1.-LA EMPRESA

1.1.-INTRODUCCION:La fabricación de bebidas gaseosas comprende de múltiples procesos físicos y químicos que se realizaran en forma consecutiva. Los métodos tradicionales de fabricación se establecieron por tanteo y han sido perfeccionados en un grado sorprendente por los conocimientos adquiridos a medida que pasa el tiempo.Coca Cola es una de las marcas comerciales de más éxito en el mercado y también una de las más identificables (Por el diseño original de sus botellas).Disponible en más de 190 países, es probablemente, el refresco mas vendido en el mundo.Es una empresa dedicada a la elaboración de bebidas gaseosas a nivel nacional, mediante un sistema de franquicia que mantiene con The Coca Cola Company desde 1941. En la actualidad, EMBOL S.A. Ha completado el sistema de calidad de The Coca Cola Company que son la planificación, documentación, implementación y monitoreos.

1.2.-HISTORIA DE LA EMPRESA:

La embotelladora boliviana unida “EMBOL S.A.” empezó a trabajar en el año 1972, con el nombre de embotelladora “COTOCA S.F.” mediante la firma de un contrato de Joint – Venture (Riesgo Compartido), es autorizada para su funcionamiento en el departamento de Santa Cruz, comenzando a embotellar y comercializar sus productos gaseosos, primero dentro del departamento y después se expandió por toda Bolivia.

En 1982 se adquiere la línea de embotellado “Carballo 40” solo para vidrio. En 1995 se adquiere la línea de embotellado “KHS 60” línea de embotellado de plástico.Hoy en día también cuanta con la línea de embotellado “C3 – 40” solo para Agua Vital, Mineragua y Botellas de plástico No Retornable de envases pequeños.La línea de embotellado “C3 – 80” solo para Botellas de plástico No Retornable (PET) de envase grandes.En 1995 se realiza la adquisición de una maquina sopladora “DBO – 6 “de fabricación francesa, comenzando a producir las botellas de plástico necesarias para la venta de bebidas. En 1995 la embotelladora “COTOCA” es vendida y pasa a llamarse Embotelladora Bolivianas Unidas S.A.La embotelladora Bolivia Unida “EMBOL S.A.”, esta considerada como una gran empresa por su tamaño, infraestructura, personal calificado, su actividad económica, su producción y la cantidad de venta en el mercado local.

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La embotelladora Boliviana (EMBOL – Santa Cruz.) es una industria dedicada a la producción de bebidas carbonatadas, no alcohólicas.1.3.-UBICACIÓN Y LOCALIZACION DE LA PLANTA

La embotelladora boliviana unida “EMBOL S.A.”, conocida como “COCA-COLA”, esta localizada en inmediaciones del parque industrial manzano Nº 6 (P.I. – 6) sobre el cuarto anillo de circunvalación entre las avenidas paragua y canal Cotoca.EMBOL S.A. tirar una superficie de asentamiento de 14000 m2 con 8000 m2

de construcción.

1.4.-PLANO DE COLINDANCIA DE EMBOL S.A. – SANTA CRUZ.

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2.-OBJETIVOS.-

2.1.-OBJETIVO GENERAL.-

Poner en práctica los conocimientos adquiridos en la institución sobre las distintas operaciones unitarias que se realizan en la elaboración de bebidas gaseosas.

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2.2.-OBJETIVOS ESPECIFICOS.-

Dar a conocer una visión clara de la empresa en cuanto a las distintas operaciones unitarias de la misma.

Describir las operaciones unitarias de forma clara y concreta que se realizan en la elaboración del producto terminado.

Determinar los análisis de rutina y cuidados que hay q tener en los distintos procesos.

Describir las distintas operaciones de saneamiento que se realizan durante los procesos u operaciones unitarias.

Dar a conocer los servicios Auxiliares que se utiliza y como es generado por la misma.

3.-SERVICIOS AUXILIARES

3.1.-INTRODUCCIÓN

La unidad de servicios auxiliares, es de suma importancia para el normal funcionamiento de la fábrica ya que abastece a los equipos necesarios para la elaboración de bebida gaseosa.

La unidad esta constituida por sistemas siguientes:

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Sistema de agua Sistema de generación de vapor Energía Eléctrica Sistemas de enfriamiento o refrigeración. Sistema de aire comprimido.

3.2.-SISTEMA DE AGUA

La empresa cuenta con dos pozos de 100 y 150 mt de profundidad que provee a la fábrica del agua necesaria para su funcionamiento. También se cuenta con la red local de suministro de agua como alternativa en caso de que alguno de los dos pozos este inhabilitado.

El sistema de agua esta destinada a los siguientes procesos: Agua blanda para alimentación a calderos. Agua blanda para red de enfriamiento de amoniaco. Agua tratada para la preparación de bebida gaseosa. Agua blanda para el enjuague de envases.

El funcionamiento de la bomba del pozo es regulado por un flotador instalado en el tanque de almacenamiento. El agua que llega del pozo por bombeo, tiene un bajo contenido de sustancias orgánicas, pero es rica en sales minerales, su grado de turbidez es también bajo. El agua para los calderos, recibe un tratamiento de ablandamiento para evitar la formación de incrustaciones salinas en las tuberías, con la consiguiente perdida de eficiencia y deterioro del equipo.

Para el efecto, se dispone de los intercambiadores iónicos; en ellos el agua es tratada con resinas resina sintética catiónica, las cuales le extraen al agua los iones de calcio y magnesio principalmente, eliminando la dureza estas resinas son regeneradas con cloruro de sodio quedando el sodio en la resinas, el cual es perfectamente soluble y no genera residuos ni deposiciones en las tuberías. Ya des-ionizada, el agua pasa a un tanque de alimentación para los calderos.

3.3.-SISTEMA DE VAPOR

3.3.1.-CalderosLa fábrica cuenta con dos calderos que generan vapor, que es enviado al sistema de cerrado de intercambiadores de calor, siendo la fuente de calor

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ideal para el calentamiento de las soluciones de lavado, jarabe simple y agua en el sistema CIP.

El agua caliente circula por circuitos cerrados; a través de una bomba centrifuga, por cañería hasta llegar a los serpentines que se encuentran en la lavadora, estos serpentines transmiten calor a las soluciones lavadoras calentándolas a las temperaturas requeridas por el proceso. Además de las soluciones lavadoras envía también el vapor a las lavadoras de cajas de la línea KHS y Carballo, para calentar el agua de enjuague para las cajas

Los calderos también tienen otro principal objetivo, el de enviar calor a la sala de jarabe para la disolución del jarabe simple, por medio de la recirculación del vapor en un intercambiador de calor el jarabe llega a alcanzar temperaturas de 60 a 80°C lo cual se consigue gracias a los calderos que se encuentran en constante funcionamiento

3.4.-ENERGÍA ELÉCTRICA

La energía eléctrica la provee la cooperativa rural de electrificación CRE

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La dotación de energía es muy importante porque activa todo el sistema mecánico de la planta al igual que el servicio luminoso interno y externo

3.5.-SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

La planta cuenta con un sistema de enfriamiento que utiliza amoniaco como refrigerante.

3.5.1.-Ciclo de Refrigeración

La refrigeración es el proceso de producir frío en realidad de extraer calor. Para producir frío en realidad lo que se hace es transportar calor de un lugar a otro, así el lugar al que se le extrae calor se enfría.

Al igual que se puede aprovechar diferencias de temperaturas para producir calor, para crear diferencias de calor, se requiere energía.

Se consigue producir frío artificial mediante los métodos de compresión y de absorción de una sustancia denominada “refrigerante”.

El método convencional de refrigeración y el más utilizado es por compresión. Mediante energía mecánica se comprime un gas refrigerante. Al condensar este gas emite el calor latente que antes al evaporarse, había absorbido el mismo refrigerante a un nivel de temperatura inferior.

Para mantener este ciclo se emplea energía mecánica, generalmente mediante energía eléctrica. Dependiendo de los costos de la electricidad, este proceso de refrigeración es muy costoso.

Por otro lado tomando en cuenta la eficiencia de las plantas termoeléctricas, solamente una tercera parte de la energía primaria es utilizada en el proceso.

Un ciclo frigorífico comprende cuatro procesos fundamentales: La regulación, la evaporación, la compresión y la condensación.

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3.5.1.1.-La regulación

El ciclo de regulación ocurre entre el condensador y el evaporador, en efecto el refrigerante líquido entra en el condensador a alta presión y alta temperatura y se dirige al evaporador a través del regulador

La presión del líquido se reduce a la presión de evaporación, cuando el líquido cruza el espacio del evaporador y será en este lugar en donde se enfría

Una parte del líquido se evapora cuando cruza el regulador, con el objetivo de bajar la temperatura del refrigerante a la temperatura de evaporación.

3.5.1.2.-La evaporación del líquido

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En el evaporador, el líquido se vaporiza a presión y temperaturas constantes gracias al calor latente suministrado por el refrigerante que cruza el espacio del evaporador. Todo el refrigerante se evaporiza completamente en el evaporador y se recalienta al final del mismo.Aunque la temperatura del vapor aumenta un poco al final del evaporador debido al sobre calentamiento, la presión se mantiene constante.

Aunque el vapor absorbe el calor del aire alrededor de la línea de aspiración, estos detalles no se tienen en cuenta cuando uno explica el funcionamiento de un ciclo de refrigeración normal.

3.5.1.3.-La compresión del gas

Por la acción del compresor, el vapor resultante de la evaporación es aspirado por el evaporador por la línea de evaporación hasta la entrada del compresor. En el compresor la presión y la temperatura del vapor aumenta considerablemente, gracias a la compresión, entonces el vapor a alta temperatura y alta presión es devuelto por la línea de expulsión.

3.1.5.4.-La condensación

El vapor atraviesa la línea de expulsión hacia el condensador donde libera el calor hacia el exterior. Una vez que el calor ha prescindido de su calor adicional, su temperatura se reduce a su nueva temperatura de saturación que corresponde a su nueva presión. En la liberación de su calor, el vapor se condensa completamente y entonces es enfriado. El líquido enfriado llega al regulador y está listo para un nuevo ciclo. Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración; compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador.

4.-LABORATORIO

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4.1.-ANALISIS DE RUTINA

Los análisis de rutina lo que habitualmente realizaba en el transcurso de mis prácticas eran realizadas por el técnico de sala de jarabe y complementada u supervisada por el supervisor de calidad para verificar si este fue realizado correctamente y son los siguientes:

Análisis de Color Análisis de Sabor Análisis de Olor Análisis de Apariencia Microscópica Medición de los Grados BRIX

4.1.1.-Análisis de Color:

Técnico sala de jarabe:

Muestrea 100 ml de jarabe simple (caliente) del filtro en un vaso y Filtrar el jarabe simple (Caliente) a través del milipore o filtro membrana, colocarlo en un vaso de precipitado de vidrio y atemperar a temperatura ambiente.

Supervisor de Calidad:

Recibe la muestra ya atemperada y coloca la muestra en una celda de 5 ml e introduce al espectrofotómetro y precede a la lectura.

COLOR < 35 RBU Color de jarabe simple aprobado

Nota: Se filtra la muestra para separar las partículas de carbón del jarabe simple.

4.1.2.-Análisis de Sabor:

Jarabe Simple:

Supervisor de calidad:

De la misma muestra de jarabe simple ya filtrada el supervisor verifica si esta sabor a carbón, si esta no esta caramelizada o algún otro sabor que no sea el característico de un jarabe simple.

Jarabe Terminado:

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Técnico de sala de jarabe:

Muestrea unos 40 ml de jarabe terminado y lo trasvasa a unos Probeta de 250 ml y enrrasa la misma con agua tratada y lo trasvasa a una vaso.

Supervisor de Calidad:

Verifica si el jarabe terminado tiene el sabor característico de la bebida preparada.

4.1.3.-Análisis de Olor:

Supervisor de calidad:

De la misma muestra de jarabe simple ya filtrada el supervisor verifica si esta tiene un olor que no sea el característico de un jarabe simple.

4.1.4.-Análisis de Apariencia Microscópica:

Técnico de Sala de Jarabe:Muestrear 100 ml de jarabe simple (caliente) del filtro en un vaso , trasvasa al filtro , adiciona 100ml mas de agua tratada y Filtrar el jarabe simple (Diluido) a través del milipore o filtro membrana, sacar cuidadosamente el filtro membrana y colocarlo al vidrio del microscopio.

Supervisor de calidad:

Procede a la lectura de la misma y da la orden si esta ya puede ser filtrada al tanque donde se va a preparar el jarabe terminado.

Apar. Microscópica < 5 Partículas de carbón Jarabe Simple Aprobado

Nota: la apariencia microscópica se realiza al jarabe simple en caliente como en frió.

4.1.5.-Medición de los Grados Brix:

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Técnico de Sala de Jarabe:

(Ver Figura 001)

Jarabe Terminado:

Del tanque de jarabe terminado se muestrea unos 50 ml de jarabe terminado y se introduce la muestra con la ayuda de una jeringa y se procede a la lectura.

Supervisor de calidad:

Verifica si los grados Brix del jarabe terminado es el estándar del sabor de la bebida preparada.

5.-PREPARACIÓN DE ENVASES

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5.1.-BOTELLAS NO RETORNABLES PET OW

Los envases de PET no retornables son abastecidos por una planta de soplado de envases propia, el proceso se describe a continuación.

5.2.-SOPLADO DE BOTELLAS

5.2.1.-INTRODUCCION.-

Las botellas plásticas no retornables antes de su envasado con el producto, tienen que pasar por una etapa de soplado, este es un proceso de post fabricación de las preformas. La planta de EMBOL S.A. Tiene una sala exclusiva para este fin, el de dar forma a las botellas.

A la planta llegan las preformas de botellas, estas preformas son muy parecidas a un tubo de ensayo con el pico de una botella en la parte superior. Estas son las que van a transformarse en botellas, las preformas vienen embaladas en cajas de hasta diez mil preformas. Se tiene como proveedores a las empresas EMPACAR ubicada en Santa Cruz y la empresa plásticos ANDINO de la ciudad de Oruro. También se reciben preformas de la empresa San Miguel de la republica del Perú.

El PET cuyo nombre técnico es polietileno Tereflalato, es un material caracterizado por su gran ligereza y resistencia mecánica a la compresión y a las caídas, conserva el sabor y aroma de los alimentos, es reciclable 100% y con posibilidad de producir envases reutilizables, lo cual a llevado a desplazar a otros materiales como por ejemplo, el PVC.La Formula del polietileno TereFltato o Politereflalato de etileno (PET), es la siguiente:(- CO – C6H6 – CO – O –CH2 - CH2 - O -)La fabricación de estos envases se consigue con un proceso de inyección – estirado- soplado.

5.2.2.-IDENTIFICACION DEL PROCESO.-

En el proceso de soplado de los envases PET, se reciben las Pre-formas las cuales se elaboran bajo un proceso de inyección del PET y tienen la forma de un tubo de ensayo, formada la boca con una cuerda destinada para aplicar posteriormente la tapa rosca y un anillo en la parte inferior que se usa para el trasporte neumático de los envases. El peso y longitud de las Pre-formas varía de acuerdo al tamaño final del envase.

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Las Pre-formas se reciben en unos envases de cartón corrugado, los cuales son colocados a la alimentación de Pre-formas, para ser enviados a granel a unas tolvas y desde ahí son elevadas las Pre-formas al alimentador lineal de la maquina sopladora.Dicha maquina toma en forma individual a cada Pre-forma que es colocada en un husillo y este a su vez las transporta con un movimiento de rotación a través de un túnel de calefacción para ser calentadas a su punto de moldeo. Dentro del túnel se cuenta con unas lámparas para calentar las Pre-formas y se tienen diversas Zonas de calefacción a lo largo del mismo para poder dar la distribución del calor en toda la longitud de la Pre-forma al ser moldeadas.Al salir del túnel en una forma mecánica se transfiere cada Pre-forma a su molde, donde se realiza el Pre-soplado y estirado del material.A continuación se efectúa el soplado de este material, con aire a alta presión, entre 35 a 40 Bares para hacer llegar el material contra las cavidades del molde.Al mismo tiempo cada molde es enfriado, para la etiquetadota. Al salir las botellas etiquetadas, estas son enviadas hacia una paletizadora, donde son formadas en camas y separadas en tarimas para ser estibidas, posteriormente en la envolvedora son cubiertas con material termo-estirable, para su almacenamiento.

5.2.3.-DIAGRAMA DE FLUJO DE LA SOPLADORA

PRE-FORMAS

ALIMENTACION DE PRE-FORMAS

TUNEL DE CALEFACCION

T = < 250 °C

PRE-SOPLADO Y ESTIRADO

Tpref= (95-115) °C

SOPLADO

ETIQUETADO

PALETIRADO

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ENVOLVEDORA

ALMACEN

5.3.-BOTELLAS RETORNABLES REF PET Y BOTELLAS DE VIDRIO

Los envases de vidrio y las botellas plásticas retornables (Refillable Pet), pasan por una etapa de lavado antes de tener algún contacto con el producto. Este proceso de lavado se realiza en lavadoras industriales.

Para ello se utilizan detergentes desinfectantes o sustancias lavadoras que se encargan de retirar la suciedad de las botellas, una de las sustancias mas empleada es el hidróxido de sodio o soda cáustica para ser un detergente apropiado para este proceso debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. Ser un limpiador efectivo2. Germicida efectivo3. Soluble en agua rápida y completamente4. De fácil enjuague y no deje residuos en las superficies5. No causar corrosión a la lavadora ni a las botellas6. No formar incrustaciones7. Actuar como lubricante para las partes móviles internas de la

lavadora8. Debe ser económico

No existe ningún detergente que cumpla con las cualidades antes mencionadas, la soda cáustica es la que posee mejores cualidades, por esta razón el tiempo y las temperaturas requeridas para la esterilización de las botellas, dependen del contenido cáustico. Pero para mejorar su acción se utiliza juntamente con otras sustancias limpiadoras

Para obtener una buena esterilización de las botellas la solución alcalina contiene un 3.8 a 4% de hidróxido de sodio comercial.

Se deben evitar también temperaturas muy elevadas a fin de evitar el choque térmico por cambios bruscos de temperatura mayor a 20°C entre soluciones de lavado y/o enjuague de envases, además se entiende que a temperaturas mayores a los 80°C se tienen efectos decolorantes sobre la pintura de la etiqueta de las botellas

En esta planta se utiliza soluciones lavadoras basándose en soda cáustica y un agente denominado DIVO 660.

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5.3.1.-Secuencia de Lavado de Botellas

La serie de pasos que se debe seguir para obtener botellas completamente limpias es la siguiente:

1. Despaletizado de Cajas y Desencajonado de Botellas2. Inspección y Carga3. Lavado y Saneado4. Enjuague Final5. Inspección de Botellas Lavadas

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5.3.2.- Despaletizado de Cajas y desencajonado de botellas

Se denominan paletas a las tarimas de madera que sirven de base en el apilado de las cajas de botellas vacías o llenas

La desencajonadora conocida también como desempacadora, está provista de unos cabezales neumáticos, arreglados de acuerdo a la disposición de las botellas levantan las botellas por el cuello y las depositan en la transportadora se va cerrando con el propósito de alinear las botellas y de esa manera facilitar el proceso de inspección de la misma

5.3.3.-Pre – Inspección de envases

Consiste en examinar las botellas que retornan a la planta antes de entrar a la lavadora, su objetivo es el de es seleccionar las botellas que no son aptas para ser lavadas. Las razones por las que se hace la inspección son las siguientes:

1. Facilitar el trabajo del inspector de botellas lavadas.2. Disminuir las paradas del equipo.3. Prolongar el uso de las soluciones lavadoras.

Las inspecciones de botellas se realizan visualmente con la ayuda de pantallas de luces especiales instaladas en dos puntos por donde pasan las botellas de vidrio o REF PET.

El trabajo requiere esfuerzo visual y concentración mental, por lo cual el personal de inspección se releva cada 20 minutos, para que descanse mientras pueda realizar otra actividad.

Para ello control de calidad entrega una planilla a cada grupo, llevando así el control de la frecuencia de cambio de inspectores.

A este personal se le realiza una revisión médica (examen oftalmológico) cada semestre, pues el elemento humano es un factor muy importante en la inspección de botellas para así reducir al mínimo los errores posibles y tener una mejor efectividad en el proceso

5.3.3.1.- Tipos de Botellas que se selecciona

Debe retirarse de la cadena de transporte los siguientes tipos de botellas:

Botellas DañadasCuando las botellas están rajadas o astilladas generalmente se rompen al entran en contacto con las soluciones lavadoras

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calientes. Además que presentan un gasto innecesario el lavar una botella que no es útil para el embotellado de la gaseosa. Botellas con cuellos obstruidosCuando las botellas están obstruidas con suciedad u objetos extraños, no pueden ser lavadas con propiedad y pueden doblar las boquillas de los chorros. Estas botellas son separadas para quitarles los objetos que obstruyen su cuello. Botellas que contienen desperdicios sueltosEste tipo de basura debe sacarse de la botella con un golpe o con la ayuda de un ganchillo, debido a que pueden ensuciar la solución lavadora y por consiguiente acortar su duración Botellas no lavablesRepresenta cualquier botella que no pueda lavarse por el método rutinario y se debe separar ya que después tendría que ser separada por el inspector de botellas lavadas, por ejemplo las botellas manchadas con pintura, brea o conteniendo algún tipo de hidrocarburo, y las botellas demasiado sucias.

Para la REF PET o botellas plásticas retornables, existe un tratamiento de inspección previo, la botella plástica al ser porosa puede absorber sustancias que se le hayan agregado en su interior y retener olores y sabores de manera permanente

La embotelladora cuenta con un detector de impurezas denominado ALEXUS el cual a través de canales detecta y rechaza aquellas botellas contaminadas de hidrocarburos, compuestos nitrogenados o sustancias aromáticas. Estas sustancias no pueden ser removidas de las botellas son separadas y destruidas al instante. Para que el equipo Alexus pueda detectar mejor los gases contaminados con nitrógeno (orina) se le inyecta 4,5 ml de carbonato de sodio a cada botella, para aumentar la emisión de estos gases, este proceso lo realiza un equipo llamado SYNCROJET

La solución de carbonato de sodio que emplea este equipo, es una solución de 38 Kg de carbonato de sodio en 700 lt de agua blanda con una densidad de 1.04-1.06 gr/ml

Para el lavado de botellas REF PET se tiene mucho cuidado con la temperatura, el tiempo y la concentración de soda cáustica, la temperatura debe estar en un rango de 45-60° C y el tiempo de permanencia debe ser mayor a 7 minutos y de no mas de 10 minutos, si se pasan de estos parámetros las botellas pueden salir de la lavadora o mal lavada o con deformaciones y decoloraciones.

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También es importante el control de la concentración de soda cáustica porque es muy dañina para la botella plástica, por este motivo es que se agrega un aditivo especial para compensar o contra restar la agresividad de la soda cáustica con la botella plástica. Debido a que las botellas plásticas se pueden gastar con facilidad, esta planta cuenta con un detector electrónico de botellas mal lavadas, denominado LINATRONIC que se encuentra antes de la llenadora.

5.3.4.- Etapas de lavado: Carga lavadora

A medida que entran las botellas a la mesa acumuladora, son acomodadas en hileras o divisiones que existen mediante un acomodador mecanizado, son necesarios los operarios que manejan y supervisan el funcionamiento de los equipos

5.3.5.- Pre – enjuague

El pre – enjuague es lo primero que se hace al ingresar la botella a la lavadora, la botella pasa a través de chorros de agua caliente, la botella es enjuagada por dentro y por fuera, la finalidad del pre – enjuague es:

Quitar el polvo y la suciedad que están contenidos en las botellas, dentro o fuera de ellas, para evitar la contaminación de las soluciones lavadoras

Precalentar las botellas para que no se rompan al ingresar en las soluciones lavadoras. El agua utilizada para el pre – enjuague proviene del recipiente de enjuague final, como una forma de aprovechar y suministrar la suficiente cantidad de agua que es requerida en esta operación. El agua del pre – enjuague es calentada antes de ser utilizada y esto se consigue a través de un serpentín que está dentro del segundo tanque cáustico, tiene una temperatura mayor que la del enjuague final y es la mas baja del proceso de lavado.

Los cambios bruscos de temperatura en cualquier sentido, o sea frío caliente, provocan rotura de una botella, a lo que se denomina choque térmico. Pero se sabe que las botellas presentan mayor resistencia a los choques térmicos del frío al calor que del calor al frío, sin embargo deben evitar cambios de temperatura mayores a 20°C por encima o por debajo de la solución lavadora siguiente.

5.3.6.- Lavado y Saneado con soluciones cáusticas.

La finalidad del lavado y saneado es eliminar la suciedad de las botellas y matar los microorganismos dañinos para la salud como para el producto. En

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esta operación se sumergen las botellas en la solución caliente de soda cáustica y luego se las acompaña con un chorro de la misma solución.

Existen tres aspectos importantes para la eficiencia germicida de la solución lavadora:

1. La solución deberá tener una concentración aproximada de 3.8% de hidróxido de sodio

2. La temperatura de la solución lavadora no deberá ser menor de 54°C ni mayor a 80°C el analista de control de calidad lleva un control de las temperaturas, concentración de soda cáustica y de DIVO, cada cuatro horas en el laboratorio

3. El tiempo de contacto de las botellas con la solución lavadora debe ser de 5 minutos como mínimo para botellas de vidrio y de 7 para las botellas PET, tiempos de residencia mayores pueden afectar a la integridad del envase.

En la embotelladora se utiliza una lavadora de tres tanques, los cuales contienen soluciones cáusticas a diferentes concentraciones, tiempos de residencia y temperaturas. El control de estas variables es muy importante y constituyen Puntos Críticos de Control en el plan HACCP de la empresa.

5.3.6.1.- Mantenimiento de la Concentración de las Soluciones Lavadoras

La concentración de las soluciones lavadoras deberá mantenerse mediante adiciones regulares de soda cáustica y aditivo ya que se pierde o consume. Este consumo o pérdida se debe a:

Disolución: Las botellas acarrean agua fresca del pre-enjuague al primer tanque de soda cáustica como también a los siguientes tanques y al tanque de enjuague final.

Cambios Químicos: El hidróxido de sodio reacciona al entrar en contacto con la materia orgánica, ácido y otras suciedades reduciendo su concentración. La soda cáustica también reacciona con el dióxido de carbono contenido en el aire para formar carbonatos de sodio. La concentración de las soluciones lavadoras se controla varias veces al día y se agrega soda para sustituir a la consumida.

Con el tiempo las soluciones lavadoras se ensucian, acumulando sedimentos lodosos y desprendiendo mal olor. La vida de las soluciones lavadoras depende de las condiciones en que ingresen las botellas a la lavadora, las

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operaciones anteriores, por consiguiente estas soluciones deben cambiarse con cierta frecuencia de manera de asegurar un buen lavado.

La soda cáustica se disuelve con agua en el tanque pequeño, preparando soluciones concentradas que se va agregando poco a poco a las soluciones lavadoras de los tanques según sea necesario. El tanque de soda cáustica está conectado a la lavadora con sus respectivas llaves de paso que se abren o cierran dependiendo del tanque al que se desea bombear

5.3.6.2.- Calentamiento de las soluciones de lavadoras.

Las soluciones lavadoras se calientan por medio de serpentines de vapor que se hallan sumergidos en las soluciones. El flujo de vapor es controlado a través de válvulas automáticas conectadas un panel de computadoras que regulan el paso, las cuales son abiertas o cerradas, para mantener las soluciones a la temperatura establecida.

Se tienen termómetros colocados en diferentes puntos de la lavadora cuyos valores son registrados en una computadora en el laboratorio de control de calidad de manera de hacer un seguimiento y control de la temperatura en la operación del lavado.

5.3.7.- Enjuague Final de envases

Una vez que las botellas han sido lavadas, son enjuagadas con agua blanda clorada para eliminar cualquier residuo de detergente y para enfriarlas aproximadamente a la temperatura ambiente.

El agua aquí utilizada es potable y viene directamente del ablandador, por lo tanto es un agua libre de microorganismos, de sedimentos, de mal sabor y olor la importancia de la dureza del agua utilizada radica en que si la misma contiene muchas sales alcalinas como magnesio y calcio pueden provocar incrustaciones en la lavadora y formación de ciertas películas en las botellas.

La lavadora de botellas trabaja a una velocidad de entre 220 a 408 botellas por minuto dependiendo del tamaño de la botella ya sea de vidrio o de plástico. Terminado el lavado el analista debe hacer un control de eficiencia de lavado con la prueba de azul de metileno y la prueba de arrastre cáustico, para determinar la eficiencia del enjuague. La frecuencia establecida es cada cuatro horas y dependiendo de la producción en el momento de cambio de sabor o de tamaño de las botellas.

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5.4.- INSPECCIÓN DE BOTELLAS LAVADAS

La inspección de las botellas que han sido lavadas se realiza con pantallas iguales que las de la entrada de la lavadora e instalada en el punto de inspección sobre la línea a la salida de la lavadora, se encuentra con dos inspectores que son relevados con una frecuencia de 20 minutos, los cuales deben llenar una planilla al momento de su cambio, dichas planillas son elaboradas por los analistas de control de calidad

5.4.1.- Inspección visual

Al inspeccionar visualmente las botellas se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:

Nivel Visual con relación a las Botellas: El nivel visual debe quedar 5 cm. por debajo de la parte superior de la botella, la silla de inspección es de altura ajustable de modo que el nivel correcto de la vista puede conseguirse fácilmente para los distintos inspectores

Distancia entre los ojos y las Botellas: Los ojos del inspector deben quedar a una distancia de 60-70 cm. de la botella

Inspección al lado de la entrada: Es preferible la inspección al lado de la entrada de las botellas a la luz de la inspección para dar al inspector un margen de seguridad en caso de tener que seguir observando una botella dudosa y resolver si debe separase o no

5.4.1.1.- Rechazo de Botellas

Las botellas que son rechazadas son aquellas que no cumplen con los requisitos para su embotellado entre ellas están:

Botellas no lavables: Aquellas que están cubiertas generalmente de pintura, yeso, cemento u otros materiales extraños.

Botellas que se pueden volver a lavar: son enviadas de nuevo a la mesa acumulativa de carga mediante una cinta transportadora para una segunda lavada, debido a que aún no se a sacado toda la suciedad de la botella.

Botellas inservibles: Son aquellas que están raspadas, desportilladas, partidas o rayadas.

5.4.2.- Problemas más comunes en el lavado de botellas

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Cuellos oxidadosLas manchas o rayas de oxido en los cuellos de la botellas son causados usualmente por coronas oxidadas. Las coronas se fabrican con laminas de acero estaño o cubierta con laca.

Las tapas defectuosas se oxidan rápidamente en un ambiente húmedo, el lavado de las botellas con las soluciones de soda cáustica no quita los depósitos que tiene excesivo óxido. Esto debe tratarse con otro tipo de detergente o sustancia.

Residuos de detergenteEl residuo de detergente casi siempre indica casi siempre las botellas que no han sido bien enjuagadas, esto puede deberse a que las boquillas e enjuague están tapadas, botellas descentradas con respecto a las boquillas, baja presión en el agua o formación de incrustación en los compartimientos

Debido a que las sustancias lavadoras son prácticamente alcalinas pueden neutralizar la bebida y cambiar el sabor de la misma, lo que significaría un deterioro en su calidad y conservación, para prevenir esto se realiza pruebas de presencia de álcalis en las botellas en una fila completa que sale de la lavadora, antes que inicie el embotellado de la bebida

Desgaste de Botellas

El desgaste de las botellas denominado Scuffing, es debido al roce de las botellas entre si o con otros objetos duros, en el comercio o en la planta misma. Todas las botellas pueden sufrir desgastes pero principalmente el sello de la bebida y la base, hay varios factores que pueden ser controlados por la planta para prevenir y reducir en cierto modo el desgaste de los envases de vidrios:

- Las partes delineadas en las canastas de la lavadora

- La formación de incrustaciones- La acción química de las soluciones lavadoras- Controlar concentración y temperatura de las

soluciones.- Renovar las soluciones lavadoras.- Usar inhibidores del desgaste.

5.5.- LAVADORA DE CAJAS

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Como una operación paralela al lavado de botellas, se realiza el lavado de las cajas, las cajas al formar parte de la imagen completa de la bebida deben estar en condiciones físicas apropiadas.

El lavado de cajas se realiza principalmente para eliminar el polvo y otras sustancias adheridas a su superficie, que pueden eliminarse sólo con agua. Las cajas luego de pasar por la desencajonadora de botellas siguen un proceso continuo hacia el lavado, sobre la misma cinta transportadora ingresan a la lavadora que es un túnel de tres metros provisto de duchas de agua caliente a presión, continuando en la misma transportadora las cajas se dirigen a la encajonadora de botellas llenas.

6.-DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

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6.1.- INTRODUCCIÓN

6.1.1.-Definición de Bebidas Gaseosas

“Bebida no alcohólica envasada herméticamente a base de agua carbonatada, azúcar, esencias y colorantes permitidos”. EMBOL S.A. Santa Cruz; en su planta de fabricación de bebidas gaseosas tiene tres subprocesos que se adhieren a la etapa de envasado que es una de las etapas finales junto con el paletizado.

Estos tres subprocesos de etapas diferentes son realizados por separado los cuales son:

1. Tratamiento de Agua2. Preparación de Jarabes3. Preparación de Envases

6.2.-TRATAMIENTO DE AGUA

El agua es un compuesto esencial para la producción de la planta, tanto para la elaboración de la bebida como para la limpieza y saneamiento de equipos y la planta en general. Es por eso que se producen dos tipos de agua para cubrir esta demanda, estos dos tipos de agua son obtenidos en la misma planta teniendo como origen agua de pozos propios, ya que esta planta cuenta con un sistema de bombeado de aguas subterráneas a mas de 100 metros de profundidad.

Estos dos tipos de agua son: Agua Blanda y Agua Tratada

6.2.1.- AGUA TRATADA

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Otro proceso para disminuir la alcalinidad del agua debida a las sales de carbonato y lograr obtener agua purificada es el proceso de coagulación y floculación.El agua tratada es el agua primordial para la elaboración de las bebidas gaseosas ya que esta es la que la constituye en su gran mayoría, esta agua se obtiene mediante un proceso de purificación detallado en la siguiente diagrama:

Este tipo de agua es empleado en la elaboración de jarabes y en la dilución del mismo. El agua debe cumplir con los siguientes requisitos establecidos para su elaboración

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Debe estar libre de cualquier tipo de agente contaminante ya sea orgánico o inorgánico

Debe estar libre de cualquier flora microbiana No debe contener cloro Su turbidez debe ser baja Debe tener buenas propiedades organolépticas

El proceso de purificación de este tipo de agua comienza con el bombeo del agua que proviene de los pozos esta agua es almacenada en el tanque cisterna donde se lleva a cabo una pre cloración para eliminar la flora microbiana

El agua ya pre c lorada es bombeada hacia el tanque reactor donde se hace un tratamiento de coagulación / floculación. Este tratamiento consiste en el agregado de agentes coagulantes y floculantes al agua como el sulfato ferroso, cloruro de calcio, hipoclorito de sodio y cal estos agentes agregados al tanque reactor tienen la función de reducir el nivel de alcalinidad del agua y extraer principalmente sales cálcicas y magnésicas.

Las bebidas gaseosas que se elaboran en la planta son ácidas y esta alcalinidad del agua seria perjudicial para esta bebida ya que neutralizaría su acidez, variando de esta manera su sabor olor y principalmente su aspecto al formar sustancias gelatinosas en el fondo de la botella

Al entrar al tanque reactor que esta en continuo movimiento de agitación, se agregan los reactivos para el proceso de coagulación y floculación estos reactivos reaccionan en un medio básico otorgado por la cal hidratada

El sulfato ferroso es el coagulante que al reaccionar con el hipoclorito de sodio y estando en medio básico se transforma en hidróxido férrico, esta sustancia forma una gran partícula gelatinosa que arrastra hasta el fondo todas las sales desestabilizadas de calcio y magnesio principalmente los carbonatos que representan la alcalinidad del agua, la que se reduce por medio de este arrastre

Las sustancias que son separadas del agua (carbonatos) se depositan en el fondo de tanque reactor y se las purga cada 4 horas junto con el hidróxido férrico que las sostiene. En la parte superior del tanque se encuentra el agua limpia llamada zona clara de esta parte se bombea a los filtros de arena que tienen la principal función de extraer del agua sustancias ajenas a su composición, estas pueden ser sustancias orgánicas o inorgánicas este filtro de arena tiene 6 capas de arena en la parte superior tiene la arena mas fina y se va haciendo mas gruesa hasta llegar a la parte inferior

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Luego de los filtros de arena el agua pasa a los filtros de carbón, los cuales tienen la principal función de eliminar el cloro residual, eliminar por completo malos olores sabores, además de hacerla mas clara. Este filtro de carbón al igual que el filtro de arena está compuesto por seis capas de carbón y al igual que todos los tanques un sistema de retrolavado y purga para eliminar impurezas

Del pulidor el agua tratada entra a los vasos de dosificación agua/jarabe y al carbonatador por otra tubería se lleva a la preparación de jarabe simple y terminado. 6.3.-DIAGRAMA DE PROCESO DE TRATAMIENTO DE AGUA

6.4.- PREPARACIÓN DE JARABES

El jarabe es la sustancia esencial que otorga el sabor a la bebida, ya que esta es la que le proporciona a la bebida la dulzura y el sabor característico.

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Este es uno de los tres procesos principales en la elaboración de bebidas gaseosas

En la planta se elaboran dos tipos de jarabe el jarabe simple y el jarabe terminado:

6.4.1.- Preparación de Jarabe Simple

La preparación del jarabe simple no es otra cosa que la mezcla de azúcar y agua, su preparación comprende cinco pasos básicos, los cuales se nombra a continuación:

Recepción de la materia prima, análisis de aprobación del lote. Disolución en agua tratada Tratamiento de carbón activado para clarificar el jarabe Pasteurización a 80º C. Filtración y enfriamiento.

Un diagrama de flujo de esta etapa es la que se muestra en el siguiente diagrama:

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PREPARACIÓN DE JARABE SIMPLE

INICIO

Filtrado Pulidor

PasteurizaciónT = 82 ºC

Pre-enfriamientoT = 40 ºC

Sala de jarabe terminado

Mezclado de agua con tierra diatomea

Filtro Pre-capa (circuito cerrado)

Transporte a zona de llenado de azúcar

Abrir y vaciar bolsas de azúcar

Tratamiento agua

Agua OK?

FIN

NO

TQ Enchaquetado. Pre-calentamiento

T = 60ºC

Agua tratadaTierra diatomea

Polvo de Carbón activado

Filtrado de agua azucarada

(circuito cerrado)

¿Cumple requisito?

Muestreo y pruebas de control

SI

Agua fría Torre enfriamiento

Agua fríaBanco agua helada

NO

Vapor

SI

NO

Preparación de agua en Filtro Pre-capa

Azúcar

EnfriamientoT = 20 ºC

SI

6.4.1.1.- Recepción de la Materia Prima (Ver Figura 002)

El azúcar generalmente contiene cantidades de materias extrañas y sólidas, además de llevar consigo cierta humedad. Es por esto que se realizan los

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PREPARACIÓN DE JARABE SIMPLE

INICIO

Filtrado Pulidor

PasteurizaciónT = 82 ºC

Pre-enfriamientoT = 40 ºC

Sala de jarabe terminado

Mezclado de agua con tierra diatomea

Filtro Pre-capa (circuito cerrado)

Transporte a zona de llenado de azúcar

Abrir y vaciar bolsas de azúcar

Tratamiento agua

Agua OK?

FIN

NO

TQ Enchaquetado. Pre-calentamiento

T = 60ºC

Agua tratadaTierra diatomea

Polvo de Carbón activado

Filtrado de agua azucarada

(circuito cerrado)

¿Cumple requisito?

Muestreo y pruebas de control

SI

Agua fría Torre enfriamiento

Agua fríaBanco agua helada

NO

Vapor

SI

NO

Preparación de agua en Filtro Pre-capa

Azúcar

EnfriamientoT = 20 ºC

SI

análisis respectivos para determinar si la calidad del azúcar recibido cumple con los estándares internos, si el lote cumple con estos requisitos se autoriza el descargo o la utilización de la misma.

6.4.1.2.-Disolución y calentamiento del azúcar (Ver Figura 003)(Ver Figura 004)(Ver Figura 005)(Ver Figura 006)(Ver Figura 007)(Ver Figura 008)

Primeramente se verifica si existe colchón en el tanque enchaquetado si existe se calcula los Kg. de azúcar que se encuentra en el colchón y se resta los kilogramos de azúcar para la siguiente preparación. En caso que no existe se procede al agregado de agua al tanque enchaqueta abriendo la válvula de agua tratada (la cantidad de agua a agregar al tanque enchaquetado varia dependiendo la preparación del sabor de la bebida ha preparar ya que cada bebida tienen diferentes concentraciones de azúcar o grados Brix.). se lleva la temperatura del agua del tanque enchaquetado a 60 °C por medio de vapor que ingresa al intercambiador de placas para que facilite el proceso de dilucion del azucar en el agua esta operación dura aproximadamente 30 minutos siempre y cuando no existe Colchón en el tanque enchaquetado (jarabe simple que queda de la anterior preparación).Se pone en marcha el agitador del tanque enchaquetado que contiene ña cantidad apropiada de agua,luego se añade el azucar mediante un equipo llama do TRIBLENDER que gracias a este equipo el agrega do del azucar al tanque es mas rapido y continuo.El tiempo de vaciado puede variar dependiendo de la cantidad de jarabe que se quiera preparar pero generalmente esta operación requiere de dos a tres horas.

La disolución del azúcar va acompañado del calentamiento por dos razones principales:

1. Facilita el proceso de disolución del azúcar en el agua.

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2. Actúa como pasteurización para eliminar casi la totalidad de la flora microbiana que estuviera presente a excepción de algunos microorganismos termo-resistentes.

Una vez el jarabe simple llega a una temperatura de 82 a 85 °C el jarabe esta listo para ser filtrado ya que al llegar a esa temperatura se garantiza que ha existido una pasterización.

6.4.1.2.1.-Tipo de Tanque Enchaquetado

El tanque enchaquetado de jarabe simple está equipado con un agitador y va conectado con un intercambiador de calor, el cual utiliza vapor para calentar el jarabe. El tanque tiene una amplia capacidad para preparar grandes y pequeñas cantidades de jarabe, es resistente a elevadas temperaturas ya que está fabricado de acero inoxidable, pudiendo mantener estas temperaturas por más de cuatro horas.

6.4.1.2.2.- Tratamiento con Carbón

El carbón activado en polvo es añadido al jarabe simple para aquellos compuestos que le dan color, sabor y olor extraños al jarabe simple. El carbón activado es aquel que ha sido tratado para darle especiales propiedades absorbentes, hay muchas clases y grados disponibles y solamente el carbón activado en polvo es especialmente recomendable para el tratamiento de jarabe simple.

La cantidad de carbón agregada varía según el olor y el sabor del jarabe. Un peso de carbón aproximado al 0.1% del peso de azúcar será suficiente, al carbón que viene como un polvo negro, es añadido al jarabe directamente luego de haber cargado el azúcar. El resultado es una mezcla de aspecto turbio que puede llegar a desconcertar a primera vista.

La capacidad de absorción del carbón puede incrementarse con la temperatura y por lo tanto la mezcla de jarabe simple – carbón es calentada hasta los 80-85°C. El tanque agitador debe estar operando constantemente para mantener el carbón y el jarabe bien mezclados, la temperatura debe ser regulada cuidadosamente. Si el azúcar es sobrecalentada el jarabe se puede caramelizar o quemar, esto no sólo afectará el color sino también el sabor final de la bebida.

6.4.1.3.-Filtración

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Una ves el jarabe simple se encuentra a una temperatura de 82-85 °C pasa por la siguiente etapa que es la filtración. El filtro que se utiliza es un filtro de placas verticales que tiene unos orificios de 0.15mm Y va acompañado por una precapa de tierras diatomeas para una mejor filtración por lo cual la presión utilizada para la filtración es de 95 a 105 psi.

ENTRADA Y SALIDA DEL JARABE SIMPLE

6.4.1.3.1.- Tipo de Filtro(Ver Figura 009)(Ver Figura 010)

En esta planta se utiliza un filtro de placas verticales, que son los que se usan en las mayorías de las embotelladoras. Este filtro está formado por una cierta cantidad de placas, en este caso son nueve, las cuales a su alrededor tienen unos marcos y están sujetos por unos pernos especiales. La función de estas placas es el de sostener la malla sobre la cual se deposita la capa ayuda filtro que se prepara como coadyuvante (Precapa), donde el jarabe simple pasa por el filtro o torta liderándose de las partículas suspendidas.

Los marcos y las placas del filtro de deben sacar para su limpieza después de haberlo utilizado y luego se debe ajustar fuertemente para evitar la caída de la torta filtrante durante la filtración

El jarabe se filtra simultáneamente por todas las placas y la superficie de filtración del filtro es igual a la suma de las superficies de todas las placas, el soporte de coadyuvante depositado sobre la placa aumenta de espesor a medida que progresa la filtración y el mismo se mantiene en su sitio como consecuencia de la presión del líquido.

GRAFICA DEL FILTRO PLACAS DE FILTRO

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6.4.1.3.2.- Ayuda del Filtro (Tierra Diatomeas)

Las partículas de ayuda en el filtro deben ser de baja densidad volumétrica para minimizar su tendencia al asentamiento deben ser porosas y capaces de formar una torta porosa y químicamente inertes al filtrado. La ayuda que se utiliza en el filtrado es una sílice diatomácea, denominado tierra diatomácea, el cual es un sílice casi puro, preparado a partir de yacimientos de esqueletos diatomáceos y perlita dilatada, partículas de lava hinchada, en su mayor parte mas de 50 micras.

TIERRA DIATOMEAS

6.4.1.3.3.- Proceso de Filtración Y Formación de la Pre-Capa(Ver Figura 011)

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Una vez que el filtro de jarabe se ha limpiado y saneado, se filtra el jarabe simple siguiendo los siguientes pasos:

a) Disolver en agua el coadyuvante en un pequeño tanque, la cantidad de coadyuvante depende del volumen de jarabe simple a filtrar. Se utiliza coadyuvante en una cantidad aproximadamente de 0.1% del peso del azúcar

b) Se hace circular el coadyuvante en circuito cerrado con el filtro para formar la pre-capa hasta que cubra completamente las mallas de las placas

c) Hacer circular el jarabe simple a través del filtro, en circuito cerrado hasta que el filtrado este claro, es decir libre de toda materia sólida, en este paso el analista determina la turbidez y la apariencia

d) Cuando el jarabe simple este claro y brillante, cambiar el paso del mismo, hacia el enfriador, cuando la filtración es demasiado lenta debe destaparse el filtro para ser lavado e higienizado con agua tratada y proceder a la formación de una nueva precapa.

Luego de que el jarabe simple ha sido filtrado, se analiza el olor, sabor, color, turbidez, apariencia, Brix. Tanto para la circulación como para la filtración del jarabe simple se utiliza una presión de 100 PSI y un tiempo de unas a tres horas de filtración.

PRECAPA FORMADA

6.4.1.4.-Enfriamiento(Ver Figura 012)

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Una vez la filtración ha terminado el jarabe simple pasa por un intercambiador de calor de placas donde por una placa pasa el jarabe simple y por la otra placa pasa el amoniaco frío (°T < 0°C).En el primer intercambiador de placas el jarabe simple entra a 80°C y sale a 40 °C y en el segundo intercambiador entra a 40 °C y sale a 20 °C que es la temperatura ideal del jarabe simple pero puede ser aceptado por calidad hasta 25°C.Una ves el jarabe simple ha sido filtrado y enfriado para a una tanque mezclador para proceder al agregado de los concentrados.

6.5.- PREPARACIÓN DE JARABE TERMINADO

6.5.1.- PREPARACIÓN DE JARABE TERMINADO CON AZUCAR(Ver Figura 013)(Ver Figura 014)(Ver Figura 015)(Ver Figura 016)

El jarabe simple es parte de los ingredientes del jarabe terminado, este debe recibirse en un tanque y mezclarse con los concentrados o bases de bebida y un volumen de agua tratada, que es llamada agua de corrección. Estos ingredientes son homogenizados y llevados a un volumen y Brix final Standard. Se realizan los ajustes necesarios de los grados Brix y del volumen final correspondiente al jarabe. La preparación del jarabe terminado comprende cuatro pasos:

Ajuste de volumen del jarabe simple Adición de concentrado Control del jarabe final

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Desprendimiento de aire

6.5.1.1.- Ajuste de volumen del Jarabe (Ver Figura 017)

Luego que el jarabe ha sido enfriado, los Grados Brix, debe ser medido cuidadosamente. El Brix tiende a aumentar debido a la evaporación del agua durante el calentamiento, pero generalmente es poca cantidad de agua evaporada.

Utilizando agua tratada, se diluye o ajusta el Brix del jarabe al valor deseado o un valor muy próximo a el, pero nunca menor. Para ello se cuenta con una tabla preparada con las cantidades aproximadas de agua necesarias para agregar y para producir jarabe final con la cantidad determinada. Esta tabla es solamente guía ya que el Brix final es determinado mediante el Brixometro digital, del laboratorio de control de calidad, para asegurarse de que este correcto.

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39

6.5.1.2.- Adición del Concentrado(Ver Figura 018)

Para producir el jarabe terminado se añade el concentrado al jarabe filtrado, al que se le a de ajustar el Brix y su volumen. Tanto el concentrado como las bases se suministran por lotes, los concentrados y aditivos están formados por mas de dos partes, que se presentan como polvos, cristales o líquidos. El procedimiento es el siguiente:

Añadir el concentrado y aditivo al jarabe simple, filtrado a través de un tamiz o malla # 30 de acero inoxidable. Las partes cristalinas o en forma de polvos se disuelve previamente en una cantidad determinada de agua que se ha preparado para este fin como parte del agua que se ha separado en el calentamiento de jarabe simple y se toma en cuenta como parte del volumen total del jarabe terminado.

Todo el proceso de la preparación de jarabe terminado va acompañado de una constante agitación para homogenizar el jarabe que se está preparando. Se puede controlar el Brix y el volumen final puesto que este no se podrá utilizar si no cumple con los estándares correspondientes, además de esto debe cumplir con una prueba de organoléptica (sabor, olor y apariencia)

Para realizar los ajustes finales del jarabe se necesita la siguiente información; cantidad del lote de jarabe a prepararse, volumen estándar de los lotes, Brix estándar y Brix actual del jarabe. Con esta información y las tablas de corrección se calcula la cantidad de agua que debe añadirse

Si no se ha cometido ningún error en la preparación del jarabe y el Brix es correcto, el volumen final también debe ser correcto. En el filtro, el intercambiador, y en las cañerías siempre se pierden pequeñas cantidades de jarabe, pero la variación es pequeña. Sin embargo el volumen final nunca se debe usar como base exacta para la adición del agua, pero sin embargo, si el Brix, volumen y sabor se pueden usar en cuanto se haya desprendido todo el aire ocluido. Los distintos procesos de mezclado introducen diminutas partículas de aire que lentamente suben a la superficie y si no se deja suficiente tiempo para que se escapen, se puede formar espuma en la llenadota si es que se elabora bebida con este tipo de jarabe.

Se debe evitar la demasiada agitación y/o turbulencia innecesaria durante el proceso de fabricación. Las aspas de agitación se deben poner en funcionamiento hasta que se encuentren totalmente cubiertas por el líquido. Una hora será suficiente para que todo el aire ocluido escape del jarabe (Denominado Tiempo de Reposo).

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TABLA DE CONCENTRADOSNOMBRE

GENERICO# DE

PARTESTIPOS DE

PARTECOMPOMENTES

QUIMICOS

COCACOLA 2 P1,P2P1= ACIDULANTEP2= SABORIZANTES

COCACOLA LIGHT 5P1,P1B,P2A,

P2B,P3

P1B=ACIDULANTESP1=COLORANTESP2A=SABORIZANTESP2B=CONCERVANTESP3=AZUCAR (ACESULFAME K, ASPARTAME)

COCA COLA ZERO 7P1,P1B,P1C,P2A,P2B,P3,

P3C

P1B=ACIDULANTESP1=COLORANTESP2A=SABORIZANTESP2B=CONCERVANTESP3=AZUCAR (ACESULFAME K, ASPARTAME)P3C,P1C=SABORIZANTES

FANTA NARANJA 3 P1,P1B,P2P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SABORIZANTES

FANTA NARANJA ZERO

4 P1,P1B,P3,P2

P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP3=AZUCAR (ACESULFAME K, ASPARTAME)P2=SABORIZANTES

FANTA NARANJA/MANDARINA

4P1,P1B,P1C,

P2

P1,P1C=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SABORIZANTE

SPRITE 3 P1,P1B,P2P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SABORIZANTE

SPRITE ZERO 4P1,P1B,P3,

P2

P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP3=AZUCAR (ACESULFAME K, ASPARTAME)P2=SABORIZANTES

SIMBA MANZANA 3 P1,PG,P2P1=COLORANTESPG=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTES

SIMBA DURAZNO 3 P1,P1B,P2 P1=COLORANTES

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P1B=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTES

SIMBA PAPAYA 3 P1,P1B,P2P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTES

SIMBA GUARANA 4 P1,P1B, P2,P2B

P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTESP2B=ESTABILIZANTES

SIMBA PIÑAP1,P1B,1C,

P2

P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTESP1C=ESTABILIZANTES

SIMBA POMELO 3 P1,P1B,P2P1=COLORANTESP1B=CONCERVANTESP2=SOBORIZANTES

MINERAGUA 6

- ACIDO CITRICO- ACIDO ASCORBICO-NEUTRO SAPORITI-BENZOATO DE SODIO-ESENCIA CITRONOVA-ESENCIA LIMON

ACIDULANTESVITAMINA C

NEUTRALIZANTE

CONSERVANTE

ESENCIA

ESENCIA

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6.5.2.-PREPARACIÓN DE JARABE TERMINADO ZERO Y LIGHT

La preparación de jarabe terminado ZERO Y LIGHT es menos complicada que la preparación de jarabe terminado a base de azúcar (Sacarosa) ya que esta no requiere la preparación de una jarabe simple porque este jarabe es producida por una clase de azúcar artificial que endulzada 200 veces mas que la sacarosa llamada ACESULFAME K, ASPARTAME estas son las dos clases de azúcar artificial son utilizada para la preparación de este tipo de jarabe Terminado.

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6.5.2.1.-DIAGRAMA DE FLUJO DE PREPARACION DE JARABE TERMINADO

DIAGRAMA DE FLUJO

Agregado de agua tratadaAl tanque mezclador

Agregado de Acidulantes (Parte 1B)

1ER Mezclado o Agitación

1ER Agregado de Saborizantes Y Colorantes (Parte 1,2A)

2DO Mezclado o Agitación

Agregado del Azúcar(ACESULFAME K, ASPARTAME)

(Parte 3)

3 ER Mezclado o Agitación

2DO Agregado de Saborizantes(Parte 3C,1C)

Mezclado Y Agitacion Final

Correccion(Agregado de Água)

Determinación de lá ConcentracionDel Jarabe

Jarabe Terminado

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6.6.- CARBONATACIÓN DE LA BEBIDA(Ver Figura 019)

La planta cuenta con cuatro líneas de embotellado una para las botellas de vidrio retornables denominada línea Carballo y otra para los envases de plástico retornable y Sabores especiales (Simba) denominada KHS y otras dos para botellas No retornables denominadas C3-40 y C3-80. Esta denominación es debida al nombre del fabricante de los equipos.

El proceso de producción de bebidas gaseosas es el proceso denominado PREMIX en este proceso se realiza el mezclado del jarabe terminado y el agua en volúmenes bien definidos para producto. La cámara de mezcla cuenta con un dosificador que tiene dos orificios de entrada, por uno de los cuales se alimenta el jarabe y por la otra agua tratada, el flujo del jarabe permanece siempre constante, solo el del agua es regulable por un tornillo o micrómetro. Luego la mezcla pasa al proceso de carbonatación.

El dióxido de carbono tiene la facilidad de ser muy soluble en agua, dicha solubilidad aumenta con la disminución de la temperatura y aumento de la presión. Este ingrediente se halla almacenado en un tanque cisterna de hasta 13.500 kg de capacidad el cual es recargado regularmente por el proveedor de gas carbónico. Es de este tanque de almacenamiento que se envía a líneas de embotellado antes pasa por un calentador que utiliza agua caliente para elevar la temperatura del gas a un valor de 10 – 18ºC, luego atraviesa un filtro de 1 micrón antes del carbonatador.

5.6.1 Mezcla de jarabe terminado y agua tratada.

El jarabe proviene de la sala de jarabe terminado y el agua proviene del desaireador los dos son conducidos separadamente a recipientes intermedios donde son conducidos por dosificadores respectivos en una relación deseada a la taza de mezclado (cámara de mezclado)

La bebida mezclada se bombea hasta el carbonatador enfriador para que el dióxido de carbono se disuelva en ella.

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6.6.1.- Mezcla de jarabe terminado y agua tratada.(Ver Figura 020)

El jarabe proviene de la sala de jarabe terminado y el agua proviene del desaireador los dos son conducidos separadamente a recipientes intermedios donde son conducidos por dosificadores respectivos en una relación deseada a la taza de mezclado (cámara de mezclado)

La bebida mezclada se bombea hasta el carbonatador enfriador para que el dióxido de carbono se disuelva en ella

6.6.2.- Carbonatación de dos etapas

6.6.2.1.- Pre - carbonatación En este proceso la bebida mezclada se bombea a un enfriador tipo tubo, donde la bebida que circula por los tubos es enfriada desde los 28-25°C hasta una temperatura aproximada de 3-4°C utilizando amoniaco como refrigerante que circula por la carcaza.

La bebida ya enfriada antes de llegar al carbonatador es pre-carbonatada inyectando dióxido de carbono directamente a la línea de conexión por donde circula la bebida. La bebida ingresa por la parte superior del carbonatador y es esparcida por una placa que esparce la bebida de modo que la absorción sea efectiva en contra corriente con el gas que ingresa por la parte inferior del carbonatador.

6.6.2.2.- Carbonatador - EnfriadorEste equipo con el que dispone la planta combina dos operacionesRefrigeración y carbonatación. El CARBO-COOLER es un carbonatador que produce una bebida uniforme carbonatada, mediante el enfriamiento eficiente de la bebida a 3°C bajo un ambiente de dióxido de carbono cuidadosamente controlado. La mezcla entra al tanque y es distribuida uniformemente sobre las planchas enfriadoras. Trabaja en forma totalmente automática con una capacidad de intercambio de CO2 de 12gr/lt aproximadamente y un caudal de 12000 lt/hr.

De este modo la bebida y el gas carbónico son conducidos a través de las placas ordenadas paralelamente. El caudal fluye de arriba hacia abajo lentamente a causa de la conexión paralela, que permite una disolución excelente. Una vez completada la bebida carbonatada es controlada automáticamente por dispositivos de control en línea que se encuentra conectado a la línea de salida de la bebida del carbonatador y conectada al instrumento de medición y este a su vez al panel de mandos fuera del aparato.

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Todo el equipo es de acero inoxidable y la cámara de carbonatación está dotada con cabezales rociadores de agua en la parte superior para permitir la limpieza de todo lo anterior del equipo

6.7.- EMBOTELLADO DE LA BEBIDA

6.7.1.-Líneas de embotellados

La fábrica de Bebidas Gaseosas Embol SA cuenta con tres líneas de producción que son las siguientes:

Línea KHS (Ver Figura 021) Línea Carballo (Ver Figura 022) Línea C3-40 (Ver Figura 023, 024) Línea C3-80 (Ver Figura 0,25)

La línea de producción KHS es aquella en la cual se producen las bebidas gaseosas, para envases plásticos Retornables los cuales son denominados envases REF PET (Polietileno tereftalato) y los sabores especiales lo que llegarían a ser las simbas.

La línea de producción Carballo es aquella en la cual se producen las bebidas gaseosas para los envases retornables de vidrio en diferentes formatos.La línea C3-40 es donde se embotella agua con/sin gas de la marca Vital, Mineragua y todos los sabores de The Coca Cola Company en envases de PET no retornable de envases pequeños.C3-80 es donde se embotella todos los sabores de the Coca Cola Company en envases Grandes.El llenado de los envases acondicionados previamente es realizado mediante una maquina denominada llenadora, esta consta de válvulas de llenado que dosifican la cantidad de producto al envase.

En la línea KHS la llenadora tiene 60 válvulas de llenado y en las líneas Carballo y C3-40 con 40 válvulas cada una Y la C3-80 con 80 válvulas.

Las botellas entran a la llenadora esta da una vuelta y son llenadas con la bebida de esta pasan a la capsuladota que es la que tapa las botellas llenas, estas siguen por las cintas transportadoras hasta el codificador que es el que imprime en la tapa la fecha de producción y la fecha de vencimiento. Las botellas pasan a través de una pantalla de revisión donde se analiza la altura de las botellas y cualquier otro inconveniente que se pudiera presentar, como botellas mal tapadas, botellas sin codificación, etc.

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Las botellas ingresan entonces a la termocontraible en la línea C3-40 y C3-80 y salen de la máquina forradas de plástico en paquetes de 6 botellas de 2 litros y 12 de las de 500 ml. En la línea Carballo y KHS entran a la mesa de acomodado, y la maquina encajonadora que consta de un brazo hidráulico succiona con aire las botellas y las introduce en las cajas, tanto las cajas como los paquetes pasan luego de esta etapa al paletizado. 6.8.- PALETIZADO

El paletizado consiste en acomodar las cajas o los paquetes sobre una paleta para ser transportados por el montacargas al área de expedición. Este denominado palet se forma sobre la paleta fabricada de madera las cajas son acomodadas en 4-5 camadas cada camada tiene 10 cajas, en el caso de los paquetes de botellas PET se acomoda en 6 filas cada una de estas contiene 20 paquetes de botellas.

Productos embotellados por EMBOL S.A.

Las bebidas gaseosas producidas por esta empresa, son clasificadas por su sabor y formato de envase en el que va a ser expedidas al mercado. Los siguientes cuadros describen la clasificación de estas bebidas tomando en cuenta el envase:

190 cc 300 cc 350 cc 600 cc 625 cc 750 cc 1000 cc 1250 ccCoca Cola X X X X X XCoca Cola Light XSprite X X X XFanta Naranja X X X XFanta Mandarina XSimba Guaraná X X XFresca Toronja XVital gas XVital sin gas X

SABORENVASE RETORNABLE DE VIDRIO

SABOR

ENVASE RETORNABLE REF PET

500 cc 600 cc 1500 cc 2000 cc 2500 cc

Coca Cola       X  

Sprite       X  

Fanta Naranja       X  

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SABORENVASE NO RETORNABLE PET (OW)

500 cc 600 cc 1500 cc 2000 cc 2500 ccCoca Cola X     X XCoca Cola Light X   X    Coca Cola Zero X     X  Sprite X     X  Sprite Zero X     X  Fanta Naranja X     X  Fanta Naranja Zero X     X  Fanta Mandarina X     X  Simba Guaraná       X  Simba Manzana       X  Simba Papaya       X  Simba Piña       X  Simba Durazno       X  Simba Pomelo       X  Mineragua   X   X  Vital gas   X   X  Vital sin gas   X   X  

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FIFURA DE LÁ LLENADORA O EMBOTELLADORA C3-80

51

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6.9.-ESTUDIO DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS E IMPACTOS AMBIENTALES

6.9.1.-INTRODUCCIÓNLa planta de EMBOL S.A. santa cruz, es una generadora de residuos sólidos, que no pueden ser eliminados por procesos naturales, por lo que deben ser recogidos, transportado y sometidos a una tratamiento o en ultimo extremo eliminados, en las condiciones apropiadas para que no se produzca una transferencia de la carga ambiental de un medio a otro.La generación de residuos sólidos se plantea como uno de los problemas ambientales más preocupantes de la ultima década con importantes repercusiones cobre la calidad de vida.La planta EMBOL S.A. santa cruz, al generar residuos ocasiona perdidas económicas para la empresa, alto costo de producción, perdidas de materiales que dan mal aspecto para la misma, además produce retrasos en los procesos de producción de la planta, ocasionando un problema para el impacto ambiental.La identificación de los puntos críticos, la clasificación y la cuantificación de los residuos sólidos seria unas de las alternativas para optimizar y minimizar los residuos generados.El presente trabajo de investigación estudiara los puntos de generación de los residuos sólidos en el planta EMBOL S.A. Santa cruz, haciendo una clasificación y cuantificación de los tipos de residuos sólidos generados en las diferentes áreas de proceso, buscando la forma de optimizar y minimizar los residuos sólidos.

6.9.2.-DELIMITACION Y ALCANCE

6.9.2.1.-DELIMITACIONLa investigación a seguir estará delimitada exclusivamente a los residuos sólidos generados en la cada área de la planta EMBOL S.A..Para la identificación de los residuos sólidos, se realizara un monitoreo en los puntos de generación dentro de la Planta.La clasificación se realizara de acuerdo al tipo de residuo, para su posterior reutilización.La cuantificación se la realizara por medio de loa balances de masas.La optimización y minimización se lo obtendrán una vez encontrado los puntos críticos de generación.Para aprovechar al máximo los materiales que pueden ser reciclados se deberá realizar previa clasificación y recolección de los residuos sólidos.

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6.9.2.2.-ALCANCEOptimizar y minimizar los residuos sólidos generados en la planta EMBOL S.A. Santa Cruz.La identificaron nos permitirá hacer la clasificación y caracterización de los residuos sólidos.La clasificación será útil para dar una fácil identificación del tipo de residuo y del punto o lugar de su generación.La cuantificación servirá para conocer la cantidad aproximada de los residuos sólidos generados en cada Área.Aprovechando los residuos sólidos que se pueden reciclar, obteniendo ahorros económicos y además disminuirá la contaminación al impacto ambiental.

6.9.3.-JUSTIFICACION

La Optimización y Minimización de los residuos sólidos generados en el aplanta EMBOL S.A. Santa Cruz, es una alternativa para disminuir los costos económicos por la cantidad de residuo que se genera.En lo ecológico, es muy importante porque clasificando, cuantificando y buscando se reutilización de los residuos se disminuirá la contaminación ambiental.

6.9.4.-MARCO TEORICO

6.9.4.1.-Residuos Sólidos

Los residuos sólidos son materiales generados en los procesos de extracción, transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no permite usarlos nuevamente en los procesos que los genero, que pueden ser objeto de tratamiento o reciclaje.Los residuos sólidos comprenden todos los residuos que provienen de actividades animales y humanas, que normalmente son sólidos y que son desechados como inútiles o superfluos.

6.9.4.2.-Clasificación de los residuos sólidos.-La clasificacion de los residuos solidos se los puede hacer en base a diferentes criterios:

a) Clasificación de los residuos según su estado físico:- Sólidos - Líquidos - Gaseosos

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b) Clasificación de los residuos según su procedencia:- Domestico- Industriales- Sanitarios- Agrícolas- Ganaderosc) Clasificación de los residuos según el riesgo que comportan:- Inertes- Peligrosos- Radiactivos

Dado que el estudio tratara solo la gestión de los residuos sólidos, entonces la clasifican será según su procedencia.

6.9.4.3.-Residuos Industriales.-Los Residuos Industriales son residuos que se producen prácticamente sin excepción en todas las industrias y que por sus características pueden ser tratados conjuntamente con los Residuos Domiciliarios.

6.9.5.-CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS

La empresa EMBOL S.A. cuenta con un sistema de selección de basura, la cual es la siguiente:

6.9.5.1.-Papel y cartón: (No contaminados con restos de comida u otros materiales).

6.9.5.2.-Plásticos PET y REF-PET: (Botellas plásticas retornables y no retornables, en caso de tener contenido se deberá vaciar y luego enjuagar. Deberá sacarse las tapas y etiquetas, depositar en el contenedor correspondiente).

6.9.5.3.-Plásticos: (Tapas plásticas, plástico termocontraible, bolsas plásticas).

6.9.5.4.-Vidrio: (En caso de tener contenido se deberá vaciar y luego enjuagar. Deberá secarse las tapas y depositar en el contenedor correspondiente).

6.9.5.5.-Residuos en General: (Residuos de baños, oficinas restos de comida, tierra, etiquetas de las botellas, bombillas, vasos plásticos, etc…).

6.9.5.6.-Residuos peligrosos: (Pilas, correas, empaquetaduras, lana de vidrio, tubos fluorescentes)

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6.9.5.7.-Residuos Metálicos: (Tapas corona, cables, perfiles de aluminio, latas, Residuos de bronce, los mismo no deben estar contaminados con grasas o aceites).

6.9.6.-EMBOL S.A. CON RESPECTO A LA FAMILIA DE LAS ISO:

Las embotelladoras bolivianas unidas S.A. es decir EMBOL S.A. se encuentra certificada con las normas ISO 9000:2000; la cual es el sistema de gestión de calidad. La ISO 14000 y muy pronto en este mes esta trabajando para la certificación de la ISO 18000 que es la gestión de Salud y Seguridad Industrial.

6.9.7.-SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 9000:2000

6.9.7.1.-Introducción:

La familia de normas ISO 9000 versión 2000 se obtuvieron de la revisión de la versión de 1994 tomando como base los principios de gestión de la calidad y han sido elaborados para asistir a las organizaciones, de todo tipo y tamaño, en la implementación y la operación de sistemas de gestión de calidad eficaces.

La aplicación de los principios de la gestión de la calidad no solo proporciona beneficios directos sino que también hace una importante contribución a la gestión de costos y riesgos la organización, sus clientes y otras partes interesantes. Estas consideraciones, en relación con el desempeño global de la organización, pueden tener impacto sobre.

1) La fidelidad del cliente.2) La reiteración de negocios y referencias o

reacomodación de la empresa.3) Los resultados operativos, tales como los ingresos y

participación de mercado.4) Los costos y tiempos de ciclos mediante el uso eficaz y

eficiente de los recursos.5) La alimentación de los procesos permite un mejor logro

de los resultados deseados.6) La ventaja competitiva mediante capacidades

mejoradas de la organización.

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7) La compresión y motivación de las personas hacia las metas y objetivos de la organización, así como la participación en la mejora continúa.

8) La confianza de las partes interesadas en la eficacia y eficiencia de la organización, según demuestren los beneficios financieros y sociales del desempeño, ciclo de la vida del producto y reputación de la organización.

9) La habilitación para crear valor tanto para la organización como para sus proveedores mediante la optimización de costos y recursos, asi como flexibilidad y velocidad de respuestas conjuntamente a mercados cambiantes.

Con la implementación de este sistema de gestión de calidad EMBOL S.A. nos asegura que el producto que nos ofrece en el mercado es de calidad, ya que este producto para por ciertas evaluaciones, análisis antes y después de ser elaborado.También cuenta con la certificación de las normas ISO 14000, la cual es el sistema de gestión ambiental.

6.9.8.-SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ISO 14000:

6.9.8.1.-Introducción:

En la actualidad a nivel mundial las normas ISO 14000 son requeridas, debido a que garantizan la calidad de un producto mediante la implementación de controles Exhaustivos, asegurándose de que todos los procesos que han intervenido en su fabricación operan dentro de la características previstas.Toda empresa debe tener en cuenta esta s normas pues son el punto de partida en la estrategia de la calidad, así como para la posterior certificación de la empresa.

La norma ISO 14000, no es una sola norma, sino que forma parte de una familia de normas que se refieren a la gestión ambiental aplicada a la empresa, cuyo objetivo consiste en la estandarización de formas de producir y prestar los servicios que protejan al medio ambiente aumentando la calidad del producto y como consecuencia la competitividad del mismo ante la demanda de productos cuyos componentes y procesos de la elaboración sean realizadas en un contexto donde se respete al medio ambiente.Con la implementación de este sistema de gestión ambiental EMBOL S.A. asegura la optima provisión y gestión de recursos humanos, instalaciones de equipos, orientando a mantener los mas altos estándares de calidad e inocuidad en nuestros productos, priorizando el uso de procesos, practicas y materiales que contribuyen a preservar el medio ambiente, la integridad

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física, además de asegurar que no afecten al medio ambiente, es decir minimizando los impactos ambientales, algunos de los aspectos ambientales significativos son:

1) Consumo de Agua2) Consumo de Energía Eléctrica3) Emision de Gases de Combustion4) Emision de Ruidos5) Emision Atmosfericas6) Generacion de Efluentes Liquidos7) Generacion de Residuos Peligrosos8) Generacion de Residuos Solidos9) Potencial de desecho10) Potencial de explosion11) Potencial de fuga 12)Potencial de incendio

En donde los residuos sólidos, a mayoría son reciclados, vendidos a diferentes empresas, reutilizados, etc.

6.9.9.- CERTIFICACION IBNORCA

Además de contar con el sello de IBNORCA de calidad.

Certificación de producto “Sello IBNORCA de conformidad con norma técnica”

La certificación de producto “Sello IBNORCA” es la representación por la cual la empresa demuestra que sus productos cumplen permanentemente con los requisitos de una Norma Técnica Boliviana, lo que brinda seguridad y da la garantía de la calidad de los productos adquiridos por el cliente.

El Sello IBNORCA asegura que los productos que lo ostentan son objeto de las evaluaciones y controles establecidos en el sistema de certificación aplicado.

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Beneficios:- Garantiza un producto que cumple requisitos muy estrictos.- Permite a la empresa que su proceso productivo sea controlado por

una entidad independiente.- Promueve un proceso continuo de auto evaluación que involucra el

cumplimiento de los requisitos del sistema de gestión de la calidad y los requisitos establecidos en la norma.

- Genera confianza por parte del cliente en la calidad del producto ofrecido.

- Facilita las adquisiciones de productos por los organismos estatales brindando seguridad en sus compras.

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7.-SISTEMA DE SANEAMIENTO DE TANQUES POR BOMBAS (CIP)(Ver Figura 026)(Ver Figura 027)(Ver Figura 028)(Ver Figura 029)(Ver Figura 030)(Ver Figura 031)

Este sistema de saneamiento de tanque es fácil de operarlo ya que es un sistema computarizado por lo cual se aplican 3 tipos de saneamiento por cuales son los siguientes:

A) Saneamiento por Agua Tratada Caliente (ATV) B) Saneamiento por 3 Pasos C) Saneamiento por 5 Pasos

7.1.-Saneamiento por Agua Tratada Caliente (ATV).-

Este saneamiento consiste en:

1) Enjuague con agua tratada por de 5 minutos.2) Enjuague con agua tratada caliente (82°C) por 15 minutos.3) Enjuague con agua tratada por 10 minutos.

7.2.-Saneamiento Por 3 Pasos

Este saneamiento consiste en:

1) Enjuague con agua tratada por 5 minutos. 2) Recirculación de Soda Cáustica (2 - 2.5 %) por 30 minutos. 3) Enjuague con agua tratada por 10 minutos (Soda 0 %).

7.3.-Saneamiento Por 5 Pasos

Este saneamiento consiste en:

1) Enjuague con agua tratada por 5 minutos. 2) Recirculación de Soda Cáustica (2 - 2.5 %) por 30 minutos. 3) Enjuague con agua tratada caliente (82°C) por 10 minutos (Soda 0 %).

4) Recirculación de Cloro 50 – 70 ppm por 30 minutos.5) Enjuague con agua tratada por 10 minutos (Cloro 0).

8.-CONCLUSIONES

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La fábrica de bebidas gaseosas No alcohólicas EMBOL S.A. es una empresa consolidada en el medio local y departamental. El volumen de producción aporta de manera significativa a los requerimientos del mercado tanto local como departamental, destinado la mayor parte de su producción a los mercados del interior del departamento de Santa Cruz de la Sierra.

Un sistema de calidad permite reducir en gran parte las perdidas de la empresa, en un sistema que podrá brindar los siguientes beneficios:Mejorar la competitividad en el mercado y mayor rentabilidad ofreciendo a los clientes un producto de alta calidad el cual podrá satisfacer no solamente los requerimientos del mercado local, sino también las del mercado provincial

Gracias a las capacitaciones constantes que se ha venido dando a todo el personal de la empresa sobre los temas de impactos ambientales, seguridad industrial y otros se ha mejorado tanto el ambiente de trabajo como la eficiencia de la planta. A parte de otros incentivos al personal, como actividades deportivas, de confraternización han hecho gran efecto en todos haciendo que los empleados se sientan más a gusto con su trabajo y entorno

9.-ANEXOS

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Brixometro (Fig. 001) Recepción de Azúcar (Fig. 002)

Triblender (Fig. 003) Agregado de Azúcar 1(Fig. 004)

Agregado de Azúcar 2 (Fig. 005) Tablero Triblender (Fig. 006)

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Entrada y Salida de azúcar al Intercambiador de Calor Tanque Enchaquetado (Fig.007) De placas (Vapor)(Fig. 008)

Filtro de Placas 1 (Fig. 009) Filtro de Placas 2 (Fig. 010)

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Filtro de Placas y Tanque Intercambiador de Calor De Pre-Capa (Fig. 011) De Placas (NH3 Frio)(Fig. 012)

Tanque de Prep. De Tanque de Prep. De

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Jarabe Terminado 1(Fig. 013) Jarabe Terminado 2(Fig. 014)

Tanque de Prep. De Tablero Tanque de Prep. De Jarabe Terminado 3(Fig. 015) Jarabe Terminado ( Fig. 016)

Tablero de entrada y Salida Tanques de Dilución de

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De Jarabe (Fig. 017) Concentrado (Fig. 018)

Carbonatador (Fig. 019) Tanque Mezcla de Jarabe Terminado Y Agua Tratada(Fig.020)

Línea KHS (Fig. 021) Línea Carballo (Fig. 022)

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Línea C3-40 (Fig. 023) Línea C3-40 (Fig. 024)

Línea C3-80 (Fig. 025)

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Entrada del CIP (Fig. 026) Retorno del CIP (Fig. 027)

Entrada Y Retorno del Tanques De CIP 1

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CIP (Fig. 028) (Fig. 029)

Tanques De CIP 2 Tanques de CIP (Fig. 030) (Fig. 031)

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