TECNICAS ORGANIZATIVAS DEL MANTENIMIENTO AVANZADO

No es lo mismo una técnica organizativa, como puede ser RCM o TPM, que un mantenimiento predictivo, que es una mantecnología o una metodología a utilizar como herramienta.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)

Esta es una de las técnicas mas actuales para aplicar y así mejorar en los resultados. Según el libro se basa en analizar una metodología rigurosa y auditable, cada tipo de fallo o avería de la forma más estricta y profunda, estudiando el modo y forma en que se producen dichos fallos y como éstos se traducen en costes y repercusiones. Mediante una forma mas avanzada se mejorara la productividad global del departamento de mantenimiento. Además después de la definición de la táctica es necesario una auditoria imparcial antes de su implantación real.

Esta técnica se empezó a analizar desde 1960 por la industria aeronáutica norteamericana y se aplico por primera vez a gran escala para el mantenimiento del Boeing 747 y luego fue extendiéndose a una gran parte de aeronáutica.

El RCM se conoce con otras siglas según los países y según los sectores en los que se aplica.

También se habla de la norma UNE 20812 que se concatena con el análisis de modo de fallo y de sus defectos, conocido como AMFE. Este identifica, en primer lugar, el componente susceptible de averiarse, luego el modo de fallo dominante y a continuación sus efectos, tanto en el propio sistema como en la instalación, etc. El método AMFE considera las averías que pueden producirse en los componentes de un determinado sistema, pero salvo excepciones a aportar por los que realizan el estudio. También considera aquellos modos de fallo que pueden impedir el cumplimiento de dicha función, pero no aquellos otros degradan el sistema y que pueden ser objeto de un tratamiento estadístico o de seguimiento predictivo de variables. Esta metodología sirve para dar un paso adelante en la elaboración de las estrategias y planes de mantenimiento no basados en la concepción histórica de los preventivos definidos por el constructor o por un departamento ajeno a mantenimiento, sino en la definición de los planes de mantenimiento partiendo ya de las propias averías.

Como datos adicionales se tienen algunos beneficios a obtener de la implantación del RCM:

Se debe tener en cuenta que es lo que la empresa, la planta o el cliente quieren realmente que el sistema haga dentro del contexto operacional en el que nos encontramos en nuestra planta, entendiendo como contexto operacional el lugar, el entorno, las circunstancias de trabajo.

Dentro de esta estrategia también existe la posibilidad de fallar. Pero Que ocurre cuando falla?

Para contestar a esto hay que identificar la causa más probable de cada fallo funcional o de cada perdida de prestaciones que hacen que la maquina o equipo deje de funcionar adecuadamente. También podemos preguntar Qué efectos tienen los fallos? Para cada fallo hay que registrar de manera rigurosa, en unos formatos qué pasa si ocurre una determinada avería y, además, que pasaría si ocurriera un modo de fallo o avería asociada.

Qué se puede hacer para prevenir los fallos? De forma asociada, es necesario que, cada vez que el grupo de trabajo analice esta interrogante, cuando conteste al mismo, anote y valore con toda claridad sus propuestas. De esta manera podremos hacer el tan necesario analisis Coste-Beneficio que muy a menudo no existe en los planes de mantenimiento. Así sabremos cuanto nos costará lo que debemos hacer.

En caso que no se pueda prevenir el fallo

CUADRO

El proceso de implantación del RCM se da primero con la planificación, en la que

Otra herramienta de mantenimiento según estado: Una forma de establecer lo que debemos hacer en cada máquina o instalación puede consistir en llevar a cabo inspecciones regulares, de frecuencia corta y realizadas por personal muy experimentado que, a la vista de la situación del elemento y su funcionamiento, programen y definan qué preventivo hay que realizar. La Norma AFNOR define este mantenimiento como Mantenimiento “de Ronda". De hecho, este tipo de mantenimiento (llamado a veces entretenimiento), se ha aplicado siempre como medida preventiva y, en un extremo en cuanto a tecnificación y sensorización automatizada, sería un mantenimiento monitorizado sin intervención Humana.

El personal técnico que realiza las inspecciones periódicas tiene que ser obviamente muy experimentado y conocedor de las instalaciones y los equipos y sus modos de fallo. Su responsabilidad será la de definir el procedimiento operativo preventivo a la medida, y las acciones concretas a llevar a cabo, tales como:

Realizar o lanzar una orden de trabajo preventiva para subsanar la anomalía incipiente detectada por el (ruido, calentamiento, miento anómalo. etc‘). ‘

Reconfigurar el proceso productivo aplicando las posibles redundancias existentes, sistemas de derivación‘ (by-pass systems), apuestas fuera de servicio de la maquina o elemento deteriorado y actuación paralela, etc.

Poner fuera de servicio el elemento con síntomas de avería, anulando su funcionalidad en espera de la intervención correctiva, antes de que la avería sea más catastrófica.