elaboraciÓn de un anÁlisis de criticidad y …
TRANSCRIPT
ELABORACIÓN DE UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y DISPONIBILIDAD PARA
LA ATRACCIÓN X-TREME DEL PARQUE MUNDO AVENTURA, TOMANDO
COMO REFERENCIA LAS NORMAS, SAE JA1011 Y SAE JA1012
JULIO CESAR RAMIREZ
HUGO FERNANDO MORENO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA / INGENIERÍA MECÁNICA
POR CICLOS PROPEDÉUTICOS
BOGOTÁ
2017
2
ELABORACIÓN DE UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y DISPONIBILIDAD PARA
LA ATRACCIÓN X-TREME DEL PARQUE MUNDO AVENTURA, TOMANDO
COMO REFERENCIA LAS NORMAS, SAE JA1011 Y SAE JA1012
JULIO CÉSAR RAMIREZ ORTIZ
20142372036
Proyecto de Investigación para optar al
Título de Ingeniero Eléctrico
HUGO FERNANDO MORENO
20152375006
Proyecto de Investigación para optar al
Título de Ingeniero Mecánico
Asesor:
Ing. Mauricio Gonzales Colmenares
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA / INGENIERÍA MECÁNICA
POR CICLOS PROPEDÉUTICOS
BOGOTÁ
2017
3
Tabla de contenido
Pág.
RESUMEN.......................................................................................................................................... 7
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 7
1. Planteamiento del problema ........................................................................................................ 8
1.1. Estado del arte ..................................................................................................................... 9
1.1.1. Estrategias de análisis RCM en Latinoamérica ......................................................... 11
1.1.2. Estrategias de análisis RCM en Colombia ................................................................ 13
1.2. Justificación ...................................................................................................................... 15
2. Objetivos ................................................................................................................................... 16
2.1. Objetivo general ................................................................................................................ 16
2.2. Objetivos específicos ........................................................................................................ 16
3. Marco Teórico ........................................................................................................................... 17
3.1. Atracción X-treme ............................................................................................................. 17
3.2. Mantenimiento .................................................................................................................. 19
3.2.1. Tipos de mantenimiento ............................................................................................ 19
3.2.2. Objetivos del mantenimiento .................................................................................... 20
3.3. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ................................................................... 20
3.3.1. Proceso del mantenimiento centrado en la confiabilidad .......................................... 22
3.3.2. Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad. ....................... 23
3.4. Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) ................................................................. 23
3.5. Análisis de Criticidad ........................................................................................................ 24
3.6. Indicadores de Confiabilidad ............................................................................................ 26
3.6.1. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF) ..................... 27
3.6.2. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR) ............. 27
3.6.3. Disponibilidad ........................................................................................................... 27
3.6.4. Utilización ................................................................................................................. 28
3.6.5. Confiabilidad ............................................................................................................. 28
3.6.6. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF) .. 29
3.7. Árbol lógico de decisiones ................................................................................................ 30
3.8. Normas SAE JA1011 y JA1012 ........................................................................................ 31
3.9. El árbol jerárquico de activos – Norma ISO 14224 .......................................................... 31
4. Metodología .............................................................................................................................. 31
4
4.1. Clasificación taxonómica componentes Atracción Xtreme .............................................. 32
4.2. Análisis de disponibilidad, componentes y partes críticas de la atracción Xtreme ........... 34
4.2.1. Análisis año 2013 ...................................................................................................... 35
4.2.2. Análisis año 2014 ...................................................................................................... 37
4.2.3. Análisis año 2015 ...................................................................................................... 39
4.2.4. Análisis año 2016 ...................................................................................................... 41
4.2.5. Análisis año 2017 ...................................................................................................... 43
4.3. Análisis criticidad atracción Xtreme ................................................................................. 45
4.3.1. Calculo de criticidad ................................................................................................. 45
4.3.2. Diagrama de Pareto ................................................................................................... 48
4.3.3. AMFE ........................................................................................................................ 51
5. Análisis de resultados ................................................................................................................ 53
5.1. Análisis taxonómico .......................................................................................................... 53
5.2. Disponibilidad ................................................................................................................... 53
5.3. Criticidad ........................................................................................................................... 54
6. Recomendaciones y acciones de mantenimiento ...................................................................... 56
6.1. Recomendaciones .............................................................................................................. 56
6.2. Acciones de mantenimiento .............................................................................................. 58
7. Cronograma ............................................................................................................................... 61
8. Conclusiones ............................................................................................................................. 62
9. Bibliografía ............................................................................................................................... 65
10. ANEXOS .............................................................................................................................. 67
10.1. ANEXO A. Clasificación taxonómica .......................................................................... 67
10.2. ANEXO B. AMFE ........................................................................................................ 78
10.3. ANEXO C. Check list Semestral .................................................................................. 78
10.4. ANEXO D. Procedimientos mantenimiento ................................................................. 80
10.4.1. Procedimiento inspección templetes. ........................................................................ 80
10.4.2. Procedimiento medición consumo y aislamiento Motores DC ................................. 83
10.4.3. Procedimiento de inspección del tablero de mandos................................................. 85
10.4.4. Procedimiento de inspección para el tablero de potencia. ......................................... 86
10.4.5. Procedimiento de inspección para el PLC. ................................................................ 87
5
Lista de Figuras
Pág.
Figura 1. Análisis de criticidad ......................................................................................................... 11
Figura 2. Atracción Xtreme............................................................................................................... 17
Figura 3.Clasificación del RCM ....................................................................................................... 22
Figura 4. Diagrama de Flujo del Proceso RCM ................................................................................ 22
Figura 5. Modelo Básico de Análisis de Criticidad .......................................................................... 25
Figura 6. Matriz de Criticidad ........................................................................................................... 26
Figura 7. Árbol lógico de decisiones ................................................................................................. 30
Figura 8. Clasificación taxonómica ISO 14224:2016 ....................................................................... 32
Figura 9. Análisis disponibilidad año 2013 ....................................................................................... 37
Figura 10. Análisis disponibilidad año 2014 ..................................................................................... 39
Figura 11. Análisis disponibilidad año 2015 ..................................................................................... 41
Figura 12. Análisis disponibilidad año 2016 ..................................................................................... 43
Figura 13. Análisis disponibilidad año 2017 ..................................................................................... 45
Figura 14. Diagrama de Pareto 2013-2017 ....................................................................................... 50
Figura 15. Análisis disponibilidad 2013-2017 .................................................................................. 54
Figura 16. Análisis costos mantenimiento 2013-2017 ...................................................................... 56
6
Lista de tablas
Pág.
Tabla 1. Ficha Técnica de la atracción X-treme................................................................................ 17
Tabla 2. Resumen Clasificación taxonómica atracción Xtreme........................................................ 33
Tabla 3. Horas mantenimiento y equipos críticos 2013 .................................................................... 35
Tabla 4. Calculo variables a partir de horas fallos 2013 ................................................................... 36
Tabla 5. Horas mantenimiento y equipos críticos 2014 .................................................................... 38
Tabla 6. Calculo variables a partir de horas fallos 2014 ................................................................... 39
Tabla 7. Horas mantenimiento y equipos críticos 2015 .................................................................... 40
Tabla 8. Calculo variables a partir de horas fallos 2015 ................................................................... 41
Tabla 9. Horas mantenimiento y equipos críticos 2016 .................................................................... 42
Tabla 10. Calculo variables a partir de horas fallos 2016 ................................................................. 42
Tabla 11. Horas mantenimiento y equipos críticos 2017 .................................................................. 44
Tabla 12. Calculo variables a partir de horas fallos 2017 ................................................................. 44
Tabla 13. Factores frecuencia y consecuencia. ISO JA1012 ............................................................ 46
Tabla 14. Matriz de criticidad ........................................................................................................... 47
Tabla 15. Calculo criticidad equipos. ................................................................................................ 48
Tabla 16. Costos y fallos en los últimos 5 años ................................................................................ 49
Tabla 17. Ponderaciones AMFE. Fuente: SAE JA1012 ................................................................... 51
Tabla 18. NPR equipos atracción Xtreme. ........................................................................................ 52
Tabla 19. Equipos de mayor criticidad ............................................................................................. 55
Tabla 20. Recomendaciones equipos de mayor criticidad ................................................................ 57
Tabla 21. Formato check list semestral ............................................................................................. 58
Tabla 22. Tareas a incluir mantenimiento semestral ......................................................................... 60
Tabla 23. Cronograma de Tareas ...................................................................................................... 61
7
RESUMEN
El siguiente documento, tiene como objetivo presentar el análisis de criticidad y
disponibilidad para una de las máquinas que hacen parte del Parque Mundo Aventura,
tomando como referencia las normas internacionales SAE JA1011 Y SAE JA1012. La
máquina en la cual se llevará a cabo este análisis es la atracción X-Treme, la cual presenta
alta demanda por parte de los visitantes, debido a que hace parte del grupo de máquinas
catalogadas como de alto impacto dentro de la organización. El objetivo principal de realizar
este estudio se basa en clasificar adecuadamente los componentes mecánicos y eléctricos de
mayor criticidad que hacen parte de la atracción, con el fin de generar planes de
mantenimiento a futuro que incrementen la disponibilidad de la máquina y reduzcan el
tiempo entre fallos, así como el tiempo destinado a realizar las labores de mantenimiento
programado y correctivo.
INTRODUCCIÓN
Corparques Mundo Aventura, es una empresa dedicada a prestar servicios en temas de
recreación, principalmente a través de sus atracciones mecánicas que están dispuestas dentro
del parque cubriendo el mayor rango de edades posible. Sin embargo, al igual que otras
empresas se hace necesario contar con planes de mantenimiento estructurados y gerenciados
adecuadamente para suplir cualquier eventualidad y reparación programada dentro de las
máquinas, en especial, las atracciones de mayor afluencia de público en el parque.
En el presente proyecto, se desarrolla un análisis de criticidad y disponibilidad para la
atracción X-Treme, que servirá como complemento a las estrategias de mantenimiento que
posee la empresa. Este análisis se pretende realizar a partir del histórico de fallos reportados
por al área de operaciones y la información soportada en los check list diarios, semanales,
mensuales realizados por el área de mantenimiento. Por otro lado, también se elaborará un
listado maestro de los componentes y partes que conforman la atracción teniendo en cuenta
la parte mecánica, eléctrica y de control, con el fin de brindar especificaciones técnicas
detalladas de los mismos, incluyendo las partes que se fabrican a nivel local y los repuestos
8
que se piden directamente al fabricante, buscando jerarquizar los elementos que hacen parte
de la atracción además de brindar información relevante sobre dichos elementos con el fin
de reducir el tiempo de las intervenciones de mantenimiento.
1. Planteamiento del problema
Actualmente en Corparques–Parque Mundo Aventura, no existe un análisis de criticidad
y disponibilidad adecuado de equipos y partes que conforman la atracción X-Treme, que
permita un gerenciamiento eficaz del mantenimiento de la máquina y con el cual se pueda
ejercer control sobre la disponibilidad de dichos componentes para el proceso de
mantenimiento, brindando información detallada de la cantidad de repuestos, ubicación
dentro de la misma, especificaciones técnicas y datos de programación, que faciliten
cualquier intervención de mantenimiento preventivo y correctivo de la atracción.
Debido a que la atracción X-Treme, es una de las atracciones de mayor afluencia por parte
de los usuarios en el parque, cuenta con una probabilidad alta de ocurrencia de fallos durante
su operación, sin embargo, esta atracción no maneja un análisis de criticidad adecuado que
permita listar sus componentes y programar tareas en busca de la prevención de los posibles
fallos en dichos elementos, ya que principalmente se siguen las recomendaciones del
fabricante en temas de cambio de partes y piezas, debido a que éstos cumplen con sus horas
de trabajo dentro de la máquina. Este procedimiento que actualmente se maneja, incrementa
el tiempo de intervenciones de mantenimiento preventivo y correctivo, además disminuye la
confiabilidad y disponibilidad de la máquina durante su operación, ya que la mayor cantidad
de componentes y partes se deben pedir de importación y los elementos que se fabrican a
nivel local no cuentan con especificaciones dimensionales ni especificaciones técnicas
debido a que éstos se fabrican según muestra. De este modo, además de realizar un análisis
de criticidad y disponibilidad para la máquina, también se hace necesario elaborar un listado
maestro de piezas y componentes (mecánicos y eléctricos) que hacen parte de la atracción,
9
1.1. Estado del arte
Reconocer y mitigar las fallas y los efectos generados por un elemento o máquina dentro
de su vida útil o tiempo de operación, es uno de los principales objetivos del área de
mantenimiento de cualquier empresa, sin embargo, es imposible obtener la mayor
confiabilidad de las máquinas, si no se realiza un estudio de criticidad adecuado, teniendo en
cuenta que no todos los elementos tienen el mismo modo de falla, debido a diferentes
factores, como tiempo de operación diario, cargas de trabajo, años de servicio, materiales,
entre otros, que reducen la vida útil del elemento y por tanto incrementan el riesgo de fallo
en el tiempo.
Esta estrategia de mantenimiento también conocida como RCM1, adopta un análisis de los
elementos o equipos que hacen parte de una máquina, partiendo de la cantidad de activos y
su disponibilidad dentro del inventario, hasta el análisis de modo y efecto de fallos (AMFE2),
finalizando con el análisis de criticidad, lo que permite conocer al detalle, las funciones que
realiza un elemento, sus modos de falla, y los posibles planes de contingencia que deben
llevarse a cabo para evitar sobrecostos debido al paro de la máquina, esto a su vez conlleva
una análisis de disponibilidad sobre los insumos y repuestos necesarios para realizar las tareas
de mantenimiento, las cuales estarán enfocadas al análisis de criticidad del elemento y la
periodicidad de los posibles fallos de los elementos[1].
Por otro lado, la información obtenida de los activos y la clasificación de los mismos por
sistemas o subsistemas dentro de la máquina, está enfocada principalmente en realizar labores
de mantenimiento que solamente posibilitan la programación de tareas de cambio de
elementos al descarte, teniendo en cuenta los factores de servicio mencionados[1], sin
embargo se hace necesario programar tareas de inspección para elementos estructurales, ya
que por su naturaleza y costo no pueden cambiarse en un periodo de tiempo tan corto como
los demás activos.
1 Reliability Centred Maintenance 2 AMFE: Análisis modal de fallos y efectos
10
Tener clasificado adecuadamente las máquinas según su orden jerárquico, brinda la
posibilidad de realizar con mayor facilidad los análisis de criticidad, fiabilidad y
disponibilidad de los elementos, sin embargo, es importante llevar un registro completo de
las operaciones de mantenimiento y de los tiempos de fallo y reparación que se han ejecutado
dentro de la máquina con el fin de establecer un análisis adecuado de los criterios descritos
previamente. Un ejemplo de este tipo de procedimientos es el planteado por un estudiante de
la Universidad de Cataluña[2], en el cual a partir del histórico de fallos presentados en una
impresora digital industrial, realizan un análisis de fiabilidad, criticidad y disponibilidad,
teniendo en cuenta la teoría propuesta para el tema, con el objetivo de generar un plan de
acción, que busque mitigar los fallos presentados en la máquina, elaborando este análisis a
nivel de sistema y luego de identificar cual es el sistema de mayor criticidad, poder realizar
un análisis del mismo a nivel de componentes y partes, buscando establecer que elementos
requieren de mayor atención y como se pueden controlar los modos de fallos presentados, de
este modo aumentando la disponibilidad de la máquina y previniendo fallos potenciales
dentro de la misma.
Estas estrategias de análisis de criticidad de los diferentes elementos que hacen parte la
operación de las máquinas, han tomado gran uso y aplicación en la actualidad, principalmente
en temas de registro de datos y elaboración de tareas de mantenimiento, ya que uno de sus
objetivos es la elaboración y programación de tareas de inspección y cambio de dichos
elementos, sin embargo el análisis de criticidad, también está ligado a un análisis de
disponibilidad de los componentes y partes en cuestión, el cual inicia con una clasificación
taxonómica de los diferentes sistemas de la máquina y sus componentes críticos, con el fin
de llevar un orden correcto de la ubicación y cantidad de repuestos y elementos necesarios
ante cualquier mantenimiento.
Este análisis, es semejante al realizado por Ever Gonzales [3], en donde, a partir de la base
de datos e histórico de los mantenimientos realizados, condensan información suficiente para
describir adecuadamente los diferentes componentes que hacen parte de las máquinas,
adicionalmente realizan una clasificación por sistemas de cada uno de los equipos, con el fin
de caracterizar los modos y efectos de fallo que se puedan presentar en dichos sistemas, por
11
ultimo realizan una evaluación de disponibilidad de la máquina y de los diferentes elementos
de mayor relevancia durante la operación y condensan esta información recolectada en la
figura 1, en la cual se le brinda una clasificación a las máquinas según el grado de criticidad
y disponibilidad.
Figura 1. Análisis de criticidad. Fuente: [3]
1.1.1. Estrategias de análisis RCM en Latinoamérica
En la actualidad diferentes empresas y sectores productivos, buscan implantar
metodologías que permitan tener una gestión de mantenimiento adecuada, incrementando el
uso de los recursos disponibles y reduciendo el tiempo muerto de las máquinas, estos
procedimientos están siendo parametrizados con la ayuda de diferentes tipos de software
dedicados a ofrecer disponibilidad, de los diferentes repuestos y materiales necesarios para
la ejecución de las labores de mantenimiento. Una de las herramientas de mayor uso en la
actualidad para generar reportes y tareas de mantenimiento aplicada a las partes y
componentes críticos de las máquinas, teniendo en cuenta los requerimientos de materiales e
insumos, necesarios para desarrollar dichas actividades de mantenimiento, es la plataforma
12
SAP-PM3 (mantenimiento planta), tal como el proyecto desarrollado en la Universidad
central de Venezuela (Caracas) [4], en donde algunos de sus estudiantes, desarrollaron un
proyecto que pretendía realizar la adecuación de la plataforma SAP, para una empresa
cervecera de la ciudad, para lo cual desarrollaron un análisis de criticidad de los diferentes
componentes y repuestos, de algunos de los elementos y máquinas de mayor demanda en la
producción, con el fin de desarrollar el AMFE, y plantear actividades mejorativas y de
mantenimiento dentro de la planta, esta información obtenida de las diferentes máquinas es
utilizada para alimentar la plataforma SAP-PM, la cual estará proporcionando tareas y
trabajos de mantenimiento en relación a los datos y análisis de criticidad elaborados por
dicho personal. Este proceso planteado por Matos Q, Tamanaco J, Torres, Junior J [4], resulta
de gran utilidad para abastecer de información la plataforma antes mencionada, ya que
también realizaron el análisis de criticidad y modos de fallo de cada una de las máquinas y
elementos críticos de las mismas.
Otra de las estrategias utilizadas para la recolección de información y su selección en los
diferentes componentes y máquinas que requieren especial atención debido a la cantidad de
fallos presentados, se basa en seguir el método de ruta crítica, con este procedimiento, se
logra detectar que elementos o máquinas son las que generan mayores tiempos de parada, así
como también incremento de costos, impacto ambiental y reducción de seguridad. Esta
metodología, fue seguida por estudiantes de la Universidad Simón Bolívar (Venezuela) [5],
quienes implementaron un plan de mantenimiento en la empresa Ternium Sidor (Aceros), en
la cual realizando un análisis de criticidad lograron establecer cuales elementos presentaban
mayor relevancia en el tema de mantenibilidad, tiempos de parada y disponibilidad,
alcanzando a fundar que repuestos y componentes se requieren mantener de manera
inmediata para reducir el tiempo de mantenimiento.
Esta información es recopilada en una base de datos, en la cual se establece una matriz de
criticidad y disponibilidad, que reúne los datos recolectados durante el histórico de labores
de mantenimiento, con lo cual se desarrolla una hoja de ruta de las diferentes máquinas y
componentes, que permita conocer con exactitud los procedimientos realizados, además de
3 SAP: Sistemas, Aplicaciones y Productos en Procesamiento de Datos, aplicado a gestión del mantenimiento
13
generar un control de las ordenes de trabajo que evidencia el control efectivo de los elementos
que presentan una mayor cantidad de fallos en la maquinaría de la empresa.
Sin embargo, realizar este tipo de análisis, conlleva alimentar una base de datos extensa
de los elementos en estudio y requiere de una actualización constante en temas de
disponibilidad y criticidad de los mismos a través del tiempo para mantener la cantidad
necesaria dentro del almacén, para esto se hace necesario establecer los elementos que poseen
un grado de atención mayor por parte del área de mantenimiento, ya que el fallo de uno o
varios de los elementos en mención, sumado a la ausencia de los mismos dentro del
inventario, genera paradas abruptas y pérdidas económicas significativas para la empresa.
Por tanto es indispensable realizar un análisis de criticidad de manera efectiva, para
determinar que componentes requieren mayor atención así como también el grado de
disponibilidad de la máquina en estudio, tal como el procedimiento planteado por Ruber
Reyes [6], en donde se realiza una clasificación de criticidad de los elementos en relación a
la frecuencia de cambio y se estiman tres órdenes de criticidad, A,B y C, de modo que al
generar las tareas pertinentes y realizar registros dentro de la plataforma SAP, se pueda
establecer el grado de relevancia del repuesto o componente dentro de la máquina. Este
análisis, parte del AMFE realizado a las máquinas, horas de trabajo del elemento,
especificaciones del fabricante y frecuencia de cambio de los consumibles y elementos de las
mismas.
1.1.2. Estrategias de análisis RCM en Colombia
Dentro de las estrategias para el estudio RCM en el país, se ha buscado principalmente,
elaborar un análisis de disponibilidad y criticidad de los equipos y sus respectivos sistemas
de las máquinas que pertenecen a distintas plantas de producción, este procedimiento se
realiza tomando como referencia las actividades de mantenimiento establecidas por la
empresa y el histórico de fallos de la maquinaría, buscando parametrizar estos
procedimientos y brindar un cronograma efectivo que reduzca al máximo los fallos
imprevistos en un elemento, siendo el objetivo principal de diferentes empresas a nivel
nacional, tal como el análisis realizado en la planta de Freskaleche (Aguachica. Cesar), en
14
donde a través de un análisis de criticidad de los diferentes elementos presentes dentro de la
planta pasteurizadora, elaboran una base de datos con el fin de obtener una estandarización
de los procesos de mantenimiento, según la necesidad de cambio o ejecución de actividades
preventivas, esto con el fin de llevar un histórico de las actividades realizadas y así mismo
brindar una idea de que elementos son necesarios para el cambio en un determinado periodo
de tiempo, además de obtener un dato exacto de la disponibilidad de las máquinas de la
empresa.
Las variables con las cuales se pretende estimar la criticidad de algunos de sus equipos
son principalmente la medición de temperatura, consumo eléctrico, vibración y horas de
operación dentro de la planta, con el fin de programar adecuadamente las tareas de inspección
e intervención por parte del equipo de mantenimiento, obviamente sin dejar de lado las
especificaciones brindadas por el fabricante, ya que la estimación de vida útil en un principio
se toma a partir de esta información. [7]
Uno de los ítems de mayor relevancia para consolidar adecuadamente una gestión de
mantenimiento, tiene que ver con la planeación y por ende con las estrategias a utilizar para
consolidar adecuadamente los datos generados en los procesos de mantenimiento y los
resultados de dichas tareas con su respectivo análisis. Para esto algunas empresas como
INCAUCA S.A, han adoptado modelos probabilísticos y estadísticos que les permita tener
referenciadas adecuadamente las ordenes de salida y llegada en los procesos de
mantenimiento, así como realizar el cálculo de la tasa de disponibilidad y mantenibilidad, de
los elementos críticos y partes de las máquinas con las cuales, se realizan cada uno de los
procesos dentro de la planta [8], este tipo de proyectos surgen a raíz de las pérdidas generadas
por el retraso en las actividades de mantenimiento debido a la baja disponibilidad de los
diferentes materiales e insumos para llevar a cabo las actividades preventivas en las
máquinas, además los datos recolectados mediante el uso de análisis estadístico, permite
alimentar el software de inventario, en la cual se mantenga actualizado el stock de materiales
e insumos para reducir en un 30% los costos y tiempos estimados para la intervención
programada, adicionalmente esta implementación realizada en la empresa azucarera reduce
15
en un 10% la cantidad de fallos inesperados, ya que la programación de tareas mantiene en
revisión constante los elementos críticos analizados estadísticamente[8].
Por otro lado la recolección de información, para la sostenibilidad de plataformas de
gestión del mantenimiento, siempre deben estar ligadas a un análisis principal antes de su
adecuación, lo que permite conocer de manera exacta la cantidad de elementos presentes en
una máquina, los modos de fallos y la criticidad de los mismos dentro del desarrollo propio
de las labores de mantenimiento, este último análisis (criticidad), es fundamental para
establecer el orden de importancia de los elementos que se remplazan o que sufren daños
durante su servicio, ya que se desea mantener la cantidad suficiente en almacén en caso de
que algún elemento que presente una criticidad alta, pueda llegar a fallar.
Este procedimiento, es el seguido por Jhon Ramirez [8], en donde se realiza un listado de
piezas y elementos críticos de las diferentes máquinas, con el fin de establecer un plan de
mantenimiento predictivo, que preste atención a dichos componentes y maneje planes de
contingencia, con tareas específicas de inspección y cambio de partes, esto a su vez tomando
en cuenta la información proporcionada por el AMFE (Análisis modal de fallos y efectos),
de los diferentes equipos, posterior a una ponderación de las partes criticas teniendo en cuenta
factores como: impacto ambiental, costo reparación, impacto a la salud del operario,
frecuencia de fallas, nivel de producción, tiempo promedio reparación, impacto producción
e impacto satisfacción del cliente, esto con el fin de estandarizar los procesos de
mantenimiento dentro de la planta y evitar el paro indefinido de una máquina.
1.2. Justificación
Teniendo en cuenta que dentro de las atracciones mecánicas extremas del parque Mundo
Aventura, la atracción X-Treme, cuenta con una de las tasas de afluencia más grandes por
parte de los visitantes, es importante resaltar en términos de operación, que estas atracciones
cuentan con mayor cantidad de horas de trabajo, mayor carga sobre elementos y componentes
e incremento en la probabilidad de fallos durante la vida útil de los mismos. Por tanto, se
busca reducir la cantidad de fallos de dichos componentes de manera que se reduzca
16
sustancialmente el tiempo durante las intervenciones de mantenimiento preventivo y
correctivo, realizando una caracterización adecuada de partes críticas, repuestos y modos de
fallo definidos.
Partiendo de lo anterior, el presente proyecto tiene como fin desarrollar un análisis de
criticidad y disponibilidad de los componentes mecánicos y eléctricos que hacen parte de la
atracción X-Treme, tomando como referencia las normas internacionales SAE JA1011 y
JA1012, además de elaborar un listado maestro de los diferentes elementos que hacen parte
de la máquina que contenga especificaciones de los mismos, con el objetivo de aumentar la
disponibilidad de dichos elementos durante cualquier intervención de mantenimiento y de la
atracción misma.
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Elaborar un análisis de criticidad y disponibilidad de los componentes y partes que
conforman los sistemas eléctricos y mecánicos de la atracción X-Treme.
2.2. Objetivos específicos
Investigar sobre los componentes y partes críticas de la atracción, mediante sus hojas
de vida y manuales de fábrica.
Elaborar una clasificación taxonómica de los componentes y partes de la atracción,
tomando como referencia la norma ISO 14224.
Efectuar un análisis de criticidad para los componentes mecánicos y eléctricos de la
atracción, tomando como referencia las normas internacionales SAE JA1011 y
JA1012.
Realizar un análisis de disponibilidad de la atracción, tomando como referencia el
histórico de fallos presentado por el área de operaciones y mantenimiento.
17
3. Marco Teórico
3.1. Atracción X-treme
La atracción X-treme (Turbo Force) se encuentra ubicada en un área aproximada de
20mX20m, peso aproximado de 30Ton, tiene una altura de 41.1m y una velocidad de ciclo
de 11rpm (90Km/h). La atracción está comprendida por una columna principal elaborada en
acero A-36, a la cual se une un tambor fijo y de donde se desprenden 2 secciones (brazos
giratorios) que sostienen las góndolas, estas a su vez, dotadas con 2 sillas que permiten tener
una capacidad para 4 personas por góndola durante un ciclo completo el cual se basa en un
movimiento circular uniformemente acelerado en sentido horario y anti horario (Figura 2).
En la tabla 1, se muestran algunos datos relevantes que hacen parte de la ficha técnica de la
atracción:
FICHA TÉCNICA DE LA ATRACCIÓN
X - TREME
NOMBRE GENÉRICO FABRICANTE/ PAÍS DE
ORIGEN AÑO DE FABRICACIÓN
TURBO FORCÉ SORIANI S.r.l. ITALIA 2001
Cantidad de pasajeros Capacidad máxima/ peso pasajeros Estatura mínima de pasajeros
8 1 000 kg 150 cm
Velocidad Máxima Duración máxima del ciclo Cantidad de operadores
9 R.P.M (12, 5 sobre-velocidad) 3 minutos 2
Tabla 1. Ficha Técnica de la atracción X-treme. Fuente: Parque Mundo Aventura
Figura 2. Atracción Xtreme. Fuente: El autor
18
Esta atracción contempla dos puntos de rotación durante el ciclo de operación, uno de
ellos se presenta con el giro de los brazos unidos al tambor principal y el otro con el giro de
las góndolas en el extremo de los brazos, debido a la inercia generada durante el movimiento
de la máquina. Para lograr este movimiento en la atracción intervienen tres clases de sistemas:
un sistema eléctrico encargado de energizar y controlar los diferentes equipos de la atracción,
un sistema hidráulico que permite el movimiento de la plataforma de embarque y un sistema
neumático que controla los frenos de las góndolas.
El movimiento de la atracción es generado por medio de dos motores eléctricos DC de
45Kw ubicados en la parte central de la columna principal que inician su funcionamiento
cuando se oprime el pulsador "arranque"; cada motor tiene acoplado en su eje una rueda
dentada, las dos ruedas dentadas engranan con la corona principal transmitiendo el
movimiento; la corona dentada se encuentra asegurada al tambor fijo, de tal forma que al
girar la corona gira el tambor y por ende la torre sobre la cual se aseguran las góndolas. Al
tiempo que inicia el giro de la torre, el freno neumático de cada una de las góndolas se libera
automáticamente permitiendo que estas giren libremente en cualquier sentido, lo que produce
en los pasajeros una sensación extrema de vértigo producida por la altura, la velocidad y la
combinación en el cambio repentino del sentido de giro.
Luego de realizar los giros programados, la torre giratoria se posiciona frente a la zona de
embarque, esta posición central está dada por un sensor óptico, al detenerse completamente
la atracción se activa el freno electromagnético de cada motor manteniendo la estructura fija
para activar los frenos neumáticos de las góndolas. Al finalizar el ciclo es necesario elevar la
plataforma para realizar el desembarque de los visitantes y el embarque de nuevos, esta
plataforma funciona por medio de un sistema hidráulico que posee tres cilindros, uno que
eleva la base de la plataforma y otros dos encargados de la elevación de las alas o compuertas
laterales. Adicionalmente, toda la operación es dirigida desde una cabina donde se ubica el
tablero de mandos, instrumento con el que el Controlador dirige la operación, coordina el
sistema de luces y verifica el desarrollo normal del ciclo. [10]
19
3.2. Mantenimiento
El Mantenimiento es un conjunto de actividades que permiten mantener un equipo,
sistema o instalación en condición operativa, de tal forma que cumpla las funciones para las
cuales fueron diseñados y asignados, además de restablecer dicha condición cuando esta se
pierde [11].
3.2.1. Tipos de mantenimiento
Se puede identificar varios tipos de mantenimiento, los cuales poseen características
propias que difieren unos de otros en función de: estrategias, objetivos, asertividad,
practicidad, resultados y costos, sin embargo, unificar estos parámetros resulta complejo,
pero conseguirlo conlleva a desarrollar un plan adecuado de mantenimiento que incluye los
diferentes tipos de mantenimiento existentes. Actualmente se reconocen los siguientes tipos
de mantenimiento:
Mantenimiento preventivo:
El mantenimiento preventivo es una estrategia en la que se programan periódicamente las
intervenciones de máquinas, con el fin de inspeccionar, reparar y/o reemplazar componentes.
También intenta anticipar o prever las fallas para evitar daños y paros imprevistos. Las
intervenciones se realizan aun cuando la máquina está operando satisfactoriamente.
Programa el mantenimiento basándose en estimaciones de vida útil o tiempo entre fallas
esperadas. [11]
Mantenimiento predictivo
También conocido como “Mantenimiento Basado en Condiciones” (CBM), monitorea y
detecta parámetros operativos de los sistemas, máquinas y equipos. Realiza un seguimiento
del desgaste de los mismos para determinar o predecir el punto exacto de cambio o
reparación. Busca determinar el punto óptimo para la ejecución del mantenimiento
preventivo en un equipo, es decir, el punto a partir del cual la probabilidad que el equipo falle
20
y asuma valores indeseables y programa el mantenimiento basado en el pronóstico de
ocurrencia de fallas o vida remanente. [11]
Mantenimiento correctivo
También llamado “mantenimiento reactivo”, consiste en dejar a los equipos que operen
sin ningún servicio o control del estado de los mismos, hasta que se produzca una falla en su
funcionamiento en la mayoría de las ocasiones hasta que llegue a detenerse. El
mantenimiento correctivo tiene costo nulo en función del tiempo, hasta que la unidad falla,
y hay que repararla sorpresivamente y de urgencia, sin posibilidades de planificación y
programación. Se caracteriza por generar lucros cesantes y daños que representan costos de
gran magnitud [11].
Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo se lleva a cabo antes que ocurra una falla, con el objetivo de
prevenir que el componente llegue a un estado de falla. Abarca lo que comúnmente se
denomina mantenimiento “predictivo” y “preventivo” [11].
3.2.2. Objetivos del mantenimiento
Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo, mediante el
incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para disminuir los costos de
mantenimiento.
Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la producción.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
Maximizar el beneficio global [11].
3.3. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
El mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) ó Reliability-centred Maintenance
(RCM), es un proceso que se usa para determinar sistemática y científicamente qué se debe
21
hacer para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios desean que
hagan. Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma más
“costo-eficaz” de desarrollar estrategias de mantenimiento de clase mundial, lleva a mejoras
rápidas, sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta, calidad de
producto, seguridad e integridad ambiental. El MCC pone énfasis tanto en las consecuencias
de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:
Integración: De una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de
seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente
sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Atención: En las tareas del mantenimiento que mayor incidencia tienen en el
funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantiza que la inversión en
mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar [12].
El MCC, ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años,
el proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico, se utiliza en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes
empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minería,
generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma SAE JA1011
especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso MCC [13].
El mantenimiento industrial actual se presenta como un conjunto de técnicas y
organización para hacer que los "equipos" cumplan con las funciones para los cuales fueron
diseñados. La aplicación de estas técnicas y metodologías actuales como la del
mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC), traen como consecuencia la disminución
de las "interrupciones (paradas inesperadas por fallas)" que a su vez incrementan la
"disponibilidad" de los equipos, traduciéndose esto en un menor gasto por mantenimiento
correctivo indeseado y obteniendo productos de excelente calidad, que es lo que se quiere en
este mundo tan competitivo a nivel industrial [14].
22
Figura 3.Clasificación del RCM. [15]
3.3.1. Proceso del mantenimiento centrado en la confiabilidad
El proceso consiste en una serie ordenada y lógica de pasos sistemáticamente orientados
a identificar las funciones de los equipos, sus fallas funcionales, los modos y causas de fallas
dominantes y sus efectos [16]. Para cada posible modo de falla encontrado, se evalúa el riesgo
y vulnerabilidad generada al sistema. De acuerdo al nivel de riesgo se conoce la criticidad de
la falla y el nivel de atención necesario [2]. En la figura 4 presenta el esquema de desarrollo
de la metodología para aplicar el MCC.
Figura 4. Diagrama de Flujo del Proceso RCM. [15]
23
3.3.2. Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad.
Si el MCC se aplicará a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las
empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un
40% a 70%.
Si el MCC se aplicará para desarrollar un nuevo sistema de mantenimiento preventivo
en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor
que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso MCC, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para
conseguirlo [11].
3.4. Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)
La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF) permite identificar las
fallas potenciales de un producto o un proceso y, a partir de un análisis de su frecuencia,
formas de detección y el efecto que provocan; estas fallas se jerarquizan, y para las fallas que
vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para
atenderlas [11]. A partir de esta técnica se logra:
1. Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.
2. Identificar debilidades de diseño.
3. Proveer alternativas en la etapa de diseño.
4. Proveer criterios para prioridades de acciones correctivas.
5. Proveer criterios para prioridades de acciones preventivas.
6. Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías.
Dentro del desarrollo del AMEF se determina el NPR (Número de prioridad de riesgo), el
cual se da por la multiplicación por tres índices de probabilidad, los cuales son la gravedad o
severidad, el nivel de ocurrencia y por la facilidad de detección, como se muestra en la
expresión 1.
NPR = Gravedad x Ocurrencia x Detección (1)
24
Dichos índices de evaluación se van determinando en escalas de 1 hasta 10 en función de
las características que se describan para cada uno de ellos, siendo puntaje el menor 1 y 1000
el mayor para la evaluación y por consecuencia el valor más crítico de un AMEF [17].
i. Gravedad o severidad: Se refiere a la probabilidad de fallos en el proceso, está basada
únicamente en el efecto de fallo; todas las causas potenciales de fallo para un efecto
particular también reciben la misma clasificación.
ii. Ocurrencia: Frecuencia en la cual se presentan las fallas, cuando se asigna esta
clasificación, se deben considerar dos probabilidades: La probabilidad de que se
produzca una falla. La probabilidad de que, una vez ocurrida la falla, esta provoque
el efecto nocivo indicado.
iii. Detección o probabilidad de no detección: Este indica la probabilidad de que la causa
y/o modo de fallo, supuestamente aparecido, llegue a ser informado. Se está
definiendo la “no detección”, para que el índice de prioridad crezca de forma análoga
del resto de índices a medida que aumenta el riesgo. Tras lo dicho se puede deducir
que este índice está íntimamente relacionado con los controles de detección actuales
y la causa [17].
3.5. Análisis de Criticidad
El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento
de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de
manera controlada y auditable. Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede
expresar como:
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia (2)
Donde:
La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso
evaluado y la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos
de reparación y los impactos en seguridad y ambiente.
25
Consecuencia = (Impacto Operacional + impacto mantenimiento+ Costo mantenimiento+
Impacto seguridad+ Impacto ambiente) [17] (3)
En función de lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar
un análisis de criticidad los siguientes:
Seguridad (IO)
Ambiente (IMA)
Producción (IS)
Costos (operacionales y de mantenimiento) (CM)
Tiempo promedio para reparar (FO)
Un modelo básico de análisis de criticidad, es equivalente al mostrado en la figura 5. El
establecimiento de criterios se basa en los seis criterios fundamentales nombrados en el
párrafo anterior. Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería,
factores de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se
trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista
jerarquizada es el producto que se obtiene del análisis [20].
Figura 5. Modelo Básico de Análisis de Criticidad [20].
Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia
por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los
impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre
una falla, como se muestra en la figura 6:
26
Figura 6. Matriz de Criticidad [18]
La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad
de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo
análisis [18].
3.6. Indicadores de Confiabilidad
La Gerencia de Mantenimiento está sustituyendo los viejos valores por paradigmas de
excelencia de mayor nivel. La práctica de Ingeniería de Confiabilidad, la gestión de activos,
la medición de los indicadores y la gestión de la disponibilidad; así como la reducción de los
costos de mantenimiento constituyen los objetivos primordiales de la empresa enfocada a
asegurar la calidad de gestión de la organización de mantenimiento. [17]
Los indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial asociados
al área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones,
sistemas, equipos, dispositivos y componentes, de esta manera será posible implementar un
plan de mantenimiento orientado a perfeccionar la labor de mantenimiento. Estos indicadores
son:
Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF).
Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR).
Disponibilidad.
Utilización.
27
Confiabilidad.
Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF).
[18]
3.6.1. Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin
interrupciones dentro del período considerado; este constituye un indicador indirecto de la
confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar también es llamado
“Tiempo Promedio Operativo” o “Tiempo Promedio hasta la Falla”.
3.6.2. Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR)
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este
indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una
vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo
determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parámetro de medición asociado a la
mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. La mantenibilidad, definida como
la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos prescritos, es una función del diseño del equipo (factores tales como
accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitan
enormemente el mantenimiento). Para un diseño dado, si las reparaciones se realizan con
personal calificado y con herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el
tiempo de reparación depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características
de diseño.
Tiempo medio para la reparación = Tiempo para la eliminación de las fallas (4)
Cantidad total de fallas
3.6.3. Disponibilidad
La disponibilidad es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de
tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función
28
para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores que influyen sobre la
disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible para la gerencia evaluar distintas alternativas
de acción para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad. La disponibilidad del equipo
se define como:
Disponibilidad = HT-HMC-HMP (5)
HT
Donde:
HT: Horas operación programadas
HMC: Horas mantenimiento correctivo
HMP: Horas mantenimiento programado
3.6.4. Utilización
La utilización también llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operación
de un activo durante un período determinado.
3.6.5. Confiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo condiciones de
uso determinadas en un período determinado. El estudio de confiabilidad es el estudio de
fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es
ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al
realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa
acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa
de la vida en que se encuentra el equipo. La confiabilidad de un sistema y sus componentes
es de suma importancia si queremos conocer la confiabilidad de los activos.
Los datos suministrados por los indicadores de confiabilidad deben darnos la distribución
de fallos para una o más combinaciones de esfuerzos y ambientes. Uno de los factores a
considerar para predecir la confiabilidad de componentes es la tasa de fallo, nivel operativo
del equipo, número de ciclos conectados – desconectados, número de horas de
funcionamiento, naturaleza y distribución del fallo. Otros aspectos a tomar en cuenta en la
29
configuración de los sistemas son el tipo y grado de redundancia, naturaleza y frecuencia de
las acciones de mantenimiento, modos de fallos de componentes sobre sistemas. Existen
diferentes procedimientos para obtener una predicción del sistema y componentes, como
modelos matemáticos, técnicas de simulación y determinación de valores límites.
La tecnología de monitoreo por condiciones realiza un análisis lógico que relaciona los
fallos de los componentes con los fallos del sistema. Se utilizan modelos de un conjunto de
bloques en el que cada bloque representa un componente o combinación de componentes que
realiza una función, cada bloque solo tiene posibles estados mutuamente excluyentes
(Satisfactorio y fallado). La función representada por cualquier bloque es necesaria para el
funcionamiento del sistema. No obstante, el fallo de un bloque no implica fallo del sistema
si otro bloque realiza la misma función conteniendo el modelo todas las funciones críticas
para el sistema. La tecnología dispone de estrategias para reducir la probabilidad de fallo de
un sistema y sus componentes. Consiste en dispositivos más de una serie de elementos que
pueden realizar la misma función.
3.6.6. Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures
(MTBF)
El Tiempo Promedio Entre Fallos indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada
del evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o
equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad
constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser tomado como un indicador más que
represente de alguna manera el comportamiento de un equipo específico.
Tiempo medio entre fallas = Tiempo real de operación / Cantidad total de fallas (6)
Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data primaria
histórica almacenada en los sistemas de información. El análisis de fallos es el paso más
importante en la determinación de un programa de mantenimiento óptimo y éste depende del
conocimiento del índice de fallos de un equipo en cualquier momento de su vida útil. El
30
estudio de la confiabilidad se utiliza en el análisis de data operativa para mantenimiento. Es
posible conocer el comportamiento de equipos en operación con el fin de:
Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para el
mantenimiento.
Diseñar y/o modificar las políticas de mantenimiento a ser utilizadas.
Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo. [18]
3.7. Árbol lógico de decisiones
Herramienta que permite seleccionar de forma óptima las actividades de mantenimiento
según la filosofía del MCC, con el objetivo de definir el tipo de mantenimiento a realizar y
las actividades concretas a ejecutar, se utiliza el árbol lógico de decisión de las consecuencias
de los modos de falla y el árbol lógico de decisión de las actividades de mantenimiento
respectivas según el MCC, como se muestra en el siguiente gráfico:
Figura 7. Árbol lógico de decisiones [20].
31
3.8. Normas SAE JA1011 y JA1012
Ante la diversidad de metodologías que decían llamarse RCM aparecidas a partir de 1990,
y como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos
criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió
en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. Tal y como anuncia
la introducción de ambas normas, no intentan ser un manual ni una guía de procedimientos,
sino que simplemente establecen unos criterios mínimos que debe satisfacer una metodología
para que pueda llamarse RCM. [21]
3.9. El árbol jerárquico de activos – Norma ISO 14224
La taxonomía es la ciencia que estudia los principios, métodos y fines de la clasificación.
Los conceptos de taxonomía aplicados a instalaciones permiten clasificar los activos de
una instalación para agruparlos en entidades de jerarquía superior. Esto hace que se tenga
una visión estructurada de todos los activos que componen la planta, y gracias ella, un
mejor control sobre ellos. La norma ISO 14224 da una serie de pautas para estructurar los
activos de una instalación, que son compatibles con lo indicado en este capítulo. Relacionado
con la implantación de la metodología RCM, esta clasificación permite estructurar como se
va a llevar a cabo el estudio, comenzando generalmente por los niveles jerárquicos más bajos
(equipos) para acabar con los más altos (áreas e incluso la planta en su totalidad). [22]
4. Metodología
El desarrollo del presente proyecto, se realiza en base al cumplimiento de los objetivos
propuestos, en donde se busca realizar una clasificación taxonómica de la atracción, análisis
de disponibilidad y análisis de criticidad realizando las respectivas sugerencias y planes de
mantenimiento a partir de las mismas. El desarrollo de los objetivos se presenta a
continuación:
32
4.1. Clasificación taxonómica componentes Atracción Xtreme
Para realizar un análisis de confiabilidad y disponibilidad adecuado es indispensable
conocer el nivel de estudio al que se desea llegar con dicho análisis, esto con el fin de
determinar que componentes de la maquina son de carácter mantenible y cuales son
repuestos. De este modo se presta atención a los primeros (Componentes) mediante acciones
que contribuyan a prolongar la vida útil del equipo y la reducción de fallos imprevistos, de
igual modo para el segundo ítem (Partes) también se pueden generar estrategias que apunten
al incremento de la disponibilidad de los repuestos que son indispensables para atender
cualquier tipo de fallo correctivo o durante las tareas programadas del equipo. Teniendo en
cuenta lo anterior se realizó la clasificación taxonómica de los componentes que pertenecen
a la atracción Xtreme, a partir de los lineamientos brindados en la norma ISO 14224, tal como
se aprecia en la figura 8.
Figura 8. Clasificación taxonómica ISO 14224:2016 [19]
Esta clasificación que aparece en el anexo A y tabla 2, parte desde el nivel 5, donde se
toma como sistema la atracción Xtreme, de allí se ubican los equipos que hacen parte de la
misma en el nivel 6, seguido de la clasificación por Sub-sistemas (estructural, eléctrico,
motriz, neumático) en el nivel 7 que sirve para referenciar el sistema al cual pertenecen los
componentes mantenibles del equipo (nivel 8), por último, se clasifica en el nivel 9 las partes
33
y repuestos que hacen parte de los componentes. La ampliación de esta clasificación se puede
apreciar en el anexo A y se resume a continuación:
SISTEMA Nivel EQUIPO Nivel SUB-SISTEMA Nivel COMPONENTE
5
Xtreme
6 Chasis soporte 7 Estructural 8
Chasis
Brazo lateral inferior
delantero
Brazos inclinados laterales
Brazo inferior trasero
Columna telescópica
Brazos inclinados traseros
6 Centro giro 7
Eléctrico
8
Motor DC
Motor eléctrico/
Ventilador
Motriz
Ventilador
Catalina
Reductor
Estructural
Estructura centro giro
Perfil cuadrado soporte
templetes
6 Brazo giratorio A Y B 7 Estructural 8 Estructura Brazo giratorio
Templete
6 Góndola A Y B 7 Estructural
8
Aletas
Chasis
Silla fibra vidrio
Barras seguridad
Soporte góndola/horquilla
Freno
Neumático Colector neumático
6 Plataforma Móvil 7
Estructural 8 Estructura plataforma
8 Riel desplazamiento
Hidráulico
8 Cilindro aletas
8 Cilindro plataforma
8 Tanque almacenamiento
Eléctrico 8 Motor eléctrico
Motriz 8 Bomba
6 Plataforma fija 7 Estructural 8 Estructura
6 Compresor 7
Neumático
8
Compresor
Eléctrico y control Motor eléctrico
Motriz Cabezote
6 Tablero de Fuerza 7 Eléctrico y Control 8
Filtro Supresor corrientes
Inductancia convertidor
Convertidor - Variador
6 Tablero de Control 7 Eléctrico y Control 8 Transformador Reductor
PLC
6 Tablero de Iluminación 7 Eléctrico y Control 8 Tablero Iluminación
6 Panel de Mandos 7 Eléctrico y Control 8 Mandos
Tabla 2. Resumen Clasificación taxonómica atracción Xtreme. Fuente: El autor
34
A partir de la clasificación dada en la tabla 2 y anexo A, el nivel de análisis dentro de la
atracción con el cual se desea llegar es el nivel 8, el cual indica los componentes o equipos
que son de carácter mantenible, de modo que se relacionen tareas en busca de incrementar la
disponibilidad del equipo, esto también vincula la importancia de analizar la disponibilidad
de los repuestos necesarios para sostener el equipo en condiciones de operación óptimas. Por
otro lado, el realizar esta clasificación permite organizar la información de acuerdo a los
lineamientos de la Enterprise de la plataforma SAP-PM y de este modo facilitar el suministro
de información a la misma en temas de repuestos y equipos, no solo para la atracción Xtreme
sino para los 27 restantes.
4.2. Análisis de disponibilidad, componentes y partes críticas de la atracción
Xtreme
A partir de la clasificación taxonómica realizada para la tracción Xtreme, se procede con
el levantamiento de información de componentes de mayor criticidad teniendo como base las
labores de mantenimiento actual aplicadas en la máquina. Para esto, se revisaron los formatos
de check list diario, semanal, mensual y anual desde el año 2013 hasta julio de 2017, en
donde se incluye una verificación de los elementos y componentes que presentaron fallos
durante las inspecciones de mantenimiento y que afectaron la disponibilidad de la atracción.
Además de tener el reporte por parte del área de mantenimiento, también se realizó una
revisión de los fallos reportados durante la operación de la máquina. Esta información resulta
ser valiosa ya que permite obtener el tiempo que tardo la intervención de mantenimiento y
los elementos que presentaron mayor cantidad de fallos. Sin embargo, la gran mayoría de los
fallos presentados en la maquina obedecen a condiciones donde el operario no puede arrancar
correctamente la máquina y por ende no son fallos funcionales de los equipos que hacen parte
de la atracción, además en su mayoría no producen ningún tipo de costo, pero se registra
como fallo ya que produce tiempo de parada y afecta el análisis de disponibilidad,
confiabilidad y fiabilidad. El análisis formulado anteriormente se realizó para cada uno de
los años del intervalo de tiempo tomado.
35
4.2.1. Análisis año 2013
Durante el año 2013, se registraron las horas de mantenimiento relacionadas en la tabla 3,
en donde se aprecia un incremento de las horas en intervenciones correctivas en los meses de
febrero, junio y diciembre, debido a la complejidad de los fallos y su alto impacto en las
horas de operación de la máquina y la disposición de la misma para los visitantes del parque.
Es importante notar que dentro de la horas de mantenimiento programado (preventivo), se
incluyen las estrategias de mantenimiento semanal y mensual que maneja la maquina pero
no se incluyen las inspecciones diarias de pre-apertura debido a que no reducen la cantidad
de horas de operación de la atracción, sin embargo, si dentro de las inspecciones diarias se
encuentra alguna condición que afecta los parámetros de seguridad y operación de la misma
esta no entra en operación y este tiempo de mantenimiento a partir de la detección del fallo
cuentan cómo horas de mantenimiento correctivo.
Mes
Horas
trabajo
(Aprox.)
Horas Mtto
programado
Horas Mtto
correctivo
Porcentaje fallo
Mtto correctivo Costo Mtto
Enero 271:00:00 22:00:00 3:39:00 Tablero mandos:
50% $185.182,00
Febrero 147:30:00 9:30:00 121:59:00 PLC: 95% $10.055.000,00
Marzo 200:00:00 15:00:00 11:08:00 Tablero control:
40% $125.650,00
Abril 183:00:00 15:00:00 7:58:00 40% Freno
góndola $673.800,00
Mayo 214:00:00 17:00:00 3:16:00 100% $276.972,00
Junio 261:00:00 16:00:00 110:46:00 Freno góndola:
98% $12.382.188
Julio 216:00:00 23:30:00 2:59:00 Variador: 50% $130.500,00
Agosto 198:00:00 16:00:00 3:12:00 Sistema
hidráulico: 70% $5.486.473,00
Septiembre 200:30:00 22:00:00 2:35:00 100% $237.589,00
Octubre 144:00:00 107:30:00 1:27:00 PLC: 66% $596.400,00
Noviembre 175:00:00 82:30:00 3:31:00 Plataforma: 64% $321.749,00
Diciembre 236:00:00 38:15:00 64:00:00 Templetes: 92% $5.092.748,00
Total año 2446:00:00 384:15:00 336:30:00 Templete: 58 h
PLC: 115h
Freno: 110 h
$35.564.251,00
Tabla 3. Horas mantenimiento y equipos críticos 2013. Fuente: El autor
36
A partir de la información recolectada en el histórico de la máquina, se procede a realizar
el cálculo de las variables probabilísticas de disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad, el cual
se relaciona en la tabla 4, en donde se aprecia una afectación mayor en los meses de febrero,
diciembre y junio, debido a que en estos meses se presentaron los fallos de mayor relevancia
en el año, sin embargo se produce una reducción de la confiablidad a lo largo del mismo
como se muestra en la tabla en mención, que obedece en la mayoría de las ocasiones a la
cantidad de fallos presentados sin tener una severidad alta.
Mes N°
fallos MTBF MTTR Disponibilidad
Disponibilidad
operacional
Factor de
fiabilidad Confiabilidad
Enero 10 28:57:24 0:21:54 99% 91% 99% 68%
Febrero 14 7:28:03 7:46:45 49% 20% 26% 44%
Marzo 14 11:03:36 0:47:43 93% 87% 94% 47%
Abril 10 17:04:48 0:47:48 96% 87% 96% 64%
Mayo 3 73:05:56 1:05:20 99% 91% 98% 89%
Junio 3 86:33:44 3:01:06 76% 63% 69% 88%
Julio 8 16:35:12 0:22:22 98% 88% 99% 58%
Agosto 7 29:27:14 0:27:26 98% 90% 98% 76%
Septiembre 4 51:43:18 0:38:45 99% 88% 99% 85%
Octubre 3 52:27:20 0:29:00 99% 24% 99% 89%
Noviembre 9 18:31:07 0:23:27 98% 51% 98% 67%
Diciembre 10 12:19:29 6:24:00 66% 57% 73% 45%
Total Año 95 23:04:17 3:05:30 88% 72% 88% 68%
Tabla 4. Calculo variables a partir de horas fallos 2013. Fuente: El autor
A partir de la información recolectada para el 2013, se realiza un comparativo entre la
disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad de la máquina para el año, esto para ejemplificar el
desempeño de la atracción en este tiempo, en donde se puede notar un alto impacto de los
fallos presentados en los templetes, PLC, frenos de la góndola y tiempo de mantenimiento
anual, que generaron una reducción de la disponibilidad operacional y por tanto una
afectación en las ventas de pasaportes de la atracción. Sin embargo, la fiabilidad de la
atracción es alta durante el año, solamente se presenta novedad en los meses de febrero y
diciembre, meses en donde se presenta una cantidad de fallos y tiempos de reparación altos
que además de generan una disminución de este factor, afectan la confiabilidad de la
atracción debido a la cantidad de fallos presentados. Este análisis se puede aprecian mediante
la figura 9.
37
Figura 9. Análisis disponibilidad año 2013. Fuente. El autor
4.2.2. Análisis año 2014
Siguiendo el procedimiento llevado a cabo para el análisis de los fallos y horas de
mantenimiento programado en el año 2013. Para el 2014 se registraron las horas de
mantenimiento relacionadas en la tabla 5, en donde se aprecia un incremento de las horas en
intervenciones correctivas en los meses de Julio, Agosto, Septiembre, Octubre y Noviembre
debido a la falla presentada en la programación del PLC en el mes de Julio y un fallo
presentado en las delgas de los motores que llevo a tener detenida la atracción los meses
restantes, este tiempo se prolongó, debido a demoras en el envió e importación de los motores
por parte del fabricante. En este tiempo se mantuvo la atracción cerrada y se realizó el
mantenimiento anual en el mes de noviembre, ya que se esperaba la llegada de los motores
en diciembre.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Analisis disponibilidad
Disponibilidad operacional Factor de fiabilidad Confibilidad
38
Mes
Horas
trabajo
(Aprox.)
Horas Mtto
programado
Horas Mtto
correctivo Porcentaje fallo Costo Mtto
Enero 265:30:00 17:30:00 2:05:00 Sensores góndola:
51% $67.439,00
Febrero 153:00:00 14:30:00 0:55:00 Cableado: 80% $156.830,00
Marzo 199:00:00 16:00:00 0:51:00 --- $245.620,00
Abril 259:00:00 17:35:00 2:38:00 PLC: 50% $110.456,00
Mayo 242:30:00 15:45:00 5:04:00 Escobillas: 80% $63.980,00
Junio 264:00:00 13:25:00 3:34:00 Tornillería góndola
80% $375.600,00
Julio 241:30:00 19:45:00 44:50:00 Motores DC:50% $872.500,00
Agosto 242:00:00 0:00:00 242:00:00 100% ---
Septiembre 200:30:00 0:00:00 200:00:00 100% ---
Octubre 232:30:00 0:00:00 232:00:00 100% ---
Noviembre 185:00:00 185:00:00 0:00:00 Motores 100% $23.843.700
Diciembre 210:00:00 20:00:00 1:17:00 90% $120.662,00
Total Año 2694:30:00 319:30:00 735:14:00 Motores: 718h $25.856.787
Tabla 5. Horas mantenimiento y equipos críticos 2014. Fuente: El autor
A partir de la información recolectada en el histórico de la máquina, se procede a realizar
el cálculo de las variables probabilísticas de disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad, el cual
se relaciona en la tabla 6, en donde se aprecia una afectación total en los meses en los cuales
la atracción estuvo cerrada, ya que la disponibilidad fue nula, por otro lado la confiabilidad
en el mes de abril y junio se vio afectada debido a la cantidad de fallos presentados por la
programación del PLC, además de que no se puede determinar en los meses donde ocurrió el
fallo de los motores, debido a la falta de operación de la máquina.
Mes N°
fallos MTBF MTTR Dis/dad
Dis/dad
Operacional
Factor de
fiabilidad Con/dad
Enero 7 39:46:27 0:17:51 99% 93% 99% 67%
Febrero 2 50:39:03 0:27:30 99% 90% 99% 88%
Marzo 4 73:23:03 0:12:45 100% 92% 100% 89%
Abril 10 27:36:16 0:15:48 99% 92% 99% 68%
Mayo 6 35:16:27 0:50:40 98% 91% 98% 75%
Junio 9 29:27:26 0:23:47 99% 94% 99% 69%
Julio 4 49:05:19 11:12:30 81% 73% 81% 81%
Agosto 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Septiembre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
39
Octubre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Noviembre 0 0:00:00 0:00:00 0% 0% 0% -
Diciembre 2 41:38:43 0:38:30 98% 90% 99% 81%
Total Año 44 38:45:58 16:42:35 70% 61% 73% 77%
Tabla 6. Calculo variables a partir de horas fallos 2014. Fuente: El autor
A partir de la información recolectada para el 2014, se realiza un comparativo entre la
disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad de la máquina para este año, esto para ejemplificar
el desempeño de la atracción en este tiempo, en donde se puede notar un alto impacto del
fallo presentado en los motores, ya que no hubo disponibilidad de la atracción y por tanto
una afectación en las ventas de pasaportes, así como el efecto generado en la percepción del
cliente al mantener la maquina fuera de servicio por tanto tiempo. Este análisis se puede
aprecian mediante la figura 10.
<
Figura 10. Análisis disponibilidad año 2014. Fuente El autor
4.2.3. Análisis año 2015
Para el año 2015, se aprecia una reducción en la cantidad y complejidad de los fallos
presentados, sin embargo, se presenta un incremento en las horas de mantenimiento
correctivo en los meses de enero, marzo y abril, en donde se evidencia el fallo en una de las
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Analisis disponibilidad
Disponibilidad operacional Factor de fiabilidad Confibilidad
40
guayas de seguridad de los brazos y el daño en un soporte de los templetes, para estos dos
últimos meses. El resto del año no se presentó fallos inesperados relevantes durante la
operación que incluyeran costos altos, solamente los costos por mantenimiento programado
llevados a cabo de forma semanal, mensual y anual. Este registro de horas de mantenimiento
se relaciona en la tabla 7.
Mes
Horas
trabajo
(Aprox.)
Horas Mtto
correctivo
Horas mtto
programado Porcentaje fallo Costo Mtto
Enero 267:00:00 5:42:00 17:25:00 Guayas: 85% $143.650,00
Febrero 132:00:00 0:00:00 25:20:00 --- $87.430,00
Marzo 217:00:00 2:41:00 22:35:00 90% soportes $137.845,00
Abril 189:00:00 24:00:00 23:20:00 100% soportes $1.329.658,00
Mayo 191:00:00 2:05:00 14:25:00 Sensores 62% $178.342,00
Junio 254:00:00 0:22:00 17:00:00 PLC: 60% $165.486,00
Julio 235:00:00 0:24:00 30:15:00 Compresor: 50% $98.740,00
Agosto 215:00:00 0:46:00 20:50:00 100% $56.700,00
Septiembre 236:00:00 2:07:00 14:10:00 66% PLC $54.397,00
Octubre 228:00:00 0:25:00 196:55:00 100% $7.841.534,76
Noviembre 252:00:00 0:12:00 105:00:00 100% $11.010.467,69
Diciembre 293:00:00 0:48:00 16:00:00 Plataforma: 65% $65.387,00
Total Año 2709:00:00 39:32:00 503:15:00 Soportes: 24h $21.169.637,45
Tabla 7. Horas mantenimiento y equipos críticos 2015. Fuente: El autor
A partir de la información recolectada en el histórico de la máquina, y la información de
los check list se procede a realizar el cálculo de las variables probabilísticas de disponibilidad,
fiabilidad y confiabilidad, el cual se relaciona en la tabla 8 y figura 11, en donde se aprecia
una afectación mayor de la disponibilidad en los meses de octubre y noviembre, ya que la
atracción estuvo cerrada por el desarrollo del mantenimiento anual.
Mes N°
fallos MTBF MTTR Dis/dad
Dis/dad
operacional
Factor de
fiabilidad Con/dad
Enero 7 34:51:05 0:48:51 97,72% 91,34% 97,87% 72,64%
Febrero 0 0:00:00 0:00:00 100,00% 80,81% 100,00% 100,00%
Marzo 8 394:39:12 0:20:07 99,32% 88,36% 98,76% 83,24%
Abril 1 25:22:23 24:00:00 89,43% 74,96% 87,30% 96,19%
Mayo 2 55:31:45 1:02:30 98,16% 91,36% 98,91% 86,64%
Junio 4 68:07:52 0:05:30 99,97% 93,16% 99,86% 85,63%
41
Julio 2 98:18:08 0:12:00 99,80% 86,96% 99,83% 90,52%
Agosto 3 92:57:25 0:15:20 99,73% 89,95% 99,64% 90,82%
Septiembre 5 54:08:08 0:25:24 99,22% 93,10% 99,10% 83,41%
Octubre 2 17:25:10 0:12:30 98,82% 13,45% 99,82% 58,11%
Noviembre 1 131:57:41 0:12:00 99,85% 58,25% 99,92% 92,35%
Diciembre 3 107:27:52 0:16:00 99,75% 94,27% 99,73% 89,26%
Total Año 38 69:10:18 1:02:25 98,52% 79,96% 98,54% 85,73%
Tabla 8. Calculo variables a partir de horas fallos 2015. Fuente: El autor
Figura 11. Análisis disponibilidad año 2015. Fuente: El autor
4.2.4. Análisis año 2016
Luego de organizar la información recopilada para el año 2016, se aprecia una cantidad
de fallas alta en el primer semestre del año que se asocian principalmente a la programación
del PLC, sin embargo, muchos de los fallos presentados logran solucionarse sin afectar la
disponibilidad de la atracción, solamente en los meses de enero y junio se redujo el valor de
esta probabilidad ya que los tiempos de intervención fueron más largos. Para el segundo
semestre se presenta el fallo de uno de los templetes un día antes de salir al mantenimiento
anual que se tenía previsto para el mes de septiembre. Se realizó el contacto con fabrica para
el envió del templete que presentaba la falla, sin embargo la inspección de los tres restantes
arrojo muchos problemas en las soldaduras por ende se tuvo que realizar un procedimiento
de reparación de los mismos con el fabricante, lo que dificulto la llegada de los elementos así
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
Analisis disponibilidad
Disponibilidad operacional Factor de fiabilidad Confibilidad
42
como la puesta en marcha de la atracción en el resto del semestre, culminando el año con la
atracción cerrada y generando un impacto alto en temas de costo, imagen y disponibilidad de
la atracción. Este registro de horas de mantenimiento se relaciona en la tabla 9 y 10.
Mes
Horas
trabajo
(Aprox.)
Horas
Mtto
correctivo
Horas Mtto
programado
Porcentaje
fallo Costo Mtto
Enero 270:00:00 4:49:00 14:40:00 PLC: 90% $342.765,00
Febrero 165:00:00 0:38:00 30:30:00 100% $123.893,00
Marzo 215:00:00 2:03:00 17:35:00 PLC 67% $63.421,00
Abril 270:00:00 1:35:00 23:30:00 100% $87.453,00
Mayo 216:30:00 2:06:00 34:03:00 90% PLC $267.549,00
Junio 267:00:00 8:21:00 19:10:00 PLC: 82% $73.640,00
Julio 236:00:00 0:34:00 24:45:00 100% $130.024,00
Agosto 202:00:00 1:35:00 14:50:00 100% 168.348,00
Septiembre 196:00:00 196:00:00 196:00:00 100% $13.759.654,00
Octubre 240:00:00 240:00:00 0:00:00 100% ---
Noviembre 251:00:00 251:00:00 0:00:00 100% --
Diciembre 264:00:00 264:00:00 0:00:00 100% ---
Total 2792:30:00 972:41:00 375:03:00 Tensores 344h $15.016.747,00
Tabla 9. Horas mantenimiento y equipos críticos 2016. Fuente: El autor
Mes N°
fallos MTBF MTTR Dis/dad
Dis/dad
operacional
Factor de
fiabilidad Con/dad
Enero 10 29:54:58 0:28:54 98,4% 92,8% 98,2% 69%
Febrero 3 53:06:36 0:12:40 99,6% 81,1% 99,6% 88%
Marzo 4 46:25:32 0:30:45 98,9% 90,9% 99,0% 82%
Abril 5 60:56:08 0:19:00 99,5% 90,7% 99,4% 83%
Mayo 4 69:50:19 0:31:30 99,3% 83,3% 99,0% 88%
Junio 11 21:50:44 0:45:33 96,6% 89,7% 96,9% 60%
Julio 5 52:38:24 0:06:48 99,8% 89,3% 99,8% 83%
Agosto 6 29:19:21 0:15:50 99,1% 91,9% 99,2% 75%
Septiembre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Octubre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Noviembre 0 0:00:00 0:00:00 90,0% 0,0% 0,0% -
Diciembre 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0,0% 0,0% -
Total Año 48 39:44:35 20:15:51 66,2% 51,7% 65,2% 79%
Tabla 10. Calculo variables a partir de horas fallos 2016. Fuente: El autor
43
Para identificar de manera gráfica la disponibilidad de la atracción se recopila el cálculo
de la disponibilidad, fiabilidad y confiabilidad en la figura 12, que confirma nuevamente el
cierre de la atracción en el segundo semestre del año a causa del fallo en uno de los templetes,
así como también una reducción sustancial de la confiabilidad en el mes de junio en el cual
se presentó la mayor cantidad de fallos en el año. Pese a que la fiabilidad de la atracción en
el tiempo dispuesto para operar fue buena durante el año, si se vio afectada la disponibilidad
y confiabilidad de la maquina debido a la cantidad de los fallos presentados y el tiempo de
reparación de los mismos.
Figura 12. Análisis disponibilidad año 2016. Fuente: El autor
4.2.5. Análisis año 2017
Para el análisis de disponibilidad de la atracción para el año 2017, se realizó el análisis a
partir de la información disponible para el primer semestre del año, el cual inicia con la
maquina cerrada debido a temas de importación y adquisición del templete que presento el
fallo en el año anterior, pese a que ya estaban reparados lo tres tensores restantes el ultimo
llego el mes de mayo y a partir de este momento la atracción volvió a realizar apertura. El
cierre de la atracción conllevo a un incremento en costos de repuestos e importación, muchas
horas de trabajo hombre y reparaciones no programadas antes de la apertura de la maquina
0,0%
20,0%
40,0%
60,0%
80,0%
100,0%
120,0%
Analisis disponibilidad
Disponibilidad operacional Factor de fiabilidad Confibilidad
44
ya que los sistemas de control presentaban problemas al iniciar nuevamente operación. Este
registro de horas de mantenimiento se relaciona en la tabla 11 y 12.
Mes Horas trabajo
(Aprox.)
Horas Mtto
programado Costo Mtto
Porcentaje
fallo Costo Mtto
Enero 258:00:00 00:00:00 --- --- ---
Febrero 130:00:00 00:00:00 --- --- ---
Marzo 160:00:00 00:00:00 --- --- ---
Abril 180:00:00 00:00:00 --- --- ---
Mayo 203:30:00 00:00:00 65.748.428,20 --- 65.748.428,20
Junio 3:10:00 19:45:00 $465.208,34 Góndola 100% $465.208,34
Julio 0:59:00 22:00:00 $543.654,00 Góndola 100% $543.654,00
Total 935:39:00 41:45:00 $66.757.290,54 890h $66.757.290,54
Tabla 11. Horas mantenimiento y equipos críticos 2017. Fuente: El autor
Mes N°
fallos MTBF MTTR Dis/dad
Dis/dad
operacional
Factor de
fiabilidad Con/dad
Enero 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Febrero 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Marzo 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Abril 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Mayo 0 0:00:00 0:00:00 0,0% 0% 0,0% -
Junio 7 22:40:00 0:27:09 98,0% 92% 98,9% 59,7%
Julio 4 55:45:58 0:14:45 99,6% 90% 99,6% 84,2%
Total año 11 34:42:10 85:03:33 29,0% 32% 35,1% 17,7%
Tabla 12. Calculo variables a partir de horas fallos 2017. Fuente: El autor
Como se mencionaba anteriormente, el análisis que se realiza para el año 2017, solamente
incluye las observaciones reportadas hasta culminar el primer semestre, el cual termina con
la maquina en estado de inactividad hasta el mes de mayo, a partir de este momento se
registraron fallos en los sensores y elementos de control de las barras de seguridad de la
góndola, lo que también reduce la disponibilidad y la confiabilidad de la misma hasta el mes
de junio y julio, cerrando este semestre con un valor de probabilidades muy bajo y con un
costo de reparación muy alto (tabla 11), tal como se aprecia en la figura 13.
45
Figura 13. Análisis disponibilidad año 2017. Fuente: El autor
4.3. Análisis criticidad atracción Xtreme
Para efectuar el análisis de criticidad en la tracción extreme, se seguirán los lineamientos
expuestos en el marco teórico tomando como referencia un modelo semi-cuantitativo
expuesto en las normas ISO JA1011 y JA1012, seguido de la elaboración de la matriz de
frecuencia por consecuencia expuesta en dicha norma, por tanto, para llegar a este punto se
hace necesario definir a que nivel taxonómico se efectuara este análisis. Para esto se tendrá
como referente la clasificación realizada en el numeral 4.1 acorde a los lineamientos descritos
por la norma ISO 14224, que se realizara hasta llegar a los componentes o equipos que son
de carácter mantenible (nivel 8). Para efectuar el análisis de criticidad en base a este modelo,
es necesario definir los factores de consecuencia y frecuencia tomando como referencia las
normas en mención y como se muestra a continuación.
4.3.1. Calculo de criticidad
Tomando como referencia las normas internacionales ISO JA1011 Y JA1012, se
establecen los factores de frecuencia y consecuencias asociados a los impactos operacionales,
disponibilidad de repuestos en almacén, costos de mantenimiento, impacto en la seguridad e
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio
Analisis disponibilidad
Disponibilidad operacional Factor de fiabilidad Confibilidad
46
impacto ambiental, los cuales son los principales factores en los cuales se basan las normas
para realizar este tipo de análisis, sin embargo en los impactos operacionales no se pudo
acceder a la información de los ingresos monetarios de la máquina en cada mes para
establecer este factor acorde a la norma, sin embargo se planteó las pérdidas a nivel de
porcentaje durante el mes de operación. Estos factores se aprecian en la tabla 13.
FACTOR DE FRECUENCIA (FF)
Descripción Ponderación
Frecuente, Mas de 3 eventos al año 5
Probable, 1-3 eventos al año 4
Posible, 1 evento en 3 años 3
Improbable, 1 evento en 5 años 2
Sumamente improbable, menos de un evento en 5 años 1
FACTORES DE CONSECUENCIAS
Impacto operacional (IO) Ponderación
Perdidas mayores 75% producción mes 5
Perdidas 50% a 74% producción mes 4
Perdidas 25% a 49% producción mes 3
Perdidas 10% a 24% producción mes 2
Perdidas inferiores 10% producción mes 1
Factor flexibilidad operacional (FO) Ponderación
No existe stock, tiempos reparación altos 5
Stock parcial, procedimiento reparación complejo 4
Stock parcial, procedimiento reparación sencillo 3
Stock Suficiente, procedimiento reparación complejo 2
Stock suficiente, tiempos reparación bajos 1
Costos de mantenimiento (CM) Ponderación
Costos materiales superior 20000 USD 5
Costos materiales superior 10000-20000 USD 4
Costos materiales superior 3000-10000 USD 3
Costos materiales superior 200-3000 USD 2
Costos materiales inferior 200 USD 1
Impacto medio ambiente (IMA) Ponderación
Daños irreversibles en el ambiente 5
Daños severos al ambiente 4
Daños medios al ambiente 3
Daños mínimos al ambiente 2
Sin daño ambiental 1
Impacto seguridad (IS) Ponderación
Muerte o incapacidad 5
Incapacidad parcial o permanente 4
Daños o enfermedades severas 3
Daños leves en personas 2
Sin impacto en la seguridad 1
Tabla 13. Factores frecuencia y consecuencia. ISO JA1012 [17]
47
El cálculo de la criticidad se realiza a partir de los factores de frecuencia y consecuencia
estipulados en la tabla 13, este procedimiento consiste en el producto entre la frecuencia y la
ponderación de las consecuencias, según la cantidad de fallos presentados en los equipos y
su posterior relación dentro de la matriz de criticidad (tabla 14). Es importante mencionar
que la cantidad de fallos tomados para este análisis está sujeta a los equipos que presentaron
fallos relevantes, es decir, mayor tiempo y costo de intervención según el análisis de
disponibilidad y componentes críticos realizado en el numeral 4.2.
CRITICIDAD
FR
EC
UE
NC
IA (
FF
) 5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
CONSECUENCIAS (CO)
Tabla 14. Matriz de criticidad. Fuente: El autor
La criticidad de los equipos con fallos de mayor relevancia se relaciona en la tabla 15, en
donde la ponderación de los factores de consecuencia está dada por la sumatoria de los
valores asignados de acuerdo con la calificación de cada uno de los fallos según los factores
especificados relacionados en la tabla 15 como CO. Posteriormente la criticidad (CT), se
obtiene al multiplicar este valor encontrado con la frecuencia de las fallas (FF). Al relacionar
este valor con la matriz presentada en la tabla 14, se obtiene el valor numérico de criticidad.
Esta ponderación también ubica los equipos dentro de un rango de colores y valores según
se especifica a continuación:
Criticidad alta, color Rojo, valores 50 ≤ CT ≤ 125
Criticidad media, color Amarillo, valores 30 ≤ CT ≤ 49
Criticidad baja, color Verde 5 ≤ CT ≤ 29
48
EQUIPO 2013 2014 2015 2016 2017 FF IO FO CM IS IMA CO CT
Góndolas 6 4 2 4 5 3 3 3 5 5 19 95
PLC 1 3 4 6 5 5 4 3 3 3 18 90
Templetes 1 3 5 5 3 5 5 23 69
Variador 3 4 4 4 2 2 2 14 56
Frenos góndola 2 1 1 4 3 3 2 2 2 12 48
Guayas 1 2 3 2 4 2 4 4 16 48
Tablero mandos 5 2 1 5 1 1 1 3 3 9 45
Tablero control 5 1 1 1 4 3 4 2 1 1 11 44
Soporte templetes 1 2 4 5 3 4 4 20 40
Plataforma móvil 2 1 1 4 1 2 1 2 2 8 32
Motores DC 1 2 4 5 2 2 2 15 30
Reductores 1 2 4 4 2 2 2 14 28
Tablero fuerza 2 3 2 2 2 1 1 8 24
Líneas presión neumática 2 3 1 1 1 2 2 7 21
Compresor 3 1 3 2 1 4 1 1 1 1 1 5 20
Tablero iluminación 1 1 1 3 1 1 1 1 1 5 15
Brazos giratorios 1 1 1 1 5 5 13 13
Columna telescópica 1 1 1 1 4 4 11 11
Centro giro 1 1 1 1 4 4 11 11
Catalina 1 1 1 1 2 2 7 7
Chasis principal 1 1 1 1 1 1 5 5
Placa de concreto 1 1 1 1 1 1 5 5
Colector y escobillas 1 1 1 1 1 1 5 5
Motores ventiladores 1 1 1 1 1 1 5 5
Unidad mantenimiento 1 1 1 1 1 1 5 5
Motor compresor 1 1 1 1 1 1 5 5
Electroválvulas neumáticas 1 1 1 1 1 1 5 5
Bomba 1 1 1 1 1 1 5 5
Electroválvulas hidráulicas 1 1 1 1 1 1 5 5
Motor bomba 1 1 1 1 1 1 5 5
Tanque almacenamiento 1 1 1 1 1 1 5 5
Líneas de presión hidráulica 1 1 1 1 1 1 1 5 5
cilindros plataforma 1 1 1 1 1 1 1 5 5
Plataforma fija 1 1 1 1 1 1 5 5
Tabla 15. Calculo criticidad equipos. Fuente: El autor
Como se aprecia en la tabla 15, los elementos de mayor criticidad dentro de la atracción
son las góndolas, PLC, templetes y variador, por su afectación en la seguridad, cantidad de
fallos presentados y costos de reparación. Las estrategias de mantenimiento a efectuar para
estos elementos se relacionan más adelante en la parte de análisis y recomendaciones de
mantenimiento.
4.3.2. Diagrama de Pareto
Como se ha venido desarrollando a largo del presente proyecto, la razón más importante
para realizar este tipo de análisis se basa en el incremento de la disponibilidad de la atracción,
49
la reducción de costos y mantener la seguridad dentro de la misma para la recreación segura
de los visitantes del parque. Partiendo de lo anterior, el orden de la información dentro del
diagrama de Pareto, se representa en la tabla 16, en donde se analiza como factor de mayor
ponderación el costo de las intervenciones de mantenimiento el cual se organiza de mayor a
menor, seguido de la cantidad de fallos que el equipo presento dentro de los últimos cinco
años, además del porcentaje acumulado de cada uno de ellos dentro del total del costo
generado.
EQUIPO Total, costos 5 años Total, fallos 5 años %Acumulado
Templetes $ 30.056.700 1 32%
Motores DC $ 23.843.700 1 26%
Frenos góndola $ 12.724.953 4 14%
Variador $ 10.055.000 3 11%
Góndolas $ 7.148.371 16 8%
Soporte templetes $ 5.092.748 1 5%
Reductores $ 1.679.439 1 2%
Guayas $ 1.016.150 3 1%
Compresor $ 388.440 10 0%
Tablero fuerza $ 267.549 2 0%
PLC $ 248.032 14 0%
Plataforma móvil $ 235.600 4 0%
cilindros plataforma $ 150.430 1 0%
Tablero mandos $ 145.223 8 0%
Tablero control $ 136.394 8 0%
Tablero iluminación $ 54.397 3 0%
Líneas presión neumática $ 46.700 2 0%
Líneas de presión hidráulica $ 35.500 1 0%
Chasis principal $ - 0 0%
Columna telescópica $ - 0 0%
Placa de concreto $ - 0 0%
Brazos giratorios $ - 0 0%
Centro giro $ - 0 0%
Catalina $ - 0 0%
Colector y escobillas $ - 0 0%
Motores ventiladores $ - 0 0%
Unidad mantenimiento $ - 0 0%
Motor compresor $ - 0 0%
Electroválvulas neumáticas $ - 0 0%
Bomba $ - 0 0%
Electroválvulas hidráulicas $ - 0 0%
Motor bomba $ - 0 0%
Tanque almacenamiento $ - 0 0%
Plataforma fija $ - 0 0%
Tabla 16. Costos y fallos en los últimos 5 años. Fuente: El Autor
50
Como se aprecia en la tabla 16, cerca de la mitad de los equipos no han presentado fallos
imprevistos dentro del tiempo de análisis tomado, lo que indica que las estrategias de
mantenimiento para estos equipos han sido las adecuadas. Sin embargo, más de la mitad del
equipo han presentada fallos dentro de los últimos cinco años, pero la atención se centra
principalmente en los componentes que tienen más de 10 fallos en este intervalo de tiempo,
así como los que manejan costos muy altos y que además han afectado la disponibilidad de
la atracción según se puede apreciar en el apartado 4.2.
Luego de organizar la información en el diagrama de Pareto, se puede apreciar que los
componentes que han generado mayor impacto en el tema de costos (mayor porcentaje
acumulado) dentro de los mantenimientos no planeados se encuentran cinco equipos, los
cuales son, templetes, góndolas, motores principales, variador y soporte de los templetes.
Este diagrama nos reconfirma que los elementos de mayor criticidad que han afectado la
disponibilidad de la atracción además de generar un incremento en el mantenimiento de la
misma, se encuentran relacionados dentro de este grupo de equipos, por ende, las estrategias
de mantenimiento deberán apuntar principalmente a buscar la reducción de fallos en estos
componentes así como también el incremento de la disponibilidad de partes y repuestos
dentro del almacén para agilizar las labores de mantenimiento. Figura 14.
Figura 14. Diagrama de Pareto 2013-2017. Fuente: El autor.
51
4.3.3. AMFE
Tomando como referencia la clasificación taxonómica realizada acorde a la norma ISO
14224, en donde se elabora un análisis de información y se definen los equipos de la atracción
Xtreme y siguiendo los lineamientos de las normas SAE JA1011 Y JA1012, se realiza el
análisis de causas, efectos y modos de fallo (AMFE) de los diferentes equipos. Este análisis
parte tomando como referencia el AMFE actual que maneja el área de mantenimiento para
la atracción, el cual no relaciona tantos equipos como se ha venido trabajando a lo largo del
presente proyecto (nivel taxonómico 8). Para mejor la comprensión por parte del área de
mantenimiento se ha dejado la visualización que actualmente manejan por sistemas para
relacionar los componentes estructurales, motriz, eléctricos, hidráulicos y neumáticos de la
atracción, al igual que su nivel u orden de seguridad.
Para este procedimiento, se elabora un listado de las funciones para cada uno de los
equipos a analizar (Anexo B), a partir de las cuales se estipulan las causas, modos, efectos y
control actual en caso de presentarse una interrupción dentro del desarrollo normal de las
funciones del equipo, estas variables tendrán una ponderación de severidad, probabilidad y
detección, las cuales se toman acorde a los lineamientos de las normas mencionadas en el
párrafo anterior. Estas ponderaciones se aprecian en la tabla 17.
S S: Severidad o impacto (EFECTO)
1 Mínima. No lo nota el usuario
2-3 Escasa. Se nota ligera molestia por cliente
4-5 Baja. Se nota la falla, enojo del cliente
6-7 Moderada. Insatisfacción del cliente
8-9 Critico. Alto grado de insatisfacción
10 Muy elevada. Impacto en la seguridad
O O: Probabilidad de Ocurrencia (CAUSA)
1 Muy escasa ocurrencia, Fallos inexistentes
2-3 Escasa ocurrencia. Muy pocos fallos
4-5 Ocurrencia moderada. Fallos ocasionalmente
6-7 Ocurrencia frecuente. Fallos frecuentemente
8-9 Ocurrencia elevada. Muy frecuentemente
10 Ocurrencia muy elevada. Fallo frecuente
D D: No detección (CONTROL)
1 Muy escaso, Defecto obvio
2-3 Escaso. Defecto detectado con facilidad
4-5 Moderado. Inspección detallada fácil detección
6-7 Frecuente. Defectos de difícil detección
8-9 Elevada. Detección casi improbable con métodos de inspección
10 Muy elevada. Defecto con dificultad elevada de detección
Tabla 17. Ponderaciones AMFE. Fuente: SAE JA1012 [18]
52
A partir de las ponderaciones relacionadas en la tabla 17, se procede a realizar el cálculo
general del número de prioridad de riesgo (NPR) para cada uno de los equipos tomados
dentro del AMFE (Anexo B), y un número de prioridad de riesgo específico para cada efecto
de fallo; para esta clasificación se relacionan los equipos con NPR mayor a 200 de color
Rojo, NPR entre 199 y 100 de color Amarillo y NPR entre 10 y 99 de color Verde, los demás
equipos con ponderación inferior a 10 no se resaltan debido que su calificación con este
método es muy baja. Esta información y sus ponderados, se pueden apreciar en la tabla 18.
EQUIPO S O D NPR
PLC 7 10 4 280
Tablero mandos 5 9 5 225
Tablero control 5 6 6 180
Guayas 10 3 6 180
Motores DC 9 2 8 144
Góndolas 8 8 2 128
Frenos góndola 8 5 3 120
Tablero iluminación 6 5 4 120
Variador 8 5 3 120
Templetes 10 2 4 80
Reductores 8 2 5 80
Soporte templetes 10 2 4 80
Compresor 3 8 3 72
Tablero fuerza 4 3 6 72
Plataforma móvil 5 5 2 50
Líneas presión neumática 5 4 1 20
cilindros plataforma 2 2 3 12
Chasis principal 1 1 2 2
Columna telescópica 1 1 2 2
Brazos giratorios 1 1 2 2
Centro giro 1 1 2 2
Catalina 1 1 2 2
Colector y escobillas 1 1 2 2
Motores ventiladores 1 1 2 2
Unidad mantenimiento 1 1 2 2
Motor compresor 1 1 2 2
Electroválvulas neumáticas 1 1 2 2
Bomba 1 1 2 2
Electroválvulas hidráulicas 1 1 2 2
Motor bomba 1 1 2 2
Tanque almacenamiento 1 1 2 2
Placa de concreto 1 1 1 1
Líneas de presión hidráulica 1 1 1 1
Plataforma fija 1 1 1 1
Tabla 18. NPR equipos atracción Xtreme. Fuente: El autor
53
Como se puede apreciar en la tabla los equipos con mayores ponderaciones son PLC y
tablero de mandos, debido a la frecuencia de fallos presentada, sin embargo, los equipos
resaltados en amarillo también presentan un índice alto debido a la severidad de las fallas
presentadas, por ende este grupos de elementos son los que presentan principal atención en
la elaboración del AMFE, en donde se sugieren tareas y frecuencia de las mismas a fin de
mitigar la ponderación obtenida en la tabla 18, además de buscar soluciones a la baja
disponibilidad y alta criticidad de varios equipos dentro del desarrollo de la operación de la
máquina. (Ver anexo B).
5. Análisis de resultados
Luego de realizar el análisis de la tracción Xtreme en la parte de disponibilidad, criticidad
e impacto en costos de las intervenciones de mantenimiento, se pueden realizar Los
siguientes análisis y recomendaciones para cada uno de los ítems desarrollados.
5.1. Análisis taxonómico
Realizar adecuadamente una clasificación taxonómica de los equipos permite analizar
adecuadamente los componentes y partes de mayor criticidad que son requeridos para la
elaboración de las diferentes estrategias de mantenimiento. Por otro lado, la clasificación
realizada en el presente proyecto permite ser tomada como referente para repetir este
procedimiento en las restantes atracciones del parque, ya que esta información resulta ser
clave no solo para el análisis de criticidad sino también para la implementación de la
plataforma SAP en el área de mantenimiento, de esta manera se aconseja seguir los
lineamientos descritos en el numeral 4.1 y anexo A.
5.2. Disponibilidad
El análisis de disponibilidad realizado en el numeral 4.2, deja ver claramente la afectación
en la operación de la máquina en los meses de octubre y noviembre debido al desarrollo del
mantenimiento anual, esta es una constante para todos los cinco años en los cuales se realizó
el estudio, sin embargo solamente se vio efectivo en los años 2015 y 2013, abriendo la
54
máquina acorde al tiempo estipulado en horas de operación, esto debido a que en los demás
años (2014 y 2016), se presentaron fallos relevantes que impidieron tener la máquina a punto
en el intervalo de tiempo de agosto a diciembre, esto debido a que en el año 2014 se presenta
el fallo de los motores principales y en 2016 por el fallo en uno de los templetes, el cual se
extiende hasta mayo de 2017, afectando la disponibilidad de la atracción casi un año. Los
demás fallos vistos en el numeral 4.2, también aparecen en la figura 15 y se pueden apreciar
en las bajas de disponibilidad del Xtreme a lo largo de los cinco años.
Figura 15. Análisis disponibilidad 2013-2017. Fuente: El autor
Para mitigar la baja disponibilidad en los meses de octubre y noviembre, se recomienda
replantear los procedimientos de check list anual que actualmente se maneja, al igual que
generar un procedimiento para inspeccionar los elementos de mayor criticidad y que han
afectado la disponibilidad de la máquina debido a las largas horas de intervención de
mantenimiento.
5.3. Criticidad
Muchos de los equipos que presentaron mayores impactos en la disponibilidad de la
atracción, también presentan la criticidad más alta e influencia en la parte de costos según el
análisis realizado para la atracción. Pese a que en el momento se llevan a cabo tareas de
0,0%
10,0%
20,0%
30,0%
40,0%
50,0%
60,0%
70,0%
80,0%
90,0%
100,0%
Analisis diponibilidad 2013-2017
2013 2014 2015 2016 2017
55
inspección en los componentes que aparecen en la tabla 19, estos deben replantearse o
realizar una intervención mayor para retirar los problemas presentados en los equipos. Sin
embargo, la mayoría de las estrategias de mantenimiento preventivo han sido las adecuadas
ya que muchos de los equipos en el análisis no presentaron horas de mantenimiento
correctivo.
Equipo Disponibilidad Criticidad Costos NPR
Templetes X X X
PLC X X X
Tablero mandos X
Motores DC X X
Góndolas X X
Frenos góndola X
Variador X X
Soporte Templetes X X
Tabla 19. Equipos de mayor criticidad. Fuente: El autor
Como se mencionaba anteriormente uno de los principales puntos a tener en cuenta dentro
del análisis es el incremento de costos por las reparaciones imprevistas, las cuales representan
el mayor porcentaje dentro de los costos de mantenimiento (previstos e imprevistos) que se
presentan en la figura 16. En este grafico se aprecia el mayor costo de reparación en el año
2017, debido al fallo presentado en los tensores y cuyo análisis de criticidad y disponibilidad
apunta a ser el componente de mayor criticidad en la atracción. En la gráfica se muestra el
pico de costo más alto en 2016, que se debe a la ejecución del mantenimiento anual. Para el
año 2015, al igual que en el año 2016, se presenta un incremento de costos en los meses de
octubre y noviembre debido al desarrollo de las labores de mantenimiento anual. En el año
2014, se presenta un incremento de costo en el mes de diciembre, debido al fallo de las delgas
en los motores principales, a pesar de que el fallo ocurrió tres meses antes, hasta este mes se
radicaron las facturas y se realizó el montaje de los elementos en la atracción. Finalmente, en
el año 2013, tal como se aprecia en el numeral 4.2, se presentaron cuatro picos de costo
relevantes que afectaron la disponibilidad, en este caso se relaciona el fallo del PLC, frenos
de la góndola y soporte de los templetes, además del desarrollo de las labores de
mantenimiento anual.
56
Figura 16. Análisis costos mantenimiento 2013-2017. Fuente: El autor
Teniendo en cuenta la información brindada en la figura 13, y el análisis de criticidad y
Pareto, las acciones de mantenimiento deben apuntar a la reducción de fallos en los
componentes anteriormente mencionados y descritos en la tabla 19.
6. Recomendaciones y acciones de mantenimiento
6.1. Recomendaciones
Continuar con el análisis de información acorde a los lineamientos de la norma SAE
14224, para organizar la información y realizar su respectivo cargue en la plataforma SAP-
PM, además seguir tomando como referente las normas ISO JA1011 Y JA1012, para el
análisis de criticidad AMFE requeridos para la plataforma.
Se recomienda seguir con las labores de mantenimiento descritas en los check list diarios,
semanales mensuales y anuales que se llevan a cabo en los equipos que no presentan ningún
tipo de fallo a largo del periodo de estudio.
Para generar un incremento en la disponibilidad reducción de criticidad y costos dentro
de los equipos de mayor ponderación dentro de los análisis llevados a cabo para la atracción
se realizan las siguientes recomendaciones para cada uno de los equipos:
$-
$10.000.000
$20.000.000
$30.000.000
$40.000.000
$50.000.000
$60.000.000
$70.000.000
Analisis Costo 2013-2017
2013 2014 2015 2016 2017
57
Equipo Recomendaciones
Templetes
Incluir dentro de las intervenciones de mantenimiento, una inspección
semestral o trimestral de los templetes, dicha inspección debe hacerse mediante
inspección visual (VT), partículas magnéticas (MT) y ultrasonido (UT) en los
pasadores de los templetes. Además, se debe seguir con la inspección diaria
mediante los binoculares y de forma semanal mediante VT de manera detallada
a los pasadores y cuerpo del templete. Anexo D.
PLC
Adquirir un software de programación de PLC (Factory talk view), para
mejorar los parámetros de funcionamiento de la máquina, con esto mitigar los
fallos que aparecen en el desarrollo de la operación, ya que no generan un costo
muy elevado, pero si afectan la disponibilidad de la atracción esto a que el
tiempo de intervención resulta extenderse. Anexo D.
Tablero mandos
Se recomienda realizar el cambio de la botonera de mandos y cableado interno
para evitar alguna interferencia de señal, así mismo mantener rotulado el
tablero de mandos para evitar confusiones por parte del operario al momento de
la operación. Anexo D.
Motores DC
Continuar con las inspecciones semanales y mensuales de los motores DC,
además se recomienda realizar pruebas de consumo y aislamiento de manera
semestral así mismo verificar de manera diaria el correcto funcionamiento de
los motores y ventiladores de la atracción. Anexo D.
Góndolas
Se recomienda mantener stock en almacén de las partes de control, forros y
tornillería que hacen parte del sistema de seguridad del equipo, ya que muchos
de los problemas presentados son debido a la baja disponibilidad de los
repuestos al momento de cualquier intervención de mantenimiento. Seguir con
las inspecciones de MT al chasis de forma anual y se recomienda realizar UT
de manera semestral a los tornillos que sostienen la horquilla de la góndola.
Anexo A.
Frenos góndola
Se recomienda seguir con las inspecciones semanales del sistema de frenos de
la góndola, sin embargo, es necesario realizar un diseño nuevo del sistema de
posicionamiento de la góndola por demoras en las entregas de los discos de
asbesto.
Variador
Se recomienda realizar una limpieza minuciosa mensualmente con tal de
prevenir la acumulación de partículas y contaminantes extraños que puedan
atentar contra la integridad del equipo. Al presentarse una des configuración
considerable, es recomendable enviar a mantenimiento con proveedor externo.
Anexo D.
Soporte Templetes
Incluir dentro de las intervenciones de mantenimiento, una inspección
semestral o trimestral de los soportes de los templetes, dicha inspección debe
hacerse mediante VT, MT y UT en los pasadores de los templetes. Además, se
debe seguir con la inspección semanal mediante VT de manera detallada a los
pasadores y cuerpo de los soportes templete.
Tabla 20. Recomendaciones equipos de mayor criticidad. Fuente: El autor
Uno de los puntos de mayor criticidad en el desarrollo del mantenimiento de la atracción,
es la compra y almacenamiento de las partes o repuestos necesarios para efectuar cualquier
intervención de mantenimiento. A partir de esto, se sugiere realizar un cronograma y una
planeación adecuada de las intervenciones de mantenimiento, teniendo en cuenta las
actividades que conllevan mayor tiempo y que se convierten en rutas críticas de intervención,
58
además de manejar stock mínimo adecuado no solo para las labores programadas, sino para
poder atender las actividades correctivas, para este fin se puede hacer uso de la clasificación
taxonómica realizada anteriormente y mostrada en el anexo A, en donde se relacionan los
repuestos y partes de mayor criticidad dentro de la atracción.
6.2. Acciones de mantenimiento
Para mitigar fallos inesperados de muchos de los equipos en mención y aumentar la
disponibilidad de la máquina, se sugiere incluir dentro de las estrategias, un check list
semestral que reúna varias de las tareas que no requieren desarmar la máquina y que pueden
llevarse a cabo en un periodo de 3 a 5 días, realizando el cambio de repuestos, y que reúna
las actividades planteadas en la tabla anterior, el formato de check list semestral se puede
apreciar en la tabla 21 y las tareas respectivas en el anexo C.
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO CHECK LIST SEMESTRAL X-TREME
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 58 de 1
D M A DÍA DE LA SEMANA
FECHA DE INICIO LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
FECHA CULMINACION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: En los sitios donde se remplacen tornillos limpiar el alojamiento y lubricarlo con aceite, no utilizar grasa. Al
instalarlos ajústelos con el torque adecuado según las tablas correspondientes
SISTEMA COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA EST. INC.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO, libre de manchas.
COLABORADOR NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D., Eléctrico, y/o Mecánico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
Tabla 21. Formato check list semestral. Fuente: El autor
Este formato, relaciona en la cabecera, el área de la empresa a la cual pertenece, el código
y fecha a partir de la cual ingresa en vigencia (por ahora está en revisión), seguido se ingresan
59
los datos de fecha de inicio y fin de la labor. A partir de este punto se describen las tareas
(check list) a realizar, el estado (Est) en el cual se dejó el elemento al culminar la tarea y las
iniciales (Inc) de la persona que realizo el procedimiento, por último, se deja un espacio para
las observaciones, figuras a las que haya lugar para apoyar la inspección, nombre y firma de
los técnicos que realizaron la inspección además de las firmas de los ingenieros encargados
de dar el visto bueno del trabajo realizado y fecha de entrega al área de operaciones.
Por otro lado, como se aprecia en el análisis de disponibilidad de la atracción el tiempo de
intervención del mantenimiento anual es muy alto, por ende se sugiere realizar una división
del check list de mantenimiento anual, con el fin de adelantar varias de las tareas que hacen
parte de este procedimiento e incluirlas dentro del tiempo de intervención del mantenimiento
semestral, de este modo al llegar al anual de la atracción se tienen varias de las tareas
realizadas y se puede aumentar la disponibilidad de la máquina en el mes destinado para este
propósito. En caso de implementar esta recomendación el tiempo de mantenimiento
semestral pasaría a ser de una semana y contaría con las siguientes tareas. Ver tabla 22.
SISTEMA COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA EST. INC.
NEUMÁTICO
Compresor
Revisar nivel y estado del mismo y si lo amerita
realizar cambio total o completar el nivel.
Revisar el estado del filtro de aspiración.
Compruebe la tensión de la correa mediante el
calibrador de tensión de correa.
Unidad de
Mantenimiento
Limpiar los filtros reutilizables y sustituir los
desechables en la aspiración.
HIDRÁULICO
Actuadores
Hidráulicos
Verificar el estado de los sellos del cilindro y de ser
necesario remplazarlos.
Tanque
almacenamiento
Revisar nivel y estado del aceite y si lo amerita
realizar cambio total o complete el nivel.
Filtro Revisar el estado del filtro de succión, limpiarlo y si
es necesario cambiarlo.
Línea de presión
(conexiones)
Revisar el estado de las mangueras y tuberías del
sistema hidráulico verificando que no haya fugas o se
encuentren rotas, en caso de que se encuentren
dañadas sustituir el componente por uno igual.
Válvula de
elevación (3/2)
Conexiones en buen estado, manómetro limpio sin
roturas o fugas, lectura correcta de presión. Verificar
operación.
ELÉCTRICO Y
DE CONTROL
Motor unidad
hidráulica
Limpiar las conexiones y las bobinas usando aire seco.
Revisar las conexiones eléctricas y el estado de todos
los tornillos. De ser necesario remplazar los
conectores.
Remplazar todos los rodamientos.
60
PLATAFORMA
DE
EMBARQUE
Estructura de
desplazamiento y
soporte
Verificar cuidadosamente el nivel y estabilidad de la
misma
Ruedas de
desplazamiento
Observar su estado de desgaste y movilidad al
contacto con la estructura de las ruedas de
desplazamiento, si es necesario realizar lubricación
utilizar utilizando grasa Alvania EP – 2.
Piso de alfajor Revisar la sujeción a la estructura y el estado del
grabado antideslizante de la lámina.
Mecanismos de
pivotado (4)
Si es necesario realizar lubricación de los mecanismos
articulados de pivotado de las alas ubicados en los
extremos de cada una, utilice grasa Alvania EP – 2.
Tabla 22. Tareas a incluir mantenimiento semestral. Fuente: El autor
Es importante mencionar que el equipo destinado para realizar las labores de
mantenimiento semestral debe trabajar principalmente en alturas, por ende los técnicos
encargados de estas inspecciones tienen que tener curso de alturas vigente además de
contratar una grúa con canasta o manlift para realizar el acceso al punto, estas tareas se
presentan el procedimiento de inspección de templetes y soportes el anexo D. sin embargo
las tareas que se realizan adicionales para mitigar el tiempo de parada del check list anual,
deben contar con personal extra para trabajo en simultanea pero a nivel del suelo.
61
7. Cronograma
El diagrama de Gantt de la tabla 23, muestra el cronograma de las actividades propuestas y su respectiva duración en semanas, para la ejecución del
presente proyecto
Diagrama Gantt Semanas
Ítem Actividad
S
01
S
02
S
03
S
04
S
05
S
06
S
07
S
08
S
09
S
10
S
11
S
12
S
13
S
14
S
15
S
16
S
17
S
18
S
19
S
20
S
21
S
22
1. Recopilar información de todos los componentes y partes de la
atracción
2. Clasificación taxonómica de los componentes y partes de la
atracción
3. Indagar acerca de los componentes críticos de la atracción, según
check list anuales, últimos 5 años
4. Indagar acerca de los componentes críticos de la atracción, según
check list diarios, últimos 5 años
5. Indagar acerca de los componentes críticos de la atracción, según
check list semanal y mensual, últimos 5 años
6. Indagar acerca de los reportes de fallos generado por el área de
atracciones
7. Definir tiempos de fallos y entre fallos, según información
Recolectada
8. Establecer cuáles son los elementos de mayor criticidad en la
atracción
9. Realizar un análisis de criticidad, para los componentes de la
atracción
10. Elaborar un análisis de disponibilidad de la atracción en relación a la
información recolectada
11. Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones
Tabla 23. Cronograma de Tareas. Fuente: El Autor
62
8. Conclusiones
Luego de finalizar el análisis realizado en la atracción Xtreme del parque Mundo Aventura
y de presentar las recomendaciones y acciones de mantenimiento a seguir, se presentan las
siguientes conclusiones al finalizar el proyecto:
Tomar como referente las normas SAE JA1011 y JA1012, es importante ya que permiten
tener una guía para realizar adecuadamente el procedimiento a seguir en el desarrollo del
análisis de los componentes críticos de un equipo y así mismo proponer acciones de
mejora en torno a las actividades que se llevan actualmente en el área de mantenimiento.
La atracción Xtreme, presenta un déficit de disponibilidad en los meses de octubre y
noviembre de todos los años según el análisis efectuado, esto en relación a que se realiza
el mantenimiento anual programado con un periodo de duración alto, por tal motivo se
hace indispensable replantear este procedimiento programando algunas actividades
contempladas dentro del mantenimiento anual, en estrategias de mantenimiento semestral
con el fin de mitigar el tiempo de parada.
Es importante mantener repuestos, partes e insumos como stock mínimo en el almacén,
ya que muchas de las demoras en apertura se generan a partir de la baja disponibilidad de
dichos elementos. Por tanto, se realizó, la clasificación taxonómica de la atracción con el
fin de brindar información clara de cuales elementos hacen parte de los diferentes equipos
de la máquina y cuales deben manejarse en stock, debido a temas de importación y altos
costos al momento de la compra y nacionalización (Anexo A).
Es necesario manejar e implementar en la mayor brevedad el procedimiento de
inspección de los templetes, consignado en el Anexo D, ya que este es el componente de
mayor criticidad dentro de la atracción, no solo porque afecta la disponibilidad de la
misma en caso de fallo, sino que también puede afectar gravemente la seguridad de los
visitantes, operadores y de la máquina misma, generando un incremento de costos
bastante considerable. Es recomendable continuar con la inspección diaria de pre apertura
63
con los binoculares y seguir con el procedimiento de acceso al punto para realizar la
inspección visual de forma semanal.
Es importante realizar la configuración adecuada del PLC y variador, así como el
procedimiento de inspección de los mismos (Anexo D), ya que la máquina presenta alta
vibración al terminar el ciclo, razón fundamental de que los templetes presenten mayor
fatiga y fallos inesperados en los puntos de anclaje y soldaduras, procedentes de las altas
vibraciones. Estas inspecciones pueden seguirse realizando de manera mensual, sin
embargo, se precisa urgente adquirir el software necesario para realizar la programación
adecuada de estos elementos, al igual que su monitoreo o contactar a un tercero para la
elaboración del trabajo.
Es necesario proponer nuevo diseño de frenos y posicionamiento de góndola en el
embarque, ya que es uno de los equipos que presenta mayor cantidad de fallos dentro del
periodo de análisis. Para este procedimiento contactar a un proveedor externo y realizar
la respectiva validación de la información con fábrica.
A pesar de que se ha aumentado la expectativa de vida de la máquina al llevar un
cronograma estricto de mantenimiento, con labores de inspección determinadas y
detalladas, y además de la compra de nuevos activos (equipos) los cuales hacen que la
atracción incremente su valor en libros, es necesario realizar un estudio de materiales
finitos y esfuerzos estructurales con empresas especialistas en el sector de atracciones de
entretenimiento, como lo puede ser el ente internacional TÜV Rheinland, los cuales
pueden determinar con mayor exactitud el estado actual de la atracción.
Se hace indispensable contar siempre con un cambio de templetes y sus soportes en el
almacén, debido a que sus fallas relevantes hacen que estos tengan que ser solicitados a
su fábrica en Italia, cuyo proveedor (Zamperla) solo los elabora bajo pedido, haciendo
que los tiempos de fabricación, llegada y nacionalización de los repuestos tomen un
periodo demasiado largo, lo que implica varios meses de detención de la atracción e
impacta directamente los indicadores de confiabilidad, fiabilidad y disponibilidad de la
misma, aparte de generar pérdidas económicas a la corporación.
64
Los motores DC deben contar con un seguimiento riguroso de desgaste en el aislamiento
de los bobinados y sus delgas, debido al alto esfuerzo de trabajo al que se ven sometidos
como lo son los esfuerzos mecánicos y eléctricos que experimenta, algunos de ellos son
las corrientes de arranque para vencer el estado de reposo de la atracción, las corrientes
inducidas por la inercia de la atracción cuando frena, etc., las cuales disminuyen el
periodo de vida útil del equipo.
Los componentes eléctricos y electrónicos de los tableros de mandos, fuerza y control,
deben ser cambiados periódicamente según las horas de trabajo que determina el
fabricante, para evitar fallos inesperados en éstos, los cuales causan paros parciales o
cierres totales, dependiendo del grado de importancia del componente en la atracción.
65
9. Bibliografía
[1] UZCÁTEGUI, Jessica. VARELA, Andrónico. Et all. “Aplicación de herramientas de
clase mundial para la gestión de mantenimiento en empresas cementeras basado en la
metodología MCC”. Universidad Experimental del Táchira. San Cristóbal. Venezuela. 2015
[2] PRAT, Miquel. “Análisis de fiabilidad, criticidad, disponibilidad, capacidad de
mantenimiento y seguridad de una impresora digital industrial”. Ingeniería técnica
industrial, especialidad electricidad. Ctaluña, España, 2015
[3] GONZALES, Ever. “Diseño de la estratetgia de m,antenimiento basada en la
confiabilidad RCM-MSG3 para la maquina llenadora HKS-DELTA 77/20, pasteurizadora-
KHSPIIS 55-120 serie 296 y etiquetadora TOPMATIC K071-118 “56.9.8” de la linea de
salon de envase de la cerveceria Bavaria S.A. ubicada en Bucaramang”. Universidad
pontificia Bolibariana. Facultad de ingenieria mecanica. Bucaramanga 2009.
[4] MATOS Q, Tamanaco J, Torres, Junior J. 2Diseño e implantación de programas de
mantenimiento usando técnicas de confiabilidad operacional mediante la administración del
SAP”. Universidad Central de Venezuela. Caracas 2004.
[5] REYES, Ruber. “Diseño de un modelo de mantenimiento preventivo para los equipos
eléctricos de laminación barra”. Universidad Simón Bolívar, Decanatura de estudios de
postgrado. Venezuela. Octubre 2007.
[6] MARCANO, Manuel. “Implementación de un sistema de mantenimiento en productos
EFE S.A, Planta Chaca”. Universidad Simón Bolívar, Decanatura de estudios de postgrado.
Venezuela. Octubre 2012.
[7] MARROQUÍN, Uber. “Programa de mantenimiento de la planta freskaleche, ubicada
en el municipio de Aguachica Cesar”. Universidad Francisco de Paula Santander, Facultad
de ingenierías, Ocaña, 2016
[8] RAMIREZ, Jhon. “Metodología para optimizar estrategias de mantenimiento en el área
de molienda de INCAUCA S.A”. Universidad de occidente. Facultad de ingeniería. Cali,
Colombia. 2012.
[9] RODRIGUEZ, Manuel. “Implementación de mantenimiento predictivo en la planta de
cogeneración IPS”. Universidad autónoma de occidente. Facultad ingeniería. Departamento
ingeniería mecánica. Santiago Cali. Colombia. 2009.
[10] Ficha Técnica de la Atracción X-treme. Parque Mundo Aventura. Bogotá DC. Colombia
1991.
[11] PICO, Edith. “Plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para la inyectora de
poliuretano de la empresa calzado Marcia - Buffalo industrial”. Universidad Técnica de
Ambato. Ambato. Ecuador. 2016.
[12] R. Barahona, “Plan para la implementación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad (RCM) para plantas de concreto en proyectos del ICE”. UCI, San José, Costa
Rica, Marzo 2010.
66
[13] “RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”. Tomado de
www.gestiopolis.com/rcm-mantenimientocentrado-en-confiabilidad/. Consultado el día 30
de Marzo de 2017.
[14] R. Andogoya. ”Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) del
Autotransformador de Pomasqui”. Escuela Politécnica Nacional, Quito, 2005.
[15] ROMERO, Angélica. JOLIANIS, Liliana. “Plan de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM) para el sistema Eléctrico de Baja Tensión que suministra energía a los
pozos productores pertenecientes a la superintendencia de operaciones de Mares – Gerencia
Regional de Magdalena Medio – Ecopetrol S.A.”. Universidad Industrial de Santander.
Bucaramanga. Colombia. 2011.
[16] C. Quinteros, J. Razzo, M. Solórzano y G. Rubio. “Análisis y Diseño de un modelo
experimental de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para el sector Industrial”.
ESPOL, Guayaquil.
[17] SAE, International JA1011, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance
(RCM). Aug. 2009
[18] SAE, International JA1012, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard. Aug. 2002-01
[19] ISO 14224. International standard. Petroleum, petrochemical and natural gas
industries-Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. ISO
2016
[20] El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional.
Tomado de http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope , consultada el día 01 de Abril de 2017.
[21] “Metodología Análisis de Criticidad (AC)”, tomado de la página
[email protected] , consultado el día 05 de Abril de 2017.
[22] El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional.
Tomado de http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope , consultada el día 01 de Abril de 2017.
67
10. ANEXOS
10.1. ANEXO A. Clasificación taxonómica
Nivel EQUIPO Nivel SUB-
SISTEMA Nivel COMPONENTE/PARTE Referencia
6 Chasis
soporte 7
Estructural
8 Chasis Perfil IPE 500, soporte IPE 400
9 Espárragos anclaje Acero Inox. Diam 1". Epoxico
9 Tuercas anclaje 1", Grado 8
9 Arandela Diam int. 1", Diam ext. 2 1/4", Esp 5/8"
9 Contrapeso Concreto
Estructural
8 Brazo lateral inferior delantero
9 Pasador brazo lateral inf. Del. Diam 60mm, Long 650mm
9 Pin de ojo 1/4"
Estructural
8 Brazos inclinados laterales
9 Pasadores brazos inclinados later. Acero Inox. Long 12", Diam 1 3/4", Long rosca 2"
9 Tuerca ranurada Inox. 1 3/4", Esp 1/2"
9 Guaya Brazos incl. Lat. Inox. Diam. 3/4"
9 Perros crosby. Brazos incl. 3/4"
9 Tensor tipo tornillo Inox 1 1/8"
9 Grillete 5/8"
9 Pin de ojo 1/8"
9 Pin tipo pañal 5/32"
Estructural
8 Brazo inferior trasero
9 Pasadores brazos inclinados Diam 30mm, Long 215mm, Agujero pin 1/4"
9 Pin ojo 1/8"
Estructural
8 Columna telescópica
9 Pasador columna Long 330mm, Diam 1 3/4", Long rosca 1"
9 Tuerca ranurada 1 3/4"
9 Pernos columna telesc/chasis Hex. M24 X 170mm, Grado 8,8
9 Tuerca perno columna Hex. M24, Grago 8
9 Arandela 24 X 40 X 4
68
9 Guaya Diam. 5/16"
9 Perros crosby. Brazos incl. 5/16" G-450 crosby. Tipo pesado
9 Ponchados Zinc 5/16"
Estructural
8 Brazos inclinados traseros
9 Pasadores brazos inclinados Diam 1 1/8", Long 150mm, Long rosca 1"
9 Tuerca ranurada Diam 1 1/8", Esp. 1/2"
6 Centro giro 7
Eléctrico 8 Motor DC Tipo MM 160 S-A, 45 Kw, 220Rpm, 200V, 235Kg, IP23, Tmax 40°C
Motriz
8 Reductor PGA 100 2 PFS. Rel. 19-3. # 187778. (4713,500,000)
9 Aceite Omala S2 G 220
9 Rodamiento piñón helicoidal 32011. Diam int. 55mm
9 Rodamiento piñón helicoidal 32014-XQ
9 Rodamiento eje motor 16015. Dim int. 75mm
9 Rodamiento eje Piñón 32220, Diam int 100mm
9 Rodamiento eje tuerca 32218, Diam int 90mm
9 Rodamiento eje helicoidal 31309M, Dim int 45mm
9 Retenedor motor 75-100-10
9 Retenedor piñón 115-140-12
9 Tornillo reductor Hex. M14 X 80mm, Grado 8,8
9 Tornillo reductor Hex. M10 X 30mm, Grado 8,8
9 Tornillo reductor BCC. M8 X 30mm, Grado 8,8
9 Arandela 10 x 20 x 3mm
Eléctrico
8 Motor eléctrico/ Ventilador Tipo: 80B-2. 260/440V, 60Hz, 3450Rpm, 1,21Kw
9 Rodamiento 6204-C3
9 Rodamiento 6204-C3-ZZ
Motriz 8 Ventilador Mod. MM160, 20Kg, Diam. 225mm
9 Filtro Guata
Motriz
8 Catalina Diam. 1,50m
9 Piñón AISI 4140, Tolerancia engranaje piñón corona 0,4-2mm
9 Lubricante EXTREME DUTY OPEN GEAR & CHAIN LUBE (Grado 3)
9 Tornillo sujeción tambor BCC. 5/8" X 3", Grado 8
9 Arandela 5/8" X 1", Esp 3/32"
Estructural 8 Estructura centro giro -
Estructural 8 Perfil cuadrado soporte templetes Long 2658,2mm. Perfil cuad, 120X120 mm. Esp platina eje centro 5/8" y esp platina templet. 15/16"
69
9 Platinas soporte pasadores ASTM A572, Dimenc. 160mm X 85mm. 2 agujeros Diam 30,25mm, Esp. 24mm
9 Pasador anclaje tambor AISI 4140, Long 190mm, Rosca 35mm (1 3/8"), Diam 40mm, agujero pin 5mm, Long rosca 30mm
9 Tuerca ranurada Rosca 35mm, Esp 8mm
6 Brazo
giratorio A y B
7 Estructural
8 Estructura Brazo giratorio A Estructura acero A-36
9 Perno horquilla/Brazo Hex. M16 X 130, Grado 8,8
9 Perno horquilla/Brazo Hex. M16 X 90mm, Grado 8,8
9 Perno flanche horquilla BCC. M16 X 70mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad flanche Hex. M16, Grado 8
9 Arandela Diam int 16mm
8 Templetes Acero A-36. Diam 60,3mm y Diam 73mm, Sección rosca. Long junta 300mm. Long 12125mm
9 Eje pasador, templetes AISI 4140, Diam 30mm, rosca M27 (1 1/16"), long rosca 35mm
9 Tuerca eje pasador Hex. M27
9 Pin Pin de ojo 1/8" X 2 1/2"
9 Guaya tensor templete Diam. 3/4"
9 Guaya seguridad templete Diam. 5/16"
9 Buje guayas Bronce SAE 65
9 Perro crosby 5/16" G-450, Tipo pesado
9 Perro crosby 3/4". Tipo pesado
9 Grillete 5/16"
9 Pasadores fijación guaya Diam 35mm, Long 90mm 9 Pin de ojo 1/4"
9 Abrazadera autoajustable 1 1/2"
9 Tornillo abrazadera anclaje Hex. M18 X 60mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex, M18
9 Pin tipo pañal 1/8"
9 Pin tipo R 4mm
6 Góndola
A Y B 7 Estructural
8 Aletas Tubo 1", inoxidable, cal 16
9 Acrílico aletas 1,8mX 1,5m. Espesor 6mm
9 Tornillo sujeción acrílico BCC. 3/16" X 1", Grado 5
9 Tuerca seguridad Hex. 3/16", Grado 5
9 Forros barra sujeción aletas XTM. Lona 700
9 Tuercas anclaje aletas M12, Grado 8,8
70
8 Chasis Entramado A-36
9 Tornillo cinturón inferior Hex, Inox, M12 X 35mm. Grado 8,8
9 Arandela cinturón M12, zincada
9 Tornillo cinturón superior BCC. M10 X 70mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M10, Grado 8
9 Arandela cinturón M10, zincada
9 Forros barras seguridad Lona 700
9 Forros hombros Lona 700
Estructural
8 Silla fibra vidrio Matriz fibra de vidrio, resina polimérica
9 Tapa protectora final carrera Matriz fibra de vidrio, resina polimérica
9 Cojines cabecero, sillas Poliuretano
8 Barras seguridad Cremallera trinquete
9 Tornillo barras seguridad BCC. 3/16" X1 1/2"
9 Amortiguadores barras seguridad 2172LQ, 332/13, 350 N
9 Resortes barras Acero inox.
9 Sensores barras seguridad SENSOR OPTO ELECTRONICO 42BA-S1LPAG-A
9 Forro barras seguridad (Brazos) H. Lona 700
9 Forro barras seguridad (Frontal) XT. Lona 700
9 Trinquete Profundidad diente Min. 3mm
9 Resorte trinquete Acero inox.
9 Cojinete eje barras Aleación cobre aluminio, bipartido
9 Palanca liberadora barras Acero HR,
9 Guaya palanca liberadora Guaya 1/8"
9 Perros sujeción guaya palanca liberadora
Perro crosby 1/8"
Estructural
8 Soporte góndola/horquilla Acero 1020, 200mmX200mm
9 Rodamiento soporte 22210 E
9 Grasa Alvania EP-2
9 Retenedores 58-80-8
9 Buje rodamiento Diam int 50mm, Diam ext 58,5mm, Esp.16mm
9 Buje rodamiento Diam int 50mm, Diam ext 56mm, Esp. 10mm
9 Tapa rodamiento Tapa roscada, 1020
9 Tornillo chumacera Hex. M18 X 60mm. Grado 8,8. Torque: 212 FT/LB (289 NM)
9 Arandela tornillo chumacera Diam int 18mm
71
9 Tuerca chumacera Hex. M18
9 Tuerca ranurada Acero 414, D48mm
9 Perno Flanche horquilla Hex. M16 X 130mm, grado 8,8
9 Tuerca perno flanche Hex. M16, grado 8,8
9 Tornillo Hex. M16 X 70mm
9 Tuerca 16 x 25 x 3mm
8 Freno
9 Tornillo mordaza freno Hex. M10 X 45mm. Grado 8,8
9 Pastillas freno Asbesto. Diam 64mm, Esp 15mm
9 Tornillos freno BCC. M8 X 30mm, Grado 8,8
Neumático
8 Colector neumático
9 Empaque sistema Silicona
9 Válvulas direccional freno 3/2. Accionamiento palanca, retorno muelle
9 Silenciador 1/8" Bronce
9 Válvula direccional 3/2 Vías, Pilotada retorno por muelle
Estructural
8 Estructura plataforma Acero HR, perfil 50mm X 50mm, Perfil "C" 50mm. Dimensión: 3,5mX2,43m
9 Lamina alfajor Aluminio Cal 12. Dimenc: 3m X 1m
9 Remache ciego 3/16" X 3/4"
Estructural
8 Riel desplazamiento Perfil UPN,
9 Tornillo riel desplazamiento Hex. M14 X 25mm. Grado 8,8
9 Tornillo estructura soporte Hex. M14 X 60mm. Grado 8,8
9 Rueda guía Diam 160mm, Esp 50mm, Poliuretano
9 Eje rueda guía Diam 1" Long 9"
9 Tuerca ranurada Diam 1", esp 1/2"
9 Rueda desplazamiento Diam 90mm. Esp 60mm. Poliuretano
9 Eje rueda desplazamiento Diam 3/4", Long 140mm.
9 Tuerca ranurada Diam 3/4", Esp 10mm
9 Tornillo plataforma/chasis Hex. M20 X 30mm. Grado 8,8
9 Final de carrera ZCKE05. 8B 1139
9 Final de carrera XCMD2102L1
6 Plataforma
Móvil 7 Estructural
8 Aletas Perfil acero HR. 1" x 1", Dimenc: 2,3m X 0,95m
9 Remaches 3/16" X 3/4" 9 Acrílico aletas 1,8m X 3m. Espesor 4mm
9 Acrílico Humo 2.40m X 1.80m. Esp 3mm
72
9 Tornillo acrílico BCC. Avellanado M6 X 25mm. Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M6
9 Tubo soporte aletas Diam 0,34mm, Long 2,485m
9 Eslabón cilindro/aletas Ancho 50mm y 40mm. Esp 12mm
9 Tornillo cilindro bielas Hex. M12 X 40mm. Grado 8,8
9 Tuerca Hex. M12, Grado 8
Hidráulico
8 Cilindro aletas Cilindro doble efecto
9 Manguera cilindro aletas 5800 PSI, (1/4") 6,35mm X 2800mm, Acople HR y 90°
9 Manguera cilindro aletas 5800 PSI, (1/4") 6,35mm X 2600mm, Acople HR y 90°
9 Manómetro 0-3000PSI
9 Tornillo cilindro bielas Hex. M12 X 40mm. Grado 8,8
9 Tuerca Hex. M12, Grado 8
9 Arandela 12mm x 20mm x 3mm
8 Cilindro plataforma Cilindro doble efecto
9 Tornillo anclaje cilindro Hex. M14 X 60mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M14. Grado 8
9 Arandela Zincada. 14 x 25 x 3mm
9 Pasador cilindro plataforma Diam 18mm, Long 100mm
9 Pin de ojo 1/8"
9 Pasador cilindro plataforma Diam 18mm, Long 95mm
9 Pin tipo pañal 1/8"
9 Manguera hidráulica 5300 PSI, (3/8") 9,5mm X 2500mm. HR y 90°.
9 Manguera hidráulica 5300 PSI, (3/8") 9,5mm X 300mm. HR y 90°
8 Tanque almacenamiento Aluminio 0,33m X 0,445m X 0,4m
9 Tornillo tapa tanque Hex. M8 X 25mm, Grado 8,8
9 Tornillo anclaje tanque Hex. 3/8" X 1", Grado 5
9 Arandela 3/8" x 3/4" x 3/32"
9 Aceite Tellus S2 M 68
9 Filtro BT 839-10
9 Electroválvula 4/2 vias. 4WE6D61/EG24N9K4. 350 BAR, 80L/Min
9 Válvula alivio 600 PSI
9 Silicona oximica Silicona gris X 70 ml
9 Visor nivel 3"
9 Cordón plumaginado 3/8" 11mm
73
9 O-Rings N-016
9 Adaptador 2021-8-8.
9 Tee MHM 3/4 JIC
9 Adaptador 202702-8-8.
9 Adaptador 2021-6-8.
9 Adaptador 2024-6-8.
9 Unión H-H 3/8 NPT
Eléctrico 8 Motor eléctrico
9 Rodamiento 6205-2Z
Motriz
8 Bomba Engranes, Ref. PLP 10,3, 15D-88V 6-LBB/BA-N-EL-PF
9 Acople araña Cruceta rotex, Diam Int 1", Diam Ext 2 1/4", espesor 3/4" cruceta rotex
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 3/8" X 35", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 3/8" X 31", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4000PSI, 1/2" X 15", Acoples HR, Tipo JIC
9 Manguera hidráulica 4800PSI, 1/2" X 19", Acople HR y 90°, Tipo JIC
9 Adaptador 2021-16-16
9 Racor 90° 1/2" Tipo JIC
9 Racor 90° 3/4" Tipo JIC
9 Tee 3/4"
9 Racor 90° , 1/4" X 8mm
9 Manómetro 0 a 200 PSI, CT 1/4"
9 Racor HR HR 3/8" X 8mm
9 Racor 90° 90° 1/4" X 8mm
9 Racor tee 1/4" X 8mm
9 Válvula seguridad 3/2 vías. ULCSV/R 02450B. Presión 10Bar, Pilotada retorno por muelle
9 Válvula bola 1"
9 Válvula bola 7/8"
6 Plataforma
fija 7 Estructural
8 Estructura Perfil acero HR, 100X50mm, Dimenc. 1,36m X 3,56m
9 Tornillo estructura Hex. M12 X 40mm, Grado 8,8
9 Tornillo estructura Hex. M12 X 75mm, Grado 8,8
9 Tuerca seguridad Hex. M12. Grado 8
9 Arandela 12 x 25 x 3
9 Acrílico 0,86m X 0,67m, Esp 4mm
9 Acrílico 0,67m X 0,31m, Esp 4mm
74
9 Remache ciego 1/8"
9 Forro faldón Lona 700
6 Compresor 7
Neumático
8 Compresor Cod: 872QA3Q64901. Serial: N1090443481. 235 L/Min, 10Bar, 79 db, Q=8,3Cfm
9 Tanque L90C11X. 1633997.
9 Válvula descarga Válvula bola. 1/2"
9 Manómetro 0-200 PSI
Eléctrico y control
8 Motor eléctrico Tipo: 90S/2, Polos:2, 3HP, 2,2Kw, 3380Rpm, 220-230V, 15,3A
9 Tornillos anclaje Hex. Inox. 5/16" X 1 1/4", Grado 5
9 Tuerca seguridad Hex. 5/16", Grado 8
9 Polea conducida Diam 260mm, Esp. 25mm. Tipo A
9 Polea conductora Diam 110mm, Esp. 25mm. Tipo A
9 Correa A-45BL
Motriz
8 Cabezote Mod: 41P0019-PCK
9 Aceite R4 X 15W-40
9 Tornillos anclaje cabezote Hex. Inox. 5/16" X 1 1/2". Grado 5
9 Tuerca seguridad Hex. 5/16", Grado 8
9 Arandela Zincada. 5/16" x 3/4"
9 Manómetro 0-200 PSI
9 Unidad mantenimiento UFR 2032. Presión 21-128 PSI. 20°C-70°C. UL203
9 Filtro unidad Mtto UL203. 21-128PSI, 20-70°C
9 Aceite Morlina 10
9 Válvula direccional ULCSC/R 02450B. 3/2. Solenoide, retorno muelle, Pmax. 10Bar. 60Hz. 24V}
9 Manguera Diam 8mm
9 Manguera Diam 12mm
9 Tee neumática 8mm y 12mm
9 Silenciador G-1/8, bronce
9 Racor 90° 90°, 1/4". Mang. 8mm
9 Racor 90° 90°, 1/8". Mang. 8 MM
9 Racor 90° 90°, 1/8". Roscado, Mang. 6mm
9 Racor recto 3/8" BSP. Mang. 8mm
6 Tablero de
Fuerza 7
Eléctrico y de Control
8 Filtro Supresor corrientes Tipo: ECF3.
9 Breaker Principal Clase: TM250D con bloque vigi NS250. - Ui: 440V. - In: 250A.
9 Breaker General Clase: NSX250F con bloque vigi 250. - Ui: 800V - In: 250A.
9 Fusible Alimentación General Cerámico. - Clase: aR. - Tipo: RF00AT - 00TN/80. - Ui: 660V. - In: 315A.
75
9 Contactor de marcha Tipo: LC1F185+LX1FG220+LA1DN22+LA1DN22+LA1DN10.
8 Inductancia convertidor de Línea Código: Soriani-Ind.08-2000. - Voltaje: 380V. - Amperaje: 300A. - Potencia: 4153VAR. - Inductancia: 0,098mH. - Trifásica.
8 Convertidor - Variador Tipo: TPD32-500/520-280-4B-NA. - Main Power Input: 480Vac/240-6A/50-60Hz/ 3 faces. - Main Power Out: 500Vdc/280-0A.
9 Ventilador Convertidor - Variador Modelo: 70546291. - Voltaje: 220/240Vac. - Corriente: 0,125A.
9 Fusible Motor DC Cerámico. - Clase: aR. - Tipo: RF00AT - 00TN/80. - Ui: 660V. - In: 350A.
9 Micro interruptor alarma de Fusible
Tipo: 170H0235. - Amperaje: 2A. - Voltaje: 250V.
9 Contactor Auxiliar de Marcha Tipo: LC1D0910B7. con Bloque temporizado tipo: LADR2.
9 Guardamotor de motor Tipo: GV2-M07.
9 Guardamotor refrigerador de motores DC
Tipo: GV2-M08. Con bloque auxiliar tipo: GV2AN11.
9 Guardamotor Compresor Tipo: GV2-M10. Con bloque auxiliar tipo: GV2AN11.
9 Guardamotor Motor Bomba Hidráulica
Tipo: GV2-M14.
9 Contactor Tipo: LC1D12.
9 Relé Seguridad motores DC Tipo DUR2. Relé de Tensión.
9 Relé umbral de velocidad Tipo: 60.13. - Voltaje: 24Vdc.
9 Fusible de bobina de disparo 6x30. - 1Amp. - 500V.
9 Fusible de línea de excitación convertidor
6x30. - 10Amp. - 500V.
9 Fusible de la línea de alimentación del convertidor.
6x30. - 1Amp. - 500V.
9 Fusible de alimentación relé de seguridad
6x30. - 0,5Amp. - 500V.
9 Contactor Auxiliar de Marcha Tipo: LC1D0910M7. con Bloque temporizado tipo: LADR2.
9 Ventilador del Tablero de fuerza principal
Tipo: C2K16. - Dimensiones: 120X120 mm. - Voltaje: 220Vac.
9 Termostato Tipo: C15A.
9 Resistencia de Calentamiento tablero de fuerza principal
Modelo: 17756. - Potencia: 120W.
9 Filtro supresor entrada/salida PLC Modelo: 5VB1-F7126. - Corriente: 5A. - Voltaje: 120/250Vac.
9 Voltímetro Modelo: RI72. - Voltaje: 0-30 Vac. - Medidas: 72x72 mm.
76
6 Tablero de
Control 7
Eléctrico y de Control
8 Transformador Reductor Código: Trasf-sor/10-2000. - Potencia: 2000VA. - Frecuencia: 60Hz. - Voltaje Primario: 380 Vac. - Voltaje Secundario: 30/28/26/24 Vac. - Monofásico.
9 Fusibles Multímetro 6x30. - 1Amp. - 250V.
9 Guarda motor de Transformador Reductor
Tipo: GV2-M14.
9 Breaker Clase: 24240. - Serie: C60N. - In: 10A. - Ui: 440V. - Polos: 1.
9 Breaker Clase: 24267. - Serie: C60N. - In: 6A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
9 Breaker Clase: 24240. - Serie: C60N. - In: 2A. - Ui: 440V. - Polos: 1.
9 Fusible entradas PLC 6x30. - 2Amp. - 250V.
9 Fusible Freno Góndola A 6x30. - 10Amp. - 250V.
9 Fusible Freno Góndola B 6x30. - 4Amp. - 250V.
9 Fusible línea de marcha 6x30. - 2Amp. - 250V.
9 Relé de Seguridad Tipo: XPS-AM-5140.
9 Contactor Tipo: LC1D0901B7. Con Bloque temporizado tipo: LADR2.
9 Contactor Ascenso Plataforma Tipo: CA2DN40B7.
9 Contactor Enable Tipo: LC1D0901B7.
9 Temporizador Duración de Giro Tipo: PM4H-S-H-24V.
9 Relé de presencia de Tensión Tipo: 60.13. - Voltaje: 220Vac.
9 Contactor auxiliar de freno Tipo: CA2DN40B7.
8 PLC Modelo: SLC 500 - CPU 5/03 16K.
9 Resistencia para entrada analógica PLC
Código: RS-309-1223. Referencia Fabricante: HS150 2R2J. - Potencia: 150W. - Resistencia: 2,2Ohms. - Tolerancia: ±5%.
9 Resistencia para entrada analógica PLC
Código: RS-309-1712. Referencia Fabricante: HS150 R47J. - Potencia: 150W. - Resistencia: 470mOhms. - Tolerancia: ±5%.
9 Fuente de alimentación Encoder 5Vdc. - 1Amp.
9 Resistencia para entrada analógica PLC
Código: RS-158-569. Referencia Fabricante: ER74R10KT. - Potencia: 3W. - Resistencia: 100mOhms. - Tolerancia: ±10%.
9 Módulo de Salidas/Entradas Tipo: Análogo. - Clase: 1746-NIO4V.
9 Módulo de Salidas/Entradas Tipo: HSCE. - Clase: 1746-HSCE.
9 Módulo de Entradas Tipo: Digital. - Clase: 1746-IN16. - Voltaje: 10-30Vac/dc.
9 Módulo de Salidas Tipo: Digital. - Clase: 1746-OW16. - Relé.
9 Display Modelo: 2706-D21J8.
9 Temporizador de alimentación de Frenos Góndolas
Tipo: 85.34. - Voltaje: 24Vac/dc.
77
9 Relé Tipo: 55.34. - Voltaje: 24Vac.
9 Relé Tipo: 55.34. - Voltaje: 24Vdc.
9 Relé Tipo: 60.13. - Voltaje: 24Vdc.
9 Fuente de alimentación entradas y salidas PLC
Código: 011361. - Modelo: 10ABDM. - Potencia: 240W. - Voltaje de Alimentación: 200/250Vac. - Voltaje Salida: 20/28Vdc. - Corriente de Salida: 10A
9 Batería Tipo: FL12180 (12V18AH/20HR).
6 Tablero de
Control Iluminación
7 Eléctrico y de Control
8 Tablero Iluminación
9 Breaker General Clase: 24302. - Serie: C60N. - In: 40A. - Ui: 440V. - Polos: 4. con Protección Clase: 26645. - Serie: Vigi C60. - In: 63A. - Ui: 415V. - Polos: 4. - Tiempo de Pausa: Instantáneo.
9 Breaker Clase: 25114. - Serie: C60H. - In: 6A. - Ui: 415V. - Polos: 2.
9 Breaker Clase: 24271. - Serie: C60N. - In: 20A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
9 Breaker Clase: 24270. - Serie: C60N. - In: 16A. - Ui: 440V. - Polos: 2.
9 Transformador Reductor Código: 15-10-00-NR-002. - Potencia: 1000VA. - Frecuencia: 50/60Hz. - Voltaje Primario: 0-380 Vac. - Voltaje Secundario: 0-24/26/28/30 Vac. - Monofásico.
9 Tarjeta de control secuencia iluminación
Tipo: PLC/XT/03/G
9 Contactor Tipo: LC1D0901B7.
9 Contactor Tipo: LC1D3210B7.
9 Autotransformador de alimentación principal
Código: 01-2001. - Potencia: 150kVA. - Frecuencia: 50/60Hz. - Voltaje Primario: 440 Vac. - Voltaje Secundario: 380 Vac. - Trifásico.
6 Panel de Mandos
7 Eléctrico y de Control
8 Mandos
9 Interruptor Tipo Hongo - Rojo. - Contactos: Normalmente Cerrados.
9 Interruptor Tipo llave - Posiciones: 2 - Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Muletilla Posiciones: 2 - Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Muletilla Posiciones: 3 - Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Pulsador Tipo Piloto color Amarillo. Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
9 Pulsador Tipo Piloto color Rojo. - Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
9 Pulsador Tipo Piloto color Verde. - Contactos: Normalmente Abiertos. - Voltaje: 24Vac/dc.
9 Pulsador Contactos: Normalmente Abiertos.
9 Piloto Voltaje: 24Vac/dc.
9 Voltímetro Clase: 2,5. - Voltaje: 0-30 Vac.
78
10.2. ANEXO B. AMFE
Este anexo se puede consultar en el medio digital adjunto.
10.3. ANEXO C. Check list Semestral
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO CHECK LIST SEMESTRAL X-TREME
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 78 de 1
D M A DÍA DE LA SEMANA
FECHA DE INICIO LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
FECHA CULMINACION LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: En los sitios donde se remplacen tornillos limpiar el alojamiento y lubricarlo con aceite, no utilizar grasa. Al
instalarlos ajústelos con el torque adecuado según las tablas correspondientes
SISTEMA COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA EST. INC.
Estructural
Brazo Giratorio
Realizar inspección mediante VT de la integridad de las guayas tensoras, tratando de encontrar daño en el tejido y corrosión sobre los mismas.
Determinar el estado de todos los accesorios de sujeción de las guayas tensoras laterales: terminales de ojo, perros, tensores y demás. Remplazar los que sean necesarios.
Realizar una inspección mediante VT, MT de las soldaduras y puntos de anclaje de los tensores y soportes de los mismos. Retirar la pintura, limpiar y realizar el procedimiento.
Ajustar o cambiar la tornillería de los flanches que lo ameriten según las inspecciones.
Limpiar todo residuo de corrosión de los pasadores y pines para realizar inspección por UT en los elementos que hacen parte delos tensores y sus soportes.
Soporte góndolas
Limpiar los tornillos de la horquilla de la góndola y realizar inspección por UT.
OBSERVACIONES:
SISTEMA COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA EST. INC.
Neumático Compresor
Controlar que todos los tornillos estén ajustados a tope sobre todo los de la culata y los de la base.
Limpiar cuidadosamente todas las aletas del compresor
Verificar consumo del motor e inspeccionar que las conexiones eléctricas se encuentren ajustadas y no se presenten daños en el cableado de energía eléctrica.
Desarmar los soportes con rodamientos, quitando las tapas para analizar cambio de rodamientos y retenes.
Tomar una muestra de aceite para realizar análisis en laboratorio
Frenos Inspeccionar espesor del plato de freno (mínimo 8mm), realizar ajuste de tornillería según corresponda
Motriz
Reductores
Tomar una muestra de aceite de cada uno de los reductores, para analizar en laboratorio.
Verificar el par de apriete de los tornillos de anclaje de los reductores 600 N.m. En caso de presentarse deterioro en alguno de los tornillos realizar cambio.
Motores DC
Realizar pruebas de aislamiento y consumo de los motores.
Inspeccionar el par de apriete en los tornillos de anclaje 400N.m
Verificar el estado de los rodamientos de los ventiladores, de ser necesario cambiar
Piñón de Ataque
Realizar la medición entre los flancos del piñón y corona, esta no debe superar 1,5mm, utilizar galga para tal fin. Ver figura 1
79
Ventilación Verificar el estado de los rodamientos de los ventiladores, de ser necesario cambiar
OBSERVACIONES:
SISTEMA COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA EST. INC.
ELÉCTRICO Y DE CONTROL
Tablero de Mandos
Mediante la sopladora, limpie los contactores y pulsadores del tablero
Verificar que los pulsadores y contactos no presenten sulfatación y realizar el cambio de los necesarios.
Verificar el ajuste, y rotulación de los pulsadores en el tablero.
Tablero Potencia
Mediante la sopladora, limpie los contactores y pulsadores del tablero
Realice el cambio de relés y contactores según integridad presentada en la inspección.
Verificar los parámetros de programación del PLC y variador, acorde a los lineamientos estipulados en el manual
OBSERVACIONES:
Figura 1. Holgura dientes piñón-corona
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO, libre de manchas.
COLABORADOR NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D., Eléctrico, y/o Mecánico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
80
10.4. ANEXO D. Procedimientos mantenimiento
10.4.1. Procedimiento inspección templetes.
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO PROCEDIMIENTO INSPECCION TEMPLETES Y
SOPORTES POR END
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 80 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Antes de realizar el trabajo diligencie el respetivo permiso de trabajo en alturas e inspeccione los equipos y
estado de salud del personal a realizar la tarea
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
VT y MT Templete
Verifique que la grúa o manlift cumpla con las condiciones de seguridad y puntos de anclaje para acceder al sitio de inspección.
Dejar un auxiliar en piso, para mover la máquina y atender las solicitudes de material
Ubique la atracción de forma horizontal.
En liste los equipos necesarios para el acceso de dos técnicos END, 2 pulidoras, 2 yugos magnéticos y equipo de ultrasonido
Solicite el material necesario para la labor: 6 latas de WCP-2, 3 latas de 7HF, 3 Kg de trapos, Marcador industrial, Gel acoplante UT
Realice el acceso a la plataforma del centro de giro y ubique los equipos y materiales para el UT, los demás consérvelos dentro de la canasta para el inicio de la inspección
Apoyándose en el operario de la grúa o manlift realice la inspección del punto más alejado del templete al punto de conexión con el centro de giro del templete # 1 y # 2. Según se muestra en la figura 1.
Figura 1. Numeración templetes
Retire la pintura de las soldaduras a tope y filete en todos los puntos de anclaje y zona intermedia
Limpiar adecuadamente las zonas sin pintura, realizar VT de las soldaduras y el tensor. Posteriormente aplique la pintura de contaste WCP-2
Inspeccione por MT todas las juntas relacionadas en la figura 2.
Figura 2. Puntos unión templete
Marque las indicaciones encontradas y realice las respectivas anotaciones en la agenda de END
Limpiar adecuadamente las zonas de ensayo, pulir en caso de ser necesario para proceso de pintura
Solicite a la persona en piso que gire la atracción 180°. Y realice la inspección de los templetes # 3 y # 4, teniendo en cuenta en cuenta el procedimiento anterior y figuras 1 y 2.
En caso de encontrarse alguna indicación relevante, informe al Ing. encargado de la labor, para realizar el procedimiento de reparación respectivo.
81
Observaciones:
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
VT y MT Soporte
templetes
Ubíquese en el centro de giro de la atracción, con sus respectivos elementos de seguridad
Pulir todas las soldaduras a tope y filete del soporte # 1. Figura 3
Limpiar las soldaduras y soporte para realizar la inspección por VT
Aplicar pintura de contaste WCP-2 para realizar la inspección
Realice la respectiva inspección por MT de los soportes, marcando las novedades encontradas. Figura 3 y 4
Figura 3. Puntos inspección soportes templete.
Limpiar adecuadamente las zonas de ensayo, pulir de ser necesario para proceso de pintura
Solicitar al auxiliar en piso que gire la atracción 180°
Repetir el procedimiento anterior para la inspección del templete # 2. Figura 3.
En caso de presentarse alguna novedad, informar al Ing. encargado de la labor para realizar el respectivo procedimiento de reparación
OBSERVACIONES:
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC
UT. Pasadores de
Pulir y limpiar los extremos de los pasadores ubicados en el centro de giro que sirven de anclaje para los templetes 1 y 2, además del pasador del soporte #1
82
templetes y soportes
Realice la calibración del equipo de ultrasonido e inspeccione cada uno de los 3 pasadores. Figura 4.
Figura 4. Ubicación pasadores
Realice las observaciones en caso de encontrarse alguna novedad.
Solicitar al auxiliar en piso que gire la atracción 180°
Pulir y limpiar los extremos de los pasadores ubicados en el centro de giro que sirven de anclaje para los templetes 3 y 4, además del pasador del soporte #2
Realizar el procedimiento de inspección por UT para estos pasadores. Ver figura 4.
Realice las observaciones en caso de encontrarse alguna novedad.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO
COLABORADOR NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto E.N.D.
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
83
10.4.2. Procedimiento medición consumo y aislamiento Motores DC
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO PROCEDIMIENTO MEDICION AISLAMIENTO Y CONSUMO
MOTORES DC
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 83 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Antes de realizar el trabajo diligencie el respetivo permiso de trabajo en alturas e inspeccione los equipos y
estado de salud del personal a realizar la tarea
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Medidas aislamiento
Realizar el respectivo análisis trabajo en alturas, y solicitar los EPP dieléctricos para el desarrollo de la labor.
Dejar un auxiliar en el tablero de mandos, para mover la máquina y atender las solicitudes de material.
Acceder al centro de giro de la atracción, des-energizando de antemano la atracción.
Subir mediante lasos los materiales y herramientas requeridos para la labor.
Revisar las conexiones eléctricas y el estado de todos los tornillos del motor DC # 1, verificar que la marca de fe se encuentre en perfectas condiciones. De ser necesario remplazar los conectores. Realizar una limpieza a las delgas con ayuda de una lija fina.
Limpiar las conexiones y las bobinas usando aire seco. Utilizar la sopladora manual.
Revisar las conexiones eléctricas y el estado de todos los tornillos del motor del ventilador # 1. De ser necesario remplazar los conectores.
Limpiar las conexiones y las bobinas usando aire seco. Utilizar la sopladora manual.
Revisar las conexiones eléctricas y el estado de todos los tornillos del motor del ventilador # 2. De ser necesario remplazar los conectores.
Limpiar las conexiones y las bobinas usando aire seco. Sopladora manual
Revisar las conexiones eléctricas y el estado de todos los tornillos del motor DC # 2, verificar que la marca de fe se encuentre en perfectas condiciones. De ser necesario remplazar los conectores. Realizar una limpieza a las delgas con ayuda de una lija fina.
Limpiar las conexiones y las bobinas usando aire seco. Sopladora manual
Tomar las medidas de aislamiento y registrarlas los datos obtenidos a continuación.
Motor DC Rotor
Motor DC 1
Motor DC 2
Motores Trifásicos Fase 1 Fase 2 Fase 3
Motor Ventilador 1
Motor Ventilador 2
Compare las medidas tomadas con el registro de datos anteriores para determinar el grado de avance de desgaste de los motores.
OBSERVACIONES:
84
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Medidas de consumo
Ubicarse detrás de los motores DC sobre la plataforma superior, posicionándose de forma segura y verificando que ningún objeto obstruye el giro de la atracción.
Comunicar al auxiliar en se encuentra en el tablero de mandos, que puede energizar la máquina y proceder con el ciclo de la atracción en vacío.
Realizar la toma de las medidas de consumo con ayuda del multímetro y su debida pinza amperimétrica DC, posteriormente registrar los datos obtenidos en la tabla que se encuentra a continuación:
Motor DC Rotor
Motor DC 1 V: A:
Motor DC 2 V: A:
Motores Trifásicos Fase 1 Fase 2 Fase 3
Motor Ventilador 1 V: V: V:
A: A: A:
Motor Ventilador 2 V: V: V:
A: A: A:
Compare las medidas tomadas con el registro de datos anteriores para determinar el grado de avance de desgaste de los motores.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
85
10.4.3. Procedimiento de inspección del tablero de mandos
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DEL TABLERO DE MANDOS
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 85 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Antes de realizar el trabajo diligencie el respetivo permiso de trabajo en alturas e inspeccione los equipos y
estado de salud del personal a realizar la tarea
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Tablero de Mandos
Verificar que se cuentan con todos los elementos de seguridad personal.
Realizar el alistamiento del material y herramientas que se van a utilizar para la intervención.
Des energizar el tablero de mandos desde la protección principal; bloquear la protección y marcar con letreros que indiquen el estado de mantenimiento.
Retirar todos los tonillos de sujeción del panel principal del tablero de mandos.
Retirar los cables de conexión principal del tablero de mandos.
Verificar uno a uno el estado de los componentes del tablero de mandos (muletillas, pulsadores, pilotos indicadores, interruptores, hongo de emergencia, contactos, etc.)
Realizar una limpieza al interior del cofre del tablero de mandos con aire seco. Utilizar la sopladora manual.
Verificar mediante inspección visual que todos los cables de conexión se encuentren bien ajustados y no presenten sulfatación, corrosión, cristalización, aplastamientos o fisuras.
Aplicar limpia contactos electrónico a todas las terminales de los contactos de todos los elementos de tablero de mandos.
Realizar una limpieza a las terminales de conexión principal del tablero de mandos. Instalar de nuevo el panel principal y accionar cada uno de los elementos del tablero de
mandos, para verificar que no existen atascamientos u obstrucciones mecánicas.
Instalar todos los tornillos de sujeción del panel y torquear moderadamente.
Conectar nuevamente los cables de conexión principal del tablero de mandos.
Retirar las señales y los bloqueos del breaker principal.
Encender la atracción y realizar una prueba de funcionamiento del tablero de mandos, accionando cada uno de los elementos que lo componen. Cerciorarse que todos funcionan correctamente.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
86
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
10.4.4. Procedimiento de inspección para el tablero de potencia.
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA EL TABLERO DE
FUERZA
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 86 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Antes de realizar el trabajo diligencie el respetivo permiso de trabajo en alturas e inspeccione los equipos y
estado de salud del personal a realizar la tarea
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Tablero de Potencia
Verificar que se cuentan con todos los elementos de seguridad personal.
Realizar el alistamiento del material y herramientas que se van a utilizar para la intervención.
Des energizar el tablero de fuerza desde la protección principal; bloquear la protección y marcar con letreros que indiquen el estado de mantenimiento.
Abrir el tablero de fuerza e instalar puestas a tierra secundarias para evitar corrientes o tensiones remanentes del sistema.
Abrir cada protección, porta fusible, guarda motor y breaker que se encuentre en el tablero.
Realizar una limpieza con ayuda de una aspiradora de partículas, a cada uno de los componentes que hacen parte del tablero.
Verificar mediante inspección visual que todos los cables de conexión se encuentren bien ajustados y no presenten sulfatación, corrosión, cristalización, aplastamientos o fisuras.
Verificar que todas las terminales de conexión se encuentran bien ajustadas, aplicando un torque moderado con la mano.
Realizar el cambio de los componentes que presenten deterioros excesivos o posean su tiempo de vida útil ya culminado. Así mismo de aquellos elementos que se encuentren obsoletos para la labor.
Verificar que todos los elementos del tablero se encuentran debidamente marcados e identificados. De ser necesario realizar nuevamente la rotulación según la marcación en los planos eléctricos.
Rearmar nuevamente todas las protecciones, guardamotores, porta fusibles y breaker del tablero.
Retirar las conexiones de puestas a tierra secundarias.
Retirar las señales y los bloqueos del breaker principal.
Rearmar nuevamente el breaker principal y cerrar la tapa del tablero de fuerza. Cerciorarse que este quede bien cerrado.
Realizar una prueba de funcionamiento en vació de la atracción con ciclos automáticos y manuales, para verificar que todos los componentes actúan correctamente.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
Técnico(s)
Auxiliar(es)
87
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M
10.4.5. Procedimiento de inspección para el PLC.
ÁREA DE INGENIERÍA Y MANTENIMIENTO PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PARA EL PLC
VERSIÓN: 1.0
FECHA VIGENCIA: EN REVISION
Código: En revisión
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Página 87 de 1
A M D DÍA DE LA SEMANA
FECHA LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO DOMINGO
UTILICE SIEMPRE LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL: Antes de realizar el trabajo diligencie el respetivo permiso de trabajo en alturas e inspeccione los equipos y
estado de salud del personal a realizar la tarea
COMPONENTE DESCRIPCIÓN DE LA TAREA INC.
Tablero de Control
Verificar que se cuentan con todos los elementos de seguridad personal.
Realizar el alistamiento del material y herramientas que se van a utilizar para la intervención.
Des energizar el tablero de control desde la protección principal; bloquear la protección y marcar con letreros que indiquen el estado de mantenimiento.
Abrir el tablero de control e instalar puestas a tierra secundarias para evitar corrientes o tensiones remanentes del sistema.
Abrir la protección del PLC y el de alimentación de las señales de salida.
Realizar una limpieza con ayuda de una aspiradora de partículas, a cada uno de los módulos que componen el PLC.
Verificar mediante inspección visual que todos los cables de conexión de las señales de entrada y salida de los módulos del PLC se encuentren bien ajustados y no presenten sulfatación, corrosión, cristalización, aplastamientos o fisuras.
Verificar que todas las terminales de conexión de los módulos de entrada y salida se encuentran bien ajustadas, aplicando un torque moderado con la mano.
Verificar que todos los buses de datos de comunicación entre los módulos y el PLC se encuentran en perfectas condiciones y bien ajustados.
Verificar que todas las conexiones del PLC se encuentran debidamente marcadas e identificados. De ser necesario realizar nuevamente la rotulación según la marcación en los planos eléctricos.
Rearmar nuevamente la protección del PLC y de los módulos de salida.
Retirar las conexiones de puestas a tierra secundarias.
Retirar las señales y los bloqueos del breaker principal.
Rearmar nuevamente el breaker principal y cerrar la tapa del tablero de fuerza. Cerciorarse que este quede bien cerrado.
Conectar el computador el PLC y verificar mediante el Software que la programación no presenta fallas de sistema y ni desajustes de configuración.
Realizar una prueba de funcionamiento en vació de la atracción con ciclos automáticos y manuales, para verificar que todos los componentes actúan correctamente.
Verificar en el computador que todas las señales de los diversos sensores y transductores ubicados en la atracción son percibidas por el PLC.
Desconectar el computador y cerrar la tapa del tablero de control. Cerciorarse que este quede bien cerrado.
OBSERVACIONES:
Verificar que todos los componentes remplazados y / o las herramientas utilizadas en el trabajo hayan sido retiradas, chequear que guardas y elementos de protección de partes móviles queden en su sitio. Dejar todo ORDENADO y ASEADO.
NOMBRE FIRMA
88
Técnico(s)
Auxiliar(es)
REVISO/APROBO
Ingeniero de Mtto Eléctrico
ENTREGA LISTO PARA OPERAR DÍA HORA A.M P.M