TRABAJO PRACTICO NUMERO 1

DESCRIPCION DEL PROYECTO Y SU EMPLAZAMIENTO

Una vez que se haya seleccionado el tema y, el mismo esté confirmado por los docentes, se

podrá proceder a las posteriores entregas de los trabajos prácticos.

Presentación del tema

1. Ubicación geográfica de la planta (real o supuesta por el grupo). Caracterización del

medio:

a) Medio Natural

• Clima (Temperaturas, precipitaciones, vientos predominantes)

• Topografía (Suelo, Relieve)

• Agua Superficial (con la descripción de los principales ríos y cursos de agua que lo

atraviesan, etc.)

• Agua Subterránea (profundidad y calidad de la napa)

• Flora y Fauna.

b) Medio Antrópico

• Uso de Suelo (Zonas comerciales, residenciales, industriales, equipamientos).

• Población (número de habitantes)

• Saneamiento (agua, cloaca y recolección de RSU)

• Infraestructura de servicios (se describirán con que servicios cuenta la

localidad/ciudad: transporte, electricidad, telefonía, accesos viales, etc.)

• Patrimonio Urbano (Monumentos, Reservas, Sitios Históricos)

2. Actividad desarrollada: descripción general de la actividad.

3. Memoria descriptiva de los procesos (como máximo 3 hojas):

4. Diagrama de bloques, indicando en cada una de las operaciones unitarias, por la

izquierda de cada bloque, las entradas de insumos, agua y energía y por la derecha y

sin detalle, los residuos sólidos, semisólidos, efluentes líquidos y gaseosos. (ver

ejemplo)

5. Cantidad de personal.( oficinas y producción )

6. Fuentes de energía.

7. Productos Elaborados: Descripción y Cantidad anual.

8. Cantidad y tipos de Materias Primas e insumos utilizados.

9. Maquinaria utilizada.

10. Plano de la planta (Lay Out), detallando la ubicación de las principales operaciones

unitarias.

Preguntas sobre Producción más Limpia. A definir

1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA PLANTA

El lugar elegido para el emplazamiento de la planta es en el lote nº: 53 del parque industrial de Pilar (Prov. De Bs. As.). Un esquema general del mismo se presenta a continuación: Como se muestra en el esquema, el ingreso al parque se realiza por la ruta provincial Dr. A. Frondizi. El lote en cuestión se encuentra en la calle 12, a 50 metros de la calle 9.

a) Con respecto al medio natural:

Fuente: Página del Parque Industrial

En cuanto al Clima, el parque industrial de Pilar, ubicado en la ciudad con el mismo nombre

es el templado pampeano. Presenta veranos templado-calurosos e inviernos frescos,

precipitaciones suficientes y vientos predominantes del este y del noreste. El rango de

temperaturas es el siguiente:

Temperatura media anual: 17,3ºC

Temperatura máxima media anual: 25,1ºC

Temperatura mínima media anual: 11,2ºC

Pilar se encuentra en la zona de la provincia de Buenos Aires que tiene las mayores

precipitaciones (algo más de 1.000 mm anuales), concentradas de octubre a marzo. Hacia el

oeste el clima es más árido; las precipitaciones oscilan entre los 400 y 500 mm anuales.

La región se ve afectada por vientos como la sudestada que viene del océano (en los meses

fríos), el "viento norte" caluroso; y el Pampero o "viento sur" que atraviesa la Patagonia (en

los meses cálidos), proviniendo del anticiclón antártico. La velocidad media anual del viento

es de 7,1 Km/h.

Con respecto a la topografía, Pilar se encuentra dentro de la llanura pampeana,

caracterizándose por ser una zona llana, sin relieves pronunciados. El tipo de suelo que más

representaría al que se encuentra en el parque industrial es el tipo Molisol debido a su color

negro, a que es rico en materia orgánica y con buen drenaje.

El parque industrial Pilar se encuentra en la cuenca del Río Luján, y lo subyace el acuífero

Puelches. Este ultimo presenta tasas de extracción de entre 80 y 120 m3/h; y la profundidad

a la que se debe extraer varia entre los 40 y 70 m.

El río Luján posee la mayor cuenca del AMBA (área drenada por un curso principal y sus

tributarios) con una superficie de casi 3300 Km2. Esta cuenca limita hacia el sur con la

Cuenca de Salado, la mayor de la Provincia de Buenos Aires, hacia el norte con del río Areco

y Ao. de la Cruz y hacia el sudeste con la del río Reconquista. El río Luján tiene una extensión

de 128 km, hasta su desembocadura en el río de la Plata, en el Partido de San Fernando. Su

caudal medio es 5,37 m3/seg y los cursos que forman la red de drenaje son mayormente

permanentes. Posee un diseño sinuoso, y su dirección dominante también es sudoeste-

noreste, salvo en su tramo final en el cual se vuelve paralelo al paleoacantilado que margina

la planicie loéssica.

El acuífero Puelche es el más importante de la región por su calidad y buenos rendimientos.

Las Arenas Puelches son arenas cuarzosas, maduras, prácticamente carentes de cemento, de

colores amarillentos a grisáceos o blanquecinos, de grano fino a mediano, con intercalaciones

de gravillas y rodados en sus niveles inferiores. Se encuentra a profundidades variables entre

40 m en las cercanías del Río Paraná, a más de 100 m en Pergamino, y 120 m en Junín. Sus

espesores son muy variables (especialmente el cuerpo de arena) pudiéndose considerar

valores más comunes entre 20 y 35 metros con espesores mayores en algunos lugares

Presenta los mayores valores de presión (cotas piezométricas) hacia el oeste y fluye hacia el

NE y E con valores próximos a 9900 m3/día. Las aguas del Puelches son consideradas

bicarbonatadas cálcicas-magnésicas sódicas y carbonato-cloruradas, pero pueden ser cloro-

sulfatadas cuando se hallan en contacto con Sedimentos Post-pampeanos, y/o en las

cercanías de las áreas de descarga subterránea. La descarga se produce en los cursos de

agua principales, mientras que la recarga del sistema se alimenta de las precipitaciones, que

caen especialmente en las áreas interfluviales (o sea, en las superficies mas elevadas que se

encuentran entre dos ríos). La calidad química del Acuífero Puelches, en términos generales,

es buena, con valores de residuo seco salino inferiores a los 500 mg/l. Sin embargo

desmejora hacia el oeste de la región, registrándose en parte de los partidos de Pergamino,

Colón, Rojas, Salto y Chacabuco, agua con valores de residuo salino superiores a los 2000

mg/l.

En cuanto a la flora y la fauna, casi toda la flora bonaerense está compuesta por

angiospermas, plantas fanerógamas que se caracterizan por tener las semillas dentro de un

recipiente casi totalmente cerrado el ovario. Este conjunto, al madurar, forma el fruto. Son

cerca de mil especies, entre las cuales se cuentan numerosas gramíneas. Las mas comunes

son el ceibo, el ombú y el cardo. Desde, el siglo XVIII hasta el presente, la fauna bonaerense

ha ido en constante disminución. Todavía es posible encontrar patos, teros, garzas,

flamencos, chajáes, martinetas, caranchos y roedores.

b) Con respecto al medio antrópico

Fuente: Ambiente Ecológico

En el conglomerado urbano el suelo funciona como un soporte físico de la infraestructura

habitacional o industrial y escasamente a la producción rural. Este hecho lleva a una

modificación y fragmentación del ecosistema natural, no solamente con una pérdida de

tierras agrícolas, sino también con diversos tipos de modificaciones de los suelos y el

paisaje.

En el área del AMBA el proceso de urbanización y ocupación progresiva del territorio se

produjo en una primera etapa desde los sectores de tierras de mejor calidad en la planicie

pampeana hacia los de inferior calidad en los sectores de las planicies aluviales, y en una

segunda etapa –ocupada ya la costa- con el avance hacia el interior y hacia tierras agrícolas

y el área rural.

Este crecimiento horizontal del área urbana, definida como una aglomeración de manzanas

cubiertas de edificación, se produce a través de una interfase formada por el área periurbana

en la que alternan espacios construidos, con diversos tipos de espacios verdes (huertas,

bosques, campos de golf, sectores preservados) y otros tipos de uso del suelo.

En el espacio periurbano, el suelo tiene una gran variedad de usos tales como:

• Soporte de estructuras urbanas;

• Presencia de lotes vacíos a la espera de emprendimientos inmobiliarios.

• Persistencia de de ecosistemas residuales.

• Utilización para agricultura intensiva: horticultura y floricultura comercial,

horticultura de subsistencia.

• Granjas avícolas y otras.

• Hornos de ladrillo.

• Canteras.

• Basurales.

En consecuencia, en áreas periurbanas el deterioro de la tierra (por ejemplo por su

extracción como materia prima y la generación de depósitos de residuos) llega antes que el

amanzanado. Esta conversión de tierra agrícola a urbana a través del espacio periurbano

tiene diversas consecuencia ambientales, entre las que se pueden citar:

• Fragmentación y pérdida de ecosistemas naturales.

• Fragmentación y pérdida de tierras agrícolas.

• Desarrollo de un sistema de tierras vacantes.

• Pérdida de suelos a causa de su uso minero (geofagia).

Es así que este proceso de ocupación de tierras por el proceso de urbanización, ha llevado no

solamente a tapar e impermeabilizar los suelos naturales del AMBA sino además y entre otros

cambios, a la generación de nuevos suelos, desarrollados sobre rellenos de basuras y

escombros o modificaciones en el paisaje, originando elevaciones o excavaciones donde

antes existía un relieve llano.

Pilar tiene una población 263.463 habitantes (registrando una densidad poblacional de

654,82 hab/km²). Sus habitantes toman el agua para consumo del acuífero Puelche. La

mayoría de la población cuenta con cloacas. Y el sistema de recolección de residuos esta a

cargo de la empresa privada Transur.

Pilar cuenta con servicios de electricidad a cargo de la empresa EDENOR SA, encargada de

distribuirla tanto en las zonas urbanas como industriales.

En cuanto a los servicios de salud, el partido cuenta con 56 centros de salud, 42 farmacias, 7

laboratorios y 13 obras sociales (y prepagas) que se encargan de proveer el servicio de

asistencia médica.

En tema de educación el municipio cuenta con 6 escuelas municipales y aproximadamente

187 establecimientos educativos, entre preescolares, jardines maternales, institutos

primarios y secundarios.

El partido de Pilar se encuentra al noroeste de la provincia de Buenos Aires, sobre la ruta

nacional N° 8, a 58 km de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires. Desde Capital Federal llega

directamente a Pilar la línea 57 de colectivos.

2. ACTIVIDAD DESARROLLADA

Se trata de la producción de papel a partir de reciclaje y de pasta de celulosa. Si bien la

cadena del papel se inicia con la actividad forestal, la actividad que desarrollará esta empresa

se dedicará a la producción de papel tipo tissue a partir de papel reciclado. El concepto

general será el de tratar el papel reciclado de manera de extraerle las tintas que lleva

impreso, filtrar por tamaño y densidad la mezcla producida, y luego obtener por medio de

procesos de dilución, bombeo y mezcla una pasta adecuada para producir el papel en

cilindros de gran tamaño, para finalmente cortarlo, empacarlo y distribuirlo.

3. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO

PROCESO ELEGIDO

1. MATERIA PRIMA:

La producción de papel tissue se realizará a partir de papel reciclado.

2. PREPARACION DE PASTA:

La materia prima es mezclada con agua, disgregándose la fibra hasta obtener la

concentración deseada, y filtrada para retirar impurezas.

3. FABRICACION DE PAPEL:

La pasta es sometida nuevamente a limpieza y es inyectada a la maquina papelera donde se

forma la hoja de papel. Esta hoja se seca mediante prensado contra un cilindro calentado con

vapor por un lado e insuflación de aire caliente por el otro, obteniéndose el papel tissue. La

producción obtenida aquí es la materia prima o alimentación para el proceso de conversión.

4. CONVERSION Y 5. PRODUCTOS FINALES

Este es el proceso donde se entrega el producto terminado, que será papel higiénico y rollos

de cocina que son los productos de mayor demanda y tienen la ventaja de que se pueden

producir con las mismas maquinas.

PROCESO DETALLADO

1. PREPARACION DE PASTA:

Las operaciones principales de esta etapa son las siguientes:

DESINTEGRACION: El papel seco en fardos se mezcla con agua para formar una suspensión

en una maquina que se llama “pulper”. Es un tanque vertical con extracción por debajo y

carga superior. Contiene una o más turbinas que proporcionan la turbulencia y circulación

necesarias para desintegrar el papel. Como se trata de papel reciclado, el mismo ingresa al

pulper con los hilos o alambres que atan a los fardos de papel, el papel puede tener

ganchitos, clips, anillados plásticos o metálicos, tapas plásticas, etc.

DESTINTADO: Se realiza la extracción de las tintas presentes en el papel reciclado por medio

de un proceso de flotación. Al comienzo del proceso se hace pasar la pasta por un túnel

donde se inyecta vapor para aumentar la temperatura de la mezcla hasta 75 °C y de esta

manera poder eliminar las tintas, también se inyecta aire comprimido para la generación de

espumas y de esta manera hacerlas flotar y removerlas por volcado dentro de un canal

colector de espumas. A su vez también se procede al agregado de Peróxido de Hidrógeno y

Soda Caústica, para el blanqueo de las fibras.

DEPURACION POR TAMANO: se utilizan equipos de ranuras que funcionan como tamices. La

pasta circula por la caja del depurador y las partículas de tamaño aceptable (pequeños)

pasan a través de dichas ranuras en la parte superior e inferior formando parte del

“aceptado”. Las partículas de mayor tamaño quedan atrapadas dentro de la caja del

depurador y conforman el flujo de “rechazo” de la operación. En este proceso la mezcla pierde

mucho líquido que es desalojado por los espacios entre los tamices.

DEPURACION POR DENSIDAD: se utilizan equipos del tipo ciclónicos en los cuales la carga

recorre el ciclón siguiendo una trayectoria en forma de espiral. Las partículas se separan en

función de su tamaño debido a la acción de la fuerza centrifuga. En este proceso la mezcla

continua perdiendo liquido.

Observación: en los dos procesos de depuración se colectan las salidas, generando una sola

salida de los dos procesos, tanto para la mezcla de partículas de desecho y agua, como para

el agua sola.

REFINACION: Se realiza en refinadores siendo los más comunes los de disco. Esta máquina

cuenta con dos discos enfrentados que giran en sentido opuesto proporcionando las fuerzas

necesarias para alterar y refinar las características del producto (esfuerzos cortantes y

normales).

MEZCLA: Debe tenerse especial cuidado en lograr la mezcla y proporciones correctas para

una buena formación de papel posterior. Por lo que la pasta fluye hacia una tina de mezcla

donde se le termina de extraer el agua necesaria para que la pasta tenga las concentraciones

requeridas para una buena calidad de papel tissue. Estas concentraciones son 42 % de

Sólidos y 58 % de líquidos.

DILUCION Y BOMBEO: la bomba de dilución, o bomba FAN, sirve para mezclar la pulpa y

enviar la mezcla a la mesa de entrada de la máquina de papel. Es la mayor bomba del

sistema, su caudal y presión deben ser estables y sin pulsaciones.

En las etapas intermedias la pasta se va acumulando en piletas. Cada una cuenta con un

agitador y una bomba para enviar a la próxima etapa.

En el proceso de Preparación de la pasta:

Fuente Consumo por cantidad producida

Agua 5 m3/ton.

Vapor 0,89 ton/ton.

Energía 5 MWH.

Fuente Consumo mensual

Agua

30.000 m3/mes

(Consumo aproximado que surge de

5 m3 de agua/ton de papel * 6.000

ton de papel/mes)

Vapor

5.500 ton/mes

(Consumo aproximado que surge de

0,89 ton de vapor/ton de papel *

6.000 ton de papel/mes)

Observación: Las 6.000 ton/mes hacen referencia al consumo de materia prima, que es de

6.000 ton/mes de papel reciclado.

2. FABRICACION DEL PAPEL:

La fabricación del papel se realiza en la máquina de papel:

FORMACION: Consiste en inyectar la mezcla de agua y fibras (pasta) sobre el lado superior

de una malla en movimiento denominada “tela”. En este lado la tela se encuentra en contacto

con una mesa de formación. El 20 % del agua es retirada mediante el uso de bombas de

vació, dejando una trama de fibras que forman una hoja continua, pero todavía bastante

húmeda.

PRENSADO: La hoja húmeda es transferida, siempre en movimiento, a un paño denominado

“fieltro”, que la transporta hacia las prensas. Las prensas son rodillos perforados (1 o 2) los

cuales presionan la hoja contra un enorme cilindro secador (Yankee), extrayéndole una gran

cantidad de agua por este efecto y con la ayuda de bombas de vació que operan a través del

interior de las prensas. Se extrae el 40 % del que tiene en ese momento la mezcla.

SECADO: El secado final de la hoja se efectúa con esta adherida al cilindro secador (Yankee),

como combinación del efecto del contacto con su superficie a mas de 100oC (el yankee es

calentado internamente con vapor a presión), y del soplado por su otro lado de aire caliente a

500oC por una campana o capota envolvente que rodea al Yankee. Todo este proceso dura

solo un par de segundos ya que el papel viaja sobre el Yankee a una velocidad cercana a los

100 kilometros por hora. Se elimina el 95 % del agua que queda en la mezcla.

CREPADO Y ENROLLADO: El crepado es un proceso clave para otorgar a la hoja de papel

tissue características de flexibilidad, suavidad y absorción que la diferencian de los papeles

lisos y consiste en micro arrugas a través de toda la hoja que se obtienen mediante una

lamina “crepadora” que separa la hoja del Yankee en movimiento para que esta quede libre

para ser enrollada en la última parte de la maquina. La enrolladora (denominada “pope”) gira

a una menor velocidad que el cilindro Yankee, por lo que la hoja tiende a permanecer contra

la lamina, generándose así las arrugas o crepado. La hoja crepada es finalmente

enrollada generándose una bobina de grandes dimensiones (típicamente de 2 metros de

diámetro y 2 toneladas de peso) a la que se le denomina “Jumbo”.

Fuente Consumo

Vapor 6.000 ton/mes.

Observación: el vapor que se marca como consumo fue llamado de esa manera, pero no es

un gasto de vapor, sino que es la cantidad de vapor utilizado por mes en el proceso de

secado. Este sistema de generación de vapor es realizado por un circuito cerrado, por lo que

el vapor utilizado luego es condensado y enviado nuevamente a la caldera.

3. CONVERSIÓN:

La etapa de conversión consiste en convertir los “jumbos” de gran tamaño en los productos

finales. En general se utilizan varias líneas de conversión por cada máquina de papel con la

que cuenta la fabrica. Cada línea cuenta con las siguientes maquinas (para la producción de

papel higiénico y rollos de cocina):

REBOBINADORA: Es una serie de rodillos que desenrolla el “jumbo” y lo enrolla en un tubo de

cartón del mismo largo que el ancho del “jumbo”. En caso de que el producto lo requiere,

antes enrollarlo, el papel se hace pasar por rodillos gofradores, troqueladores, de impresión,

etc. Si el producto será de doble hoja se utilizan dos desenrolladores simultáneos. Se utilizan

tubos de cartón para enrollar el papel.

CORTADORA: Corta el enrollado de papel a las medidas comerciales de papel higiénico y

rollos de cocina.

EMPAQUETADORA: Empaqueta varios rollos en una bolsa. Se usa Polietileno para embolsar.

EMBOLSADORA: Embolsa varios paquetes.

4. DIAGRAMA DE BLOQUES

Observación: Los sólidos que no cumplen con las características para seguir en el proceso y

que son desechados del proceso de Fabricación de la Pasta y Fabricación de Papel. 60% de

materia orgánica y 40 % de materia inorgánica; Húmedad 60% y el pH varía entre 6.8 y 7.2,

estando en un entorno de neutralidad. Estos lodos celulósicos son principalmente fibras de

papel reciclado que no cumple con las características requeridas para el proceso y material

inorgánico como plásticos o metales como por ejemplo ganchitos para hojas, clips, anillados,

tapas de plástico, entre otras cosas, estando también incluidos los alambres o hilos con que

se atan los fardos de papel reciclado.

Detalle de entradas y salidas de cada maquina con referencia al producto en proceso.

Pre

para

ción

de

la P

asta

F

abri

caci

ón d

e P

apel

C

onve

rsió

n

Refinación

Mezcla

Dilusión y bombeo (42 % S y 58 % L)

Agua 60% Sólidos que no cumplen con las características: 40%

Desintegración (16 % S y 84 % L)

Papel reciclado (6.00 ton/mes)

Agua (30.000 m3/mes)

Destintado Blanqueantes : Soda caústica 50% liquida (39.600 l/mes). Peróxido de Hidrógeno al 70 % (37.800 Kg/mes)

Vapor : 5.500 ton/mes

Aire cmprimido

Depuración por tamaño

Depuración por densidad

Espumas con tintas del papel reciclado (Agua: 3.500 ton/mes)

Vapor : 6.000 ton/mes

Agua Microbicida: Monofosfato de Amonio (215.000 l/mes)

Agua 1.400 m3/mes

Agua 2.240 m3/mes

Agua 3.192 m3/mes

Agente Coating (800 Kg/mes) Agente Release (2.500Kg/mes)

Cartón 375 ton/mes

Polietileno 4,5 ton/mes

Polietileno 460 ton/mes

Cartón 25 ton/mes

Agua: 18.000 ton/mes

Formación

Prensado

Secado

Crepado y enrollado

Rebobinado

Cortado

Empaquetado

Embolsado

Adhesivos 10 ton/mes

Etapa Entradas Salidas a Papel Reciclado Suspensión de papel b Suspensión de papel Suspensión de papel(sin tintas) c Suspensión de papel(sin tintas) Pasta depurada d Pasta depurada Pasta separada por tamaños e Pasta separada por tamaños Pasta refinada f Pasta refinada Pasta g Pasta Pasta h Pasta Hoja Continua y Humeda i Hoja Continua y Humeda Hoja semi-seca j Hoja semi-seca Hoja seca k Hoja seca Jumbo de hoja crepada l Jmbo de hoja crepada Bobinas de papel de menor tamaño

m Bobinas de papel de menor tamaño Bobinas cortadas a medidas estandar n Bobinas cortadas a medidas estandar Paquetes de rollos o Paquetes de rollos Paquetes embolsados

5. CANTIDAD DE PERSONAL

La dotación de la Planta es de 520 personas en tres turnos (matutino, vespertino y

nocturno). Mientras que en la parte administrativa hay 130 personas mas.

Esta cantidad de personas consumen diariamente 121 m3/día de agua.

6. FUENTES DE ENERGÍA

La planta cuenta con instalaciones para almacenamiento de, Fueloil y GLP (Gas Licuado de

Petróleo), utilizados como combustible de la caldera.

Fuente Consumo

GLP 1.180 m3/h.

Fuel-oil 0,9 ton/h.

Una caldera para la generación de vapor, con las siguientes características: acuotubular de

16 bar de presión, capacidad de 18 ton/h, combustibles posibles, fueloil y gas natural.

Fuente Consumo

Vapor 18 ton/h.

Se cuenta con una capacidad eléctrica instalada de 15 MW, siendo la demanda de 12 MW.

Existen 4 unidades compresoras de 400 l/s cada una para la producción de aire comprimido.

Fuente Consumo

Aire Comprimido 1.600 l/s.

7. PRODUCTOS ELABORADOS: DESCRIPCIÓN Y CANTIDAD ANUAL.

Los productos finales que se elaborarán serán rollos de papel higiénico y de cocina, ya que,

se utiliza la misma máquina para la fabricación de ambos y además son los productos finales

de papel tissue de mayor consumo.

La producción anual de papel tissue será de: 59.000 ton/año.

8. CANTIDAD Y TIPOS DE MATERIA PRIMA E INSUMOS.

Se sabe que todo papel se produce con fibras de origen vegetal, las que se entrelazan en un

proceso de formación en húmedo y luego se secan para formar una hoja continua. Las fibras

se obtienen de la celulosa (fibra virgen) o de papeles viejos (fibra reciclada), y pueden ser

combinadas en distintas proporciones en la fabricación de papel tissue, según las

características y usos de cada producto. Como en nuestro caso se utilizará papel reciclado,

esta es obtenida de papeles y cartones viejos, los que son sometidos a un proceso industrial

donde se separan las fibras vegetales, de las impurezas propias del papel usado. La fibra

reciclada se mezcla con agua y aditivos químicos en una gran batea llamada pulper, que

opera como una juguera y da forma a una pasta acuosa que contiene las fibras.

Los consumos de materia prima son:

Materia Prima Consumo mensual

Papel reciclado 6.000 ton/mes

Insumos:

• Combustibles (detallados en fuentes de energía).

• Vapor (detallados en fuentes de energía).

• Agua para procesos. Consumo: 1.000 m3/día.

• Aditivos químicos:

o Antiespumante: se utiliza para evitar la formación de espumas en la fabricación

del papel. Consumo: 1.000 Kg/mes.

o Microbicida. Se utiliza el Monofosfato de Amonio y se aplica en la fabricación de

papel para el control de microorganismos aeróbicos y anaeróbicos. (43

litros/tonelada de papel, por lo que como en el proceso de fabricación de papel

se procesan 5.000 ton/mes, hace un consumo mensual de 215.000 litros/mes)

o Agente Coating: para lograr adherencia del papel con el cilindro secador de la

máquina papelera. Se consume 0,16 Kg/tonelada de papel, por lo que el

consumo mensual es de 800 Kg/mes.

o Agente de Release: se usa en combinación con el agente coating, y este hace

que el papel no se pegue al cilindro de secado. Se consume 0,5 Kg/tonelada de

papel, por lo que el consumo mensual es de 2500 Kg/mes.

o Blanqueante: se aplica en la preparación de pastas para lograr la blancura del

papel. Se utilizan Soda Caústica 50 % liquida (6,6 litros/tonelada de papel,

haciendo un consumo mensual de 39.600 litros/mes, ya que aquí en destintado

se procesan 6.000 ton de papel/mes) y Peróxido de Hidrógeno al 70 % (6,3

Kg/ton de papel, haciendo un consumo mensual de 37.800 Kg/mes)

o Hidróxido de Sodio: Se utiliza para el lavado de las líneas de producción, que

se realiza una vez al mes. Una vez lavada la línea, el agua de lavado con

producto químico es enviada a la planta de tratamiento de residuos líquidos

para ser tratada.

o Adhesivos: Se utilizan para los inicios y fines de cada producto terminado.

Insumos para la etapa de conversión:

Insumo Consumo mensual

Empaque de polietileno 460 ton/mes

Adhesivo 10 ton/mes

Tubos de cartón 375 ton/mes

Observación: el adhesivo sirve para adherir el papel tissue al rollo de cartón y para el pegado

de las bolsas de polietileno. En si son dos tipos de adhesivos muy parecidos pero con algunas

características diferentes, debido a que el adhesivo se va con el producto y no genera ningún

tipo de desecho se los tomo como uno solo, porque además son muy parecidos como para

separarlos en dos.

9. MAQUINARIA UTILIZADA:

Las máquinas que se utilizarán en el proceso productivo son las siguientes:

PULPER (desintegración)

El pulper cuenta ademas con una cinta transportadora por donde se alimenta con el papel

reciclado.

TRABAJO PRÁCTICO NÚMERO 2

CONTAMINACION DEL AGUA

El objetivo del presente capítulo es detectar las posibles causas de contaminación hídrica

ejercidas por la actividad en estudio, determinando las características de dichos efluentes, su

comparación con las normas ambientales correspondientes y la descripción del tratamiento

eventual que debería realizarse.

Desarrollo del trabajo: 1. Diagrama de bloques de procesos- efluentes líquidos, indicando las entradas, y

detallando, la composición de los mismos.

2. Memoria descriptiva indicando los sitrios de generación por proceso y características

de los efluentes líquidos industriales generados.

3. Indicar las concentraciones principales de las corrientes de efluentes. Ayúdese con

protocolos de la firma, o bien utilizando el concepto factores de emisión

4. Describir los sitios de generación de efluentes líquidos cloacales. Cálculo de la carga

orgánica.

5. Incluir el plano de la planta (Lay Out), indicando los puntos del proceso que generan

efluentes líquidos industriales y cloacales, junto con el destino de los efluentes

cloacales e industriales. (colectora, curso de agua, etc.)

6. Indicar el régimen de vertidos. En el caso de ser discontinuo indicar horarios de

descarga, características y caudales.

7. Indicar si la planta posee circuito abierto o cerrado de refrigeración, recirculación de

agua, lavado de pisos, caldera, u otra fuente de generación de efluentes líquidos.

8. Indicar los tratamientos de efluentes líquidos adecuados, según las características

estudiadas. (se deberá tomar como fuente bibliográfica de referencia). Realice los

esquemas correspondientes

9. Anexar la legislación vigente según la jurisdicción correspondiente. Grado de

cumplimiento de la misma.

10. Ejercicio práctico a definir

1.Diagrama de bloque del proceso-efluentes liquidos, indicando las entradas y

detallando la composición de los mismos

Observación: Los sólidos que no cumplen con las características para seguir en el proceso y

que son desechados del proceso de Fabricación de la Pasta y Fabricación de Papel. 60% de

materia orgánica y 40 % de materia inorgánica; Húmedad 60% y el pH varía entre 6.8 y 7.2,

estando en un entorno de neutralidad.

2.Memoria descriptiva indicando los sitios de generación por proceso y

características de los efluentes líquidos industriales generados.

Desintegración

Destintado

Depuración por tamaño

Depuración por densidad

Refinación

Mezcla

Dilusión y bombeo

Formación

Prensado

Secado

Crepado y enrollado

Rebobinado

Cortado

Empaquetado

Embolsado

Pre

para

ción

de

la P

asta

F

abri

caci

ón d

e P

apel

C

onve

rsió

n

Microbicida: Monofosfato de Amonio (215.000 l/mes)

Agua 30.000 m3/mes

Blanqueantes: Soda caústica 50% liquida (39.600 l/mes). Peróxido de Hidrógeno al 70 % (37.800 Kg/mes)

Agente Coating (800 Kg/mes) Agente Release (2.500 Kg/mes)

Agua 60% Sólidos que no cumplen con las características: 40%

1.400 m3/mes

2.240 m3/mes

3.192 m3/mes

Espumas con tintas del papel reciclado (3.500 ton/mes)

Agua (18.000 ton/mes)

Primero ingresa el papel reciclado al proceso de desintegración y se le agrega agua, no hay

en este sitio efluentes relevantes. Luego lo procesado anteriormente pasa al destintado,

donde por medio de vapor para aumentar la temperatura de la mezcla e inyección de aire

comprimido se hacen flotar las tintas, que por volcado se colectan en un canal colector de

espumas. Estas espumas se caracterizan por arrastrar agua, y las tintas que se lograron

sacar, como así también algunas partículas que flotaron y volcaron en el canal. Para lograr el

blanqueamiento de las fibras se agrega Soda Caústica al 50 % líquida y Peróxido de

Hidrógeno al 70%, para que el blanqueamiento lo produzca el Peróxido de Hidrógeno en un

medio básico, quedando el pH alrededor de 7,5.

Una vez hecho esto, siguen dos procesos de separación de las partículas de la pasta por

tamaño, las que son pequeñas son las que se utilizan para preparar el papel. Como se dijo

anteriormente están constituidos por un 60% de materia orgánica (fibra celulósica) y 40 %

de materia inorgánica.1

El proceso de fabricación de papel es donde se retira la mayor cantidad de agua a la pasta

para empezar a constituir un primer plano de futuro papel, este a pesar de extraerse gran

cantidad de agua sigue húmedo. En las primeras etapas se retira el agua contenida en la

pasta con la máquina de papel que es lo referente a la formación, luego se termina de retirar

la humedad con las dos maquinas siguientes.

Durante el proceso de fabricación de papel se debe mencionar que se utilizan grasas y

aceites para la lubricación y refrigeración de los motores y bombas utilizadas. Es por esto que

se estima, de acuerdo a la cantidad de aceite y grasa que se repone en promedio por las

pérdidas de los equipos, en 10 mg de ambos por cada litro de efluente.

Estos son los sitios donde se generan efluentes líquidos en el proceso, el resto del proceso no

tiene relevancia para lo analizado en el presente trabajo.

El agua con los contaminantes será enviada a una planta de tratamiento para reducir la DBO

y así poder realizar el vuelco de los efluentes. (se lo analiza en el pto 6).

Por último cabe aclarar que también se trataran los efluentes líquidos generados por las

oficinas administrativas y sanitarios (la DBO cloacal se la analiza en el pto 4)

3. Indicar las concentraciones principales de las corrientes de efluentes. Ayúdese

con protocolos de la firma, o bien utilizando el concepto factores de emisión

El agua proveniente del proceso de destintado proviene del agua de enfriamiento de sellos y

motores y de los derrames de los tanques de proceso cuando se rebasa su capacidad de

volumen.

1 En el próximo trabajo práctico observaremos estos lodos y su disposición será en un relleno sanitario.

Fuente emisora Volumen generado

Generación de aguas residuales de los

procesos de destintado y máquina de papel

1.000m3/día

Las concentraciones de contaminantes en la corriente de efluentes industriales son las

siguientes:

Parámetro Concentración

Flujo (m3/h) 84

Temperatura (°C) 31

pH 7,5

Sólidos Suspendidos (mg/l) 1.800

DQO (mg/l) 1.750

DBOs (mg/l) 750

Compuestos Fenólicos (mg/l) 0,02

Aceites y Grasas (mg/l) 10,0

Los contenidos de DQO y DBO fueron obtenidos a partir de un anexo de impacto ambiental

de la empresa CMPC Tissue SA (ver Bibliografía).

Cálculos auxiliares:

Flujo horario = Flujo diario/(hs de trabajo diario de la máquina)=1.000/12=84 m3/h.

En promedio la máquina de papel trabaja 12 hs por día, es por esto que se usaron esas horas

en el cálculo anterior, ya que, a pesar de que se trabaja en 3 turnos, las 24 hs, como la

preparación de la pasta lleva un cierto tiempo y no es un proceso continuo, el tiempo

promedio de funcionamiento de la máquina de papel es el puesto ahí.

Temperatura: El efluente viene del proceso de destintado, que se hace a temperatura

suficiente para que la oxidación se lleve a cabo. Al efluente llegan aproximadamente a esta

temperatura.

Los cálculos para los otros parámetros (fuera de la DBO y la DQO previamente explicadas)

también están basados en estimaciones y comparaciones con estos mismos trabajos de

impacto ambiental.

4. Describir los sitios de generación de efluentes líquidos cloacales. Cálculo de la

carga orgánica.

La generación de efluentes cloacales según el tipo de industria en el que nos encontramos se

genera exclusivamente por el uso de sanitarios por parte de operarios de planta como

administrativos. En general los valores de consumos suelen estar estandarizados, como

puede ser el consumo de agua o en el caso particular el efluente liquido cloacal. Se suele

dimensionar los edificios administrativos en función del número de operarios en la industria,

así dará un numero de duchas, inodoros, lavamanos, etc.

En nuestro establecimiento se tiene una dotación de Planta de 520 personas en tres turnos

(matutino, vespertino y nocturno). Mientras que en la parte administrativa hay 130 personas

más.

Esta cantidad de personas consumen diariamente 121 m3/día de agua aproximadamente.

La carga orgánica viene dada por el producto de la DBO al dia 5 y a 20ºC por el caudal:

CO= DBO*caudal.

También es posible el cálculo mediante una estimación para lo cual se toma un valor

estándar.

Para el cálculo de la carga orgánica se utiliza un valor estándar para una población, que se

adaptara para las características de nuestra empresa. Dicho valor es de 54 g/día.Hab., la

adaptación será que aquí trataremos con el número de operarios y no con un número de

habitantes.

Según lo mencionado anteriormente se puede concluir que la carga orgánica es:

CO = 54g/día. operarios. * 650 operarios = 35.100 g/día.

5. Incluir el plano de la planta (Lay Out), indicando los puntos del proceso que

generan efluentes líquidos industriales y cloacales, junto con el destino de los

efluentes cloacales e industriales. (colectora, curso de agua, etc.)

En Anexo se adjunta el layout correspondiente.

6. Indicar el régimen de vertidos. En el caso de ser discontinuo indicar horarios de

descarga, características y caudales.

Nuestra industria tendrá un vertido continuo ya que va a producir cantidades de agua que

serán evacuadas todo el tiempo. Y dado que tiene un consumo de agua aproximadamente de

30.000m3/mes, puede decirse que el consumo diario es 1.000 m3/día.

7. Análisis del tratamiento de residuos líquidos fuera del proceso de producción

principal

El tipo de refrigeración en la planta es por aire de circulación natural y sin recirculación. Esto

se debe a que dentro de la planta no se requieren grandes refrigeraciones. Por lo tanto el

sistema de refrigeración de la planta no produce ningún tipo de contaminante que pueda

alterar las fuentes de agua o el ecosistema de alguna manera.

Tenemos también que analizar a la caldera cuya función dentro del proceso es abastecer a la

máquina de papel y a la máquina de destintado. Por un lado se obtienen los residuos

gaseosos y por el otro los líquidos. Los residuos líquidos se incluyen dentro de los residuos de

producción por lo que reciben el mismo tratamiento. Por otro lado los residuos de tipo

gaseoso son analizados en el trabajo práctico de emisiones gaseosas. Dentro de la fábrica no

hay otra fuente de contaminación de agua que aporte de manera significativa.

Como ya se dijo existen otros sitios que generan efluentes líquidos, por un lado los

provenientes de la parte administrativa, el sector de oficinas y servicios administrativos.

Estos edificios cuentan con el sistema de cañerías primarias que se encargan de llevar los

líquidos al colector cloacal. Otras aguas que no se consideran sucias y que también son

vertidas al mismo colector, podemos nombrar a la utilizada en las cocinas, lavatorios y

piletas de patio para la recolección de agua.

Por otro lado también están las piletas de patio abiertas que recolectan el agua de lluvias y/o

lavado de pisos que son enviadas al colector ya nombrado.

Cabe aclarar que el agua de áreas administrativas, comedor y sanitarios pasa por una planta

de tratamientos biológicos previamente al vuelco.

8. Indicar los tratamientos de efluentes líquidos adecuados, según las

características estudiadas. Realice los esquemas correspondientes.

Se contará con dos plantas de tratamiento de aguas residuales, que se describirán a

continuación:

La primera, será una planta de tratamiento de aguas residuales para el proceso de destintado

y máquina de papel la cual es de tratamiento físico-químico con el cual se remueven los

sólidos contenidos en el agua, además de un tratamiento biológico para remover la materia

orgánica (disminuir el DBO).

Siguiendo las recomendaciones de 2 y 3 para una correcta y económica reducción del DBO y

el DQO, utilizaremos tratamientos químicos con agregado de peróxido de hidrógeno al 50%,

lo que reduce la DBO y DQO de la siguiente manera:

Paso 1: DBO/DQO + H2O2 ---> especie parcialmente oxidada

Paso 2: especie parcialmente oxidada + H2O2 ---> CO2 + H2O + sales inorgánicas

La planta tendrá capacidad instalada de 4.000m3/día y se llevarán a cabo los siguientes

tratamientos:

2 Houtmeyers, J. et.al. "Hydrogen Peroxide as a Supplemental Oxygen Source for Activated Sludge: Microbiological Investigations" 3 Steiner, Norbert, et.al. "Plant Experience using Hydrogen Peroxide for Enhanced Fat Flotation and BOD Removal"

a) Rejas de filtración. (para eliminar sólidos groseros)

b) Tanque de compensación/homogeneización (para convertir un flujo variable en uno

constante y homogéneo)

c) Desarenador. (Elimina sólidos granulares)

d) Reactor químico. (con Fe+2 como catalizador, utilizando 3,6 mL de peróxido de

hidrógeno al 50%, por cada m3 de efluente líquido a tratar)

e) Sedimentadores primarios (a esta altura, se retira un 90% de los sólidos y el 90% de

la DQO y el 70% de la DBO que es eliminada con sólidos no-orgánicos luego de la

reacción química) Tiempo de presencia: 45minutos.

f) Prensa de lodos: (aquí se termina de quitar la humedad de los barros obtenidos.)

g) Reactores biológicos: Cámara de aireación: (se realiza el tratamiento biológico del

agua residual, a través del control y manejo de microorganismos activos, en un

ecosistema artificial.) Tiempo de residencia: 9.5 horas. Reducción de la DBO=95%

h) Sedimentador Secundario: (aquí se realiza el tratamiento secundario separando los

barros biológicos para su reactivación o bien para eliminación a través de las prensas

de lodos.) Es el último paso de clarificación, para finalmente enviarlo al último

tratamiento que es la cloración.

i) Cloración: Para la desinfección y cumplimiento de la normativa ambiental, se trata con

cloro el efluente final. Luego de este paso, el efluente puede ser vertido.

La otra planta de tratamiento biológico, será para las aguas residuales provenientes de las

áreas administrativas, comedor, y sanitarios. Será de tratamiento biológico, en donde una

parte incial pasa por un proceso físico con rejillas en donde se eliminan los sólidos para pasar

a un sedimentador. Posteriormente, pasa al reactor biológico (tiempo de permanencia

=12hs). De allí, el agua va a un sedimentador secundario dónde se clarifica y el agua limpia

se desinfecta a base de un producto bromado.

Recirculador de barros

Cámara de Aireación

Efluente Industrial

REJAS

Tanque de Compensación

Desarenador

H2O2 + Fe2+ Sedimentador Primario

Reactor Químico

Sólidos Granulares

Inyección de aire

Sólidos Sedimentados

Disposición final

Cloración Sedimentador Secundario

9. Anexar la legislación vigente según la jurisdicción correspondiente. Grado de

cumplimiento de la misma

De acuerdo a la Ley 11.820 de la provincia de Buenos Aires, con las modificaciones

correspondientes hechas por la Ley 12.292, se tiene que:

De acuerdo al Art. 2° existe un organismo encargado de hacer cumplir la presente ley

Los objetivos por lo que vela la presente ley están declarados en el Art. 4°:

Como el colector cloacal finalmente desemboca en un curso de agua, el análisis se centrará

en analizar las características de nuestros efluentes para compararlos con los límites

permisibles a un curso de agua.

De acuerdo a la ley, en el Art. 7°-II se remarca lo siguiente:

De acuerdo a lo dicho en el párrafo anterior los límites que deben cumplir los efluentes para

poder ser vertidos en un colector cloacal son:

LIMITE A DESCARGAR GRUPO PARAMETROS UNIDAD CODIGO CURSO DE MAR ABSORCION TECNICA AGUA SUELO ANALITICAS I Temperatura “C 02061 <45 <45 <45 pH UpH 10301 6,5-10 6,5-10 6,5-10 S.S. 10 min ml/l 10430 Ausente N.E (c) Ausente S.S. 2hs. ml/l 10431 <1,0 <5,0 <5,0 Sulfuros mg/l 26102 <1,0 N.E. <5,0 16203 S.S.E.E. mg/l 06521 <50(d) (c) <50 Nit. Amoniacal mg/l 07503 <3,0 N.E. N.E. Cianuros mg/l 06601 <0,1 <0,1 ausente Hidroc. Total mg/l 06525 <30 <30 ausente Colif. Total NMP/100ml 36001 <5000 20000(k) N.E. 36002 II DBO5 mg/l 08202 <50 (c) <200 DQO (g) mg/l 08301 <250 (c) <500 S.A.A.M. mg/l 10702 <2,0 N.E. <2,0 S. Fenolicas mg/l 06531 <0,5 N.E. <0,1 Sulfatos mg/l 16302 N.E. N.E. <1000 C.O.T. mg/l 06010 N.E. N.E. N.E. Hierro (solub) mg/l 26007/8 <2,0 N.E. <0,1 Manganeso

(solub) mg/l 25002 <0,5 N.E. <0,1

III Cinc mg/l 82101 <2,0 N.E. <1

Niquel mg/l 81101 <2,0 <2,0 <1 Cromo Total mg/l 24001 <0,5 <0,5 ausente 14010 Cadmio mg/l 48001 <0,1 <0,1 ausente Mercurio mg/l 80112 <0,001 <0,001 ausente Cobre mg/l 29010 <0,1 <1,0 ausente Plomo mg/l 82001 <0,1 <0,1 ausente Plaguicidas mg/l Indicadas

en

O. Clorados Standard <0,05 <0,05 ausente Plaguicidas mg/l Methods O. Fosforados <0,1 <0,1 ausente

IV Nitrógeno total Kjeldath mg/l 07001 <10,0 (i) N.E. N.E. Fósforo total mg/l 15422 <1,0 (i) N.E. N.E.

(a) Los efluentes que sean evacuados por camiones atmosféricos deberán ajustarse a estos límites, según el destino final de los mismos. (b) La indicación de “ausente” es equivalente a menor que el límite de detección de la técnica analítica indicada. (c) N.E., significa que por el momento no se establecen límites permisibles. (d) En efluentes de lagunas de estabilización o aireadas, la determinación se hará sobre muestra filtrada para eliminar la influencia de las algas. (e) Las descargas al mar deberán ser diseñadas de modo de obtenerse una dilución inicial mínima de 50:I. Fuera de la zona de mezcla de radio o ancho de 200 metros alrededor del punto vertido, los valores de DBO y DQO, deberán ser los de base o naturales y los de S.S.E.E., no deben superar los 10mg/l. De no poderse cumplir, la condición de dilución inicial mínima, las concentraciones de DBO, DQO y S.S.E.E. serán como máximo: 150 mg/l; 400 mg/l y 100 mg/l respectivamente. Igual criterio se adoptará si el operador del servicio no se comprometiera al control periódico de la calidad del cuerpo receptor en el límite de la zona de mezcla. (g) La determinación de DQO, para efluentes tratados mediante lagunas de estabilización o aireadas se hará sobre muestras filtradas para eliminar la influencia de la presencia de algas. (i) Estos límites serán exigidos en las descargas a lagos, lagunas o ambientes favorables a procesos de cutroficación. De ser necesario se fijará la carga total diaria permisible en Kg/día de fósforo total y de nitrógeno total. (k) Este parámetro será controlado en descargas próximas a una zona de balnearios. El valor indicado constituye el nivel máximo admisible a una distancia de por lo menos 500 metros de una playa o área destinada a deportes náuticos.

Copiando nuevamente la tabla correspondiente a las características que tienen nuestros efluentes antes de ser tratados, y luego remarcando como quedan esos parámetros luego del tratamiento se verá si se cumple o no con la legislación. Parámetro Concentración

Flujo (m3/h) 250

Temperatura (°C) 31

pH 7,5

Sólidos Suspendidos (mg/l) 1.800

DQO (mg/l) 1.750

DBOs (mg/l) 750

Compuestos Fenólicos (mg/l) 0,02

Además de los efluentes sanitarios se tiene una DBO= 290 mg/l.

Si vemos por separado los tratamientos detallados más arriba se ve que, en el tratamiento de agua del proceso en ningún momento existe aporte de calor, por lo que la temperatura será menor o igual a la descrita en la última tabla, cumpliendo con la legislación (T salida del

efluente=31°C < T requerida por la legislación=45°C). Con respecto al pH, durante el tratamiento se agrega peróxido de hidrógeno, pero en cantidades que no afectan el pH del efluente total. Con respecto a sólidos sedimentables, durante el tratamiento son eliminados cumpliendo con la norma. En cuanto a la cantidad de DBO que tiene el agua en la disposición final, en la sedimentación primaria se elimina el 70 % de la DBO, quedando ésta en 225 mg/l, y luego en los reactores biológicos se reduce la DBO un 95%, por lo que la DBO final será de 11,25 mg/l, cumpliendo con la legislación, ya que debe ser menor a 50 mg/l. En cuanto a la DQO al reducirse un 90%, se consigue una DQO final de 175 mg/l, menor a la requerida en la legislación. Los compuestos fenólicos cumplen con los límites, ya que, son 0,02 mg/l, y el límite es de 0,5 mg/l.

TRABAJO PRÁCTICO NÚMERO 3

GESTION DE RESIDUOS SÓLIDOS

El objetivo del presente capítulo es detectar los sitios de generación de residuos sólidos y semisólidos, describir los mismos, precisando sus características de acuerdo con las normas ambientales vigentes y determinando su disposición final y/ tratamiento según su composición.

Desarrollo del trabajo: 1. Diagrama de bloques de procesos, indicando las entradas y, con detalle, la calidad

de los residuos sólidosgenerados en cada caso

2. Desarrollar una tabla con los siguientes datos:

• Nombre del residuo

• Característica: domiciliario, industrial, peligroso o especial, de acuerdo con la

legislación vigente.

• Cantidad estimada de residuos generada. En hoja aparte detallar forma de obtención

y cálculo de datos.

• Sitio de generación.

• Depósito permanente o transitorio en la planta hasta la disposición final.

• Indicar si se efectúa recuperación y/ o reciclaje dentro de la planta.

• Transporte externo hasta la planta de tratamiento y/ o disposición final.

• Indicar si se realiza tratamiento y/ o disposición final en planta externa

3. Ubicación en planta de todos los sitios de generación de residuos sólidos y

semisólidos

4. Anexar la legislación vigente según la jurisdicción correspondiente. Grado de

cumplimiento de la misma.

5. Evaluación de los factores intervinientes para la implantación de un relleno sanitario.

Matriz de análisis Comparación con un matriz patrón.

6. Ejercicio práctico a definir

Desintegración (16 % S y 84 % L)

Destintado

Depuración por tamaño

Depuración por densidad

Cartón 375 ton/mes

Polietileno 13 ton/mes

Polietileno 460 ton/mes

Cartón 63 ton/mes

Papel reciclado(6.000 ton/mes)

Refinación

Mezcla

Dilusión y bombeo (42 % S y 58 % L)

Agua 60% (1.670 ton/mes) Obs: Explicado en el TP N° 2

Rejas

Sólidos que no cumplen con las características: 40% (1.000 ton secas/mes)

Papel tissue (5.000 ton/mes)

1. Diagrama de bloques

Observación: Los sólidos que no cumplen con las características para seguir en el proceso y

que son desechados del proceso de Fabricación de la Pasta y Fabricación de Papel. 60% de

Formación

Prensado

Secado

Crepado y enrollado

Rebobinado

Cortado

Empaquetado

Embolsado

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materia orgánica y 40 % de materia inorgánica; Húmedad 60% (a la salida de la depuración,

esta agua es separada y su tratamiento se explico en el TP N° 2) y el pH varía entre 6.8 y

7.2, estando en un entorno de neutralidad. Estos lodos celulósicos son principalmente fibras

de papel reciclado que no cumple con las características requeridas para el proceso y

material inorgánico como plásticos o metales como por ejemplo ganchitos para hojas, clips,

anillados, tapas de plástico, entre otras cosas, estando también incluidos los alambres o hilos

con que se atan los fardos de papel reciclado.

2. Información de los residuos sólidos generados Residuos domésticos Estos residuos corresponden a restos orgánicos, papeles y cartones provenientes de las oficinas administrativas, comedor, cocina y sanitarios de la planta. Como una persona genera diariamente alrededor de 0,7 Kg/día*persona, entonces al haber 130 personas que trabajan en el área administrativa, mas 520 operarios en los tres turnos diarios, hacen un total de 650 personas. Por lo que al haber 650 personas que generan residuos domésticos por día en la planta se hace un total de 455 Kg/día. Por lo que en promedio se generan 3,2 Ton/semana de este tipo de residuos, los cuales son retirados cada 3 días para su disposición en sitio autorizado, como puede ser el CEAMSE. Es decir, que cada 3 días se retiran 1,4 toneladas de residuos domésticos. Residuos industriales no peligrosos La planta genera a través de su proceso productivo los siguientes residuos sólidos industriales: �Lodos provenientes del proceso de preparación de la pasta, que presentan características químicas y físicas asimilables a residuos domésticos. Son retirados y transportados por la empresa Eco Truck S.R.L. �Lodos generados en el tratamiento de los residuos industriales líquidos. Son retirados y transportados por la empresa Eco Truck S.R.L, empresa habilitada para el transporte de residuos industriales no especiales. El cartón se general principalmente del proceso de conversión y el polietileno del proceso de conversión. En la siguiente tablase presenta la cuantificación de los residuos industriales sólidos generados:

Nombre del residuo Unidad Cantidad estimada Envases bins vacíos de 1000lts

unidades/mes 10

Baldes plásticos vacíos de 20 lts.

unidades/mes 10

Baldes plásticos vacíos de 200 lts.

unidades/mes 50

Tambores metálicos vacíos de 200 lts.

unidades/mes 50

Chatarra metálica toneladas/mes 4 Bobinas unidades/mes 60 Cartón toneladas/mes 63 Lodos toneladas/mes 2.500

Polietileno toneladas/mes 13 Bobinas de cartón toneladas/mes 100

Los envases vacíos metálicos, plásticos y de cartón que contuvieron lubricantes, adhesivos, suavizantes y blanqueantes, son retirados y transportados por la empresa proveedora de los mismos, que se encarga del reacondicionado de tambores. La empresa proveedora los recolecta una vez por semana, por lo que su almacenamiento hasta ser retirados se hace un almacén cerrado y ventilado en las afueras de la empresa, de acuerdo a la Ley de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Residuos peligrosos Actualmente, en planta se generan residuos peligrosos derivados principalmente de las actividades de mantención de equipos y de la planta. El transporte y disposición final de estos residuos es gestionada por la empresa Solfima S.A. (Nro de registro 278), empresa habilitada para el transporte y disposición de residuos peligrosos en la provincia de Buenos Aires. La disposición final de estos residuos se hace en la planta en Campana de la empresa Ambiental Campana S.A., con número de registro 342, habilitada para la operación de residuos industriales especiales. En la siguiente tabla se presenta el listado y cuantificación de residuos clasificados como peligrosos.

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4. Legislación vigente en la jurisdicción. Análisis del grado de cumplimiento. Leyes Relacionadas con el GRS (gestión de residuos sólidos)

Nivel provincial (provincia de Buenos Aires)

Ley N° 11.720"Ley de Generación, Manipulación Almacenamiento, Transporte, Tratamiento y

Disposición Final de Residuos Especiales"

Autoridad de Aplicación: Secretaría de Política Ambiental de la Provincia de Buenos Aires.

El art. 38 establece entre los requisitos, para la inscripción de plantas en el Registro

Provincial de Generadores y Operadores de Residuos Especiales, la inclusión en una

declaración jurada de una Evaluación de Impacto Ambiental.

El art. 58 establece que la Autoridad de Aplicación, entre otras funciones, debe seleccionar y

diseñar los procedimientos de Evaluación de Impacto Ambiental, fijar criterios para su

aplicación, determinar los parámetros significativos a ser incorporados en los procedimientos

de Evaluación de Impacto y Evaluar los Estudios de Impacto Ambiental exigidos por la

presente Ley.

.

En el anexo VI de la ley 11.720 Decreto 806/97 se establecen los requisitos mínimos para el

almacenamiento transitorio de residuos especiales, estos son:

• Tener previstos sistemas de contención de derrames, pisos impermeabilizados.

Sistemas de carga y descarga seguros y todo lo necesario para garantizar la

minimización de los efectos por contingencias.

• Para cada tipo de residuo especial deberá estar a disposición y de fácil acceso el plan

de contingencia por accidentes y derrames.

• Los residuos especiales de diferentes características no podrán ser mezclados y

deberán estar etiquetados para la identificación de su tipo, característica, origen y

destino final.

• Los residuos especiales de iguales características podrán mezclarse guardando un

estricto control de las cantidades recibidas, almacenadas y despachadas, fácilmente

comprobable ante inspección de la Autoridad de Aplicación.

• En el ingreso de cualquier tipo de residuo especial, deberá estar especificado

previamente el operador destinatario de los mismos.

• Prever en los materiales para los envases o contenedores de residuos especiales,

materiales inatacables químicamente, de adecuada resistencia física y sistemas

antivuelco.

• Los residuos especiales que fueren almacenados o acumulados para su posterior uso

como insumo, no perderán el carácter de tal, hasta no ser fehacientemente adquiridos

por el usuario de los mismos. En estos casos, el período máximo para su

almacenamiento es de un (1) año. Esta operatoria deberá ser solicitada a la Autoridad

de Aplicación demostrando que la escala económica así lo justifica no pudiendo ser

ofrecido al mercado directamente a costos comparables.

• La Autoridad de Aplicación deberá prever los mecanismos de control que demuestren

fehacientemente la utilización de los residuos como insumos.

• Los almacenadores no podrán darle a los residuos especiales un destino distinto a lo

acordado con el generador.

Dichos requerimientos son cumplidos por la empresa como lo detalla la tabla del punto 2.

5. Evaluación de los factores intervinientes para la implantación de un relleno

sanitario. Matriz de análisis Comparación con un matriz patrón

La ASCE (American Society of Civil Engineers) define al Relleno Sanitario como una técnica

para la disposición final de los residuos sólidos en terrenos, sin causar perjuicio para el

ambiente y sin ocasionar molestias o peligros para la salud, ni el bienestar y seguridad

publica.

La disposición final de los residuos sólidos por el método de relleno sanitario constituye una

técnica que tiene en cuenta principios de Ingeniería Sanitaria a fin de evitar todo tipo de

contaminación que resulte nociva para la salud pública y el medio ambiente.

Todas las fases de implementación de la técnica de Relleno Sanitario, desde la selección del

emplazamiento, los estudios previos, la preparación del terreno, las obras de infraestructura,

la ejecución propiamente dicha, el control ambiental, el uso posterior previsto para las áreas

rellenadas y su integración al paisaje circundante deben ser estudiadas y planificadas

adecuadamente.

Los rellenos sanitarios tienen como finalidad darle un destino cierto y seguro a los residuos

sólidos que se generan.

Emplazamiento

Para poder llevar a cabo la disposición final de los residuos sólidos mediante el método de

Relleno Sanitario, la selección del terreno adecuado para su ejecución es uno de las etapas

más importantes que preceden a la elaboración del proyecto. Determinar si el área puede ser

utilizada con el fin de disponer los residuos con esta tecnología, requiere hacer un análisis

que contemple los siguientes aspectos.

- Ubicación

Un Relleno Sanitario puede ejecutarse sin inconvenientes en sectores aledaños a zonas

urbanizadas, no obstante, se debe tener muy en cuenta, la aceptación pública para la

ubicación de un Relleno Sanitario y las normativas suelen establecer distancias mínimas a los

cascos urbanos.

Para la ubicación del terreno, se debe tener en cuenta la existencia de caminos de acceso de

manera que el arribo de los camiones que transportan los residuos no tengan inconvenientes

en cualquier época del año.

- Estudios previos

Preseleccionadas las posibles áreas de emplazamiento del Relleno Sanitario, es necesario

efectuar una serie de estudios previos a efectos de completar los datos preliminares que son

imprescindibles para encarar la planificación de este método de disposición final, como lo

requiere todo Proyecto de Ingeniería.

a) Legislación Vigente

Es necesario obtener información y recopilar leyes, decretos, ordenanzas, reglamentaciones y

toda legislación relacionada.

b) Datos Estadísticos

La búsqueda de información debe referirse a las características del área de influencia del

relleno sanitario en todo lo referente a la generación de residuos sólidos. Estos datos nos

posibilitarán conocer la cantidad de residuos que ingresarán, y por consiguiente establecer la

capacidad necesaria o tiempo de duración del terreno a seleccionar.

c) Datos Climáticos

La información y datos sobre las condiciones climáticas que afectan el relleno sanitario y las

áreas circundantes deben conocerse, dado que todas ellas tienen una influencia marcada en

todos los aspectos que atañen a este método de disposición final de residuos. Las

características climatológicas de importancia incluyen la intensidad y dirección de los vientos

predominantes, precipitaciones, temperaturas medias y extremas, evapotranspiración.

d) Estudio Hidráulico

La ejecución de un Relleno Sanitario, ocasiona modificaciones en la topografía del terreno.

Esta situación debe analizarse en el proyecto, teniendo en cuenta la situación actual y la

futura de la cuenca hídrica sobre la que influirá este emplazamiento. Debe preveerse un

adecuado drenaje de las áreas que ocupará el Relleno Sanitario y las zonas aledañas, aguas

arriba y aguas abajo del mismo.

e) Hidrogeología

Los Estudios Hidrogeológicos nos aportarán datos sobre las propiedades mecánicas y

estructurales de los suelos, de la permeabilidad de los mismos; como así también de la

ubicación, condiciones y escorrentía de las napas de agua subyacentes. Este estudio nos

permitirá conocer las limitaciones que el suelo y las condiciones geológicas puedan imponer

al proyecto.

f) Topografía

Debe incluirse entre los estudios previos el relevamiento topográfico del terreno donde se

emplazará el Relleno Sanitario. Con los datos planialtimétricos, se confeccionan los planos de

curvas de nivel y los cortes transversales del terreno, que permitan realizar el balance de

suelos y saber si los volúmenes existentes cubren las necesidades de la obra.

g) Impacto Ambiental

Debemos tener en cuenta que en toda alteración del ambiente producida por la intervención

del hombre independientemente de la evolución natural del mismo, debe considerarse como

un impacto ambiental. Evidentemente la ejecución de un Relleno Sanitario es un ejemplo

claro de una alteración ambiental originada por el hombre y se requiere por consiguiente

efectuar un análisis previo y evaluación del impacto que su ejecución ocasionará.

La modificación del medio ambiente puede ser: positiva (elevación de un terreno anegadizo),

o negativa (producción de olores si la ejecución es incorrecta). Se puede presentar en forma:

inmediata (circulación y trabajo de equipos, ruidos). y/o mediata (alteración del paisaje) y

tener carácter de estables y/o temporales.

En el caso de un Relleno Sanitario, deben considerarse tres etapas perfectamente

diferenciadas durante las que se producen modificaciones en el terreno seleccionado y en

zonas aledañas. Estas etapas son: preparación de la infraestructura necesaria. Período de

recepción de residuos. Etapa de postcierre y control del área rellenada. En todos los casos en

que se puedan generar impactos negativos hay que analizar la acción correctiva para

neutralizarlos y/o minimizarlos.

- Diseño y construcción

Preparación del Módulo

Con los estudios previos efectuados tendremos el balance del terreno elegido para la

ejecución del Relleno Sanitario. Se conocerá en consecuencia si el volumen existente resulta

suficiente para los requerimientos de la totalidad de la obra.

El manto de suelo vegetal debe retirarse para acopiarlo, a efectos de su posterior utilización

como cobertura final del módulo. El suelo subyacente se utiliza para conformar el núcleo de

los terraplenes perimetrales del módulo a construir, ejecutar la base y protección superior de

la membrana de polietileno y primera capa de cobertura de los residuos que se dispongan,

caminos secundarios y bermas interiores.

Módulos

El módulo a construir consiste en una unidad de diseño circundada perimetralmente por un

terraplén de cerramiento y circulación, por donde transiten los vehículos recolectores antes y

después de la descarga de los residuos.

Sectores

Consisten en la subdivisión del módulo mediante bermas de separación (terraplenes de

menor altura).

Celdas

Se originan en la división de los Sectores en unidades menores. Las celdas están

circundadas, en alguno de sus lados, por bermas removibles, con el objeto de mantener los

líquidos lixiviados perfectamente encerrados en la menor área posible y evitar que entren en

contacto con el agua de lluvia. Cuando los residuos alcancen el lugar donde se encuentre

ubicada una de estas bermas, será removida parcialmente, para permitir que todo el lixiviado

de un sector pueda llegar al lugar donde se coloquen los tubos de control y extracción de

este líquido.

Control y extracción del Lixiviado

Considerando que los líquidos lixiviados que se generan en el relleno sanitario se deben

extraer y transportar a plantas de tratamiento donde es depurado para alcanzar los

parámetros para permitir su vuelco, el diseño y construcción de las bermas y drenaje en el

interior del módulo, debe ser tal que se logre una separación efectiva de las aguas de lluvia

de los líquidos lixiviados y minimizar al máximo el volumen a tratar.

Impermeabilización

El fondo y taludes deben ser impermeabilizados a fin de evitar la migración de líquidos y

gases hacia el exterior del módulo, previniendo de esta manera la contaminación de suelos y

aguas superficiales y subterráneas. Para ello se debe contar con una capa de suelo de baja

permeabilidad (barrera geológica). Si en el sitio elegido no existe ese tipo de suelo, será

necesario crear la barrera artificialmente. Sobre la barrera geológica se debe colocar una

membrana flexible impermeable para completar el cierre hidráulico.

- Metodología operativa

Distribución y Compactación

Descargados los residuos, al borde de la celda en operación, una topadora sobre orugas

procede a empujarlos hacia el interior de la misma y dentro de ésta, en acción combinada

con un compactador de ruedas de acero especialmente diseñado para este fin, realizan su

distribución en espesores no mayores a 30 cm alejándolos del área de descarga.

Cobertura

Cuando se alcanzan las cotas finales del proyecto en cada celda, se procede a la cobertura

final de los mismos con una capa de suelo del lugar de 20 cm de espesor mínimo, a

continuación una capa de suelo arcilloso compactado, de 40 cm de espesor como mínimo, a

efectos de: minimizar el ingreso de agua de lluvia que generaría lixiviado, evitar la

emanación de olores, proliferación de vectores como insectos y roedores y posibilitar que

comience la etapa de descomposición anaeróbica de los residuos. Sobre esta superficie se

coloca una capa de suelo vegetal, con un espesor igual o mayor a 20 cm, extraído y acopiado

previamente durante el proceso de preparación del módulo.

Manejo de Gases

En la parte superior del módulo ya terminado, se colocan tubos verticales para monitoreo de

los gases del relleno. También se instala el sistema de captación de gases para su

tratamiento, que consiste en una serie de cañerías verticales y horizontales con

perforaciones. El gas captado se conduce por medio de cañerías colectoras de mayor

diámetro hasta la planta donde se procede a su quemado pudiendo ser aprovechada la

energía así obtenida, para distintos usos.

Control de asentamientos

Periódicamente se realizan relevamientos del relleno terminado con instrumental topográfico

apropiado, a fin de seguir la evolución de los asentamientos producidos.

- Control ambiental

Antes de la instalación, durante la operación y luego del cierre del relleno sanitario se llevan

a cabo las correspondientes tareas de control ambiental para comprobar que no se están

produciendo afectaciones al aire, al suelo o a las aguas subterráneas y superficiales.

Post cierre

Una vez cerrados los módulos del relleno sanitario, continúan los trabajos en el relleno

sanitario. Durante la descomposición de los residuos depositados, disminuyen su volumen,

descendiendo el nivel superio del módulo cerrado. En vista de la heterogeneidad de los

residuos, se pueden producir diferentes magnitudes de asentamientos en distintas áreas del

relleno, generándose desniveles o hundimientos en los que se puede acumular agua que

luego podría entrar al relleno y sumar volumen al líquido lixiviado.

De la misma manera, en caso de producirse pérdidas de líquido lixiviado deben ser

rápidamente corregidas y no permitir que el líquido salga fuera de los límites del módulo.

Sobre el módulo también se debe controlar y corregir la cobertura vegetal, cortando el pasto

regularmente y resembrando cuando sea necesario, a fin de mantener la estética del relleno

y evitar la erosión hídrica. También continúa la extracción y tratamiento de gases y líquidos

lixiviados. Permanentemente se debe controlar el estado de los canales de desagüe y

alcantarillas, efectuando las correcciones y tareas de limpieza que fueran necesarias para

mantenerlos permanentemente operativos.

Una posible matriz para ver la factibilidad del emplazamiento, luego de analizar los puntos

anteriores puede ser la siguiente:

Tenemos en cuenta que los residuos analizados en los primeros puntos, para lo recalcamos el

hecho que la mayor es parte orgánica. También encontramos sólidos dentro de los lodos de

los diferentes procesos de tratamiento de aguas.

Para el análisis con la siguiente tabla proponemos valores posibles de acuerdo a nuestro

criterio, para una análisis de mayor precisión es necesario un estudio mas detallado del lugar

de los distintos residuos y demás características que escapan del presente trabajo.

Hacemos una ponderación del 1 al 10 para cada aspecto. Siendo 1 el impacto benéfico y 10

el impacto altamente significativo.

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