Sistemática de la Gestión de Producción

Hilaida Terán Delgado

La Empresa como integración de Sistemas

Sistema Físicoconjunto de

recursos derivados de la tecnología que la empresa

utilice

Sistema Planificación

y Control

Sistema Organizacional

Sistema de Toma de Decisiones

Sistema de InformaciónSoporte de documentos

SI como recurso de la Gestión de Producción

Gestión de Producción

Sistema de InformaciónSoporte de documentos

reducir el tiempo total de fabricación a la vez que se garantiza la disponibilidad de unos materiales

Objetivo

Automatización de la producción

Automatización de la Producción Se consigue a través de conceptos genéricos

como C.A.M. (Computer Aid Manufacturing) y de Aplicaciones puntuales como

Control Numérico de Máquinas, Automatización de la manipulación, Carga y descarga de los materiales, Robótica, Preparación de procesos de fabricación o Desarrollo de células completas de fabricación

automatizada (F.M.S.)

Todo lo anterior se refundió en el concepto estrella de los años 80, C.I.M.

En el proces

o

Automatización de la Producción G.P.A.O. (Gestión de la Producción Asistida por

Ordenador) entre los que se incluye: Simulación por computador, Ayuda del diseño del sistema de producción, Gestión del Sistema de Producción Entrenamiento a usuarios

Sistemas de planificación y gestión de proyectos

Metodología MRP Sistemas ERP Sistemas MES

En La Gestión

del Proceso

productivo

Simulación por Ordenador Se ha utilizado para:

Modelado del sistema físico de las empresas y Estudio de posibles actuaciones sobre él y su

impacto en los resultados de la gestión Evaluación y comparación de los resultados

obtenidos por diferentes algoritmos y reglas de planificación

Metodología MRP Introducida en los 70

MRP I

• (Material Requirement Planning)

MRP II

• (Material Resources Planning)

MRP I Basado la filosofía clásica de Planificación y control de

Producción El cálculo de necesidades netas de materiales, tomando en

cuenta: el programa de recepción producción, las existencias disponibles y los pedidos pendientes de recibir

Determina: momento de lanzamiento de órdenes de órdenes de compra el tamaño de los pedidos

Limitada exclusivamente al aspecto de Gestión de Materiales,

Problemas no considerados: Ignora resto de los recursos de fabricación de la empresa Empuje de órdenes, fiados en la intuición de los expertos

MRP II

•Planificación separada de centros de trabajo

•Calendario de Ordenes compra y fabricación

•No toleran sistemas informales

•Dieron origen a los E.R.P

Sistemas ERP Están diseñados para

soportar la actividad de planificación de todos los recursos de la empresa

nueva generación de los sistemas MRP,

pretende dar soporte no solo a la parte de gestión administrativa, sino a la parte de la técnica y de la fabricación en si.

Se destacan SAP y BAAN, que son los dos principales productos de esta naturaleza utilizados en la gestión de producción en consorcios de tipo ETO

Razones de Adopción de ERPTécnicas OrganizacionalesResolver el problema del año 2000 Acomodo del crecimiento de negocioReemplazar las interfaces de difícil mantenimiento

Adquirir capacidad de multi-lenguaje

Reducir la carga de mantenimiento por outsourcing

Adquirir soporte IT multi-concurrencia

Eliminar la entrada de datos redundante Mejorar los procesos de negocioReducir errores de datos Reducir los costos de operativos y

administrativosReducir costos operativos de computación Reducir stocks de almacenesIntegración de aplicaciones Eliminar retrasos en ejecución de órdenesCondiciones más favorables para aumento de las capacidades tecnológicas

Proveer soporte integrado IT

Mejorar la arquitectura IT Estandarizar procedimientos entre departamentos y/o áreas

Consolidar diferentes sistemas de un mismo tipo

Presentar una simple cara al cliente

Mejorar el soporte de toma de decisiones

Sistemas ERP

Sistemas ERP Para que los ERP sean capaces de soportar la

planeación de fabricación en todos los tipos de procesos de fabricación, es necesario que garanticen Modulo de planeación que sea capaz de soportar los

tres tipos de operaciones para diferentes procesos de fabricación

Tener la capacidad de soportar una cadena de producción con diferentes procesos de fabricación

Ser capaz de recibir y enviar datos a los sistemas de control para ejecutar programación en tiempo real

Trabajar de modo transaccional y en modo asíncrono de sistemas de control. Esta es la diferencia que dificulta su integración

Sistemas MES Objetivo: Es dotar de soporte de información a cada

una de las áreas clave de decisión en la planta

Sistemas MES Funciones Básicas

Interface del sistema de planeación (Gestión de procesos) Ordenes de trabajo o despacho de unidades de producción Estaciones de trabajo o detalle de programación Inventario de Materiales y Movimiento de Materiales Estatus y asignación de recursos Colección de datos Manejo de Excepciones

Funciones de Soporte: Gestión de Mantenimiento Asistencia y Tiempo o Gestión de labores Control del Proceso Estadístico o Gestión de la calidad Procesamiento de datos Gestión de la documentación Análisis de desempeño

Sistemas MES Creció en el ámbito de los planificadores

para : Ejecución optima del calendario de producción y Manejo de inventario, Manejo bases de datos e información y Otras tareas de planificación de manufactura

Con los actuales sistemas MES, la información recogida directamente de planta es almacenada y procesada de forma de INDICADORES DE GESTIÓN están disponibles de forma inmediata

Gracias por su atención