPARTAMENTO DE INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

1999

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I N D I C E

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................................................3

DEFINICIONES ...................................................................................................................................................4

JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................................................6

OBJETIVO............................................................................................................................................................6

ESTRATEGIA ......................................................................................................................................................6

VALIDACIÓN ......................................................................................................................................................7

SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROPUESTOS PARA PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS................................................................................................................................................................7

PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)...........................................................................7 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) ..................................................8 PLANTAS BAJO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD GMP. .........................................................................8 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS (SOP). ...........................................................8 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANITIZACIÓN ESTANDARIZADOS (SSOP)...............................8 MANUAL DEL PROGRAMA DE HIGIENE, (LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN).....................................................................9 MANUAL DEL PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS. ..............................................................................................9 PLANTAS BAJO SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD HACCP.....................................................................9

DETERMINACIÓN DE AREAS EN LA PLANTA FAENADORA..................................................................10

FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS.............................................................................................................................10

PAUTA DE INSTRUCCIONES PARA EL USO DE LA FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL

SAC DE PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS: ......................................................................................................11 CALIFICACIÓN DE CADA AREA............................................................................................................................11 PAUTA DE EVALUACIÓN OFICIAL POR AREAS......................................................................................................12 AREA DE RECEPCIÓN..........................................................................................................................................12 SALA DE FAENAMIENTO: ....................................................................................................................................13 AREA DE CÁMARAS. ...........................................................................................................................................14 AREA DE DESPOSTE. ...........................................................................................................................................15 AREA DE DESPACHO. ..........................................................................................................................................15

CONTROL MICROBIOLOGICO. ....................................................................................................................16

ANEXO N°1 : DIAGRAMA DE FLUJO PARA FAENA DE OVINOS ............................................................17

ANEXO N° 2 : FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS..........................................................................................................18

ANEXO N°3 : PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP) .............................25

Control de plagas......................................................................................................................................30

ANEXO N°4 SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.................31

Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. ...........................................34 12.1 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA. ................................................39

Los contenidos del Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)......................................................................................................................................................39

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INTRODUCCIÓN.

Las exigencias de los mercados y la toma de conciencia de sus derechos por parte de los consumidores, obligan a las empresas dedicadas a la elaboración de alimentos a enfrentar escenarios cada día más competitivos. Al mismo tiempo los gobiernos a través de sus servicios reguladores plantean nuevas normativas orientadas a disminuir los riesgos sobre la salud de quienes consumen los alimentos, con el propósito de disminuir la frecuencia de aparición de enfermedades transmitidas por alimentos (ETAs) y en consecuencia disminuir los recursos que se gastan en los servicios de salud de la población. Tradicionalmente la faena en las plantas faenadoras ha sido controlada mediante sistemas de inspección efectuados por servicios oficiales. Esta inspección se efectúa mediante análisis de tipo sensorial en los cuales se evalúa el aspecto, el olor, la consistencia y otras alteraciones físicas del producto, una vez terminado el procesamiento. En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control de proceso basados en enfoques sistemáticos y científicos, como son los sistemas de aseguramiento de calidad. Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológicamente simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este Manual pretende señalar actividades de supervisión, fiscalización e inspección, que permitan reducir los peligros de contaminación de la carne de ovino durante el proceso de faena. El "Manual Genérico para Sistemas de Aseguramiento de Calidad en Plantas Faenadoras de Ovinos“, es un manual de la familia de los SAC, específico para plantas faenadoras de ovinos, que da las referencias para operar los procedimientos de autocontrol en este tipo de plantas. Para llevar a efecto los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

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DEFINICIONES Carne : Parte muscular que rodea el esqueleto de la canal incluyendo sus grasas,

tendones, vasos, nervios y aponeurosis. Canal o carcasa :Unidad primaria de la carne, que resulta de un animal una vez

insensibilizado desangrado, desollado, eviscerado, con o sin cabeza, sin órganos genitales externos.

Producto no apto para el Consumo :Canal o parte de la canal o subproductos y visceras resultantes del

faenamiento de los ovinos y que son considerados no aptos para el consumo humano, como resultado de la inspección sanitaria realizada por el médico veterinario oficial o acreditado.

Establecimiento : Planta faenadora de ovinos reconocida y autorizada por el Servicio

Agrícola y Ganadero, para llevar a cabo procesos de faenamiento, corte y desposte de ovinos.

HACCP : Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

HACCP, Plan : Documento escrito basado en los principios del Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control que describe los procedimientos utilizados para asegurar el control de un proceso especifico.

Equipo S.A.C. : Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el

Sistema de Aseguramiento de Calidad de la empresa y mantenerlo eficientemente.

Inspección ante-mortem: Inspección sanitaria de los ovinos realizada en las Plantas faenadoras,

por el médico veterinario oficial o acreditado Inspección post-mortem : Inspección sanitaria de las canales y subproductos ovinos realizadas en

las Plantas faenadoras por el médico veterinario oficial o acreditado. Límite Crítico : Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Manuales operativos : Documentos elaborados por el Equipo SAC de la empresa, creados para

especificar y estipular el Sistema de Aseguramiento de Calidad, en los cuales se definen todas las normas que se deben cumplir en cada fase o etapa del proceso y se describe como efectuar y controlar las labores.

Medida correctiva : Medida que hay que adoptar para estandarizar el proceso cuando los

resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.

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Medida preventiva : Son las interacciones y actividades necesarias que se deben realizar para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias o sus frecuencias a niveles aceptables.

Subproductos Comestibles: Subproductos y vísceras resultantes del faenamiento de los ovinos,

considerados aptos para el consumo humano. Número del establecimiento : Número oficial otorgado por el SAG, el cual identifica al establecimiento

en todo el proceso de exportación. Partes de la canal : Son los diferentes cortes obtenidos desde una canal y de acuerdo a los

requerimientos del mercado. Partida de exportación : Cantidad de canal, carne, subprodutos, u otro :

- Que ha sido supervisada, controlada, fiscalizada por el o los médicos veterinarios oficiales o médicos veterinarios acreditados.

- Que cumple con los requisitos sanitarios de exportación solicitados por el país de destino.

- Que está garantizada en un mismo certificado. Peligro : Agente biológico, químico, físico, o propiedad de un alimento, capaz de

provocar un efecto nocivo para la salud. Punto Crítico de Control (P.C.C.) : Punto, fase o procedimiento del proceso en el que se puede aplicar un

control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro asegurando así la inocuidad de los alimentos.

Riesgo : Función de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la

gravedad de dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros en los alimentos.

Validación :Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la

conformidad para certificar que, el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa está documentado, en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales normados por este Servicio.

Verificación : Métodos, procedimientos y análisis utilizados para determinar el correcto funcionamiento del Sistema de Aseguramiento de Calidad.

Veterinario Acreditado : Médico veterinario privado que ha sido autorizado por el Servicio Agrícola

y Ganadero, a través de una Resolución, para realizar algunas acciones normadas por este Servicio y las cuales son supervisadas por el médico veterinario oficial.

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Veterinario Oficial : Médico veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero, que tiene a cargo

las actividades del Subprograma Pecuario en la oficina del Sector SAG y además está encargado de instruir y supervisar las acciones asignadas por el SAG al veterinario acreditado.

Vigilar : Realizar una secuencia planificada de observaciones para evaluar si un

PCC está bajo control. Vísceras : Subproductos del faenamiento que se encuentran en la cavidad torácica,

abdominal y pélvica.

JUSTIFICACIÓN Los diferentes grados de tecnificación de las plantas faenadoras de ovinos, su estructura y los productos que en ellas se elaboran a partir de una materia prima que presenta riesgos de contaminación variable, requiere que se establezcan parámetros de evaluación específicos que sean comunes para estos establecimientos. Por tal razón, el presente Manual pretende dar directrices generales de vigilancia en aquellos puntos de control, que por sus propias características requieren ser monitoreadas, con el propósito de actuar preventivamente frente a algún fallo en el sistema que pueda significar un riesgo a la seguridad del producto.

OBJETIVO El objetivo de este Manual es disipar dudas, dar transparencia o reforzar lo establecido en los Manuales Operativos para la Validación de los SAC y el Manual Genérico de los SAC, en lo relativo a plantas faenadoras de ovinos.

ESTRATEGIA La implementación de algunos de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad descritos en los manuales correspondientes, será opción y responsabilidad de la empresa, la cual deberá designar un responsable para llevar a cabo el SAC en el establecimiento y ser a la vez, la contraparte del profesional oficial del Servicio Agrícola y Ganadero.

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VALIDACIÓN

Es el proceso por el cual el Servicio Agrícola y Ganadero da la conformidad para certificar que, el Sistema de Aseguramiento de Calidad elegido por la empresa está documentado, en correcto funcionamiento y cumple con lo dispuesto en los Manuales normados por este Servicio. La Validación del SAC la realizará un Médico Veterinario del Servicio Agrícola y Ganadero, y será ratificada a través de una Resolución Exenta de la Dirección Regional correspondiente (Ver Manual Operativo para Validación de SAC). El SAC será evaluado de acuerdo a las pautas y guías de los siguientes documentos: Manual Operativo para Validar los SAC, Manual Genérico de los SAC y en las instrucciones que en particular se dan en este, “Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ovinos”. El Médico Veterinario Oficial designado para la inspección de Validación deberá: ó Constatar que el establecimiento tiene implementado un sistema documentado de autocontrol,

el cual deberá ser coherente con lo establecido en los manuales SAC. ó Emitir un informe de su inspección, dentro de un plazo de 15 días hábiles de la fecha de

solicitud, en el cual dejará expresa constancia de su aprobación o rechazo a la validación o verificación del SAC del establecimiento.

ó Constatar el cumplimiento de lo establecido en los requisitos de exportación, cuando corresponde

SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PROPUESTOS PARA PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS

Los establecimientos podrán postular a la Validación de algunos de los dos SAC que se señalan a continuación:

Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) El programa GMP incorpora en su contexto los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). Estos Procedimientos deben estar documentados en los manuales que describen la correcta forma de realizar todas las actividades y operaciones del proceso de producción, señalando las prácticas y medidas que se deben adoptar para asegurar la producción de alimento en condiciones de higiene adecuada. Para lo anterior se debe considerar como “guía base” lo establecido en el Manual Genérico de los SAC y en el Manual Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ovinos.

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Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Se puede entender como la metodología con la cual se implementó un Plan de Aseguramiento de Calidad, a través de un enfoque sistemático para identificar peligros de contaminación del producto y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad de los alimentos, a fin de establecer las medidas para controlarlos y que su implementación se realizó tomando como “guía base” lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y el Genérico para los SAC en Plantas Faenadoras de Ovinos. Este manual esta basado en gran parte en documentos elaborados por el Servicio de Inspección e Inocuidad de Alimentos (FSIS) del Departamento de Agricultura de EE.UU. Es necesario tener presente que un manual genérico entrega información básica bastante valiosa, pero no se debe olvidar que esta información es general. Por lo tanto es necesario que en cada establecimiento el Equipo de HACCP, adecue el manual a las condiciones de la planta y a los productos que en ella se elaboren.

Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad GMP. Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad GMP cuando ha establecido, implementado y puesto en ejecución los programas de Buenas Prácticas de Manufactura

Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP). Este Manual debe establecer la metodología de autocontrol para cada etapa del proceso de faenamiento. Los contenidos mínimos requeridos se detallan en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 3 de este manual.

Manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). Los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados, debe incluir dos programas;

1. Programa de higiene, (limpieza y desinfección). 2. Programa de control de plagas.

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Manual del Programa de Higiene, (Limpieza y Desinfección). Este Manual debe describir la metodología de limpieza e higienización de las salas, material, equipos y de las normas de higiene y salud del personal, teniendo como marco lo señalado en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 3 de este manual.

Manual del Programa de Control de Plagas. Este Manual deberá indicar toda la metodología para el control de insectos y roedores de la empresa. Sus contenidos deben tener como referencia las indicaciones señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 3 de este manual.

Plantas bajo Sistema de Aseguramiento de Calidad HACCP Se considera que una planta esta operando bajo un sistema de aseguramiento de calidad HACCP cuando ha establecido, implementado y puesto en ejecución el Manual correspondiente. Manual HACCP Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del Sistema HACCP, en el cual debe establecer: - La formación de un equipo de trabajo para definir, normar y poner en marcha, implementar

y hacer cumplir el sistema. - Los siete Principios del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control .

Los contenidos y la orientación para el desarrollo de cada uno de estos puntos deben tener como referencia las propuestas señaladas en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y en el Anexo N° 4 de este manual.

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DETERMINACIÓN DE AREAS EN LA PLANTA FAENADORA Con el propósito de tener una adecuada sistematización en el trabajo del sistema de autocontrol de una empresa, se recomienda programar el trabajo de acuerdo a las diferentes áreas que existen en una planta faenadora de ovinos. Esto permitirá evaluar el grado de peligro de contaminación cruzada que pueden representar las diferentes secciones de la planta.

Como orientación en este Manual se citan y analizan las siguientes áreas:

Area 1: Recepción y corrales Area 2: Sala de Faenamiento:

⇒⇒ Zona de ingreso y desangrado ⇒⇒ Zona intermedia ⇒⇒ Zona de terminación

Area 3: Sala de Subproductos Area 4: Cámaras Frigoríficas :

⇒⇒ Sala de oreo ⇒⇒ Cámaras de refrigeración ⇒⇒ Túneles de congelado ⇒⇒ Cámaras de almacenamiento

Area 5: Sala de Desposte Area 6: Area de despacho En el Anexo N°1 se presenta un diagrama de flujo que muestra las distintas áreas en una Planta Faenadora de Ovinos. FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN

PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS. Las definiciones, interpretaciones, controles, monitoreos y registros de todos los procesos que se señalan a continuación, para cada área de trabajo, no constituyen una norma obligatoria, como tampoco una formula rígida para sectorizar las plantas faenadoras, pero si lo es el sistema que decide utilizar la empresa, debiendo estar claramente descrito en los Manuales Operativos correspondientes (GMP y/o HACCP). A continuación se citan algunos puntos de referencia para la evaluación de los controles oficiales que sean necesarios realizar para la Validación o Verificación del SAC de la empresa. Es una pauta para Validar o Verificar que, lo que dice hacer la empresa se realiza, por ello los controles que se hagan en la inspección oficial deben ser coherentes con lo descrito en los Manuales del sistema de autocontrol del establecimiento.

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Si además de estos, la empresa realizara otros controles, estos deben quedar señalados en la ficha de control oficial. Para cumplir con lo anterior se ha diseñado una FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS (Anexo N°2), ella constituye una guía que servirá para que el Médico Veterinario Oficial emita el informe final de su inspección.

Para la interpretación y calificación de cada uno de los factores a verificar o validar, se entrega una Pauta de Evaluación para la Validación o Verificación SAC en Plantas Faenadoras de Ovinos.

Pauta de instrucciones para el uso de la Ficha de Evaluación para la Validación o Verificación del SAC de Plantas faenadoras de Ovinos: Con el propósito de fijar una metodología y criterios comunes para ponderar cada una de las acciones que se realizan en las diferentes áreas de la planta faenadora, a continuación se describe una metodología de ponderación, la cual servirá para hacer la calificación en la Ficha de Evaluación para la Validación y Verificación del SAC en plantas faenadoras de ovinos.

Calificación de cada Area La calificación de cada acción en las diferentes áreas en que se ha dividido una planta faenadora será: Eficiente, Incompleto, Ineficiente. La calificación deberá ser realizada por el Médico Veterinario Oficial en terreno, de acuerdo a los conceptos se describen a continuación: Eficiente: Cuando las acciones de verificación y monitoreo están de acuerdo a lo señalado en

los Manuales S.A.C. de la empresa y sus acciones se encuentran debidamente registradas.

Incompleto: Cuando las acciones de verificación y monitoreo están de acuerdo a lo señalado en

los Manuales SAC de la empresa, sin embargo los registros están incompletos. Ineficiente: Cuando las acciones de verificación y monitoreo no están de acuerdo a lo señalado

en los Manuales SAC de la empresa.

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Pauta de Evaluación Oficial por Areas La evaluación del establecimiento consiste en una inspección en la cual se evalúa el grado de cumplimiento de los manuales confeccionados por el Equipo SAC de la empresa. En el Manual de Operaciones cada actividad contemplada en el flujo de trabajo, debe aparecer descrita en términos que no den lugar a equivoco. Esto permitirá expresar mediante “instrucciones de trabajo” la forma objetiva como deben efectuar su cometido los operarios que ocupan las distintas estaciones de trabajo. Todo el trabajo del establecimiento debe realizarse utilizando el principio de las Buenas Practicas de Manufactura (GMP). En la misma forma se deberá comprobar que los sistemas de aseo e higienización descritos en el manual de Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP), se cumplen de acuerdo a lo descrito y con la frecuencia indicada en el texto. Durante la visita de evaluación el funcionario oficial utilizará un formulario donde quedarán registradas todas las observaciones que resulten de la inspección del establecimiento y que acompañará al informe resultante de la visita.

Area de Recepción. Definición: Comprende los procesos que se realizan en las plantas faenadoras desde la

entrada del camión con los animales al establecimiento hasta la fase de ingreso a insensibilización de los ovinos. Los puntos de control mínimos que se deben registrar en el área de recepción son: condiciones del medio de transporte; el número de animales por embarque; la condición y aseo de los animales; el predio o lugar de origen del ganado; el examen ante mortem; el lavado de los camiones; la mantención y el aseo de los corrales.

Los antecedentes indicados en el párrafo anterior, deben quedar registrados en

formularios o fichas de llenado manual o computacional. Medios de transporte. Verificar el cumplimiento de las normativas oficiales existentes desde el punto de vista estructural y de higiene. Cumplimiento de la capacidad de carga del medio. Dejar constancia en la ficha correspondiente. Verificar el lavado de camiones y los registros de lavado. Corrales y pasillos. Verificar las condiciones estructurales de corrales, pisos, muros bebederos, puertas, etc. Verificar condiciones de aseo. Revisar registros de lavado e higienización de los corrales.

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Animales Revisar guías de transito. Verificar predio de origen de los animales. Verificar existencia de observaciones sobre el aseo de los animales. Revisar certificados sanitarios de origen cuando corresponda. Examen ante mortem. Revisar las fichas de ingreso de los lotes de ganado. Verificar numero de embarques inspeccionados. Revisar numero de animales enviados a corral de observaciones y las causales de reinspección. Faena de urgencia. Verificar si se ha efectuado faena de urgencia. Revisar registros de faena de urgencia, volumen de la faena, causales y el destino de los productos resultantes de esta faena. Indicar el resultado de la necropsia si corresponde.

Sala de faenamiento: Area de Ingreso y Sangría. Definición: Comprende los procesos de faena que tienen lugar en lo que se conoce como “área

sucia” de la playa de faena. Se inicia con la insensibilización del animal hasta el degüello y sangría.

Filtro sanitario: El ingreso a la sala de faenamiento debe contar con un filtro sanitario que deberá utilizar toda

persona que ingrese a dicha dependencia. Insensibilización y Sangria Dependiendo del método utilizado, verificar su correcta operación. Verificar funcionamiento de equipos. Lapso entre insensibilización y desangrado. Revisar número y operación de esterilizadores. Verificar esterilización de cuchillos entre animales. Revisar los registros correspondientes. Mantención y Aseo. Verificar las condiciones de estructuras, equipos, condiciones de operación y la higiene.

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Zona Intermedia. Definición: Comprende los procesos de faena relacionados con la preparación de la canal. En

esta zona se procede al ligado de esófago y recto, desollado, corte de la cabeza (opcional), corte patas y manos, corte de pecho y línea media, y evisceración. En esta zona se realiza la inspección de vísceras.

Corte de cabeza y extremidades. Corte de pecho. Ligado de recto. Evisceración. Todas estas operaciones presentan riesgos ciertos de contaminación, por lo tanto se deberán tomar las precauciones correspondientes. Revisar registros y verificar que se toman las medidas correctivas adecuadas. Contaminación fecal debe considerarse bajo el criterio de “tolerancia 0” y por lo tanto cuando se produzca debe quedar registrada. Inspección de vísceras. Revisar registros con los resultados de la inspección sanitaria. Zona de terminación. Definición: Aquí se realizan la inspección sanitaria de canales y las actividades de terminación,

prolijado y lavado de las mismas. Es el momento de evaluar los defectos que aparezcan en la canal y además es la última oportunidad de detectar problemas de contaminación en la playa de faena antes de enviar las canales a las cámaras de enfriamiento. Deberá contar con riel de desvío de canales para inspección sanitaria.

Inspección sanitaria de canales. Revisar registros de hallazgos y estadísticas de inspección sanitaria. Verificar que la inspección se realiza de acuerdo a la normativa vigente. Terminación. Revisar registros de inspección final de calidad y verificar que se efectúan las medidas correctivas correspondientes. Evaluar el lavado de canales y revisar las características del agua que se utiliza en el lavado.

Area de cámaras. Definición: Lugar donde se produce el enfriamiento, refrigeración y/o congelación de canales y

subproductos. Esta cuenta salas de oreo, cámara de refrigeración yo congelación, y cámaras de almacenamiento productos refrigerados y/o congelados.

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Cámaras. Verificar que las canales no tomen contacto con paredes, piso u otras canales. Revisar registros de temperatura y funcionamiento de termómetros. Verificar que se cumplen los procedimientos de higiene y sanitización. En la (s) cámara (s) de almacenamiento, verificar la disposición de productos, que estos no tomen contacto con el piso, que los embalajes y envases no presenten rupturas u otros defectos.

Area de desposte. Definición: Sala separada del área de faena, en donde se produce la preparación de los

diferentes cortes de la canal. Incluye el envasado y empacado de los productos. Puntos de control importantes son la temperatura de la sala y la higiene del proceso.

Sala de Desposte. Revisar registros de temperatura de la sala. Verificar temperatura de las canales que ingresan al desposte. Verificar cantidad y funcionamiento de los esterilizadores. Revisar registros de los muestreos de calidad de los productos. Controlar higiene personal de los operarios y el uso del filtro sanitario.

Area de despacho. Definición: Corresponde a la zona a través de la cual el establecimiento entrega sus productos

para posterior comercialización.. El importante evitar alzas de temperatura, la mantención y aseo del área y el control de

vectores.

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CONTROL MICROBIOLOGICO. Se debe mantener un sistema de monitoreo de los controles microbiológicos que se efectúen en cada una de las áreas en que se ha dividido a la planta faenadora. Este monitoreo debe estar incluido en los registros de las verificaciones que se realicen periódicamente al sistema. Se recomienda llevar controles microbiológicos por lo menos en los siguientes aspectos:

Ø Los productos terminados. Ø Los manipuladores. Ø Los utensilios y equipos. Ø El agua potable. Ø El ambiente. Ø Las materias primas y aditivos.

El monitoreo microbiológico de cada uno de estos Puntos de Control, se deberá realizar de acuerdo a las metodologías y registros establecidos en los manuales respectivos de autocontrol de la empresa y para su validación deberán cumplir como mínimo con:

♦ Tener un registro individual para cada uno de los puntos de control nombrados. ♦ La metodología de monitoreo debe haber sido puesta en conocimiento del médico

veterinario oficial. ♦ La muestra deberá haber sido obtenida por personal calificado de la empresa.

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ANEXO N°1 : DIAGRAMA DE FLUJO PARA FAENA DE OVINOS Recepción de Animales Ingreso a Corrales

Inspección Ante-mortem Faena de Urgencia

Insensibilización Degüello y Sangría Izado al Riel Ligado de Esófago Corte de Patas Desollado Corte de Manos Corte de la Cabeza

e Inspección Sala de Cabezas

Apertura de la Línea Media Ligado de Recto Evisceración

e Inspección postmortem Sala de Subproductos

Apertura pecho

Extracción vísceras torácicas Inspección postmortem

Sala de Subproductos

Inspección postmortem de

Canales Reinspección

Terminación Decomiso Tipificación (optativo) Lavado Final Envío a Cámara

Refrigeración o Congelado Sala de Desposte

Despacho de Productos Envío a Cámara

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SERVICIO AGRICIOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

ANEXO N° 2 : FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS

Area 1: Recepción y corrales

ACTIVIDAD CALIFICACION OBSERVACIONES

1. Registro de ingresos

2. Rampa de descarga

3. Romana

4. Corrales y pasillos

5. Aseo y mantención de rampa, corrales y pasillos

6. Examen ante-mortem (Registros)

7. Faena de Urgencia

8. Sala de Necropsias

9. Lavadero de camiones

10. Aseo y mantención del área

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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA Area 2: Sala de Faenamiento, Zona de Ingreso y Sangría


1. Filtro sanitario de ingreso al área

2. Sistema y equipo de insensibilización

3. Insensibilización e izado al riel de sangría

4. Sangría

5. Sistema de disposición de la sangre

6. Tº agua esterilizadores

7. Esterilización de utensilios


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS Area 2: Sala de Faenamiento, Zona intermedia



2. Ligado de esófago y recto

3. Desollado

4. Corte de patas y manos

5. Corte de cabeza (Opcional)

6. Apertura de línea media y corte de pecho

7. Evisceración

8. Inspección y destino de vísceras

9. T°. Esterilizadores

10. Esterilización de utensilios


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA FICHA DE EVALUACIÓN PARA LA VALIDACIÓN O VERIFICACIÓN DEL SAC EN PLANTAS FAENADORAS DE OVINOS Area 2: Sala de Faenamiento, Zona de terminación


1. Inspección post mortem

2. Destino de los decomisos

3. Reinspección de canales

4. Terminación y prolijado de la canal

5. Tipificación (opcional)

6. Corte de medias canales (opcional)

7. Lavado de canales

8. Pesado de canales

9. Envío a cámara


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA Area 4: Cámaras Frigoríficas (Almacenamiento de Canales)


1.- Disposición de canales

2.- Temperatura de las canales

3.- Registro de Temperatura

4.- Drenaje

5.- Aseo y mantención del área

Area 4: Cámaras Frigoríficas (Almacenamiento de Productos)


1.- Disposición de productos

2.- Temperatura

3.- Registro de temperatura

4.- Inventario de productos

5.- Drenaje


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA Area 5: Sala de Desposte



2. Temperatura de la sala

3. Temperatura de canales

4. Registro de temperatura

5. Aseo de operarios

6. Esterilizadores (número y temperatura)


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRÍCOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO DE PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA Area 6: Area de despacho


1.- Registro de temperatura

2.- Temperatura del producto

3.- Mantención y aseo de andenes

4.- Temperatura de camiones


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MINISTERIO DE AGRICULTURA SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA SUBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

ANEXO N°3 : PROGRAMAS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (GMP)

PROYECTO N° 322

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Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) Entendidos como los procesos y procedimientos que controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento, tendientes a facilitar la producción de alimentos inócuos. En este programa se debe incluir los Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP), y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). I.- Objetivos:

Ø Reforzar los principios señalados en el Manual Genérico de los Sistemas de Aseguramiento de Calidad y orientar su aplicación a las plantas faenadoras de ovinos.

Ø Establecer, describir y registrar todas las operaciones realizadas en las distintas etapas

del proceso de faenamiento de ovinos y sus respectivos controles. Estas operaciones pueden ser: faenamiento, desposte, almacenamiento, manipulación o distribución de los productos, las que deben efectuarse con el propósito de mantener la aptitud para el consumo.

Ø Describir detalladamente todas las labores que permitan guiar y tomar decisiones a los

Supervisores de Area y Jefes de Departamento, teniendo como principal objetivo la Prevención de posibles alteraciones del producto antes, durante y después de su procesamiento y distribución.

II.- Contenido del Manual: Los manuales deben delimitar las áreas en que está dividida la planta, desde el punto de vista estructural o de funcionamiento (salas u operaciones), y basándose en ello definir los controles operacionales, con el propósito de establecer los objetivos y ámbito de acción de los controles necesarios para asegurar la calidad del producto en la etapa en que se encuentra. III.- Responsabilidades. La empresa debe determinar a que departamento delega la función de ejecutar, fiscalizar y llevar a cabo las acciones correctivas en el cumplimiento de lo dispuesto en este manual. Procedimientos Operacionales Estandarizados: En el manual deberán contemplar procedimientos relativos a: ♦ Manejo de instalaciones ♦ Recepción y almacenamiento ♦ Mantención de equipos ♦ Entrenamiento e higiene del personal

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Para definir los procedimientos Operacionales Estandarizados se utilizarán los siguientes criterios:

A. Describir lo que se busca controlar en el punto previamente definido.

B. Describir el control tomando en cuenta las siguientes características:

a) Area o lugar a inspeccionar. b) Definir el muestreo. c) Establecer el tamaño de la muestra. Definir el número de observaciones a tomar en

cada lugar de muestreo. d) Establecer un nivel de calidad aceptable. Esto significa definir un porcentaje de error

aceptable para cada punto de muestreo. e) Frecuencia de control. Determina el número de controles durante el o los turnos en

cada punto definido.

C. Materiales y metodología de control. Se deben describir los medios con los que se realiza el control y la forma como esto se lleva a la práctica.

D. Registros. Es la forma como y donde se anotan los resultados obtenidos en los controles

que se han realizado.

E. Niveles de aceptación y rechazo. Significa llegar a establecer los límites para aceptar o rechazar un producto.

F. Acciones correctivas. Son los pasos a seguir en caso que se sobrepasen los niveles de

aceptación. Control de salud del personal

1 Reconocimiento previo a la contratación.

Se refiere a los requisitos de salud (enfermedades preexistentes, exámenes, vacunaciones, etc.) que serán solicitados a los operarios y en que momento se les exigirán éstos; antes de la contratación, o si éstos chequeos y vacunaciones se les practicarán una vez que han sido contratados por la empresa.

2 Capacitación sobre higiene de los alimentos.

Se refiere al programa que la empresa tenga establecido como capacitación básica

para todo operario que ingrese a trabajar en la planta manipulando alimentos. Así como también los cursos de perfeccionamiento, tener establecido el calendario, contenidos, evaluaciones y periodicidad de éstos.

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3 Evaluaciones periódicas.

Se refiere a los controles microbiológicos, vacunaciones, exámenes de salud que serán practicados en los manipuladores de alimentos (operarios, supervisores, etc.) y la periodicidad de los mismos.

Control de las prácticas de higiene personal 1 Ropa de trabajo.

Es la definición de la vestimenta que utilizan los operarios durante la ejecución de su trabajo. La ropa de trabajo debe estar descrita explícitamente para las diferentes secciones de trabajo, así como en que momento y en que lugar se equipa el personal (vestuarios).

Es importante considerar en este punto el lugar donde se realizará el lavado de la

indumentaria de trabajo, así como también donde se guarda ésta una vez concluida la faena.

2 Prácticas de higiene personal.

Se refiere a la presentación y comportamiento que debe tener el operario al ingreso a

la sala de trabajo y cuando éste ya se encuentre manipulando alimentos. Norma de higiene 1 Presentación personal.

Se refiere a las exigencias de higiene y presentación personal que son exigidas por la empresa a los operarios de acuerdo a la fase en que laboran.

2 Implementos de trabajo. Se refiere al modo en que se deben manejar los Implementos de trabajo (cuchillos,

astiles, etc.), como deben ser mantenidos higiénicamente, la frecuencia de recambio, el uso de los esterilizados y el rectificado de los implementos.

3 Equipos de trabajo y elementos de protección personal y visitas.

Se refiere a la indumentaria completa (uniformes, cascos, guantes de metal, etc.) de los diferentes equipos de acuerdo al riesgo del área en que se desempeñan tanto de operarios, supervisores, personal de mantención y de aseo. Así como también la indumentaria obligatoria que deben vestir las personas ajenas que ingresan a la planta.

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4 Hábitos higiénicos. Se refiere a las normas sanitarias que los operarios deben cumplir antes de entrar al

recinto y los hábitos que deben mantener durante la faena. Prohibiciones en higiene Se refiere al reglamento sanitario de la planta, las cosas que están prohibidas y que deben ser dadas a conocer a todos los empleados y operarios que aquí laboran. Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados de la Planta (SSOP). Este manual describe detalladamente los procedimientos de aseo, higiene y sanitización de la planta. Objetivos. Disminuir en el mayor grado posible la contaminación de productos, equipos, utensilios y ambiente, describiendo el modo de operación de los procedimientos de limpieza y sanitización de todas las áreas de la planta. El manual deberá incluir todas las áreas a considerar dentro del plan de higiene (limpieza y sanitización) de las instalaciones, equipos y materiales, higiene y presentación personal, sistema y periodicidad del control de plagas y disposición de los deshechos. Los procedimientos definidos en el manual deberán contemplar para cada una de las áreas las siguientes condiciones básicas: ⇒ Procedimiento utilizado ⇒ Frecuencia ⇒ Sanitizante o plaguicida a ocupar ⇒ Dosificación o concentración del agente utilizado ⇒ Frecuencia de recambio del agente ⇒ Personal responsable de la ejecución. Se deberán incluir además aspectos relativos a provisión de agua, ventilación, servicios sanitarios del personal. El manual además debe tomar en cuenta los sistemas de monitoreo y verificación de los procedimientos de sanitización. También debe incluir el diseño de planillas para registrar los resultados de las actividades de monitoreo y verificación contempladas dentro del plan de higiene.

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Limpieza y sanitizacion de la planta.

Se refiere al programa de higiene y sanitización de la planta en todas sus áreas, este debe describir la metodología con la que se realiza el lavado y sanitizado, los productos utilizados, sus concentraciones y la frecuencia de realización, tanto de máquinas, equipos y ambientes. Este programa debe además considerar las auditorías de higiene y su periodicidad.

Control de plagas. Definición. Se refiere al programa de control de roedores, moscas e insectos voladores. Para esto se debe preparar primeramente un mapa de la planta e identificar las zonas de mayor riesgo y las áreas que se van a controlar. 1 Roedores. Se debe realizar un programa de saneamiento básico y limpieza (medidas pasivas) y un

programa de control en base al uso de productos químicos, como rodenticidas, u otras medidas como elementos eléctricos, etc. (medidas activas).

Al utilizar productos químicos éstos se deben identificar de acuerdo a: Su composición, presentación, materiales y equipos necesarios para su aplicación. Procedimiento en la postura de los cebos. Distribución de los cebos rodenticidas en el mapa de la planta, Pauta general para evaluar los consumos de rodenticidas. Evaluación periódica en el consumo de rodenticidas. Registro de control de rodenticidas.

2 Moscas e insectos voladores.

Corresponde a un programa enfocado a mantener un control sistemático de las moscas y otros insectos peligrosos para los productos cárnicos y las personas. Este programa debe realizarse en base a un saneamiento básico y medidas activas que contemplen:

Un programa anual, que estipule las fechas y productos a utilizar Evaluaciones periódicas. Registro control de productos químicos.

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MINISTERIO DE AGRICULTURA

SERVICIO AGRICOLA Y GANADERO DEPARTAMENTO PROTECCION PECUARIA

SBDPTO. INDUSTRIA Y TECNOLOGIA PECUARIA

ANEXO N°4 SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(HACCP)

PROYECTO N° 322

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ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) Programas Prerequisitos La producción de carne o productos cárnicos, requieren que el sistema HACCP se construya sobre una base sólida de programas previos (prerequisitos). Estos Prerequisitos corresponden a los Programas de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), entregan las condiciones necesarias básicas para producir carne sana y segura. Aplicación del Sistema Para llevar a cabo la implementación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control, se debe dar un estricto cumplimiento a cada una de las fases señaladas en los 7 principios del HACCP, que se indican en este Manual y los que se detallan en el Manual Genérico de los SAC. Para cumplir con el objetivo descrito anteriormente, es necesario ejecutar una secuencia de acciones, las cuales deben ser desarrolladas en un ordenamiento lógico y coherente con los hechos que se mencionan en cada Principio. Los Siete Principios del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP). PRINCIPIO N° 1. Realizar Análisis de Peligro en cada proceso de elaboración. Las plantas identificarán en sus procesos de producción, los puntos en los cuales existen

peligros de contaminación significativos y describirán las medidas preventivas que se toman para no permitir que ellos ocurran.

Para lo anterior de debe realizar : a. Una completa descripción del o los procesos de los productos que se elaboran en

la planta. b. Caracterizar todos los procesos a que son sometidos el o los productos elaborados

en la planta. c. Posterior a la descripción y caracterización se debe hacer una evaluación

sistemática de los riesgos asociados a cada peligro identificado en el proceso. En el análisis se debe incluir todos los procesos de cada producto que se elabore

en la planta. d. La evaluación de los Riesgos identificados debe considerar cuales de ellos son

significativos, para ello se debe basar en el estudio de riesgo que pondere : - La magnitud e importancia del efecto. - La probabilidad de ocurrencia. - La incidencia del riesgo identificado. - La severidad del peligro.

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PRINCIPIO N° 2. Identificar el o los Puntos Críticos de Control en el proceso

(PCC). Para la identificación de el o los Puntos Críticos de Control, se debe considerar la

caracterización, descripción y evaluación sistemática de los riesgos asociados a cada proceso señalado en el principio N° 1 y elaborar un Diagrama de Flujo.

En esta etapa se debe determinar los puntos, procedimientos, fases operacionales que

puedan controlarse para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

PRINCIPIO N° 3. Establecer Límites Críticos (LC). Un Límite Crítico (LC) es un valor, un criterio o una definición valórica que se ha asignado

para cada medida preventiva asociada con un PCC, es una determinación de los límites permitidos en cada uno de los PCC identificados.

Encontrado el criterio de valoración y asignado éste, se establece el límite crítico para las

medidas preventivas asociadas con cada PCC identificado. PRINCIPIO N° 4. Establecer los procedimientos para la vigilancia de cada

PCC. Se deben establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control de los PCC,

mediante ensayos u observaciones programadas. Incluye por lo tanto, la observación sistemática, la medición y registros de los valores de los LC.

Para lo anterior, se debe establecer en los Manuales Operativos, los procedimientos a usar

e interpretar los resultados del control realizado. Se debe especificar los criterios de control, para ello se establecerá en esta etapa

parámetros, reglas, normas y tolerancias para cumplir con los LC requeridos para asegurar que los PCC están bajo control.

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PRINCIPIO N° 5. Establecer acciones correctivas. Se deben establecer acciones correctivas, cuando el control indique una desviación de un

Límite Crítico Establecido (LCE). Determinada las desviaciones de un LCE, el o los riesgos significativos afectados deben

ser reestudiados, rediseñadas las medidas técnicas del proceso en cuestión y si es preciso hacer el cambio en la técnica o bien, rediseñar el proceso.

Para cumplir con lo anterior se establecerá un diseño de procedimientos para el monitoreo

de control en cada PCC. El monitoreo debe considerar observaciones, mediciones sistemáticas y llevar todos estos

antecedentes a registros. PRINCIPIO N° 6. Establecer registros efectivos del procedimiento. Se debe exigir un plan que entregue un sistema de registro de información, seguimiento de

monitoreo, que documenten al inspector del PCC en el control del mismo, como también la actividad de verificación y de registro de desviación.

Establecer una Base de Datos que permita al médico veterinario inspector hacer y llevar a

cabo un análisis histórico, mediato e inmediato de cada PCC establecido. PRINCIPIO N° 7. Establecer procedimientos para verificación del sistema. La verificación de procedimientos se puede incluir registros PCC, límites críticos y análisis

y muestreo microbiológico.

Secuencia de acciones a desarrollar en la implemtación del HACCP. 1. Formación de un equipo de trabajo. Se deberá formar un equipo de trabajo multidisciplinario, con los conocimientos

específicos y competencia técnica calificada que deberá cumplir con las siguentes disposiciones.

- El equipo de trabajo para el Análisis de Riesgo y PCC estará constituido por

Directivos, Empleados, Técnicos de la empresa.

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- El personal constituyente de este equipo debe contar con la formación

profesional calificada, que le permita comprender a cabalidad los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves, como también, tener la autoridad para implementar los cambios que sean necesarios en el proceso.

- Este equipo de trabajo deberá Normar sobre la mecánica y modo de llevar

a cabo las acciones que se desarrollan durante el proceso de faenamiento y procesamiento de las aves y que son necesarias para el cumplimiento de los 7 principios del HACCP. Estas Normas deberán quedar establecidas en los Manuales Operativos de la Empresa.

- El equipo de trabajo tendrá la obligación de velar por el cumplimiento de los

7 principios de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control que se señalan en el presente Manual, como también, la metodología de registros, tomas de muestras, monitoreo en cada PCC establecido y un plan de verificación del Sistema.

- El equipo de trabajo deberá elaborar un el Diagrama de Flujo del proceso

de faenamiento o procesado de las aves. 2. Descripción del producto. Se deberá hacer una completa descripción del producto que se esta faenando o

procesando, que incluya su composición, corte y conservación hasta su despacho. 3. Determinación de uso presunto. Señalar si el producto es de consumo nacional, de exportación o ambos.

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4. Elaboración de un Diagrama de Flujo. El Diagrama de Flujo que ha elaborado el equipo de trabajo del HACCP deberá

incluir cada uno de los pasos o procesos que se realizan en la cadena de faenamiento o procesamiento, señalando esquemáticamente las actividades llevadas a cabo en cada uno de ellos y cuyo objetivo es prevenir el riego de contaminación o reducirlo a niveles aceptables o eliminarlo.

El diseño del Diagrama de Flujo debe señalar todas las etapas del proceso en

forma cronológica y esquemática sin dejar de lado ningún paso. 5. Verificación práctica del Diagrama de Flujo. El Equipo de Trabajo deberá realizar una comprobación en terreno de la exactitud

del Diagrama de Flujo en todas sus etapas y momentos. 6. Enumeración de todos los peligros asociados en cada fase y estudio de las

medidas preventivas para controlarlos. El equipo HACCP deberá : - Enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que sea

razonable prever en cada fase. - Hacer un análisis de cada uno de los riesgos y describir para los mismos

todas sus medidas preventivas o correctivas. 7. Aplicación de la secuencia de decisiones del Sistema HACCP en cada fase. En este paso se determinará los Puntos Críticos de Control como se establece em

el Principio N° 2. Para la identificación de ellos se debe tener en cuenta todos los riesgos que sea

razonable prever que se presentarán o intruducirá en cada fase. Esta identificación de los PCC en el Sistema HACCP se facilitará aplicando una

secuencia de decisiones de Mayer que se adjunta. (no es obligatorio su uso) La secuencia de decisiones deberá aplicarse de modo flexible, teniendo en cuenta

si la operación está destinada a la producción, el sacrificio , a la elaboración, al almacenamiento, a la distribución o a otra finalidad.

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8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio N� 3) Se deberán especificar límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos casos, se establecerá más de un límite crítico para una determinada

fase. 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para PCC (Principio N�4) Se entiende como vigilancia de cada Punto Crítico de Control del Sistema la

medición u observación programada, de un PCC en relación con sus límites críticos.

Los sistemas de vigilancia para cada PCC definido debe estar incluido en los

Manuales Operativo de la empresa. Los procedimientos de vigilancia deberán : - Mantener monitoreos que sean capaces de detectar una pérdida de control

en el PCC. - proporcionar esta información a tiempo para que se adopten medida

correctivas con objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

- Los datos obtenidos a través de la vigilancia deben ser evaluados por una

persona designada, con conocimientos y facultades para aplicar medidas correctivas en caso necesario.

- Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberá ser suficientes

para garantizar que el PCC esté bajo control. - La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán

efectuarse con rapidez, porque se referirán procesos continuos y no habrá tiempo para realizar análisis prolongados.

- La o las personas que efectúen la vigilancia, junto con el o los médicos

veterinario oficial, firmarán todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC.

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10. Establecimiento de medidas correctivas (Principio N° 5) Con el fin de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se deberán

formular medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP, las cuales deberán quedar esplicitadas en los Manuales Operacionales de la empresa.

Estas medias deberán : - Asegurar que el PCC vuelva a esta bajo control. - Señalar el destino que habrá de darse al producto afectado.

11. Establecimiento de un sistema de registro de documentación (Principio N° 6)

Para aplicar el sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficiente y preciso. Esto deberá incluir documentación sobre los procedimientos del HACCP en todas

las fases, que deberá reunirse en un manual. 12. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio N°7) Se deberán establecer procedimientos para verificar que el sistema de HACCP

funcione correctamente. Para ello se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y

comprobación, muestreos aleatorios y el análisis. La frecuencia de la verificación deberá ser suficiente para cuidar el sistema de HACCP.

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12.1 MANUALES OPERATIVOS DEL SISTEMA HACCP DE LA EMPRESA.

Los contenidos del Manual Operativo del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)

Este Manual debe describir el sistema de autocontrol de la empresa a través del HACCP, en el cual debe establecer:

DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 Descripción del Producto: detalle del origen, presentación,

condiciones de conservación y grupo consumidor del producto. 2 Especificaciones del Producto: nombre comercial,

características físicas, químicas, bacteriológicas y organolépticas del producto, haciendo referencia a las características de la materia prima y de sus envoltorios. Indicar además, tipo y características del agua ocupada en el proceso productivo.

REQUISITOS FISICOS Y HUMANOS DE LA PLANTA 1 Instalaciones: características estructurales de la planta (diseño,

temperaturas ambientales, clasificación de áreas) 2 Equipos: idem anterior, pero en equipos 3 Personal: tipo de personal a emplear, diferenciar en categorías

e indicar nivel educacional, elementos de trabajo, condiciones de salud y presentación personal requeridos.

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DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION. 1 Flujograma: diagrama de flujo con simbología internacional

HACCP de determinación de peligros potenciales en toda la línea productiva.

2 Arbol de Mayes: árbol de decisiones que permiten identificar

PCC según Mayes (1992) (en el caso de haber tomado la decisión de aplicarlo).

3 Operaciones: detalle de todo el procedimiento productivo en

cada una de sus secciones realizadas tanto por los operarios y supervisores como por las maquinarias involucradas en la obtención del producto.

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ANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL 1 Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC): lista de

todos los PCC identificados en la línea de producción. 2 Criterios de Control: límites críticos para cada riesgo en cada

PCC identificado, tendrán rangos o valores únicos. 3 Procedimientos de Vigilancia: acciones de verificación por

medio del muestreo y registro de cada riesgo en los PCC identificados (observaciones físicas, químicas, sensoriales, microbiológicas realizadas por personal adecuado).

4 Acciones Correctivas: actividades o medidas específicas e

inmediatas para cada riesgo luego que los limites críticos son alcanzados o excedidos.

5 Procedimientos de confirmación: revisiones periódicas de

todos los registros de vigilancia y acciones correctivas para comprobar la eficiencia del sistema y evaluar a su vez el SAC. Lo realiza el equipo de trabajo HACCP y las medidas resolutivas y calificaciones son serán registradas e informadas a los ejecutivos superiores de la empresa.

6 Sistemas de Registros: documentos o planillas de vigilancia,

acciones correctivas, confirmación y ficha de control de plagas en donde se toma nota de todos los controles de calidad realizados en la planta.

manual sgc faenadora ovinos

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