cuerpo de la monografia
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CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
En la actualidad la alta competencia en un mundo cada vez más globalizado,
no solo exige mejoras en la competitividad de las organizaciones; sino también,
hace necesario que las empresas tengan mucho más claro cuál es la razón de ser
de su negocio, para así no solo concentrarse en su “core bussines” sino que
además puedan trabajar con eficiencia en todas sus operaciones.
En esa medida, las diferentes herramientas de planificación y el control de la
producción han evolucionado; razón por la cual las empresas continúan
cambiando sus prácticas de sistemas de planificación y control de la producción.
Los sistemas de planificación y control de la producción siempre han sido un
área importante para la mejora de la eficiencia de los procesos de fabricación.
Por tal motivo el aspecto central de la monografía estará enfocada en la
evaluación y diagnóstico del funcionamiento del sistema actual de planificación y
control de la producción de la empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
El capítulo II, referido a las Generalidades del estudio presenta la
justificación del estudio, así como los objetivos generales y específicos del
estudio.
El capítulo III presenta el marco teórico referido a los Sistemas de
Planeamiento y Control de la Producción.
El capítulo IV analiza los aspectos generales de la empresa, su
organización, las líneas de sus procesos productivos y una breve descripción de
las actividades que comprenden cada una estas líneas en términos de productos,
procesos, materiales, equipos, personal, etc.
El capítulo V se enfoca en el diagnóstico del sistema de planificación y
control de la producción comentándose sobre las deficiencias del sistema actual,
el proceso para la obtención de información de temas concernientes a los
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pronósticos y los sistemas de planificación y control de la producción vigente y las
metodologías y técnicas que utilizan.
El capítulo VI propone el planteamiento de un sistema de planificación y
control de la producción con el detalle de los diferentes elementos a ser
considerados en su elaboración haciéndose un comparativo entre el sistema
vigente y la propuesta elaborada.
Los capítulos VII y VIII resumen las conclusiones y recomendaciones del
estudio realizado.
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CAPÍTULO 2: GENERALIDADES
2.1 Justificación
Las razones por las que se escogió este tema, se han basado en el
interés desarrollado en el tema de Planeamiento y Control de la
Producción, como consecuencia de las responsabilidades operativas del
encargado de dicha área y del interés, producto de la actividad cotidiana,
hacia los temas de Planificación que se enlazan con la elaboración de un
plan de producción.
Por otro lado, es un aspecto de alta importancia para cualquier industria
que desea dar un giro en su Sistema de Planeamiento y Control de la
Producción empleados, ya que por aspectos de economía y eficiencias,
es preferible basar las actividades operativas del negocio de acuerdo a
un plan estructurado respecto a desarrollar sus actividades operativas de
producción sin haber elaborado pronósticos sobre la base de
información sólida respecto a estimados. Ello lleva a incurrir en pérdidas
por almacenamiento de productos que no lograron salir a la venta.
Por ello, se decidió desarrollar una propuesta que se pone a
consideración a la empresa Soluciones Alimenticias S.A.C. y a partir del
análisis y diagnóstico del sistema de Planeamiento y Control de la
Producción empleados, proponer mejoras para su optimización en el
diseño del mismo.
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2.2 Situación Problemática
SOLUCIONES ALIMENTICIAS S.A.C. como empresa ha logrado un
posicionamiento de prestigio y liderazgo en el mercado de elaboración
de alimentos para el consumo humano, habiéndose especializado en la
producción y comercialización de fórmulas alimenticias con alto valor
nutritivo y que son formulados, en cada caso en particular, con los
componentes adecuados para combatir los problemas de desnutrición o
malnutrición desnutrición de la población en edad escolar.
A través del tiempo que se tiene en el mercado hemos logrado combinar
la nutrición que provee nuestras diversas formulaciones con el agradable
sabor y el aroma de nuestros productos, garantizando una excelente
calidad gracias al uso adecuado de la tecnología tanto en maquinarias,
proceso de elaboración como en el envasado de los mismos
En esa medida, gracias a la tecnología de nuestros procesos, la
balanceada formulación en la combinación de nutrientes así como las
características adecuadas de aroma y sabor nos hemos constituido en
uno de los principales proveedores de los Programas Sociales del
Estado y contribuir al logro de uno de los objetivos central del Gobierno
Nacional: disminuir la desnutrición o malnutrición.
Sin embargo, a pesar de que la empresa cuenta con su sistema de
producción que incorpora rigurosos controles a lo largo de los procesos
y contar con un sistema de Planeamiento y Control de la Producción,
quienes vivimos el día a día en la actividad de planta observamos que
estos programas no toman como referencia información de demanda
proyectada lo que genera producción que va a formar parte de un stock
que al final no es empleada o necesita ser reprocesada e inclusive sobre
producción y el abastecimiento de insumos que son sub utilizados.
Como resultado de esta situación se tiene que la programación y
reprogramación son la constante lo que genera la utilización de horas
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extras en productos no programados o reproceso por excedente de
producción, afectando a rentabilidad.
No se cuenta con una programación de producción de tal manera que
se aproveche al máximo la capacidad sin tener que aumentar el costo de
producción e incurrir en pérdidas.
En esa media, se hace necesario el desarrollo de propuestas para lograr
mejoras en el Sistema de planificación y control de la producción y
aprovechar de mejor forma los recursos con los que cuenta la empresa.
Para ello, a partir de la evaluación y diagnóstico del funcionamiento del
sistema actual de planificación y control de la producción de la empresa
se desarrollarán propuestas a efecto de introducir mejoras que
contribuyan a mejorar la producción sobe la base de la elaboración de
los programas de producción que tomen como referencia información de
los pronósticos de demanda calculada para los periodos de producción
programados.
2.3 Objetivo general
Desarrollar y proponer un sistema de planeamiento y control de la
producción con base en la demanda calculada para la empresa
Soluciones Alimenticias S.A.C.
2.4 Objetivos específicos
Realizar el diagnóstico acerca del sistema de planeamiento y control
de la producción vigente en la empresa con el fin de identificar
oportunidades de mejora.
Identificar los principales problemas que se presentan en el sistema
de planeamiento y control de la producción actual.
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Efectuar la proyección de la demanda (plan de ventas anual) a fin de
estructurar el proceso de producción el cual responda a las
necesidades de las proyecciones y estén alienadas con el plan de
ventas.
Proponer un Sistema de Planeación y Control de la Producción con
base a la demanda calculada que permita realizar una programación
efectiva, garantizando la calidad del producto y el cumplimiento de
los programas de entregas.
Analizar que se tendría al considerar dichas mejoras en el sistema
planteado mostrando un cuadro comparativo entre la situación actual
y propuesta.
2.5 Delimitación y Viabilidad del Estudio
El estudio estará delimitada a las líneas de crudos y cocidos del área de
Producción la cual depende de la Gerencia de Operaciones y es el
área que tiene a su cargo el proceso productivo de elaboración de las
diferentes formulaciones que se fabrican productos como: hojuelas de
cereales, papillas y cereales Instantáneos los que se formulan sobre la
base de las especificaciones precisadas en las hojas técnicas que
precisan los detalles de composiciones y proporciones de las mezclas
que se trabajan.
Respecto a la viabilidad del mismo, al estar mis responsabilidades
relacionadas con el Planeamiento y Control de la producción de las
actividades operativas de la empresa se cuenta con la información
disponible referida a como está organizado el proceso de Planeamiento
y Control de la Producción vigente.
Por otro lado, la alta dirección de la empresa ha mostrado interés en la
propuesta de mejora y ha comprometido su apoyo.
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2.6 Diseño Metodológico
Respecto al diseño metodológico se tomará como referencia el enfoque
de la planeación o programación agregada el cual tómo eje de relación
entre la oferta y la demanda de producción y tiene como enfoque
determinar las cantidades y los tiempos de producción en un horizonte
de planeación de 12 meses.
Con este enfoque se posibilitará el establecer niveles de inventario, de
producción que nos permita enfrentarnos a un mercado fluctuante.
Como resultado de la planeación agregada, deben tomarse decisiones y
establecerse políticas que se relacionan con las horas extras,
contrataciones, despidos y niveles de inventario que se traducirán en el
Plan Maestro de Producción.
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CAPÍTULO 3: MARCO TEÓRICO
3.1 Sistema de planificación y control de producción
El Sistema de Planificación y Control de la Producción ilustra
apropiadamente las características de los sistemas de producción, en tanto
permite abordar la planificación y control de los procesos de fabricación de
manera integrada que contemplan tanto los Pronósticos de Demanda,
Planes Agregados, los Planes Maestros de Producción y la Gestión de
Materiales, así como los niveles de ejecución.
La planeación es la función administrativa que determina anticipadamente
cuáles son los objetivos que deberán alcanzarse y qué debe hacerse para
lograrlos de la mejor manera posible. La planeación está volcada hacia la
continuidad de la empresa y se centra en el futuro. Su importancia radica en
esto: sin la planeación la empresa queda pérdida en el caos. Así, a partir de
la elaboración de los objetivos que deberán alcanzarse la planeación
determina qué se debe hacer, cuándo, quién debe hacerlo y de qué manera.
Por otro lado, el control de la producción es la función administrativa que
consiste en medir y corregir el desempeño para asegurar que los planes
sean ejecutados de la mejor manera posible. La tarea del control es verificar
si todo se hace de conformidad con lo que fue planeado y organizado de
acuerdo con las órdenes dadas para identificar los errores o desviaciones,
con el fin de corregirlos y evitar sus repeticiones.
3.1.1) Estrategia de producción
Diversos autores coinciden en que la estructura de producción es una
estrategia funcional, que debe derivarse de la estrategia empresarial, siendo
coherente con ella, así como con las restantes estrategias funcionales y
emitir como resultado, un patrón consistente en la toma de decisiones.
Asimismo, la misión, las competencias distintivas, los objetivos y las
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políticas, conforman el corazón de esta estrategia, para lo cual se usa la
planeación estratégica, que define la estrategia empresarial.
De acuerdo a Ibarra (2003), una definición más enfocada a la competitividad
del sistema de producción, se expresa como el conjunto de decisiones sobre
los objetivos, políticas y programas de acción en producción, coherentes con
la misión del negocio, a través de las cuales una empresa compite y trata de
obtener cierta ventaja sobre la competencia.
3.1.2) Pronósticos
En aproximación a lo expresado, Buffa & Sarin (1995), afirman, los
pronósticos son el primer paso dentro del proceso de planificación de la
producción y estos sirven como punto de partida, no solo para la elaboración
de los planes estratégicos, sino además, para el diseño de los planes a
mediano y corto plazo, lo cual permite a las organizaciones, visualizar de
manera aproximada los acontecimientos futuros y eliminar en gran parte la
incertidumbre y reaccionar con rapidez a las condiciones cambiantes con
algún grado de precisión.
De acuerdo a Domínguez Machuca, J.D; Machuca, M.D; García, S.G; Ruiz,
A.J; Álvarez, M.G. (1995), los pronósticos según el horizonte de tiempo
pueden ser de largo, mediano o corto plazo y su empleo va desde la
elaboración de los planes a nivel estratégico hasta los de nivel operativo.
Los pronósticos según el procedimiento empleado pueden ser de tipo
puramente cualitativo, en aquellos casos en que no se requiere de una
abierta manipulación de datos y solo se utiliza el juicio o la intuición de quien
pronostica y puramente cuantitativos, cuando se utilizan procedimientos
matemáticos y estadísticos que no requieren los elementos de juicio. Entre
los métodos Cualitativos están: el método Delphi, el método del juicio
informado, el método de la analogía de los ciclos de vida y el método de la
investigación de mercados. Entre los métodos cuantitativos están: los
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métodos por series de tiempo y métodos causales. La tabla 1 presenta una
clasificación de estos métodos de pronósticos.
Tabla 1: Clasificación de los métodos de pronóstico.
MÉTODOS NOMBRE HORIZONTE
Métodos cualitativos
Delphi Mediano y largo
Juicio Informado Corto
Analogía de ciclos de vida Mediano y largo
Investigación de Mercados Mediano y largo
Métodos cuantitativos
TIPO NOMBRE HORIZONTE
Series de
Tiempo
No formales Corto
Promedio Simple Corto
Promedio Móvil Corto
Suavización exponencial Corto
Suavización exponencial cuadrática Corto
Suavización exponencial estacional Corto
Filtración adaptiva Corto
Descomposición clásica Corto
Modelos de tendencia exponencial Mediano y largo
Ajuste de la curva S Mediano y largo
Modelo de Gompertz Mediano y largo
Curvas de crecimiento Mediano y largo
Census II Corto
Box-Jenkins Corto
Causales
Regresión simple Mediano
Regresión múltiple Mediano
Indicadores principales Corto
Modelos econométricos Corto
Regresión múltiple de series de tiempo Mediano y largo
Fuente: William Sarache Castro, (2005)
El mejor pronóstico es aquel, que además de manipular los datos históricos
mediante una técnica cuantitativa, también hace uso del juicio y el sentido
común empleando el conocimiento de los expertos
3.1.3) Planificación y control de producción
El proceso de planificación y control de la producción debe seguir un
enfoque jerárquico, en el que se logre una integración vertical entre los
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objetivos estratégicos, tácticos y operativos y además se establezca su
relación horizontal con las otras áreas funcionales de la compañía.
Básicamente el Flujo general de las actividades de planificación y control de
la producción son (Stephen N. Chapman 2006)
:
Pronósticos
Plan estratégico
Plan de ventas y operación
Programa maestro
Planificación de recursos
Pedidos de Clientes
Plan de requisitos de materiales
Plan aproximado de capacidad
CRP detallado
Compras DespachosControl de
Entrada/Salida
DEMANDA RECURSOS
PLANIFICACIÓN
EJECUCIÓN
Figura 1: Flujo general de las actividades de planificación y control
Fuente: Elaborado por Stephen N. Chapman (2006)
El sistema de planificación y control de la producción considera la
programación de la demanda, cuya información ingresa a la planificación de
la producción, así como al programa maestro de producción.
a) Planificación agregada y planificación de los recursos
Según el punto de vista de Heizer y Render (1997), el Plan agregado
significa combinar los recursos adecuados en términos generales o
globales.
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Según Domínguez et alii (1994:10):…”trata de concretar el plan, es
decir todas la unidades agregadas, para periodos normalmente
mensuales, considerando las variables de producción, intentando
cumplir con el plan a largo plazo”.
De acuerdo a Domínguez et alii (1994) se deben considerar para el
plan de agregado las cantidades anuales del plan de producción en
cifras mensuales o trimestrales; otras posibles fuentes de demanda
para obtener las necesidades mensuales totales de la producción
agregada. La desagregación en periodos más cortos se llevará a cabo
en el Programa Maestro de Producción (PMP). Así también, muestra
tres opciones de estrategias para realizar la planificación agregada las
cuales son:
Estrategia Caza, se enfoca en ajustarse a la demanda. Para lo cual
hace uso de diversas vías, tales como contrataciones, despidos,
horas extras, etc. También intenta conseguir flexibilidad en los
cambios de demanda y mantener un bajo nivel de inventarios.
Estrategia Nivel, busca mantener constante la mano de obra,
dejando invariable la producción regular por periodos, aunque para
hacer frente a las necesidades puede cambiar con contratación
eventual, horas extras, entre otras.
Estrategia Mixta, que engloba las dos estrategias anteriores. Da
mayor flexibilidad, pero complica el problema de la planificación
debido a la mayor cantidad de alternativas.
b) Programa maestro de producción
Un PMP, indicará el número de productos o artículos que producirá y
cuándo, lo cual debe ser coherente con el plan de producción dado.
Este último muestra el nivel global del output en términos generales, el
que otorga los límites al PMP, según consideraciones de Heizer &
Render et alii (1997).
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El programa maestro indica que se debe satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de producción, establece que y cuánto desagregar
el plan de producción. Por ello en una parte el nivel de desagregación
es mayor, esto no quiere decir que existan desajustes semanales, para
lo cual se debe de analizar el aproximado de capacidad, de ahí se
derivarán las otras necesidades de otras actividades. Posibles
problemas podrían rehacer el plan agregado, por ello el PMP debe
tener estabilidad, para tener respuestas competitivas ante cambios de
la demanda. (Heizer, 1997; Domínguez , 1994)
Figura 2: Plan de Empresa y el Programa Maestro de Producción
Fuente: Elaborado por Dominguez (1994, 64)
c) El Plan aproximado de capacidad ( Rough Cut Capacity Planning)
Nos da una primera visión aproximada de las necesidades de ciertos
recursos claves. El PMP marca las características básicas del plan
aproximado de capacidad, trabajándose con un plazo de 3 meses a un
año, considerando que se trabaja por producto y no por familias como
seria en el caso de usar el plan agregado de producción. (Domínguez
Machuca 1995). La Capacidad se obtiene a través de:
OB
JETI
VO
S
PLAN COMERCIAL
PLAN FINANCIERO
PLAN ESTRATEGICO
PLAN DE PRODUCCIÓN A LARGO PLAZO
RECURSOS DISPONIBLES
CAPACIDAD INSTALADA
MANO DE OBRA
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
INVESTIGACIÓN DE MERCADOS
OTRAS FUENTES DE DEMANDA (Almacén,
otras plantas, etc.)
Cartera de pedidos de
clientes
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Listas de capacidad ( capacity bills)
Perfiles de recursos ( Resource Profiles)
Planificación de capacidad usando recursos agregados (Capacity
Planning Using Overall Factors).
d) MRP(Material Requirement Planning)
Para el sistema de Planificación y control de producción, el MRP motor
vendría a ser el conjunto de sistemas para indicar dónde estará lo
necesario para cumplir con la producción establecida en el PMP, y
finalmente el estudio de los sistemas de control para priorizar las
ordenes de trabajo, así como la de las compras.
Según Zornoza (2004), el MRP I (Material Requirement Planning) o
planificador de las necesidades de material, es el sistema de
planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las
preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales.
En este caso no es necesario prever la demanda, sino que ella es
calculada a partir del PMP, en el que se indica la cantidad del producto
final. Con ellos se conocen las fases que requiere cada producto y
cuáles son sus componentes, es decir la lista de materiales.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se
necesitan para llevar a cabo el plan maestro de producción, no sólo de
los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fábrica
en mano de obra y máquinas. Este sistema da respuesta a las
preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y cuáles son los recursos
disponibles para ello. (Vollmann et alii, 1988).
Así el MRP II, aporta un conjunto de soluciones que proporciona un
completo sistema para la planificación de las necesidades de recursos
productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestión de
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cualquier recurso, que participe en el proceso productivo. Los alcances
de este sistema son los siguientes:
Gestión avanzada de las listas de materiales
Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios
propios o por grupo
Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos
productivos
Cálculo automático de las necesidades de producto y material
Ejecución automática de pedidos.
Los beneficios más significativos del MRP II son:
Disminución de los costos de Stocks
Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
Reducción de horas extras y contrataciones temporales
Reducción de los plazos de contratación.
Incremento de la productividad.
Reducción de los costos de fabricación.
Mejor adaptación a la demanda del mercado.
Los Inputs fundamentales del sistema MRPII Son los siguientes:
Plan de ventas, con él se establecerá el Plan agregado de
producción, que dará el primer paso para la planificación y la
programación
Base de datos del sistema MRPII
Retroalimentación va desde la fase de planificación.
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CAPÍTULO 4: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
4.1 Misión y Visión
Misión: La misión de Soluciones Alimenticias es “brindar a través de
sus productos, una buena nutrición a los consumidores más
vulnerables, cumpliendo con los requerimientos regulados por los
organismos nacionales e internacionales competentes”.
Visión: “Ser la empresa líder en el mercado, que destina sus esfuerzos
en la elaboración de productos a partir de los recursos naturales de la
región andina con el propósito de atender a los menos favorecidos”.
4.2 La Empresa
Soluciones Alimenticias S.A.C. (SOAL) es una compañía localizada en
Lima, Perú, ubicada en Av. Los Incas N° 1244 - Urb. El descanso – Ate.
La empresa inició sus actividades económicas en Mayo de 1995
produciendo galletas de agua para los programas sociales; hoy somos
una empresa de gran prestigio, líder en nuestro mercado y con
reconocimiento en la elaboración y comercialización de alimentos para el
consumo humano de alto valor nutritivo como son las hojuelas de
cereales, papillas y Cereales Instantáneos.
Actualmente la empresa se dedica fundamentalmente a la elaboración
de alimentos para el consumo humano, habiéndose especializado en
aquellos con alto contenido de nutrientes, diseñando en cada caso los
componentes adecuados para combatir los problemas de desnutrición o
malnutrición establecidos en la población a atender, por ello todo el
proceso está sometido a rigurosos controles, desde la adquisición de la
materia prima e insumos hasta la distribución del producto terminado,
basándose en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad HACCP
(Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos).
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4.3 Personal y estructura organizacional
Personal
Para la realización de sus actividades la empresa cuenta con estándar
de 46 operarios distribuidos de la siguiente manera:
Tabla 2: Cuadro de Distribución de Personal
Área Sexo Total N° de
Trabajadores Masculino Femenino
Limpieza y Molienda de Granos 9 0 9
Extrusión 6 0 6
Envasado de Crudos 7 1 8
Envasado de Cocidos 6 10 16
Movimiento de Materiales 1 0 1
Mantenimiento 1 0 1
Volantes (Vacaciones y Permiso) 5 0 5
Total N° de Trabajadores 35 11 46
Fuente: Elaboración Propia
La empresa cuenta con un área de recursos humanos el cual habilita
personal para toda la empresa. La búsqueda del personal se realiza
mediante anuncios en las diferentes bolsas de trabajo y en la página
web de la empresa. El encargado de la selección del personal es el Jefe
de RRHH en coordinación con el Jefe inmediato de la persona a
contratar.
Estructura Organizacional
La empresa Soluciones Alimenticias S.A.C. se ha estructurado bajo la
una forma de organización la misma que se muestra en el gráfico
adjunto (figura 4).
La dirección general de la empresa y la toma de decisiones estratégicas
recae en el Gerente General. Las actividades de planta son manejadas
por el Jefe de Operaciones quien, es una especie de representante de la
Gerencia y, ejerce la máxima autoridad en la planta.
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Figura 3: Organigrama de Soluciones Alimenticias S.A.C.
Fuente: Empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
Gerencia General
Operaciones LogisticaProcesos y Licitaciones
Administración Financiera
Producción
Calidad
PCP
Secretaria
Mantenimiento
Supervisor de Producción
Colaboradores
Inspectores
Laboratorio
Asist. De Laboratorio
Mandatario Legal
Gestor Comercial
Especialista Técnico
Asist. de Legal
Asist. Comercial
Tesorería
RRHH
Contabilidad
Asist. RRHH
Secretaria
Costos
Asist. Contable
Aux. Contable
Compras
Control de Inventarios
Asist. de Compras
Almacén
Asist. Logistica
Gestor de Documentos
PromocionesAsist. Gerencia
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4.4 Productos que elabora y mercado que abastece
Actualmente Soluciones Alimenticias S.A.C tienen un portafolio de a 9 tipos
de productos los cuales están agrupados dentro de dos líneas de
productos: productos crudos y cocidos.
Productos Cocidos: Los mismos no requieren cocción para su consumo.
Los productos que constituyen esta línea son:
Tabla 3: Productos Instantáneos o cocidos
PRODUCTO PESO
Avena Instantánea 500gr
Cereal Instantáneo (Durazno y Vainilla) 500gr
Enriquecido Lácteo (Durazno, Piña y Vainilla) 150gr
Papilla Instantánea 900gr
Fuente: Elaboración propia
Productos Crudos: Requieren cocción para su consumo. El portafolio está
constituido por lo siguiente:
Tabla 4: Productos crudos
PRODUCTO PESO
Hojuelas de Quinua Enriquecidos 500gr
Hojuelas de Cereales Enriquecidos 500gr
Hojuelas de Cereales Enriquecidos 440gr
Hojuelas de Cereales Enriquecidos Azucarados 500gr
Hojuelas de Cereales Enriquecidos Azucarados 580gr
Fuente: Elaboración propia
Gracias a la tecnología y a la combinación de nutrientes sumados al
aroma y sabor característicos de sus productos, Soluciones Alimenticias
se ha constituido en uno de los principales proveedores de los Programas
Sociales del Estado, contribuyendo así al logro del objetivo eje de estos
programas disminuir la desnutrición o malnutrición infantil en las diferentes
zonas del país.
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4.5 Proceso productivo
En este punto desarrollaremos, de forma general, las diferentes
operaciones que intervienen en el proceso productivo, además para tener
una visión gráfica de la secuencia se adjuntara los diagramas de
operación de proceso por cada línea de producto mostrando a detalle
cada actividad para obtener el producto final.
Descripción del proceso productivo general
A continuación se detallan las etapas que tienen lugar para el proceso
productivo.
Es preciso señalar que antes del inicio del proceso en planta se realiza la
limpieza y desinfección de los equipos y del área de trabajo para así
garantizar la obtención de un producto inocuo. El personal supervisor
deberá verificar si los equipos están en buen funcionamiento (pues
previamente el personal de mantenimiento dejó todos los equipos en
buenas condiciones), y constatar la limpieza y adecuada desinfección de
los mismos.
Las supervisores también tienen que verificar si el personal de producción
esta adecuadamente vestido para dejar todo acondicionado para dar inicio
de la producción. Las actividades que tienen lugar en este proceso
productivo son:
A. Despajado: Para esta operación se cuenta con un equipo despajador
que permite realizar la separación de granos enteros de la cáscara y
pajillas sueltas.El principio de esta operación se basa en la diferencia
de pesos específicos. La materia prima es alimentado hacia una tolva
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y en su caída pasa por una corriente de aire permite que se separe la
cáscara y pajillas. En esta operación se controla el porcentaje de
cáscara y/o pajilla suelta presente en los granos. Este proceso se
emplea tanto para la Quinua, Avena, Kiwicha y la Cañihua.
B. Despedrado: En caso de que no se cumplieran con los límites
establecidos de materias extrañas, los granos y leguminosas pasan
por el proceso de despedrado. Para ello se cuenta con un equipo
despedrador compuesto de una vibradora inclinada y malla con cribas
diminutas que cuentan con un diámetro y un mecanismo retenedor de
materias extrañas (piedras), el principio de esta operación se basa en
la diferencia de pesos específicos donde se separan los granos y las
piedras, estos últimos se recogen y eliminan. Este proceso se aplica
para cuando se procesa la Quinua, Kiwicha, Cañihua y la Cebada.
C. Laminado: Los sacos con productos son vertidos a la tolva de
alimentación de la laminadora, la cual se conecta a un tornillo sin fin
permitiendo el proceso de laminado; los granos antes de caer en la
tolva de la laminadora pasa por un “house” que en su interior tiene
juego de imanes que detecta y atrapa cuerpos metálicos. Los granos
descienden por el tornillo sin fin entre los dos cilindros laminadores de
acero inoxidable. El paso de los granos enteros es regulado de modo
que transforma los granos enteros en hojuelas. Los granos que
generalmente se laminan son la avena pelada estabilizada, cebada
pelada, el trigo pelado, quinua, kiwicha y la cañihua.
D. Molienda: Los granos de cereales o leguminosas aprobados para el
proceso son reducidos de tamaño en un molino de discos que tienen
mallas intercambiables con cribas diminutas. La tolva de alimentación
se encuentra provista de imanes para la detección de trozos
metálicos. El producto molido se recoge en sacos limpios de primer
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uso y son almacenados temporalmente hasta usarlo en el siguiente
proceso. Los granos que pasan por esta operación son el maíz, arroz,
cebada, soya, maca, otros.
E. Pesado y ensacado: Los granos molidos y/o laminados, y el azúcar
(si se tamiza) se envasan en sacos de polipropileno limpios siendo
estos cosidos mecánicamente en su extremo superior. Son
identificados con el nombre del producto y cada saco cuenta con una
capacidad según sea el producto, de 50 kg, 40kg y 30 kg.
F. Almacenaje de productos en proceso: Los sacos conteniendo las
harinas crudas y hojuelas de los diferentes cereales o leguminosas y
el azúcar que se utilizan en los procesos posteriores, son
almacenados en el almacén de productos en proceso II, son estibados
en rumas sobre parihuelas de madera pulida, separados por
protectores de cartón y/o papel kraft removibles considerando
distanciamiento entre pared y rumas.
Línea de Crudos
A. Dosimetría: La formulación a utilizar puede variar en función al
producto final, puesto que cada uno de ellos se rige por las
especificaciones o requerimientos exigidos por el cliente. El pesado o
fraccionamiento se realiza en forma secuencial llevándose un control
sobre el peso de cada ingrediente. Los insumos pesados son colocados
sobre parihuelas protegidas en función al batch de producción, antes de
ser entregado a la siguiente operación. Las balanzas usadas para la
Dosimetría de Insumos mayores y menores están calibradas a fin de
garantizar una dosificación correcta, los cuales están previstos en el
programa de calibración de equipos.
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B. Mezclado: Se cuenta con 02 máquinas mezcladoras helicoidales de
acero inoxidable con capacidad de 250 Kg cada una.
C. Envasado automático de productos azucarados: Para este proceso
se utiliza una envasadora vertical con tres balanzas automáticas. El
producto que se encuentra en las tolvas de alimentación del equipo es
conducido hacia las balanzas por efectos de la vibración mecánica,
cada balanza del equipo pesa y luego descarga hacia una tolva que
alimenta un tubo formador que contiene mordazas accionadas
mecánicamente, el cual realiza el envasado y sellado programado. Al
interior de este formador se encuentra adheridos imanes internos para
la retención de trozos metálicos. El producto envasado es cerrado con
un sello transversal y un sello longitudinal, toda esta operación es
previamente programada en un tablero electrónico para el peso exacto
del producto, el tamaño de la bolsa así como el rotulado donde se
consigne el lote, fecha de producción y fecha de vencimiento.
El pesaje tiene una tolerancia de variación de peso concordante con la
norma metrológica peruana NMP 002-1995 que establece el contenido
neto de Producto envasado o lo especificado por el cliente.
Las bolsas llenas son trasladas por una faja transportadora hacia la mesa
de trabajo para su embalaje.
D. Envasado automático de productos sin azúcar
Se utiliza para este proceso una envasadora volumétrica vertical
automática, la cual está conectada al equipo mezclador antes indicado. El
producto ingresa a través de la tolva de recepción ubicada en la zona
superior del equipo envasador, la dosificación se realiza a medida que se
va formando una nueva bolsa. El equipo en mención está provisto de
imanes internos para la detección de trozos metálicos.
24
La envasadora codifica o rotula las bolsas durante el proceso de
formación de la misma, número de lote, fecha de producción y fecha de
vencimiento.
El producto envasado es cerrado con un sello transversal y otro
longitudinal, el peso del producto es comprobado por muestreo. Ello corre
a cargo del personal de línea utilizando balanzas electrónicas calibradas.
El pesaje tiene una tolerancia de variación de peso concordante con la
norma metrológica peruana NMP 002-1995 que establece el contenido
neto de producto envasado ó lo especificado por el cliente.
El personal de línea está entrenado para separar el producto que no
cumpla con los rangos de peso previstos o para efectuar la corrección del
mismo, asimismo, también está entrenada para verificar visualmente, el
correcto sellado de cada bolsa de producto obtenido.
E. Embalaje: Las bolsas selladas son acomodadas en sacos de
polipropileno, conteniendo un promedio de 50, 70 y 80 unidades cada
uno, siendo éstos cosidos en su extremo superior. La presentación está
definida por el cliente.
F. Pesado de sacos: Los sacos con las bolsitas totales son pesados
antes de ser cocidos según los parámetros para cada cliente.
G. Empaletado: Los sacos una vez cosidos y pesados son colocados
sobre parihuelas de madera en rumas de 6 filas; diariamente el lote
producido es transportado al almacén de productos terminados.
H. Transporte de producto terminado al Almacén PT: El producto
terminado es trasladado en Pallets protegidos con strech film al
almacén de producto terminado, se lleva en vehículos propios, cerrados
y limpios que protegen y garantizan la inocuidad de los productos
25
finales hasta el almacén; antes del carguío se realiza una inspección
interna a la tolva del vehículo según lo establecido en el procedimiento
de transporte de producto terminado al almacén producto terminado.
Línea de Cocidos
A. Tamizado: Se procede a tamizar el maíz, la soya y otro grano que sea
necesario. La descripción del equipo ha sido descrita anteriormente.
B. Despedrado: Se procede a despedrar la cebada. La descripción del
equipo ha sido descrito anteriormente
C. Molienda: La molienda es de acuerdo a la granulometría específica de
cada producto que se va a extruir. La descripción del equipo ha sido
descrita anteriormente.
D. Pesado y ensacado: Los granos molidos se envasan en sacos de
polipropileno limpios siendo estos cosidos mecánicamente en su extremo
superior. Son identificados con el nombre del producto y cada saco
cuenta con una capacidad según sea el producto.
E. Almacenaje de productos en proceso: Los sacos conteniendo las
harinas crudas de cereales o leguminosas que se utilizan en los procesos
posteriores son estibados en rumas sobre parihuelas de madera pulida,
separados por protectores de cartón y/o papel kraft removibles
considerando distanciamiento entre pared y rumas.
F. Dosimetría: La formulación que se utiliza esta en función de las
especificaciones o requerimientos del producto final que se desea
obtener, ceñidas a la normativa vigente. El pesado o fraccionamiento se
realiza en forma secuencial llevándose un control sobre el peso de cada
26
ingrediente, los insumos pesados son colocados sobre parihuelas antes
de hacer la siguiente operación. La balanza utilizada está calibrada a fin
de garantizar una dosificación correcta.
G. Mezclado de harinas: Para el mezclado de harinas y hojuelas se cuenta
con un tornillo sin fin de acero inoxidable para elevar los ingredientes a
una máquina mezcladora helicoidal de acero inoxidable que cuenta con
una capacidad de 200 Kg. Esta operación se realiza en 15 minutos, la
mezcla es depositada en tolvas de alimentación, seguidamente el
producto pasa al extrusor mediante un tornillo sinfín de acero inoxidable.
H. Extrusión: Las mezclas de harinas y hojuelas son sometidas a un
proceso de extrusión, el cual requiere una alta temperatura (130 °C a
160°C) de exposición y presión para la formación del producto extruído
y/o expandido. El producto obtenido presenta un índice de gelatinización
que llega a un mínimo de 94% y una humedad final < 5%. La extrusión se
realiza en dos extrusores, donde se controla en ambos la temperatura.
I. Enfriado, Molienda y clasificado: El producto extruido cae sobre una
faja transportadora la cual está cubierta por una campana extractora de
vapor, esta descarga a un embudo y es succionado neumáticamente y de
modo inmediato a una tolva de enfriamiento, la cual extrae el calor del
producto por medio de un sistema interno que provee aire forzado; pues
dicha tolva posee dos malla cribadas laterales que sirven para el libre flujo
de aire.
La molienda se realiza en dos molinos de martillos que posee mallas de
1.5 mm, el producto obtenido se clasifica neumáticamente en el mismo
equipo de la molienda, obteniéndose un producto clasificado por tamaño
de partícula con un porcentaje entre 60 % y 96% en un tamiz ASTM Nº
100 a través de la cual se asegurará la obtención de una óptima
27
granulometría. Cada molino cuenta con su sistema de clasificación
independiente y están provistos internamente de imanes retenedores de
trozos metálicos.
J. Ensacado: La base extruida se envasa en sacos de polipropileno nuevos
y limpios, los cuales poseen una bolsa de polietileno interior siendo
cocidos en su extremo superior. El peso de base extruida por saco esta
dado por la especificación técnica y particular dependiendo de la mezcla
preparada. Los sacos conteniendo la base extruida que se utiliza en los
procesos posteriores son estibados en rumas sobre parihuelas de madera
pulida, separados por protectores de cartón y/o papel kraft removibles
considerando distanciamiento entre pared y rumas.
K. Pesaje y dosimetría: La formulación a utilizar puede variar en función al
producto comercial a abastecer puesto que cada uno de ellos se rige por
las especificaciones nutricionales exigidas por el comprador. El pesado o
fraccionamiento se realiza en forma secuencial llevándose un control
sobre el peso de cada ingrediente. Los insumos son colocados sobre
parihuelas en función al batch de producción, antes de ser entregados a
la siguiente operación. Para el caso de la grasa vegetal se realiza la
fusión de la misma controlándose la temperatura. Las balanzas usadas
para la dosimetría de insumos están calibradas a fin de garantizar una
dosificación correcta los cuales están previstos en el programa de
calibración de equipos.
L. Mezclado: Se cuenta con una mezcladora de acero inoxidable con
paletas removedores helicoidales con capacidad máxima de 700 Kg en la
que se adicionan todos los insumos en el siguiente orden: primero las
bases extruidas, el azúcar, minerales, vitaminas, saborizantes y/o
aditivos, la grasa vegetal es abastecido por aspersión, el tiempo de
mezcla es de 20 minutos para garantizar un buen homogenizado del
28
producto La mezcla final es transportada a la envasadora automática a
través de un tornillo sin fin o en cunetas de acero inoxidable con tapa para
un envasado manual.
M. Rotulado de envases: Las bolsas de polietileno son rotuladas con el
codificador automático en dónde se coloca el número de lote, fecha de
producción, fecha de vencimiento y el sabor si se diera el caso.
N. Llenado: El producto mezclado en contenedores de acero inoxidable, es
envasado en cada bolsa o unidad previamente rotulada de forma manual
con la ayuda de cucharones de acero inoxidable. Las operarias se ciñen a
las estrictas normas de higiene establecidas por el área de aseguramiento
de la calidad y son monitoreadas por el Supervisor de Producción y el
Inspector de Control de Calidad.
O. Pesado: Esta operación se realiza usando balanzas electrónicas, todas
las bolsas llenas con productos son pesadas e inspeccionadas a fin de
verificar y garantizar la presentación comercial del producto definida por el
cliente. El peso del producto varía de acuerdo a lo solicitado por el cliente,
que pueden ser de 150g, 500g, 900g, 1 kg.
El pesaje tienen una tolerancia de variación de peso concordante con la
norma metrológica peruana NMP 002-1995 Contenido neto de Productos
envasados o lo especificado por el cliente.
El personal de línea está entrenado para separar el producto que no
cumpla con los rangos de peso previstos para la corrección del mismo.
P. Sellado: Esta etapa se realiza mediante selladoras semiautomáticas con
pedal, para lo cual las operarias previamente eliminan el aire de cada
29
una de las bolsas, ejerciendo presión manual sobre ellas, antes de
colocarles el sello transversal.
El personal de línea está entrenado para verificar el correcto sellado de
cada bolsa de producto obtenido, cuando no cumpla con la hermeticidad
de sellado se realizará la corrección del mismo.
Q. Embalaje: Las bolsas selladas son acomodadas en sacos de
polipropileno y/o bolsones de polietileno, con un contenido acorde a la
especificación del producto, siendo éstos cocidos en su extremo superior
y/o sellado con la selladora semi-automática neumática.
R. Pesados de sacos: Los sacos y/o bolsones con las bolsitas totales son
pesados antes de ser cocidos y/o sellados térmicamente; según los
parámetros determinados por cada cliente.
4.6 Flujograma general del proceso productivo
Se trata de identificar claramente las principales operaciones de la unidad
organizativa o de una persona (actividades o acciones críticas) en
secuencia lógica para el logro de los servicios o productos esperados del
proceso/subproceso, sin confundirlas con trámites (pasos en interacción
entre Administración y empresa/particulares) o tareas (especificaciones y
tiempos).
30
Figura 4: Diagrama de flujo del proceso de limpieza y molienda de gramos
Fuente: Empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
SOAL S.A.C
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL SISTEMA PRODUCTIVO
Analista: Christian De La Cruz
Versión: Actual
Hoja :1 de 4
Inicio
Recepción de MP
Almacén
Tamizado
Molienda
P1
Avena Estabilizada
Despajado
Despadrado
Laminado
Ensacado
Pesado
QuinuaMaizArroz, Soya
Cebada
Hojuela Harinas Finas Harinas Gruesas
Almacén de Proc. N° 1 Almacén de Proc. N° 2
P2
Apilado sobre parihuela
1 2
PC 1
31
Figura 5: Diagrama de flujo del proceso de envasado de productos crudos Fuente: Empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
SOAL S.A.C
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL SISTEMA PRODUCTIVO
Analista: Christian De La Cruz
Versión: Actual
Hoja :2 de 4
P1 1
Área de Proceso
Dosimetría
Pesado y Envasado automático
Verificación de pesos
Ensacado en sacos por 80und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Almacén de P.T.
Fin
Mezclado
¿Producto azucarado o no azucarado?
Azucarado Dosimetría
No Azucarado
Pesado y Envasado automatico
Verificación de pesos
Ensacado en sacos por 70und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Almacén de P.T.
Fin
Mezclado
¿Pesado por 500gr o 580gr?
500 gr 580gr
Pesado y Envasado automático
Verificación de pesos
Ensacado en sacos por 80und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Almacén de P.T.
Fin
¿Pesado por 500gr o 440gr?
440gr
Pesado y Envasado automatico
Verificación de pesos
Ensacado en sacos por 80und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Almacén de P.T.
Fin
500gr
¿son sacos por 80 o 50 Bolsas?
80 bolsas
Ensacado en sacos por 80und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Fin
50 bolsas
Almacén de P.T.
32
Figura 6: Diagrama de flujo del proceso de extrusión Fuente: Empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
SOAL S.A.C
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL SISTEMA PRODUCTIVO
Analista: Christian De La Cruz
Versión: Actual
Hoja :3 de 4
P2 2
Área de Proceso
Dosimetría
Extrusión
Enfriado
Molienda
Pesado y Ensacado
Apilado sobre parihuela
Almacén de Bases
Mezclado
Clasificado
P3
3
33
Figura 7: Diagrama de flujo del proceso de extrusión Fuente: Empresa Soluciones Alimenticias S.A.C.
SOAL S.A.C
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL SISTEMA PRODUCTIVO
Analista: Christian De La Cruz
Versión: Actual
Hoja :4 de 4
P3
Área de Proceso
Dosimetría
Pesado
Sellado
Ensacado en sacos por 30und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Fin
Mezclado
¿Pesado por 900gr, 500gr o 150gr?
900 gr 150gr
3
Chancado
Almacén de P.T.
Pesado
Sellado
Ensacado en sacos por 150und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Fin
Chancado
Almacén de P.T.
Pesado
Sellado
Ensacado en sacos por 80und
Pesado
Apilado sobre parihuela
Fin
Chancado
Almacén de P.T.
500gr
Llenado
34
4.7 Instalaciones, maquinaria y equipos
Cada área de la empresa cuenta con la maquinaria adecuada para llevar a
cabo sus operaciones. Las principales maquinas por área son:
A. Limpieza y Molienda de Granos
Despajadora
Despedradora
Tamizadora
Laminadora Chica
Laminadora Grande
Molino de Martillo Chico
Molino de Martillo Grande
B. Extrusión
Mezcladora
Extrusor 01
Extrusor 02
Molino de Finos 01
Molino de Finos 02
C. Envasado de Crudos
Mezcladora 01
Mezcladora 02
Envasadora Supera
Envasadora Electro neumática
D. Envasado de Cocidos
Mezcladora 01
Mezcladora 02
Selladoras
Selladora de sacos
35
4.8 Materiales e Insumos
Se detalla, a continuación, las principales materia primas e insumos que se
utilizan en los diferentes procesos.. Entendiéndose que la materia prima
viene a ser el material que sufrirá transformaciones dentro de la fábrica y
forma parte del producto final y, como insumo, aquellos que no sufren
ninguna transformación y entran directamente al producto terminado.
Materia prima e insumo local
1) Cebada pelado en grano
2) Quinua en grano
3) Cañihua en granos
4) Kiwicha en grano
5) Soya entera
6) Soya descascarada
7) Maíz amarillo
8) Maíz blanco
9) Arroz partido
10) Azúcar rubia
11) Azúcar blanca refinada
12) Aceite vegetal
13) Sal yodada
14) Leche entera
15) Leche descremada en polvo
16) Clara de huevo el polvo
17) Concentrado de vitaminas y minerales
18) Proteína aislada de soya
19) Maltodextrina
20) Goma Xantan
21) Fosfato tricálcico
22) Sulfato de magnesio anhidrido
36
23) Saborizantes
24) D1 – Alfa Tocoferol
25) Lamina Bi-laminado
26) Lámina impresa
27) Bolsas
28) Bolsa de bi-laminado 22x33cm
29) Bolsón transparente de polietileno 13x30” con fuelle lateral 4”
30) Bolsón de polietileno par sacos de polipropileno
31) Bolsón de polietileno 23x34cm
32) Sacos de polipropileno 24x40x4mm
33) Hilos para coser
Materia prima e insumo importados
1) Avena pelada y estabilizada
37
CAPÍTULO 5: DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PLANEAMIENTO Y
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
En este capítulo se detallará como viene funcionando el área de planeamiento y
control de la producción, así mismo se dará a conocer todas las actividades que
se vienen desarrollando en el proceso de PCP, el flujo de información y su
relación de encadenamiento con las otras áreas.
El proceso de PCP se divide en dos procesos:
Planeamiento de la producción
Control de la producción
5.1 Sistemas de información
La empresa maneja un sistema llamado STAR SOFT en el cual todas las
áreas de la empresa cuentan con un usuario y contraseña.
Para el área de PCP y producción, este sistema no es de mucha ayuda
pues a través de él no se puede programar ni controlar la producción, el
sistema solo genera reportes de salidas e ingreso de materia prima e
insumos, stock de artículos y producto terminado entre otras cosas, también
permite la generación de órdenes de fabricación y el sistema carga los
materiales necesarios y luego el área de almacén proceda a su despacho.
5.2 Misión actual del proceso de PCP
Realizar la planificación de la producción en función al promedio simple de
las ventas de los últimos tres meses, utilizando los actuales recursos de la
empresa para cumplir lo planeado.
38
5.3 Planeamiento de la Producción
La empresa no cuenta con una adecuada planificación, su método se
enfoca solo en producir, no se puede anticipar a los cambios en las ventas
tomando como pronóstico de ventas el promedio simple de los últimos tres
meses, la programación y reprogramación son como el pan de cada día, lo
que da como resultado la utilización de horas extras en productos no
programados o reproceso por excedente de producción, implicando la
reducción de las ganancias. No se programa de tal manera que se
aproveche al máximo la capacidad sin tener que aumentar el costo de
producción de esto, generando pérdidas.
a) Plan de producción
La planeación de la producción se realiza de manera mensual en base a
las ventas realizadas en los últimos meses, el área de PCP elabora un
promedio simple de los últimos tres meses para proyectar la producción
del próximo mes.
Dentro de los puntos a presentar en el análisis de la planificación son los
siguientes:
Planificación desintegrada: La integración entre las áreas no se
aplica, la empresa cuenta con un área de procesos y licitaciones el
cual tiene conocimiento de las ventas que realizaran durante todo el
año, además de conocer las fechas de inicio y fin de contrato y de los
nuevos productos a vender. Al no haber comunicación entre estas dos
áreas las consecuencias se reflejan en el momento de la planeación y
programación, donde los cambios provocan cambios en programación
semanal o diaria de la producción, por nuevos contratos, por fin de
contrato, por aumento de ventas, etc.
39
Disponibilidad de materiales: Debido a una mala comunicación
entre áreas y por razones anteriormente mencionas hay ocasiones en
que existe falta o demora del abastecimiento de materiales, la falta
ocurre por la producción de productos no programados inicialmente y
cambios en la programación y la demora se da por pasar fuera de
tiempo los requerimientos, compras no previstas.
b) Programación de la producción
Con los datos obtenidos del promedio simple de las ventas y del plan de
producción, se procede a elaborar la programación de la producción.
Los puntos a considerar para el análisis de la programación de la
producción son los siguientes:
Producción según disponibilidad de material: Se tiene la prioridad
para la realización de la programación de la producción; sin embargo
debido a la falta de disponibilidad de los materiales se modifica la
programación del día. Al no tener los materiales necesarios para
abastecer la producción de un producto y/o la programación, es
necesaria una reprogramación, cambio de producto a producir. No se
cuenta con un Plan de entrega de Materiales.
Control de inventarios: No se tiene un control de inventario
adecuado, y considerando la falta de fidelidad de los datos no se
puede hacer una adecuada programación. No existe un control
estricto. Los ciclos de inventario de los materiales solo se realizan
ocasionalmente.
c) Plan de requerimiento de materia prima e insumos
En base a la programación de la producción se procede a elaborar el plan
de requerimiento de materia prima e insumos, este plan contiene la
40
cantidad de materia prima e insumos a utilizar para cumplir con la
programación de la producción, el plan de requerimiento de materia prima
e insumos es enviado a almacén y logística para que proceda con la
compra. Cabe mencionar que por tiempo de compra el plan de
requerimiento de materia prima e insumos debe ser enviado con quince
días de anticipación.
5.4 Control de la producción
No existe un control adecuado de la producción, los reportes de producción
son poco fiables y en muchas ocasiones no los hacen.
Los puntos a considerar para el análisis del control de la producción son los
siguientes:
Seguimiento de las órdenes de trabajo: Se realiza muy poco
seguimiento a las órdenes de trabajo. Se le encarga a los supervisores
de turno que hagan seguimiento, pero son ellos mismos los que no
son conscientes de la importancia que tiene una información válida y
lo que se debe procurar mejorar para lograr la mejor producción a
tiempo. No todo el tiempo se les vigila, es más falta concientización.
5.5 Diagrama de flujo del proceso actual de PCP
En este diagrama se muestra el orden y la secuencia de todas las
operaciones que se desarrollan dentro del proceso de PCP y son
ejecutadas con las diferentes áreas involucradas en este proceso, las
cuales están representadas mediante una simbología según la función que
cumple.
41
Proceso de Planeamiento
Producción PCP Almacén Logística
Inicio
Datos de las ultimas ventas
Elaborar Plan de Producción mensual
Elaborar Programa de entrega de Materiales
Envió de Programa de entrega de Materiales
Recibir Programa de entrega de Materiales
Hacer Requerimiento por
el Sistema
Generar Orden de Compra
Generar de Orden de Fabricación
Recibe Orden de Fabricación
Fin
Pronosticar las ventas del próximo
mes
Fin
Orden de Fabricación
Stock de Materiales en Proceso
Entrega Programa de Producción
mensual
Fin
Figura 8: Diagrama de flujo del proceso de planeamiento
Fuente: Elaboración propia
42
5.6 Diagnostico
El sistema aplicado actualmente por la empresa, como se detalla en éste
capítulo, muestra diversas deficiencias tanto en la planificación como en el
control de la producción; siendo un punto fundamental el no trabajar con
datos reales, lo cual repercute en los niveles de inventario (tanto de materia
prima como de producto terminado), en el reproceso por excedentes de
producción o lotes y en los cambios de programación por producto no
previstos; Además, otro de los puntos importante es la falta de materiales
para completar la producción, lo cual nos lleva a buscar diversas razones
entre las que están el inadecuado pronóstico, la falta de planificación y la
no toma de previsiones.
El desorden en la gestión de la planta además de otros factores, nos llevan
a la conclusión de que la información no está siendo correctamente usada;
lo cual dificulta la adecuada realización del PMP y MRP que teóricamente
está siendo aplicado por la empresa, pero por lo descrito, solo se lleva la
producción del día, sin tomar la medidas correctivas y preventivas del caso.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, se deja en manifiesto que
existe la necesidad de proceder a una evaluación del sistema actual para
sugerir las mejoras del caso, la cual se realizará en el siguiente capítulo.
43
CAPÍTULO 6: PROPUESTA DEL SISTEMA DE PLANEAMIENTO Y
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
6.1 Objetivo del sistema
Realizar el planeamiento de la producción optimizando todos los recursos
de la empresa para cumplir con la proyección de ventas, estableciendo
todos los controles necesarios para que los planes sean válidos.
6.2 Pronósticos de ventas de la empresa: Plan Anual de Ventas
Se consideró que los pronósticos que maneja la empresa no son acertados,
debido a que en la mayoría de los casos la venta real es superior a la
pronosticada, teniéndose una planificación errada y con la obligación de
hacer movimientos a última hora para poder satisfacer la demanda. Razón
por la cual la empresa debe de elaborar un pronóstico propio, el cual servirá
como base para la planificación.
Cabe mencionar que un proceso de licitación se da a conocer tres meses
antes de su inicio y que cuando se gana un proceso de licitación se firman
contratos por un año. En este contrato figura el producto y cantidad total a
entregar, presentación, forma de despacho (diario, semanal, quincenal o
mensual) y en la mayoría de los casos las cantidad promedio por entrega.
Por tal razón, para la obtención del nuevo pronóstico se propone que el
Área de Procesos y Licitaciones, que está en la capacidad de hacerlo
porque cuenta con toda la información necesaria, elabore el Plan Anual de
Ventas que consiste en una proyección de la demanda en base a todas las
licitaciones ganadas por la empresa y las próximas licitaciones en las que
participará (Tabla 5).
44
Este Plan Anual de Ventas, se le entregará al Área de Planeamiento y
Control de la Producción, el cual lo revisará para proceder a elaborar el
Programa Maestro de Producción Anual.
También se propone que por cada licitación ganada el área de procesos y
licitaciones debería enviar al área de PCP el siguiente Formato denominado
Orden de Fabricación por Contrato (Tabla 7), Este formato contendrá los
siguientes datos: fecha de emisión, municipalidad, producto y presentación,
fecha de inicio y fin de contrato, cantidad total a entregar, forma de
despacho (diario, semanal, quincenal o mensual) y la cantidad por entrega.
Con esta información el área de PCP podrá hacer su programa mensual de
producción con mayor detalle.
Otro punto importante son las modificaciones que se registraran durante el
año, esto en base a si gana o se pierden una licitación. Esto ocasionaría la
modificación del Plan Maestro de Ventas, la cual debe ser realizada por el
Área de Procesos y Licitaciones cada tres meses, con lo cual el Programa
Maestro de Producción debe ser modificado cada tres meses por el Área de
Planeamiento y Control de la Producción. Además, el programa puede tener
un ajuste mensual debido a estos cambios.
45
Tabla 5: Proyección Anual de Ventas Propuesto
Fuente: Elaboración Propia
CLIENTE PRODUCTO Un CantProm Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total Kg
MunDist De Barranco Cereal Instantáneo Kg 600 601 601 601 599 599 599 599 599 599 599 599 608 7,203.0
MunDist De Barranco Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 1,043 1052 1052 1052 1040 1040 1040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,040 1,038 12,514.0
MunDist De Breña Cereal Instantáneo Kg 1,872 1,871 1,871 1,871 1,754 2,193 1,754 1,754 1,880 1,880 1,880 1,880 1,880 22,465.0
MunDist De Breña Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 866 878 878 878 808 1,010 808 808 866 866 866 866 866 10,395.5
MunDist De Chaclacayo Hoj Cereal Enriq Kg 0
0.0
MunDist De Chilca Hoj Cereal Enriq Kg 0
0.0
MunDist De El Porvenir Hoj Cereal Enriq Kg 5,892
6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 6,428 70,708.0
MunDist De Huaros Hoj Cereal Enriq Kg 0
0.0
MunDist De Jesús María Cereal Instantáneo Kg 183 184 184 184 184 178 184 184 184 184 184 184 184 2,196.9
MunDist De Jesús María Hoj Cereal Con Soya Enriq Kg 0
0.0
MunDist De La Molina Cereal Instantáneo Kg 966 962 962 962 990 924 990 990 962 962 962 962 962 11,587.5
MunDist De La Molina Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 1,041 1,027 1,027 1,027 1,032 1,032 1,032 1,197 1,023 1,023 1,023 1,023 1,023 12,489.1
MunDist De La Punta Hoj Cereal Enriq Kg 79 70 70 70 82 82 82 82 82 82 82 82 82 948.0
MunDist De La Victoria Hoj Cereal Enriq Kg 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 7,118 85,414.5
MunDist De Lurigancho Chosica Hoj Cereal Enriq Kg 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 14,623 175,471.4
MunDist De Lurin Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 4,038 48,456.3
MunDist De Lurin Cereal Instantáneo Kg 958 958 958 958 958 958 958 958 958 958 958 958 958 11,500.5
MunDist De Magdalena Del Mar Cereal Instantáneo Kg 180 181 181 181 164 164 205 164 205 164 164 205 179 2,157.0
MunDist De Miraflores Hoj Cereal Con Soya Enriq Kg 0
0.0
MunDist De Miraflores Cereal Instantáneo Kg 578 584 584 584 584 565 584 584 565 584 565 584 564 6,930.5
MunDist De Nuevo Chimbote Hoj Cereal Enriq Kg 0
0.0
MunDist De Pueblo Libre Cereal Instantáneo Kg 347 347 347 347 347 347 347 347 347 347 347 347 347 4,166.0
MunDist De Pueblo Libre Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 750 9,004.5
MunDist De Punta Negra Hoj Cereal Enriq Kg 498 530 530 530 487 487 487 487 487 487 487 487 484 5,970.0
MunDist De San Bartolo Hoj Cereal Enriq Kg 474 437 437 437 492 492 492 492 492 492 492 492 437 5,685.3
MunDist De San Buenaventura Hoj Cereal Enriq Kg 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 300.0
MunDist De San Isidro Cereal Instantáneo Kg 143 143 143 143 143 143 143 143 143 143 143 143 143 1,716.0
MunDist De San Luis Hoj Cereal Enriq Kg 824 824 824 824 824 824 824 824 824 824 824 824 824 9,882.0
MunDist De San Mateo De Otao Hoj Cereal Enriq Kg 108 100 100 100 111 111 111 111 111 111 111 111 111 1,299.0
MunDist De Santa María Del Mar Hoj Cereal Enriq Kg 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 480.0
MunDist De San Miguel Cereal Instantáneo Kg 0
0.0
MunDist De Santiago de Surco Cereal Instantáneo Kg 2,942 2,824 2,824 3,530 2,824 3,530 2,824 2,824 2,824 2,824 2,824 2,824 2,824 35,300.0
MunDist De Santiago de Surco Hoj Cereal Enriq Kg 2,350 2,256 2,256 2,820 2,256 2,820 2,256 2,256 2,256 2,256 2,256 2,256 2,256 28,200.0
MunDist De Surquillo Hoj Cereal Enriq Kg
0.0
MunDist De Ventanilla Hoj Cereal Enriq Kg 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 15,680 188,162.0
MunDist De Villa El Salvador Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 13,846 55,382 55,382 55,382
166,146.5
MunDist De Villa El Salvador Avena con Quinua Instantánea Kg 45,653
60,870 60,870 60,870 60,870 60,870 60,870 60,870 60,870 60,870 547,832.2
MunDist De Villa Maria del Triunfo Hoj Cereal EnriqAzuc x 580 Kg 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 37,961 455,537.8
MunDist Del Rimac Cereal Instantáneo Kg 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 4,395 52,741.0
MunDist Del Rimac Hoj Cereal Enriq Kg 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 9,852 118,222.0
Mun Metropolitana de Lima Enriquecido Lácteo Kg 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 11,700 140,400.0
Mun Metropolitana de Lima Hoj Cereal EnriqAzuc Kg 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 13,000 156,000.0
MunProv De Sullana Hoj Quinua Enriq Kg 12,074
48,294
48,294
48,294
144,883.1
MunProv Del Santa Hoj Quinua Enriq Kg 12,745
13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 13,904 152,939.9
MIDIS Papilla Kg 50,000
150,000
150,000
150,000
150,000
600,000.0
46
RESUMEN DE PROYECCIÓN DE VENTAS PROPUESTO
Tabla 6: Resumen de Proyección Anual de Ventas Propuesto
Producto Prom. Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Total
Bolsas
Hoj Cereal EnriqAzuc Bolsas 34584 152255 152255 152255 41337 41741 41337 41667 41434 41434 41434 41434 41430 830,012
Hoj Cereal EnriqAzuc x 580 Bolsas 37961 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 65451 785,410
Hoj Cereal Enriq Bolsas 57562 103109 115965 117092 116034 117162 116034 116034 116034 116034 116034 116034 115919 1,381,484
Hoj Quinua Enriq Bolsas 24819 0 27807 124396 27807 27807 124396 27807 27807 124396 27807 27807 27807 595,646
Hoj Cereal Con Soya Enriq Bolsas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cereal Instantáneo Bolsas 13164 26100 26100 27512 25884 27993 25966 25884 26122 26078 26040 26160 26085 315,927
Enriquecido Lácteo Bolsas 11700 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 78000 936,000
Avena con Quinua Instantánea Bolsas 45653 0 0 0 76088 76088 76088 76088 76088 76088 76088 76088 76088 684,790
Papilla Bolsas 50000 0 166667 0 166667 0 0 166667 0 0 166667 0 0 666,667
Fuente: Elaboración Propia
47
Tabla 7: Orden de Fabricación por Contrato Propuesto
SOLUCIONES ALIMENTICIAS SAC
Orden de Fabricación por Contrato N° 33
Fecha de Emisión: 20/11/2012
Municipalidad: VILLA MARÍA DEL TRIUNFO
Producto o Presentación: HOJUELA DE CEREAL ENRIQUECIDO AZUCARADO
Peso del Producto: 580g.
Sabor (es): -
Fecha de Inicio de Contrato: 22/11/2012
Fecha de Fin de Contrato: 15/12/2013
Cantidad por Contrato: 785,410.00
Modo de Despacho: CANTIDAD POR DESPACHOS Unidad
Día Semanal Quincenal Mensual Otros
Todos los Miércoles
X
Observaciones :
Fuente: Elaboración Propia
48
6.3 Planeamiento agregado
La planeación o programación agregada se refiere a la relación entre la
oferta y la demanda de producción y tiene como enfoque determinar las
cantidades y los tiempos de producción que normalmente se encuentra
entre 3 y 12 meses hacia el futuro.
La planeación agregada está en la capacidad de proporcionar a la empresa
un recurso clave que le ayudará a abarcar una mayor participación dentro
del mercado. Ofrece la capacidad de responder a los cambios que se
pueden dar, ya sea por la pérdida o ganancia en los procesos de
licitaciones. El objetivo de la planeación agregada, es establecer niveles de
inventario y de producción que le permita enfrentarse a este mercado
fluctuante y poco seguro.
Como resultado de la planeación agregada, deben tomarse decisiones y
establecerse políticas que se relacionan con las horas extras,
contrataciones, despidos y niveles de inventario.
Luego de presentar la definición de planeación agregada, se va a
establecer cómo la empresa debe realizar la misma.
Acerca de la planeación agrega se va a establecer un horizonte de 12
meses, con actualizaciones periódicas cada 3 meses, pero en el ámbito del
mercado en el que se encuentra la empresa, dentro de un mismo mes
pueden darse variaciones en la planeación, esto debido a la naturaleza
cambiante de la demanda. En cuanto a las políticas de horas extras,
contrataciones, despidos y niveles de inventario, los tres primeros si están
establecidos como políticas y son aplicados cuando se les requiera: está
permitido que se programe, aparte del horario normal, horas extras siempre
y cuando sea por necesidad de producción o en ocasiones cuando las
49
áreas no están al día con el programa mensual, además se aplican políticas
de habilitar turnos de medio tiempo como horas extras y en ocasiones un
segundo turno.
En cuanto a los niveles de inventario se tiene lo siguiente:
- Insumos, materias primas, envases, entre otros, se establecerán sobre
la base del Plan Maestro de Producción Anual, haciendo un listado de
requerimiento de materiales necesarios durante todo el año y además
de establecer un plan mensual de entrega de materiales sobre la base
del Plan de Producción mensual.
- En cuanto a productos en proceso, se debe llevar un control de éstos.
- En cuanto al inventario de productos terminados, estos deben de ser
contrastados con el programa de producción mensual.
Sobre el stock de seguridad en cuanto a inventario de productos en proceso
y productos terminados, la gerencia de Soluciones Alimenticias S.A.C. ha
dispuesto mantener como stock de seguridad en promedio 1/24 del total
anual para todos los casos.
6.4 Plan Maestro de Producción Anual
El Plan Maestro de Producción se basa en la programación del plan de
ventas anual de cada producto en un horizonte de 12 meses, teniendo en
cuenta que cumpla con las políticas del planeamiento agregado.
Una vez que se cuenta con el pronóstico de demanda para un año (plan de
ventas anual). El área de PCP elabora el Programa Maestro de Producción
50
Anual teniendo en cuenta la capacidad disponible, los días disponibles y
todos los puntos anteriormente mencionados en el planeamiento agregado.
El Programa Maestro de Producción Anual debe de mostrar la cantidad de
producto a producir por mes de manera que satisfaga la demanda
pronosticada y cumpla con las políticas del planeamiento agregado. (Tabla
8). Elaborado el Programa Maestro de Producción Anual, este debe ser
derivado a las áreas de operaciones, producción, calidad y ventas.
Con el Programa Maestro de Producción Anual y la Orden de Fabricación
por Contrato, y de no haber alguna modificación en el primero, se procede a
elaborar el Programa de Producción Mensual (Tabla 9). En este plan se
mostraría a detalle la cantidad a producir por día, horas por día
programados y además de la cantidad de personas por áreas. Por un
acuerdo con el área de producción este plan debe ser enviado a más tardar
5 días antes de iniciado el mes.
51
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN ANUAL
Área -Producto Ene
Feb
Mar
Abr
May Jun
Jul
Ago Sep
Oct
Nov Dic TOTAL 1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
CR
UD
OS
Hoj. Cereal EnrqAzuc x 500 280000.0 0.0 117500.0 125000.0 0.0 0.0 57500.0 60000.0 0.0 0.0 62500.0 58000.0 0.0 0.0 50000.0 50000.0 860500.0
Hoj. Cereal EnrqAzuc x 580 55900.0 0.0 17630.0 68800.0 61060.0 0.0 75250.0 75250.0 64930.0 0.0 75250.0 75250.0 64930.0 0.0 75250.0 75250.0 784750.0
Hoj Cereal Enriq 91000.0 177500.0 50500.0 166000.0 140500.0 49000.0 182500.0 140500.0 17500.0 140000.0 95500.0 95500.0 1346000.0
Hoj Quinua Enriq 0.0 28000.0 125000.0 28000.0 28000.0 125000.0 28000.0 28000.0 125000.0 26500.0 26500.0 28000.0 596000.0
Hoj Cereal Con Soya Enriq 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Área -Producto Ene
Feb
Mar
Abr
May Jun
Jul
Ago Sep
Oct
Nov Dic TOTAL 1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
CO
CID
OS
Cereal Instantáneo 28000.0 0.0 28000.0 27000.0 27000.0 0.0 27000.0 27000.0 27000.0 0.0 27000.0 27000.0 27000.0 0.0 27000.0 27000.0 326000.0
Enriquecido Lácteo 149120.0 0.0 46600.0 116500.0 0.0 0.0 117000.0 117000.0 0.0 0.0 153780.0 102520.0 0.0 0.0 86500.0 86000.0 975020.0
Avena con Quinua Instantánea 0.0 0.0 0.0 31464.0 87400.0 0.0 66424.0 96140.0 96140.0 0.0 52440.0 100510.0 78660.0 0.0 38456.0 37582.0 685216.0
Papilla 0.0 166705.0 0.0 0.0 0.0 166705.0 0.0 0.0 0.0 166705.0 0.0 0.0 0.0 166705.0 0.0 0.0 666820.0
Área -Producto Ene
Feb
Mar
Abr
May Jun
Jul
Ago Sep
Oct
Nov Dic TOTAL 1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
EXTR
USI
ÓN
Base Intstantaneo 7200.0 0.0 4600.0 9300.0 5520.0 0.0 4600.0 9384.0 4800.0 0.0 4600.0 9400.0 4800.0 0.0 6200.0 6200.0 76604.0
Base Lacteo 14000.0 0.0 0.0 8000.0 0.0 0.0 8000.0 8000.0 0.0 0.0 10000.0 7500.0 0.0 0.0 5600.0 4600.0 65700.0
Base Avena Instantanea 0.0 0.0 0.0 25760.0 22080.0 0.0 33488.0 33120.0 33120.0 0.0 32568.0 32568.0 23920.0 0.0 18400.0 11040.0 266064.0
Base Papilla Instantanea 0.0 112424.0 0.0 0.0 0.0 112424.0 0.0 0.0 0.0 112424.0 0.0 0.0 0.0 112424.0 0.0 0.0 449696.0
Área -Producto Ene
Feb
Mar
Abr
May Jun
Jul
Ago Sep
Oct
Nov Dic TOTAL 1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
1ra Quinc.
2da Quinc.
INTE
RM
EDIO
S
Harina de arroz grueso 7000.0 41000.0 3000.0 15000.0 5000.0 41000.0 13000.0 15000.0 6000.0 41000.0 13000.0 15000.0 5000.0 41000.0 10000.0 9000.0 280000.0
Harina de cebada (moron) grueso
0.0 7000.0 1000.0 0.0 1000.0 7000.0 0.0 1000.0 1000.0 7000.0 0.0 0.0 1000.0 7000.0 0.0 0.0 33000.0
Harina de maiz grueso 1500.0 62000.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 3000.0 3000.0 287000.0
Harina de soya integral 1000.0 0.0 0.0 1500.0 0.0 0.0 1500.0 1000.0 0.0 0.0 1000.0 1000.0 0.0 0.0 1000.0 1000.0 9000.0
Harina de soya descascarada 0.0 17000.0 0.0 0.0 0.0 17000.0 0.0 0.0 0.0 17000.0 0.0 0.0 0.0 17000.0 0.0 0.0 68000.0
Hojuela de Avena 0.0 0.0 0.0 27000.0 23000.0 0.0 34000.0 34000.0 34000.0 0.0 33000.0 33000.0 24500.0 0.0 19000.0 12500.0 274000.0
Hojuela de Avena 87000.0 0.0 123000.0 112000.0 104000.0 0.0 109000.0 100000.0 116000.0 0.0 109000.0 84000.0 95000.0 0.0 83000.0 83000.0 1205000.0
Harina de Soya Descascarada 3000.0 0.0 3000.0 7000.0 2000.0 0.0 3000.0 6000.0 2000.0 0.0 3000.0 6000.0 2000.0 0.0 3000.0 3000.0 43000.0
Hojuela de Quinua 6500.0 0.0 11000.0 22000.0 9500.0 0.0 10000.0 20500.0 10000.0 0.0 10000.0 20000.0 9000.0 0.0 8500.0 9000.0 146000.0
Tabla 8: Plan Maestro de Producción Anual Propuesto
Fuente: Elaboración Propia
52
PROGRAMADE PRODUCCIÓN MENSUAL PROPUESTO
Tabla 9: Programa de Producción Mensual Propuesto
PRODUCTOS TURNO
Ho
ra
Inic
ial
Ho
ra
Fin
al
Bo
lsas
Ho
ra
Inic
ial
Ho
ra
Fin
al
KIL
OS
Ho
ra
Inic
ial
Ho
ra
Fin
al
Bo
sas
martes 01 Miércoles 02 jueves 03
Crudos Azucarados
CANTIDAD DE PERSONAS 4 pers 4 pers 4 pers
Hoj. de Cereal EnriqAzuc x 500 gr Turno 1 7:00 15:45 4000 7:00 15:45 4000 7:00 15:45 4000
Turno 2
Hoj. de Cereal EnriqAzuc x 580 gr Turno 1
Turno 2
Crudos No Azucarados
CANTIDAD DE PERSONAS 5 pers 5 pers 5 pers
Hoj. de Cereal Enriq x 500 gr Turno 1 7:00 15:45 3500 7:00 15:45 3500 7:00 15:45 3500
Turno 2
Hoj de Quinua Enriq x 500gr Turno 1
Turno 2
Hojuela de Avea con Trigo x 1000g
Turno 1
Turno 2
Fuente: Elaboración Propia
53
6.5 Plan de Requerimiento de Materiales (MRP)
El Plan de Requerimiento de Materiales está determinado por el Plan
Maestro de Producción Anual definido en un horizonte de tiempo de 12
meses. Esto es de mucha utilidad para el área de logística para planear sus
compras y finanzas a lo largo de todo el año.
Tomando en cuenta el Plan Maestro de Producción Anual, las
formulaciones por cada producto y rendimiento de materiales, tenemos que
el área de PCP, elabora el Plan de Requerimiento de Materiales (Ver Tabla
10), y luego lo debe derivar al área de logística y almacén.
Es importante recalcar que para efectos del lead time de los proveedores
(cotizaciones y compra) se realizó una entrevista con la jefe de logística,
quien informó los tiempos correspondientes por materia prima e insumos.
El lead time para la compra de materia prima e insumos corresponde a 6
días en promedio una vez realizado el pedido; para las bolsas plásticas, bi
laminados y demás, los tiempos de entrega a los que se compromete el
proveedor son de 15 días, por último los proveedores de los aditivos tienen
un lead time de 1 día. Entonces por un acuerdo con el área de logística, por
cada mes de producción se debe de confirmar los requerimientos de
materiales para que se proceda con la compra y por el tema lead time
(cotizaciones y compra) esta confirmación debe de ser enviada a más
tardar 15 días antes de iniciado el mes. Esta confirmación se debe de hacer
mediante el Formato: Programa Mensual de Entrega De Materiales el cual
es calculado en base al programa de producción mensual.
El Programa Mensual de Entrega De Materiales (Ver Tabla 11), va a indicar
la fecha en que debe estar disponible un artículo para cumplir con el
programa de producción mensual.
54
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES Granos y Insumos Unidad Ene
Feb Mar
Abr May Jun
Jul Ago Sep
Oct Nov Dic
1ra Quin 2da Quin 1ra Quin 2da Quin 1ra Quin 2da Quin 1ra Quin 2da Quin
Arroz partido de ½ KG 7000.0 41000.0 3000.0 15000.0 5000.0 41000.0 13000.0 15000.0 6000.0 41000.0 13000.0 15000.0 5000.0 41000.0 10000.0 9000.0
Cebada pelada entera (moron) KG 7000.0 1000.0 1000.0 7000.0 1000.0 1000.0 7000.0 1000.0 7000.0
Maíz Amarillo KG 1500.0 62000.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 2500.0 5000.0 2500.0 62500.0 3000.0 3000.0
Soya en grano KG 1000.0 1500.0 1500.0 1000.0 1000.0 1000.0 1000.0 1000.0
Soya en grano descascarada KG 3000.0 17000.0 3000.0 7000.0 2000.0 17000.0 3000.0 6000.0 2000.0 17000.0 3000.0 6000.0 2000.0 17000.0 3000.0 3000.0
Avena entera pelada y estabilizada KG 87000.0 123000.0 139000.0 127000.0 143000.0 134000.0 150000.0 142000.0 117000.0 119500.0 102000.0 95500.0
Quinua en grano KG 6500.0 11000.0 22000.0 9500.0 10000.0 20500.0 10000.0 10000.0 20000.0 9000.0 8500.0 9000.0
Azúcar Blanca refinada KG 9324.0 9850.8 5957.0 19208.0 26621.0 9850.8 27888.0 34230.0 28791.0 9850.8 26488.0 35574.0 24451.0 9850.8 19131.0 18914.0
Aceite Vegetal LT 2080.2 13612.6 1315.1 2554.8 1078.9 13612.6 2554.8 2318.6 1078.9 13612.6 3027.0 2377.7 1078.9 13612.6 2141.5 2141.5
Proteina aislada de soya KG 2979.2 3700.9 1332.8 3104.9 1494.4 3700.9 3115.1 3128.6 1583.7 3700.9 3493.0 3212.7 1445.1 3700.9 2451.8 2444.9
Leche Descremada en Polvo KG 476.0 452.2 956.2 1852.2 1516.2 1992.2 1992.2 1292.2 2062.2 1712.2 1068.2 1054.2
Fosfato Tricálcico KG 5083.9 2879.5 2948.0 3306.8 2014.0 2879.5 3073.8 2548.7 2168.5 2879.5 3235.3 2346.4 1910.6 2879.5 2621.5 2622.2
Concentrado de Vitaminas y minerales KG 127.8 197.1 167.0 181.7 195.0 160.2 195.7 206.2 134.8 158.9 146.2 147.0
Sal Yodada KG 50.4 32.2 112.0 166.6 168.0 210.0 180.6 156.8 218.4 152.6 113.4 112.0
Sabor Vainilla en Polvo KG 50.4 32.2 61.6 26.6 61.6 56.0 26.6 72.8 57.4 26.6 51.8 51.8
Sabor Durazno en Polvo KG 50.4 32.2 61.6 26.6 26.6 26.6 26.6 72.8 57.4 26.6 26.6 26.6
Sabor Piña en Polvo KG 35.0 29.4 25.2 25.2
Sabor Leche Crema Nata en polvo KG 37.8 24.2 46.2 20.0 46.2 42.0 20.0 54.6 43.1 20.0 38.9 38.9
Sabor (Leche ccondensada) KG 88.2 245.0 186.2 269.5 269.5 147.0 281.8 220.5 107.8 105.4
Suero de leche en polvo KG 882.0 2450.0 1862.0 2695.0 2695.0 1470.0 2817.5 2205.0 1078.0 1053.5
Leche Entera En Polvo KG 2520.0 7000.0 5320.0 7700.0 7700.0 4200.0 8050.0 6300.0 3080.0 3010.0
Goma Xantan KG 14.0 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3 13.3
Clara de Huevo En Polvo KG 5293.6 5293.6 5293.6 5293.6
Maltodextrina KG 4091.9 882.0 2450.0 4091.9 1862.0 2695.0 2695.0 4091.9 1470.0 2817.5 2205.0 4091.9 1078.0 1053.5
Sabor Vainilla en Polvo para Papilla KG 378.9 378.9 378.9 378.9
Sulfato de Magnesio Anhidro KG 424.3 424.3 424.3 424.3
Concentrado de Vitaminas y minerales - Papilla KG 341.0 341.0 341.0 341.0
D1-Alfa Tocoferol KG 4.5 4.5 4.5 4.5
Azúcar Rubia KG 82800.0 33120.0 49200.0 17040.0 34800.0 35400.0 18120.0 36000.0 34920.0 18120.0 33000.0 33000.0
Hilo para coser sacos Und 117.3 26.6 108.5 127.6 93.5 26.7 109.3 114.0 103.8 26.7 110.0 102.6 86.9 26.7 87.2 85.8
Sacos de polipropileno 24 x 40 x 4mm pulg Und 7800.3 2660.0 8142.1 9166.5 6534.7 2670.0 7575.0 8115.1 7354.2 2670.0 7602.5 7225.6 5981.9 2670.0 5752.0 5607.2
Bolsa Blanco Opaco (Papilla) Und 168220.5 168220.5 168220.5 168220.5
Bolsones de Papilla (antiguo) Und 5629.0 5629.0 5629.0 5629.0
Bolsa de Cereal Instantaneo x 500 g Und 28000.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0 26600.0
Bolsa de Enriquecido Lácteo x 150g - Lima Und 74672.0 18668.0 116675.0 116675.0 98007.0 154011.0 102674.0 84006.0 84006.0
Bolsón trans de Polietileno 13x30" con fuelle lateral 4" Und 512.0 128.0 800.0 800.0 672.0 1056.0 704.0 576.0 576.0
Bilaminado de Hoj. de Cereal enriq. Azuc x 500 g KG 1148.0 481.8 512.5 235.8 246.0 256.3 237.8 205.0 205.0
Bilaminado de Hoj. de Cereal enriqu. Azuc. x 580 g KG 241.5 76.2 297.2 263.8 325.1 325.1 280.5 325.1 325.1 280.5 325.1 325.1
Lámina Impresa de Hoj. de cereal Enriq. X 500 g KG 464.1 905.3 257.6 846.6 716.6 249.9 930.8 716.6 89.3 714.0 487.1 487.1
Lamina Impresa de Hoj quinua con cereales KG 162.2 724.2 162.2 162.2 724.2 162.2 162.2 724.2 153.5 153.5 162.2
Bolsa interna de polietileno para sacos de polipropileno Und 202.4 115.0 1062.6 690.0 1154.6 1246.6 947.6 1113.2 1232.8 717.6 754.4 547.4
.
Tabla 10: Plan de Requerimiento de Materiales Propuesto
Elaboración: Fuente: Elaboración Propia
55
PROGRAMA MENSUAL DE ENTREGA DE MATERIALES
Tabla 11: Programa Mensual de entrega de Materiales
SOLUCIONES ALIMENTICIAS SAC
Requerimiento de Insumos y Materiales para Crudos y Cocidos
Mes : Enero-2013
CÓDIGO INSUMOS
Req
ue
rim
ien
to
Un
d.
Fecha de Disponibilidad de MP e Insumos
01
/02
/13
15
/01
/13
520101004 Avena entera pelada y estabilizada 87000 KG
87000
520102001 Soya en grano descascarada 3000 KG
3000
520103001 Quinua en grano 6500 KG
3500 3000
520101001 Arroz partido de 1/2 7000 KG
7000
520102002 Soya en grano 1000 KG
1000
520101005 Cebada pelada entera (moron) 0 KG
520101007 Maíz Amarillo 1500 KG
1500
51022002 Azúcar Rubia 83000 KG
32500 32500 18000
530202001 Fosfato Tricálcico 5100 KG
2500 2000 600
530102001 Proteina Aislada de Soya 3000 KG
1500 1500
530201002 Concentrado de Vitaminas y minerales - Papilla 0 KG
530201001 Concentrado de Vitaminas y minerales 150 KG
150
540101001 Aceite Vegetal 2088 LT
1044 1044
510101001 Azúcar Blanca refinada 9500 KG
3500 3000 3000
530101001 Clara de Huevo en Polvo 0 KG
500101001 Maltodextrina 0 KG
500401002 Sabor Vainilla en Polvo para PAPILLA 0 KG
500401001 Sabor Vainilla en Polvo 50 KG
50
500402006 Sabor Durazno 50 KG
50
500402005 Sabor Piña en Polvo 0 KG
500402002 Sabor Leche Crema Nata en polvo 50 KG
50
550101001 Leche Descremada en Polvo 500 KG
200 200 100
500101001 Goma Xantan 25 KG
25
530202002 Sal Yodada 50 KG
50
530202003 Sulfato de Magnesio Anhidro 0 KG
500103004 D1 - Alfa Tocoferol 0 KG
600103002 Bilaminado de Hoj. de Cereal enriq. Azuc x 500 g 1200 Kg.
1200
600103003 Bilaminado de Hoj. de Cereal enriqu. Azuc. x 580 g 500 Kg.
500
600101008 Lámina Impresa de Hoj. de cereal Enriq. X 500 g 500 Kg.
500
600101007 Lámina Impresa de Hoj. de Quinua Enriq. X 500 g 0 Kg.
600101006 Lámina Impresa de Hoj. de Avena, Trigo con Soya x 1 kg 0 Kg.
600000000 Lámina Impresa de Hoj. de Cereal Soya x 440 g 0 Kg.
600105030 Bolsa de Enriquecido Lácteo x 150g - Lima 80000 Und
80000
600105026 Bolsa de Cereal Instantaneo x 500 g 30000 Und
30000
600105005 Bolsa de Bi Laminado 22x30cm - Papilla 0 Und
600109001 Bolsón trans de Polietileno 13x30" con fuelle lateral 4" 600 Und
600
600105023 Bolsa interna de polietileno para sacos de polipropileno 200 Und
200
600107002 Bolson PE Impreso 23x34 0 Und
600107001 Sacos de polipropileno 24 x 40 x 4 mm 8000 Und
8000
620101001 Hilos para coser sacos 200 Und
200
Elaboración Propia
56
6.6 Diagrama de Flujo Propuesto para la Planificación de la producción
Proceso de Planeamiento
Ventas PCP Almacén LogísticaProducción
Inicio
Elaborar Programa de Producción
mensual
Elaborar Programa de entrega de Materiales
Envió de Programa de entrega de Materiales
Recibir Programa de entrega de
Materiales
Hacer Requerimiento por el Sistema
Generar Orden de Compra
Generar de Orden de Fabricación
Entrega Orden de Fabricación
Fin
Fin
Orden de Fabricación
Envío del Plan Anual de Ventas
Recibir Plan Anual de Ventas
Análisis de Factibilidad
Elaboración Plan Maestro de Producción
Anual.
SiNo
Elaboración Plan de Requerimiento de
Materiales
Recibir Plan de Requerimiento de
Materiales
Recibir Plan de Requerimiento de
Materiales
Entrega Programa de Producción
mensual
Envío del Plan de Requerimiento de
Materiales
FinFin
Fin
Stock de Materiales en Proceso
Figura 9: Diagrama de flujo del proceso de planeamiento propuesto Fuente: Elaboración propia
57
6.7 Diagrama de Flujo Propuesto para control de la producción
Inicio
Crear Programa de
Producción Mensual
Colgar Programa de Producción
Mensual en el servidor de archivos
Crear Ordenes de
Fabricación
Ordenes de
Fabricación
Recibe Ordenes
de Fabricación
Ejecutar Programa de
Producción Mensual
Reporte de producción
diario
Cumple lo
programado
Informe Final de
Producción
SI
Fin
Ajustar Programa
de Producción
Mensual
NO
PCP Producción Almacén
Despacho de materiales
según Orden de
Fabricación
Comunicar por correo
electrónico que los datos
se encuentran disponibles
Control de la
Producción
Figura 10: Diagrama de flujo del proceso de control de producción propuesto Fuente: Elaboración propia
58
6.8 Evaluación: ventajas y desventajas
A continuación se muestra un cuadro comparativo entre las medidas
indicadas con respecto a la gestión actual que se viene desarrollando en la
empresa con la gestión propuesta:
Tabla 12: Cuadro comparativo entre la situación actual y propuesta
N° Concepto Características con la
situación Actual Características con la situación
Propuesta
1 Pronósticos de Ventas
- Pocos seguros, en base a promedio simple de los tres últimos meses.
- A corto plazo (un mes). - Cambios inesperados.
- Seguros en base a contratos a anuales y próximas licitaciones.
- A largo plazo (12 meses). - Cambios anticipados y
programados.
2 Plan Agregado
- Horizonte de un mes. - Existe política para las horas
extras. - No existe políticas de inventario
de producto terminado.
- Se estableció un horizonte de doce meses.
- Actualizaciones periódicas de tres meses.
- Existe política para las horas extras.
- Se estableció políticas de inventario de producto terminado.
3 Programa de Producción
- Programación mensual. - Cambios inesperados de
programación por productos no esperados o falta de materia prima e insumos y embalaje.
- Reproceso contente por excedente de producción o lotes.
- Programación con un horizonte de 12 meses.
- Cambios previstos y anticipados. - Producción y lotes controlados.
4
Materia prima e insumos y embalaje.
- Requerimiento mensual. - Requerimientos de última hora
debido a productos no programados.
- Requerimiento con un horizonte de 12 meses.
- Requerimientos anticipados.
5 Producto en Proceso
- No se tiene un adecuado control de inventario.
- Los ciclos de inventario solo se realizan ocasionalmente.
- Adecuado control de inventario. - Ciclos de inventario mensual.
6 Control de la producción
- No existe un adecuado control de la producción.
- No hay reportes de producción atrasados.
- Reportes de producción poco fiables.
- No existe seguimiento de las órdenes de trabajo.
- Control de producción. - Reportes de producción diarios y
fiables. - Seguimientos de ordene de trabajo.
Fuente: Elaboración Propia
59
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES
Producto del diagnóstico del sistema de planeamiento y control de la
producción vigente, se observaron diversos puntos deficientes los cuales
fueron objeto de estudio y para los cuales se desarrollaron mejoras que le
permitieran a la empresa trabajar de manera más adecuada su sistema de
planeamiento y control de la producción.
Con respecto a los problemas del sistema de planeación y control de la
producción, se identificó que se está trabajando con información errada.
No cuenta con la información adecuada, la poca información que dispone
no es usada de forma apropiada y el flujo de información entre las áreas
involucradas no es la correcta.
Al ser Soluciones Alimenticias SAC una compañía que basa su producción
en licitaciones públicas, es de suma importancia, para la obtención del
pronóstico de ventas, que el Área de Procesos y Licitaciones, que está en
la capacidad de hacerlo porque cuenta con toda la información necesaria,
elabore el Plan Anual de Ventas que consiste en una proyección de la
demanda en base a todas las licitaciones ganadas por la empresa y las
próximas licitaciones en las que participará de manera que pueda planear
y programar su producción basada en ésta.
Es fundamental el hacer uso de un pronóstico de ventas o proyección de
ventas, como parte básica para una aplicación adecuada de un sistema de
planificación y control de la producción, además la planeación y control de
la producción permite tener un control más exacto sobre todas las
variables que inciden en el proceso, y facilita la determinación de las
variables que afectan el sistema.
60
De acuerdo con las deficiencias encontradas en la planificación, se da la
necesidad del planteamiento de una nueva metodología en la Planificación
y Control de la Producción, tomando como base la proyección anual de
ventas y la planificación agregada para un horizonte de planeación de 12
meses.
Para cada uno de los casos mostrados en el cuadro comparativo entre la
situación actual y la propuesta, todos muestran características positivas lo
cual demuestra claramente la viabilidad del estudio realizado.
61
CAPÍTULO 8: RECOMENDACIONES
Implementar y cumpla la presente propuesta para una mejor planificación
y control de la producción.
Recalcar en el registro y envío de la información de manera responsable y
periódica para que se puedan llevar a cabo y de manera efectiva la
presente propuesta.
Implementar un módulo el sistema Star Soft que nos permita realizar la
Planificación y Control de la Producción, pues la propuesta se elabora en
una hoja de cálculo.
La implementación de las 5S, es una buena opción para mantener la
limpieza y orden, y ayuda a mantener la seguridad del trabajador, siendo
importante por el tipo de producto que se elabora- Todo lo anterior debe ir
apoyado por las buenas prácticas de manufactura.
62
BIBLIOGRAFÍA
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63
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Disponible en <http://www.gestiopolis.com/canales2/gerencia/1/mrp.htm>
Acceso en: 31 Enero 2013
64
ÍNDICE GENERAL
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 1
CAPÍTULO 2: GENERALIDADES ........................................................................... 3
2.1 Justificación ................................................................................................. 3
2.2 Situación Problemática ................................................................................ 4
2.3 Objetivo general ........................................................................................... 5
2.4 Objetivos específicos .................................................................................. 5
2.5 Delimitación y Viabilidad del Estudio ......................................................... 6
2.6 Diseño Metodológico ................................................................................... 7
CAPÍTULO 3: MARCO TEÓRICO ........................................................................... 8
3.1 Sistema de planificación y control de producción .................................... 8
3.1.1) Estrategia de producción ...................................................................... 8
3.1.2) Pronósticos ............................................................................................ 9
3.1.3) Planificación y control de producción ............................................... 10
CAPÍTULO 4: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................. 16
4.1 Misión y Visión ........................................................................................... 16
4.2 La Empresa ................................................................................................. 16
4.3 Personal y estructura organizacional ....................................................... 17
4.4 Productos que elabora y mercado que abastece .................................... 19
4.5 Proceso productivo .................................................................................... 20
4.6 Flujograma general del proceso productivo .......................................... 29
4.7 Instalaciones, maquinaria y equipos ........................................................ 34
4.8 Materiales e Insumos ................................................................................. 35
CAPÍTULO 5: DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PLANEAMIENTO Y
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN ........................................................................... 37
5.1 Sistemas de información ........................................................................... 37
5.2 Misión actual del proceso de PCP ............................................................ 37
5.3 Planeamiento de la Producción ................................................................ 38
a) Plan de producción .................................................................................... 38
b) Programación de la producción................................................................ 39
c) Plan de requerimiento de materia prima e insumos ............................... 39
iv
65
5.4 Control de la producción ........................................................................... 40
5.5 Diagrama de flujo del proceso actual de PCP ......................................... 40
5.6 Diagnostico ................................................................................................. 42
CAPÍTULO 6: PROPUESTA DEL SISTEMA DE PLANEAMIENTO Y CONTROL
DE LA PRODUCCIÓN .............................................................................................. 43
6.1 Objetivo del sistema .................................................................................. 43
6.2 Pronósticos de ventas de la empresa: Plan Anual de Ventas ................ 43
6.3 Planeamiento agregado ............................................................................. 48
6.4 Plan Maestro de Producción Anual .......................................................... 49
6.5 Plan de Requerimiento de Materiales (MRP) ........................................... 53
6.6 Diagrama de Flujo Propuesto para la Planificación de la producción .. 56
6.7 Diagrama de Flujo Propuesto para control de la producción ................ 57
6.8 Evaluación: ventajas y desventajas ......................................................... 58
CAPÍTULO 7: CONCLUSIONES ........................................................................... 59
CAPÍTULO 8: RECOMENDACIONES ................................................................... 61
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 62
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla II-1: Clasificación de los métodos de pronóstico. ....................................... 10
Tabla IV-2: Cuadro de Distribución de Personal .................................................. 17
Tabla IV-3: Productos Instantáneos o cocidos..................................................... 19
Tabla IV-4: Productos crudos .............................................................................. 19
Tabla VI-5: Proyección Anual de Ventas Propuesto ............................................ 45
Tabla VI-6: Resumen de Proyección Anual de Ventas Propuesto ....................... 46
Tabla VI-7: Orden de Fabricación por Contrato Propuesto .................................. 47
Tabla VI-8: Plan Maestro de Producción Anual Propuesto .................................. 51
Tabla VI-9: Programa de Producción Mensual Propuesto ................................... 52
Tabla VI-10: Plan de Requerimiento de Materiales Propuesto ............................ 54
Tabla VI-11: Programa Mensual de entrega de Materiales ................................. 55
Tabla VI-12: Cuadro comparativo entre la situación actual y propuesta .............. 58
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3-1: Flujo general de las actividades de planificación y control ................ 11
Figura 3-2: Plan de Empresa y el Programa Maestro de Producción .................. 13
Figura 4-3: Organigrama de Soluciones Alimenticias S.A.C. .............................. 18
Figura 4-4: Diagrama de flujo del proceso de limpieza y molienda de gramos . 30
Figura 4-5: Diagrama de flujo del proceso de envasado de productos crudos .. 31
Figura 4-6: Diagrama de flujo del proceso de extrusión ..................................... 32
Figura 4-7: Diagrama de flujo del proceso de extrusión ..................................... 33
Figura 5-8: Diagrama de flujo del proceso de planeamiento ............................... 41
Figura 6-9: Diagrama de flujo del proceso de planeamiento propuesto .............. 56
Figura 6-10: Diagrama de flujo del proceso de control de producción propuesto 57
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