sesion_01_introducción a la gestión de producción

Elaborado por:Mag. Ing. Max Ral Vargas Snchez

En convenio con:

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOSFACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL

ESCUELA DE POSGRADO

MAESTRA EN ING. INDUSTRIAL MENCIN GESTIN DE PRODUCCIN

Curso: Gerencia de Produccin

2009 - II

Max Ral Vargas Snchez

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Consultor Empresarial con el grado de Ingeniero Industrial de la Universidadde Lima y Master in E-Logistics (MEL) por la Business Engineering School(BES) La Salle de la Universitat Ramn Llull, con sede en Barcelona, Espaa.Actualmente se encuentra cursando el Doctorate in Business Administration(DBA) con el Swiss Management Center University, con sede en Zurich, Suiza.En su trayectoria profesional ha desempeado funciones ejecutivas ygerenciales en empresas transnacionales, tales como Nestl Per, TelefnicaPublicidad e Informacin Per, Telefnica del Per y Saga Falabella.Actualmente es Gerente General en V&S CONSULTORES ASOCIADOS SACy ejerce como Docente y Expositor de cursos relacionados a la Gestin deOperaciones, Supply Chain Management, Logstica y Gestin Empresarial en laUniversidad Nacional Mayor de San Marcos, Universidad Ricardo Palma,Cmara de Comercio Peruano-Argentina, Centrum Catlica, TECSUP e IPAE.

Acerca del Expositor

Aspectos Generales de la Gestin Industrial

1. Introduccin a la Gestin de la Produccin2. Naturaleza los Procesos Productivos3. El Proceso de Planificacin Fabril4. Diseo de Planta y Gestin de Recursos5. La Capacidad Industrial6. Programacin de las Operaciones7. El Control de Flujo de Materiales8. La Productividad Industrial y su Evaluacin

PRODUCCION es todo proceso de transformacin de unos RECURSOSen BIENES o SERVICIOS, mediante la aplicacin de una determinadatecnologa.

PRODUCCION, en trminos de Sistemas, es un proceso, que mediante lautilizacin de determinados RECURSOS MATERIALES y HUMANOS(Inputs), a los cuales se les aplica una cierta tecnologa, obtenemos unosBIENES y SERVICIOS (outputs).

PRODUCCION INDUSTRIAL, cuando los bienes obtenidos sematerializan en forma de productos tangibles.

PRODUCCION DE SERVICIOS, cuando el output que se obtiene es unadeterminada prestacin o informacin.

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Introduccin a la Gestin deProduccin


RecursosMateriales

RecursosHumanos

Recursos deCapital

RecursosEnergticos

Materias Primas, Componentes o Semi Elaborados yConsumibles en General

Empleo de Mano de Obra Directa (qu fsicamenteelabora el producto), Mano de Obra Indirecta

(interviene en la Direccin, Supervisin y Control delos Procesos Productivos)

Utilizacin de la nave industrial, maquinarias, tilesy herramientas en general. Toda la infraestructura

necesaria para materializar los procesos productivos

Gas, Combustible, Petrleo, Electricidad5


Stock deMateriaPrima

Stock deMateriaPrima

StockTrabajo

en

Curso

StockTrabajo

en

Curso

StockProductoTermina

do

StockProductoTermina

do

Sistemas deInformacin

AB

C

D

EINPU

T

OU

TPU

T

Flujo de Bienes oServicios

Flujo deInformacin

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El proceso es vlido, tanto para un proceso Industrial como para unproceso de Servicio donde el producto terminado no es un bien tangible, sinouna determinada informacin o prestacin.

El COSTE FINAL DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS se puededividir en dos categoras:

COSTE DE MATERIALES (materias primas o componentesutilizados en el proceso de produccin);

VALOR AADIDO EN FABRICA (coste de mano de obra directa ylos gastos derivados de la utilizacin de la mano de obra indirecta)

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Naturaleza de los Procesos Productivos

FABRICACION, es cuando el proceso de produccin implica unaTRANSFORMACION FISICA de los materiales empleados, por ejemplo,cortes, troquelados, prensados, moldeados.

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ENSAMBLAJE, es cuando el proceso implica bsicamente la UNION dedeterminados componentes para obtener el producto final, por ejemplo,montaje de carroceras, motores, etc.

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MONTAJE IN SITU, es cuando se ensambla o construye el producto en sulugar de utilizacin final, por ejemplo, montaje de centrales hidroelctricas,construccin de barcos, etc.

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FABRICACION PARA STOCK

Es cuando, considerando que elproducto final tiene unasCARACTERISTICAS ESTANDAR,de consumo generalizado, con unamplia demanda que a su vez exigeuna entrega inmediata del producto,como ocurre con los artculos deconsumo -neveras, lavadoras,videos, etc-, las fbricas anticipan lademanda creando un almacn deproductos terminados, que el reacomercial se encarga posteriormentede vender.

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FABRICACION SOBRE PEDIDO

Cuando la Fbrica efecta su produccin en base a unos pedidos recibidos enfirme de los clientes y de acuerdo con una fecha de entrega establecida.

En la FABRICACION PARA STOCK, el nivel de Servicio al Cliente en elsentido de disponibilidad del producto, rapidez de entrega y fiabilidad de plazotiene que efectuarse bsicamente a travs del ALMACEN y los SERVICIOSLOGISTICOS de la empresa. Fbrica se limita a cumplir con EL PLAN DEPRODUCCION acordado con el Departamento Comercial.

En la FABRICACION SOBRE PEDIDO, es la Fbrica la que tiene laresponsabilidad del CUMPLIMIENTO DE ENTREGA, adquiriendoimportancia los conceptos de Planificacin, Prioridades, Carga de Trabajo, etc.

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FABRICACION PARA STOCKS DE SEMI TERMINADOS

Trata de dar un servicio ms rpido al cliente con unas inversiones mspequeas (el semi terminado cuesta menos que el producto final), en cuyo casolo que hace el cliente al recibir el pedido es efectuar un ensamblaje final delproducto.

El proceso de Produccin puede ser CONTINUO, normalmente en cadena oflujo de productos, o INTERMITENTE, tipo taller, atendiendo a diferentesrdenes de fabricacin.

En los PROCESOS INTERMITENTES, se organizan las RUTAS DETRABAJO.

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Una RUTA DE TRABAJO es un DETALLE de las diferentes tareas aejecutar para una ORDEN DE TRABAJO, en la cual se indica la secuencia,lugar y tipo de tarea a realizar.

Desde el punto de vista de la naturaleza de los productos fabricados, estos sepueden dividir en:

Productos Standard Productos de Diseo Especfico por el cliente Ensamblaje de Opciones Standard Productos Standard con Opciones Comerciales

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EL PROBLEMALOGISTICO DE

LAPRODUCCION

Se basa en REDUCIR todasaquellas OPERACIONES

IMPRODUCTIVAS que noaaden valor al producto

desde el punto de vista de lacalidad o el cliente

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Y cuales son esasOperaciones

Improductivas?

Transportes Internos, colaso esperas en general, stocks

de trabajo en curso, etc.,reduciendo el LEAD TIMEDE PRODUCCION, lo que

se traduce en un mejorservicio y menor tiempo derespuesta, y una reduccin

de costes en general

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El Proceso de Planificacin Fabril

Todo Proceso de Planificacin se basa en el CICLO DE GESTION, que partede un PLAN DE ACCION.

Para el caso de los Procesos Industriales, el plan se llama PLAN DEPRODUCCION y se traduce posteriormente en un PROGRAMA DEFABRICACION (Master Production Schedule MPS).

Este programa es una expresin detallada de los compromisos de fabricacina CORTO PLAZO, que darn lugar al PROCESO DE EJECUCION.

Basndose en el MPS y antes de entrar en la fase de EJECUCIONpropiamente dicha, se debe llevar a cabo la PLANIFICACION DE LASNECESIDADES DE MATERIALES, sin olvidar que se debe realizar antes elCALCULO DE LA CAPACIDAD INDUSTRIAL requerida, que se mide entrminos de personas o mquinas.

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Si no se lleva a cabo el clculo de la Capacidad Industrial podra ocurrir unPOSIBLE ESTRANGULAMIENTO en los procesos de produccin con lascolas de trabajo, prdida de servicio y coste adicional correspondiente.

El proceso de Planificacin es de carcter TOP DOWN, es decir, que vadesde un alto nivel de agregacin de productos, divisiones industriales o familiade productos con horizontes largos de previsin, cuatro o cinco aos, hasta elmayor detalle, referencias comerciales o items, con horizontes cortos,normalmente semanas, para realizar la ejecucin.

LA EJECUCION dar lugar a un proceso continuo de EVALUACION yCONTROL para comprobar que la realidad se ajusta a las previsiones delprograma, pudiendo en su caso motivar una MODIFICACION DEL PLANINICIAL, cuando se compruebe que su realizacin no es factible en lostrminos previstos.

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PLAN DE PRODUCCION

PROGRAMA DE PRODUCCION

PLANIFICACION DE NECESIDADES DE MATERIALES

PLANIFICACION DE LA NECESIDAD FABRIL

FASE DE EJECUCION Y CONTROL19


Los objetivos de una buena planificacin son los siguientes:

1. Conseguir las FECHAS DE COMPROMISO ESTABLECIDAS en elPrograma de Produccin para la fabricacin de los diferentes productos.

2. MINIMIZAR LOS INVENTARIOS de stocks, tanto del almacn como defabricacin en curso, es decir, de productos semi elaborados.

3. MINIMIZAR LOS TIEMPOS de Preparacin, Transporte y Produccinen la Planta, Leads Times.

4. Conseguir una UTILIZACION RAZONABLE de los recursos disponibles.

5. MINIMIZAR los Costes Operativos.

6. NIVELAR LA CARGA DE TRABAJO. 20

Diseo de Planta y Gestin de Recursos

Una Planta Industrial se compone de un conjunto de DEPARTAMENTOS oAREAS DE TRABAJO, que se pueden definir como instalaciones especficasde produccin consistentes en una o ms personas y/o mquinas, que seconsideran como una unidad a efectos de PLANIFICACION DENECESIDADES DE CAPACIDAD y PROGRAMACION DETALLADA DEOPERACIONES (ensamble final, pintura, etc).

Dentro de un departamento se encuentran los PUESTOS DE TRABAJO, queson ubicaciones especficas donde un trabajador realiza un TRABAJOESPECIFICO, pudiendo ser una mquina o un puesto determinado dentro deuna Cadena de Produccin.

La Organizacin del Trabajo puede ser una CADENA o LINEA DE FLUJO,donde Produccin sigue un proceso continuo a travs de los diferentes puestosde trabajo, donde se efectan diferentes tareas hasta terminar el producto.

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Puede emplearse una ORGANIZACIN FUNCIONAL, tipo taller, en dondela produccin se efecta siguiendo RUTAS ESPECIFICAS, segn el proceso arealizar, que pasan por diferentes reas de trabajo, cada una de las cuales estaespecializada en una determinada funcin.

En esta caso, un determinado departamento tiene que atender aDIFERENTES ORDENES DE TRABAJO (O.T.), de acuerdo a un criterio dePRIORIDAD establecido por control de Produccin.

Este tipo de organizacin es mucho ms compleja que cuando se TRABAJAEN CADENA, debido a la complejidad de las rutas de trabajo y a losproblemas de ocupacin de los diferentes centro operativos, por ejemplo siexisten tres reas de trabajo (A,B,C), las posibles rutas de una O.T. seran A-B-C, A-C-B, C-B-A, incrementndose en la medida que aumenta el nmero deO.T.

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A B

D E

C

A

B

D E

C

F

ORGANIZACINCADENA O

LINEA DE FLUJO

ORGANIZACINTIPO TALLER

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La Capacidad Industrial

Es el MAXIMO RITMO OUTPUT SOSTENIBLE que se puede conseguircon las especificaciones normales del producto, mix de produccin, esfuerzonormal de mano de obra, planta y equipos existentes.

La Capacidad tambin puede medirse desde el aspecto Input, en trminos derecursos utilizados en el proceso de fabricacin (horas mquinas u horashombre semanales).

La Capacidad requerida tambin puede establecerse en trminos de horashombre o mquina por unidad fabricada.

Un Programa de Produccin deber convertir la CAPACIDADREQUERIDA POR UNIDAD FABRICADA en CAPACIDAD REQUERIDAPOR UNIDAD DE TIEMPO, con el fn de poderla comparar con la capacidaddisponible.

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MEDIDA DE LA CAPACIDAD

Capacidad Mxima

Por ejemplo cuando una empresa labora 24 horas al da los 07 das de lasemana, y cualquier operacin inferior a sta supondra utilizar menos de lacapacidad mxima.

Capacidad Nominal

Es la mxima Capacidad Disponible en circunstancias normales. Por ejemplo,si una empresa opera normalmente en un solo turno, la capacidad nominalsera: 7,5 horas x 5 das x 1 operario = 37,5 horas por semana

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MEDIDA DE LA CAPACIDAD

Capacidad Demostrada

Es la medida histrica de las horas productivas.

Dentro de todo proceso productivo, existen muchas situaciones como falta dematerial (problema Logstico), Cambios en el Programa (por solicitud deVentas), Roturas de Mquinas (problema de Mantenimiento), descansosprevistos y ausentismo (problema de RRHH) , etc.

Es importante tomar en cuenta que la Capacidad Demostrada NOREPRESENTA UNA MEDIDA DE CAPACIDAD PARA EL FUTURO, yaque la Capacidad Histrica puede haberse conseguido en las mejorescondiciones o con la mxima eficiencia.

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UTILIZACION DE LA CAPACIDAD

Es una medida que debera indicar HASTA QUE GRADO SE USA LACAPACIDAD POTENCIAL.

Es el ratio entre la CAPACIDAD DEMOSTRADA y la CAPACIDADNOMINAL, donde esta ltima refleja una situacin en la que la planta estaPLENAMENTE dimensionada de personal.

La CAPACIDAD DISPONIBLE o REQUERIDA se medir en Horas, perocomo estamos interesados en la utilizacin productiva, nos interesa solamentelas HORAS PRODUCTIVAS DE LOS RECURSOS DE FABRICACION paraefectos de la planificacin de la capacidad.

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Entonces, las HORAS DISPONIBLES en un da deben SER AJUSTADASdebido a roturas, ausentismos y otras prdidas de tiempo.

La Utilizacin se expresa de la siguiente forma:

N de Horas Productivas por daUtilizacin = -------------------------------------------------------

N Total de Horas Programadas por da

Si el 10% del total de horas disponibles en un da se considera no productivo,el factor de utilizacin es de 90%.

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Normalmente a utilizacin se calcula por centros de trabajo, departamentos ototalidad de la planta.

Debido a las variaciones normales en destreza y velocidad, cada operacin essusceptible de producir un nmero diferente de unidades en el mismo periodode tiempo (01 hr), salvo el caso en que se utilicen procesos automticos.

Diferentes tems requieren CANTIDADES DIFERENTES DE TRABAJOPOR PIEZA, y como es necesario conocer la cantidad que puede producirsepor hora , dado un cierto nivel de capacidad, as como la capacidad paraasegurar un cierto ritmo de output, es preciso ESTANDARIZAR LAFORMULA para la medicin de estas magnitudes.

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Una forma de hacerlo es determinando el NUMERO ESTANDAR DEHORAS por persona o mquina que se requeriran para procesar una unidaden una operacin especfica de fabricacin. Esta estimacin se logra medianteun estudio de TIEMPOS y MOVIMIENTOS.

Emplear Horas Estndar tiene dos efectos:

1. Proporciona una forma de MEDIR EL OUTPUT en horas en lugar deunidades. Estas horas representan el tiempo normal necesario parafabricacin.

2. Se debe determinar un FACTOR DE EFICIENCIA que relaciona elnmero real de horas trabajadas con el nmero estndar previsto.

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Horas Estandar procesadas por daEficiencia = ----------------------------------------------------

Horas Directas Realmente Empleadas

El factor de eficiencia se puede registrar para cada operario, centro detrabajo o departamento, as como planta en su totalidad.

El resultado del FACTOR EFICIENCIA tiene dos finalidades:

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El resultado del FACTOR EFICIENCIA tiene dos finalidades:

1. Cuando se observa este factor a travs del tiempo, nos indica LOSCAMBIOS DE PRODUCTIVIDAD y su tendencia, es decir, unincremento de eficiencia indica que el mismo output se ha conseguido conun nivel ms bajo de input.

2. El FACTOR DE EFICIENCIA ayuda a estimar la capacidad futuradisponible, medida en horas estndar.

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Por ejemplo, un centro de trabajo con dos operarios por turno. En unajornada de 08 horas, de 02 turnos, con un factor de utilizacin del 90% y unfactor de eficiencia de 105%, el nmero total de horas estndar previstas que sepodra producir por da sera:

02 turnos x 02 operarios x 08 horas = 32 horas (nmero total de horas por da)

32 horas x 0,90 (factor de utilizacin) = 28,80 horas producidas por da

28,80 horas producidas x 1,5 (factor de eficiencia) = 32,24 horas estndar porda

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N turnos x N operarios x N horas porCapacidad Prevista Disponible = turno x % Utilizacin x % Eficiencia

Disponible

Capacidad Efectiva DiariaCapacidad Prevista por Mquina = --------------------------------------

Nmero de Mquinas

Capacidad Requerida por da = N Programado de Unidades por da xHoras estndar por da

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Las horas de trabajo se clasifican en Directas e Indirectas.

La HORA DIRECTA es el tiempo productivo utilizado en un proceso defabricacin o ensamblaje asignado a un trabajo concreto.

La HORA INDIRECTA es el tiempo que se considera, no directamenteasociado, con un trabajo en concreto o directamente empleado en fabricacin(ejemplo, las horas extras, los supervisores de produccin, las horas empleadaspara la puesta a punto de las mquinas, etc).

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La relacin entre Horas estndar productivas y horas directas totales se llamaFACTOR DE CARGA y es equivalente a multiplicar al factor eficiencia por lautilizacin:

Horas Producidas EstndarFactor de Carga = ------------------------------------- = Eficiencia x Utilizacin

Horas Directas por da

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GESTION DE LA CAPACIDAD

Comprende la traduccin del Programa de Produccin en: Necesidades de Capacidad La Estimacin de la Capacidad Disponible Las Acciones Pertinentes

Para lograr el equilibrio entre la Capacidad Necesaria con la CapacidadDisponible

Para ejecutar un Programa de Produccin es necesario dos factores bsicos:

MATERIALES CAPACIDAD

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Considerando que los materiales se encuentren disponibles, un rea deproblemas es la relacin existente entre los RECURSOS NECESARIOS PORUNIDAD DE TIEMPO, derivados del programa de produccin y losRECURSOS DISPONIBLES en las fechas indicadas.

Si la CAPACIDAD DISPONIBLE y la CAPACIDAD REQUERIDA no estnequilibradas, deben tomarse determinadas acciones.

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Posibles acciones:

1. NO HACER NADA2. CAMBIAS LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD3. CAMBIAR LA CAPACIDAD DISPONIBLE

Si NO HACEMOS NADA y la CAPACIDAD NO ES SUFICIENTE paraatender a las necesidades del Plan de Fabricacin, se producirn COLAS DETRABAJO, generndose retrasos en los pedidos y prdida de servicio alcliente.

Si la CAPACIDAD DISPONIBLE EXCEDE A LAS NECESIDADES DEPRODUCCION, y necesitamos utilizar sta a su mximo rendimiento, secrear un EXCESO DE STOCKS. 39



Si la decisin que se toma es CAMBIAR LAS NECESIDADES DECAPACIDAD PARA AJUSTARSE A LOS RECURSOS DISPONIBLES, estose debera hacer cambiando el Programa de Produccin que genera lasnecesidades de capacidad.

Si las alteraciones al Programa de Produccin no estn garantizadas y laCapacidad Disponible es demasiado baja o abundante, pueden utilizarsediferentes alternativas que difieren con relacin al coste y/o facilidad deimplantacin, por ejemplo:

Programas Horas Extras Utilizar Rutas Alternativas Reubicar la mano de obra Subcontratar trabajos al exterior Elegir entre fabricar o comprar Contratar o despedir personal Instaurar o cancelar turnos de trabajo Invertir en nuevos equipos 40


TECNICAS APLICABLES

Con el fn de estimar cuntos recursos se necesitan por unidad de tiempo, hayque hacer una traduccin del programa de fabricacin en horas estndar porproceso de fabricacin.

Se aplican dos tcnicas para efectuar la carga de capacidad :

Capacidad Infinita.- Asigna las horas de trabajo a los diferentes recursos,suponiendo que son ilimitadas. Calcula desde la CAPACIDAD REALDISPONIBLE y distribuye el exceso de carga con las disponibilidadesexistentes en fechas anteriores o posteriores.

Capacidad Finita.- La carga no puede exceder de la CAPACIDAD REAL,asignando la diferencia en orden cronolgico de pedidos a otros periodosanteriores o posteriores en funcin de la disponibilidad. 41

Programacin de las Operaciones

El propsito es OPTIMIZAR EL USO DE LOS RECURSOS para cumplircon los objetivos de produccin requeridos al coste operacional ms bajoposible.

La fijacin del Objetivo es SIMPLE, sin embargo, el conocimiento yorganizacin para conseguir una programacin eficiente es un reto.

La PROGRAMACION (Scheduling) implica la ASIGNACION DE FECHASa trabajos u operaciones especficas.

Los diferentes trabajos que se realizan en una planta compiten con recursoscomunes; por lo tanto, la asignacin de una FECHA ESPECIFICA de untrabajo NO ASEGURA por s sola que el trabajo sea ejecutado de acuerdo conel programa.

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Para desarrollar PROGRAMAS FIABLES es necesario asumir la existenciade trabajos competitivos, as como el mtodo o disciplina para determinar lasecuencia con la que este trabajo sera realizado.

Los Factores que deben definirse antes de establecer los sistemas dePLANIFICACION e INFORMACION son:

1. Definicin de Centros de Trabajo: Qu reas hay que programar?

2. Definir la Ruta : Qu camino seguirn los trabajos?

3. Elementos del Lead Time de Fabricacin : Qu standards son aplicables?

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Por cada centro de trabajo se debe definir previamente lo siguiente:

1. Identificacin2. Capacidad3. Utilizacin4. Eficiencia

Antes del lanzamiento, cada orden de trabajo debe tener una rutaindicativa del flujo que sigue a travs de la planta industrial.

LA RUTA ACTUA COMO UN PLANO; aunque puede haber desviacionesen la planta por reprogramacin, el plano debe estar hecho conanticipacin.

La Ruta controla los siguientes puntos: 44


1. Operacin (Qu es lo que hay que hacer?)2. Centro de Trabajo (En qu sitio tiene lugar la operacin?)3. Standard (Cunto tiempo durar la operacin?)

El LEAD TIME de Fabricacin es el factor ms importante requerido en laprogramacin.

Los LEAD TIMES no estn siempre definidos de forma TAN COMPLETA.

Los elementos bsicos en que se divide el lead time son los siguientes:

1. COLA .- Tiempo de espera en el centro de trabajo antes de empezar unaoperacin.

2. SET UP .- Tiempo requerido para preparar el centro de trabajo para laoperacin. 45


1. Operacin (Qu es lo que hay que hacer?)2. Centro de Trabajo (En qu sitio tiene lugar la operacin?)3. Standard (Cunto tiempo durar la operacin?)

El LEAD TIME de Fabricacin es el factor ms importante requerido en laprogramacin.

Los LEAD TIMES no estn siempre definidos de forma TAN COMPLETA.

Los elementos bsicos en que se divide el lead time son los siguientes:

1. COLA .- Tiempo de espera en el centro de trabajo antes de empezar unaoperacin.

2. SET UP .- Tiempo requerido para preparar el centro de trabajo para laoperacin. 46


3. PROCESO .- Tiempo de procesar la operacin.

4. ESPERA.- Tiempo que el producto espera en el centro de trabajo antes demoverse al prximo.

5. MOVIMIENTO.- Tiempo de trnsito entre centros de trabajo.

Entre las tcnicas empleadas para reducir el Lead Time (LT), las siguientes:

Agilizacin de las Operaciones Divisin del Lote de Fabricacin

Para programar el Taller se pueden emplear muchas tcnicas, teniendo encuenta que:

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Para programar el Taller se pueden emplear muchas tcnicas, teniendo encuenta que:

Los factores que inspiran las tcnicas empleadas se aplicarn enfuncin del VOLUMEN DE PEDIDOS, la NATURALEZA DE LASOPERACIONES y la COMPLEJIDAD DEL PROCESO.

Lo importante, cuando se selecciona una tcnica, es conocer el NIVEL DECONTROL REQUERIDO, para asegurar que los acontecimientos seproduzcan de acuerdo con el plan previsto.

Todas las tcnicas implican un conocimiento de lo que significa CARGAFINITA o INFINITA, as como el concepto FORWARD o BACKSCHEDULING (programar hacia adelante o desde atrs).

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La programacin FINITA requiere informacin con relacin a la cargaexistente o prevista. La programacin INFINITA es una tcnica que no serelaciona en s con la carga prevista.

Programar hacia adelante (FORWARD) implica que el aprovisionamientode materiales y la programacin de las operaciones para una orden,comienza tan pronto como sta es conocida, dando como resultado laposible terminacin antes de la fecha realmente necesaria para elensamblaje final en el cual se utiliza la pieza.

La filosofa BACKWARD (programacin desde atrs), implica secuenciarlas operaciones empezando por la fecha de terminacin comprometida ysiguiendo as hacia atrs hasta localizar el perodo en el que deberamosempezar la primera operacin.

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El mtodo FORWARD, en general, tiende a anticipar inventarios y costes,si bien potencialmente mejora el servicio (ms posibilidad decumplimiento).

Cuando se utiliza la CARGA FINITA, bien sea con el enfoque FORWARDo BACKWARD, las operaciones no se programan con el perodo donde lacapacidad ha sido plenamente ocupada por una orden anterior,desplazndose en consecuencia hacia adelante o hacia atrs, segn elmtodo empleado.

Lo importante, antes de decidir una determinada tcnica, es la siguiente:

El enfoque FORWARD normalmente ANTICIPA INVENTARIOS eINCREMENTA EL SERVICIO AL CLIENTE.

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El enfoque BACKWARD REDUCE INVERSION EN STOCKS peropotencialmente REDUCE EL SERVICIO AL CLIENTE.

La programacin FINITA es ms complicada que la INFINITA, yaque requiere una informacin detallada con respecto a la carga.

Cuando en un determinado centro de trabajo, se produce un PROBLEMADE COLAS POR FALTA DE CAPACIDAD y no se desea cambiarla, hayque establecer un sistema de prioridades en el tratamiento de las rdenesde compra de trabajo, como puede ser, por ejemplo, el N de Orden deTrabajo (O.T.) o fecha de entrega previsto; un procedimiento mssofisticado sera utilizar lo que se llama el RATIO CRITICO, siendo suclculo:

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Tiempo RemanenteRatio Crtico = -------------------------

Trabajo Remanente

Siendo: Tiempo Remanente = Fecha Actual - Fecha de Vencimiento Trabajo Remanente = Nmero de das

Ejemplo de Ratos Crticos:

5/10 = 0,5 (Retraso en el programa)10/10 = 1,0 (Programa correcto)20/10 = 2,0 (Programa con holgura)

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Cuanto ms pequeo sea el RATIO CRITICO, mayor ser la urgencia, loque permite establecer un ranking de prioridades en la LISTA DEDESPACHO que se confecciona para cada centro de trabajo.

El principal objetivo, tanto de las fechas de vencimiento como de losRATIOS CRITICOS, es el de COMUNICAR a los responsables defabricacin la situacin de los programas con objeto de que LOSTRABAJOS SE REALICEN A TIEMPO.

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El Control de Flujo de los Materiales

Los primeros mecanismos que se utilizaron para gestionar la produccinno implicaban ningn anlisis del aspecto de fabricacin, sino que seconcentraban en el control de existencias de productos acabados.

Cuando estas existencias caan por debajo de un cierto nivel denominadoPUNTO DE REAPROVISIONAMIENTO, se peda ms producto, y estepedido pasaba a fbrica y luego al almacn, a fn de que lleguen antes deque se agoten las existencias.

La frecuencia con que se controlaban las existencias variaba segn el tipode empresas; por ejemplo, un caso tpico era mantener un nivel deexistencias que no fuese inferior a la venta de los prximos 04 meses o, enel mejor de los casos, se prevea una cobertura de stocks equivalente alplazo mximo de fabricacin de los productos.

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Si los niveles de stock de una gran cantidad de productos caensimultneamente por debajo del nivel crtico, se pasan voluminosospedidos a produccin, apareciendo cuellos de botella en la fabricacin,alargando el proceso productivo por prdida de servicio, creando unimpacto en los niveles previstos de reposicin de stocks.

Es importante REDUCIR LOS TIEMPOS DE CICLO DEFABRICACION, ya que se podr REDUCIR el problema de laPREVISION DE LA DEMANDA FUTURA y el nivel de los stocksrequeridos.

Una DISMINUCION DEL CICLO DE FABRICACION redunda en unamejor calidad del producto, as con en una REDUCCION DEL NIVELDE OBSOLESCENCIA, sobre todo en productos perecederos.

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Otro problema es el del LOTE DE FABRICACION, ya que si la cantidadque se tiene que reponer es RELATIVAMENTE PEQUEA y losCOSTES DE PREPARACION DE MAQUINAS y ADAPTACION DECADENAS DE PRODUCCION son cuantiosos y consumen muchotiempo, se tendr que fabricar cantidades mayores para conseguireconomas de escala.

Esto tiene consecuencias negativas, ya que se crea un exceso de stock,encarecindose por costes de almacenamiento, cargas financieras yriesgos, siendo necesario encontrar un equilibrio que MINIMICE LOSCOSTES TOTALES.

Una vez establecido el LOTE DE FABRICACION, se plantea el problemadel abastecimiento de las materias primas y componentes que configuran elproducto terminado. 56


Llamamos DEMANDA DEPENDIENTE o CALCULADA, debido a queestimacin esta en funcin de la CANTIDAD y VARIEDAD de productosa fabricar.

Luego se presentan dos alternativas:

1. Si contamos con un stock previo de estos productos, el CAPITALINVERTIDO y el RIESGO DE OBSOLESCENCIA ser grande.

2. Si son adquiridos, una vez decidida la ORDEN DE FABRICACION,el plazo de reaccin de la fbrica ser mayor, ya se tiene que aadir elLead Time de aprovisionamiento de estos productos.

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Los enfoques tradicionales normalmente se han basado en los siguientesprincipios prcticos:

Materiales especficos por Producto considerados CAROS; Materiales especficos considerados BARATOS; Materiales comunes a todo el proceso de fabricacin normalmente baratos.

De los materiales especficos CAROS normalmente, la empresa seaprovisionaba en el momento en que conoca el PLAN DEPRODUCCION EN FIRME, mientras que con el resto de los materialesse efectuaba un almacenamiento basado en su CONSUMO y utilizandonormalmente EL PUNTO DE REPOSICION DE LOS PEDIDOS.

Sin embargo, el consumo de estos productos, por su naturaleza, NO ES DECARCTER CONTINUO y PROPORCIONAL al tiempo, sino por elcontrario, de carcter discreto o consumo escalonado. 58


El trmino escalonado significa que SE CONSUMEN TODOS ENEL MOMENTO EN QUE ENTRA EL PRODUCTO ENFABRICACION, lo que significa una inmovilizacin del stock hastael momento de su utilizacin:

Cantidad

Stock de Seguridad

Pedido

Demanda IndependienteDemanda Dependiente

Punto dePedido

TiempoLT

StocksInactivos

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En consecuencia, todos estos sistemas son de CARCTER REACTIVO, esdecir, que responden a los cambios en la medida en que stos ocurren, sinprever o mirar el futuro, originando graves inconvenientes, entre loscuales:

MAYOR NIVEL DE STOCKS, y en consecuencia, MAYOR COSTEDE ALMACENAMIENTO e INMOVILIZACION DE CAPITAL;

Falta de ADAPTABILIDAD, FLEXIBILIDAD y PERDIDA DESERVICIO;

Alto riesgo de OBSOLESCENCIA de productos.

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La Productividad Industrial y suEvaluacin

La mayor parte de las empresastrata de REDUCIR LOSCOSTOS e INCREMENTAR ELOUTPUT y MEJORA DE LOSNIVELES DE SERVICIO atravs de una mejora de laPRODUCTIVIDAD.

En el actual ambiente empresarial,los programas de MEJORA DELA PRODUCTIVIDAD confrecuencia son el NICO MEDIOde conseguir y mantener lacompetitividad de las empresas.

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Tradicionalmente la mano de obra haestado ms asociada a laconsecucin de MEJORIAS ENCOSTES y NIVEL DE SERVICIO,pero a veces este componente esinsuficiente, siendo necesaria UNAMEJORA EN LAPRODUCTIVIDAD de todos losrecursos empleados en los procesosproductivos.

En el entorno competitivo actualninguna empresa puede permitirseignorar la creciente necesidad deMEJORAR LA PRODUCTIVIDAD. 62


La mejora de la Productividad NOES UN TRABAJO DEESPECIALISTAS, nicamentebasado en un Programa a realizaren un momento puntual, sino quedebe ser parte del QUEHACERDIARIO de la empresa, ya que esun PROCESO CONTINUO DEMEJORA, con miras a unautilizacin ptima de los recursosempleados en los procesosproductivos, mano de obra,equipos e instalaciones.

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LA PRODUCTIVIDAD es larelacin entre el Output de productoso servicios obtenidos con relacin alos recursos empleados para laconsecucin de los mismos,pudindose hablar de laproductividad de las instalaciones,mquinas, equipos, as como larelativa al factor humano, mano deobra directa, etc.

Se resume en la siguiente frmula:

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Output ObtenidoProductividad = ---------------------------

Recursos Empleados

En este sentido, vemos que aumentar la Productividad significa:

PRODUCIR MAS CON EL MISMO CONSUMO DE RECURSOS;

PRODUCIR IGUAL UTILIZANDO MENOS RECURSOS.

En la prctica, lo que habitualmente se pretende es conseguir unaeconoma de recursos para su utilizacin en otros bienes o servicios.

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Entre los principales factores que determinan el aumento de laproductividad tenemos:

CURVA DE APRENDIZAJE

Es una consecuencia de la adaptacin del hombre a una nueva tarea. Unaempresa, por lo tanto, a la hora de establecer sus OBJETIVOS DEPRODUCTIVIDAD, deber identificar lo que es el RENDIMIENTOHABITUAL DE UN PROCESO, de sus crecimientos iniciales.

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DISEO DEL PRODUCTO

La mejora continua en los diseos de los productos, la homogeneidad delos componentes, la simplificacin, la estandarizacin de los flujos defabricacin, as como su identificacin, peso, embalaje y empaquetado, sonfactores decisivos a la hora de conseguir una mayor productividad, tantoen los procesos de fabricacin como en el almacenamiento y manipulacinde productos.

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MEJORA EN LOS METODOS DE TRABAJO

Este es un PROCESO CONTINUO, que se debe conseguir mediante unaRACIONALIZACION, SIMPLIFICACION y MEJORA de los diferentesprocesos operativos, as como de su lay-out.

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MEJORAS TECNOLOGICAS

Este grupo incluye todas lasmejoras enINFORMATIZACION,COMUNICACIN yPROCESOS DE DATOS, ascomo la MECANIZACION yAUTOMATIZACION DEPROCESOS, con los medios msadecuados de manutencin yrobtica en su caso, siempre ycuando estn econmicamentejustificados.

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MEJORAS TECNOLOGICAS

La MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD no es, UN TRABAJOEXCLUSIVO DE ESPECIALISTAS, sino por el contrario, debe formarparte del QUEHACER DIARIO de la empresa, donde todo el personalest, directa o indirectamente, INVOLUCRADO en esta tarea queconstituye un PROCESO PERMANENTE y NO UN PROGRAMA DEREALIZACION en momentos concretos.

La mejora de la Productividad requiere la UTILIZACION OPTIMA DETODOS LOS RECURSOS EMPLEADOS, tanto de mano de obra comode equipos, instalaciones, materiales y medios financieros.

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Entre los componentes de la Productividad, tenemos:

TECNOLOGIA OPERATIVA

Cada proceso tiene su propia tecnologa operativa o forma de realizar sutrabajo. Para cada conjunto de tecnologas operativas hay un NIVEL DEPRODUCTIVIDAD ASOCIADO, diseado para PRODUCIR UNADETERMINADA CANTIDAD DE OUTPUT, como consecuencia de unnivel de medios prefijados, INPUT; por lo tanto, se puede mejorar laproductividad, evaluando, seleccionando y utilizando tecnologasoperativas ms productivas que aumenten la RAPIDEZ yFLEXIBILIDAD de los procesos correspondientes, al evitar al mximo lostiempos de paro improductivos, como consecuencia de la PREPARACIONDE LAS MAQUINAS PARA REINICIAR NUEVOS PROCESOS(Versatilidad).

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Toda mejora tecnolgica DEBE JUSTIFICARSE, bien por una mayorrapidez en el proceso, o bien por un coste unitario ms barato, o ambascosas a la vez; sin embargo existe un peligro que supone conseguirMEJORAS SUSTANCIALES EN UNA DETERMINADA FASE DELPROCESO, por ejemplo, mejora de la velocidad del output, que originaracuellos de botella en procesos posteriores por no existir un EQUILIBRIORACIONAL DEL NIVEL DE CAPACIDAD UTILIZADA.

Por ejemplo, una mquina que empaquete productos a un ritmo superior alproceso de paletizacin y preparacin posterior para su transporte.

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La CAPACIDAD OPERATIVA es el ritmo mximo de output que se puedeconseguir con los medios tecnolgicos y humanos de que disponemos.

Debe de encontrarse EQUILIBRADA y ARMONIZADA con el flujoracional de Input que se espera de un determinado proceso, ya que de locontrario, si se pierde la PERSPECTIVA GLOBAL DEL PROCESOINTEGRAL, se corre el riesgo de producir cuellos de botella que nomejoran el servicio en su conjunto, sino que tambin traen consigo unincremento en los costes totales del sector afectado.

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UTILIZACION DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE

La UTILIZACION es el mayor o menor grado de empleo de los recursosdisponibles con relacin a las horas de trabajo programadas, disponibles oprevistas.

Tiempo de Capacidad Empleado% de Utilizacin = -------------------------------------------- x 100

Tiempo Programado de Trabajo

Por ejemplo, si una mquina ha estado trabajando 30 horas durante unasemana, y la previsin es de 48 horas, el grado de utilizacin sera de30/48 x 100 = 62,5%

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UTILIZACION DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE

La clave para conseguir un alto grado de utilizacin de cualquier recursoconsiste en PLANIFICAR ADECUADAMENTE LA CAPACIDADNECESARIA, de acuerdo con el ritmo del output requerido, aprovechandoal mximo los recursos disponibles.

Si el grado de utilizacin de los diferentes recursos, a lo largo del procesoproductivo, NO ESTA DEBIDAMENTE EQUILIBRADO yPOTENCIADO de acuerdo con las necesidades previstas de produccin,se causarn ESTRANGULAMIENTOS CON ACUMULACIONESINNECESARIAS DE STOCK, lo que se traducir en PERDIDA DESERVICIO o COSTES INNECESARIOS, por el contrario, unadisposicin excesiva de capacidad dara lugar a una SUBUTILIZACIONde medios, repercutiendo en los costes operativos.

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NIVELES DE EFICIENCIA

La EFICIENCIA representa la mayor o menor destreza a la hora deejecutar una tarea con rapidez, y representa el OUTPUT STANDARDPRODUCIDO, con relacin al OUTPUT REAL, expresado en porcentaje.

Output Horas StandardEficiencia (Performance) = ------------------------------------ x 100

Horas Reales de Trabajo

Ejemplo, Supongamos que el output standard de empaquetado se estima en300 cajas por hora, y que durante una jornada semanal de 40 horas detrabajo real se han recogido 10,000 cajas.

El output en horas standard sera de 10,000 / 300 = 33,33 horas, con unaeficiencia de 33,33 / 40 x 100 = 83,3 % 76



Output Real Producido------------------------------------------ x 100

Output Standard Producido

Es decir ( 100,000 / 30 x 40 ) x 100 = 83,33 %

La finalidad de medir la EFICIENCIA es asegurarse que laPRODUCTIVIDAD PROPIA o DE DISEO de los diferentes recursosempleados se consigue de una forma normal. Los fallos de la ejecucin delperformance se pueden utilizar para identificar aspectos puntuales talescomo:

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Operaciones Improductivas Falta de Entrenamiento adecuado Falta de Planificacin Factores desmotivantes Condiciones ambientales

La PRODUCTIVIDAD REAL inherente a un determinado proceso uoperacin es la resultante de la llamada productividad tecnolgica,utilizando de los recursos y eficiencia con que se realiza el proceso:

Productividad = Productividad x Utilizacin x EficienciaReal Tecnolgica

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RELACION ENTRE TECNOLOGIA OPERATIVA, UTILIZACION YEFICIENCIA

La relacin entre estos tres factores es tal, que cada uno puede influir deforma ostensible en el nivel de productividad global del proceso, tantoindividualmente como en su conjunto.

Las mejoras en Productividad no se consiguen necesariamente SOLOCON CAMBIOS TECNOLOGICOS, lo cual puede implicar un ciertonivel de inversores, pero una mejora en las prcticas y procedimientos yuna organizacin adecuada puede llevar a mejoras importantes con unmnimo coste.

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OBJETIVOS DE LA PRODUCTIVIDAD

Su medicin a nivel especfico de proceso o centro de actividad, permitirestablecer un PROGRAMA DE MEJORA DE METODOS YPROCEDIMIENTOS, as como estudiar la correlacin existente entre elcoste de los procesos y su ndice de productividad, lo cual puede llevar auna POLITICA DE INVERSIONES renovando los equipos porTECNOLOGIAS MAS PRODUCTIVAS que aumenten de formasostenible y econmica su productividad.

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Muchas gracias!Ing. Max Ral Vargas Snchez

sesion_01_introducción a la gestión de producción

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