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I. INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes

TE Empalme a sus escasos 10 años de haberse instalado en el parque industrial de Empalme Bella Vista

ofrece una alta calidad en terminales y conectores con tendencia automotriz. Productos de interconexión

eléctrica y electrónica para unir eléctrica y mecánicamente diferentes tipos productos integrados a la

rama automotriz.

TE connectivity planta 4 está ubicada en el parque industrial de Empalme ofrece una alta gama de

productos los cuales en su mayoría son sensores y conectores para arneses automotriz

Cada número de parte o producto terminado son destinados al sector automotriz, los cuales son

instalados en el vehículo, algunos clientes potenciales con los que se cuenta son TAKATA, CHRYSLER,

FORD, GENERAL MOTOS, TOYOTA, BMW, NISSAN, HONDA, MAZDA, MITSUBISHI, en la figura

cuatro se muestra como los productos de TE connectivity forman parte de un automóvil y donde planta

cuatro contribuye en ello.

En la actualidad TE connectivity planta 4 cuenta alrededor de 1,271 empleados que se encuentran

alrededor del parque industrial en dicha empresa, bajo la dirección de Juan Carlos Hernández Director de

operaciones Empalme se rigen para trabajar en equipo con la finalidad de satisfacer al cliente y entrega a

tiempo del producto final.

TE connectivity planta 4 se encuentra el departamento de EHS (Salud Ambiental y Seguridad) a cargo de

Javier García gerente de EHS, enfocándose en eliminar toda aquella causa de enfermedad laboral,

prevenir su empeoramiento, mantener sobre todo la salud de los trabajadores, aumentar la productividad

mediante un buen ambiente de trabajo en TE connectivity.

En base a esto se define como se puede lograr llegar a estos objetivos, se plantea y planea consolidar a

todos los miembros de la empresa indicando los peligros existentes y mostrando como evitarlos,

manteniendo estado de alerta de cada riesgo existente, analizar y estudiar cada área y movimiento para

proyectar algún daño a futuro haca la empresa o al empleado

Para EHS es muy importante la salud del operador, así se lleva un control de incidentes y accidentes día

con día, cuando la planta tiene un cierto tiempo sin accidentes cada empleado recibe un reconocimiento y

un pequeño detalle de su participación por la seguridad, las premiaciones son a los 100, 200, 365, 500 y

mil 1000 días sin accidentes.

Existen castigos hacia el trabajador por no cumplir con el reglamento, cuando no se porta el equipo de

protección personal ni identificación no se le permite ingresar a la planta, cuando el operador no sigue

instrucciones de trabajo, cuando hace tareas extras a su trabajo que puedan u ocasionen incidentes

primero, se verifica que el empleado este con salud mediante el departamento de enfermería de Maquilas

Teta Kawi, segundo, se sanciona con un día de trabajo laboral dependiendo el grado de afectación en su

operación.

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Existen brigadas contra combate de incendios, contra búsqueda y rescate y comisión de seguridad e

higiene, todos los miembros son de planta sin distinción de puesto, esto con el fin de ayudar a la empresa

y al mismo empleado a cuidar su salud y protección, al igual que todos aportan de su parte cada vez que

se realiza un simulacro de evacuación.

1.2 Planteamiento del problema

El departamento de enfermería de MTK envía reportes médicos de cada empleado a sus respectivas

plantas, TE lleva un estatus de los reportes médicos y se encarga de decidir a qué tipo de nivel pertenece

y así llevar su propio control y decidir de qué manera procede el registro del empleado y sus posibles

acciones futuras.

En el año fiscal 2014-2015 se reportaron 78 casos de incidentes con una meta de cero, por lo cual se

analizara la información histórica para determinar la causa raíz y poder atacar la problemática.

Por tal motivo se plantea la siguiente pregunta

¿Cuál es el correcto plan de acción que podría reducir el alto nivel de incidentes?

1.3 Objetivo

Proponer un plan de acción para reducir el alto nivel de incidentes que permitiría atacar las principales

causas raíces que afecten a la problemática.

1.4 Justificación

El presente proyecto permitirá proponer un plan de acción, el cual tomando en cuenta las causas

potenciales que podrían reducir los costos de primas de seguridad además de cuidar de la salud y brindar

seguridad en el área de trabajo, como ventaja general establecer una empresa que implemente la

prevención de incidentes.

II. RUTA METODOLÓGICA

2.1 Contextualizar el área de producción

Se conoce que se puede tener un mejor desenvolvimiento dentro del área cuando se acerca al área,

anexar y analiza con una estricta serie de herramientas para poder percibir los problemas, en este caso

riesgos de peligro, es decir accidentes laborales.

2.2 Registrar los detalles del trabajo.

El registro de los detalles del trabajo tiene el objetivo de registrar cada una de las operaciones que se

realizan durante el proceso, tomando en cuenta cada uno de los detallas por más mínimos que

parezcan, sin dejar ninguno fuera de la anotación, apoyándose en diagramas de flujo de proceso,

diagrama de flujo, diagrama de operaciones, etc., para poder tener un mejor resultado al momento del

análisis de la información arrojada.

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2.3 Identificar consecuencias específicas indeseables

Se habla de la identificación de consecuencias específicas indeseables, se habla de riesgos latentes de

acuerdo a maquinaria, o actividades que pueden ser peligrosas o en su defecto puedan abrir una

oportunidad donde se presente un riesgo donde antes no lo había.

2.4 Identificar riesgos

Se identifica el análisis previo del área, se creó una matriz de riesgos para posteriormente tener un

concentrado de actividades a la par con sus riesgos posibles. Dentro de las variables de la matriz existen.

2.5 Evaluar riesgos

Se tiene en claro los riesgos que son más probables que sucedan por la mala actuación por parte de los

operadores, se pondero a cada riesgo, para poder hacer eso es necesario aplicar el método que evaluará

el grado de riesgo, es decir su peligrosidad. El método en función se llama FINE el cual apoyará a través

de su metodología a llegar a un parámetro para medir riesgos.

El método de William T. Fine es sencillo en su aplicación, pues consiste en valorar tres criterios y

multiplicar las notas obtenidas en cada uno. Así, el Grado de

Peligrosidad (GP) se obtendrá al multiplicar el factor:

"Consecuencias" (C) por el de "Exposición (E) y el de Probabilidad (P).

A continuación se colocó formula de ponderación:

Gr= C x E x P

En donde:

Gr= Es el grado de riesgo

C= Son las consecuencias

E= Es la Exposición

P= Es la probabilidad

Siendo la primera probabilidad controles de alcanzar niveles aceptables con 0.5 que dice la empresa

cuenta con todo en orden con sus instrucciones y no controles con 15 puntos es la mayor probabilidad

que pase al no tener bien definida sus instrucciones, esta tabla representa a P (Probabilidad). (Ver tabla

1).

Tabla 1. Tipo de Riesgo

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En el factor E (Exposición) se muestra con qué frecuencia puede que pase ya sea anual, mensual,

semanal o diario con un valor numérico de 4 para anual siendo el menos probable y diaria con 13 siendo

el peor de los casos. (Ver tabla 2)

Tabla 2. Valores de las consecuencias

Teniendo en cuenta el momento que pueda dar el lugar un accidente, se estudia la posibilidad de que

termine en accidente. Siendo nivel medio el mejor de los casos con 10 puntos y catastrófico con 50

puntos. Representa C (consecuencia). (Ver tabla 3)

Tabla 3. Valores de exposición

2.6 Crear propuestas de medidas preventivas y correctivas

Se evaluaron los riesgos, se aplicaron medidas preventivas y correctivas para eliminar o disminuir las

probabilidades de que existan accidentes. En este paso es posible que la empresa maneje carteles en las

distintas zonas dentro del área de producción mostrando gráficamente como se debe realizar una

práctica segura dentro de acuerdo a sus actividades específicas.

2.7 Evaluar el cumplimiento

Se aplicó dicho método y se dejó pasar algún tiempo definido por la organización, se pretendió evaluar el

cumplimiento por medio de listas de verificación, para así poder crear indicadores de cumplimiento y los

operadores con sus actividades, se medirá el nivel de accidentes e incidentes.

2.8 Evaluar que dichas medidas son eficaces

Así como en el paso anterior se buscó conocer los conocimientos y establecer indicadores de eficiencia

por medio de encuestas, o bien por medio de las mismas listas de verificación, además de contar con un

encargado que observe si los operadores están cumpliendo con la práctica segura.

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III. RESULTADOS

3.1 Seleccionar el trabajo que debe mejorarse

Se recopilaron datos de incidentes ocurridos para poder percibir los problemas, en este caso se

dividieron los factores de trabajo. (Ver tabla 4)

Tabla 4. Riesgo por factor de trabajo Fuente. Elaboración propia

3.2 Identificar consecuencias específicas indeseables

Se habló de las consecuencias específicas indeseables, se anexo incidentes ocurridos por cada factor de

trabajo de acuerdo a maquinaria o actividades que son peligrosos, posibles causas futuras. (Ver tabla 5)

Tabla 5. Enfermedad por riesgos ocurridos Fuente. Elaboración propia

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3.3 Identificar riesgos

Se identificó el análisis previo del área, se creó una tabla de recogida de datos y un diagrama de Pareto

para identificar los principales riesgos en los factores de trabajo (Ver figura 1)

Figura 1. Pareto con las principales causas Fuente. Elaboración propia

Se anexo tabla del factor de riesgo a tratar con sus principales causas de incidencias, con 12 incidentes

en total se obtuvo el porcentaje de cada factor de acuerdo a datos históricos. (Ver tabla 6)

Tabla 6. Factor de trabajo con afectación

Fuente. Elaboración propia

3.4 Evaluar riesgos

Se anexo tabla con resultados de grados de riesgos con el factor manejo de material identificando donde

se encuentran los principales grados de riesgo con la puntuación más alta (Ver tabla 7).

Tabla 7. Resultados de Evaluación Fuente. Elaboración propia

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3.5 Crear propuestas de medidas preventivas y correctivas.

En base a la propuesta y después de evaluar los resultados y determinar su grado de riesgo se separó

los principales con más alto riesgo (Ver tabla 8)

Tabla 8. Actividades con riesgo más alto Fuente. Elaboración propia

Carga de material

Se describe carga de material como la tarea que hace el empleado al momento de levantar, mover o

trasladar material y muchas veces por hacer las cosas rápido y no tomar las medidas ni las herramientas

adecuadas el empleado sufre un incidente.

Entrenamiento de manejo de cargas, 1-16 kg 1 persona, 16-32 kg 2 personas, mayor a 32 kg

ayuda de grúa.

Señalamientos adecuados en diferentes puntos

EPP adecuado (faja)

Entrenamiento de posturas

Aplicar 5’s

Entrenamiento de riesgos existentes

Aplicar normas existentes (NOM-006-STPS-2000, Manejo y almacenamiento de materiales-

condiciones y procedimientos de seguridad).

Malas prácticas

Una mala práctica se considera cuando el empleado ya teniendo sus instrucciones de trabajo y sabiendo

que es lo que tiene que hacer no cumple con su trabajo realizando la tarea diferente a su instrucción de

trabajo, utilizar herramental diferente al establecido.

Concientización por parte de la lata gerencia

Involucramiento por parte de los superiores

Sanción por no cumplir

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3.6 Evaluar el cumplimiento.

Se elaboró un instrumento de cumplimiento para cada proceso, en el factor carga de material se elaboró

un cuestionario para el empleado y sirve como check list para la empresa (Ver tabla 9).

Tabla 9. Actividades con riesgo más alto Fuente. Elaboración propia

El próximo pasó acerca de las malas prácticas, lo que influye el operador para realizar su operación de

manera adecuada en base a instrucciones, se anexo diagrama de Gantt a un mes para saber las tareas

de mejoras aclarando como modo propuesta. (Ver tabla 10)

Tabla 10. Diagrama de Gantt con acciones correctivas

Fuente. Elaboración propia

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3.7 Evaluar que dichas medidas son eficaces como modo propuesta

Mediante Gemba:

Hojas de recorrido que significa “ir al lugar de los hechos” elaborada para cada supervisor de área para

conocer el área actual y conocer posible causas de afectación para el empleado. (Ver figura 16)

Figura. 16 Fuente. Elaboración propia

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como objetivo del proyecto se planteó proponer un plan de acción para reducir el alto nivel de incidentes

que aquejan a la empresa y esto a su vez permitiría atacar las principales causas raíces que afecten a la

problemática.

En la fase de resultados como modo propuesta se tuvo que verificar primeramente el área de oportunidad

donde aquejan los incidentes, después en base a datos históricos del año fiscal 2014-2015 se clasifico la

información por factor de riesgo, se elaboró un Pareto para saber cuáles son las principales afectaciones

en la cantidad total de incidentes.

Se escogió manejo de material para el presente proyecto, después se dividió en las principales

actividades que afectan el factor de trabajo para posteriormente evaluar y tener un resultado cuantitativo

y saber cuál es la principal causa raíz, en base a esto se dieron acciones correctivas y preventivas para

cada una de ellas y con todo esto el siguiente paso fue evaluar si las medidas son las adecuadas

mediante un cuestionario y un diagrama de Gantt, como final un Gemba para dar seguimiento.

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Como recomendación el seguimiento y la participación por parte de líderes y la alta gerencia es el punto

clave para cumplir con la propuesta de reducir incidentes, algo muy importante es enfocarte más en el

trabajador y su área de trabajo donde es el principal contribuyente, tratar la balancear el tiempo de oficina

con piso.

La metodología describe muy bien cada aspecto que se debe considerar al momento de investigar un

incidente con el punto extra de la evaluación cuantitativa para poder medir y controlar un aspecto

cualitativo como lo es el incidente.