INTRODUCCIONDentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante del material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de la historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado. 

DESARROLLO

Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de metales. Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el caso de plásticos o compuestos se puede realizar el maquinado pero de una forma más delicada y cuidada. La cerámica se caracteriza por ser una material de alta dureza y fragilidad, no obstante se pueden cortar las piezas por medio del maquinado abrasivo. Este proceso se puede emplear para formar cualquier forma geométrica así como perfeccionar una superficie plana o lograr cilindros y agujeros redondos. Cuando se realiza el maquinado, la pieza debió pasar previamente por otros procesos de fundición o deformación volumétrica. El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios procesos. Para realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento relativo entre el material de trabajo y la herramienta. Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor fricción en el momento de rose, también ayudan a que la pieza no se lastime

más de lo deseado y sobretodo que el corte sea exacto y perfecto.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los casos por medio de un movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario, denominado el AVANCE. Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de maquinado son: (hacer un clic sobre la figura correspondiente para ver en más detalle cada uno de los procesos de maquinado)

Condiciones de corte Para realizar una operación de maquinado es necesario que se dé un movimiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho más lento, llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte son llamadas: condiciones de corte.

Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción del material con la siguiente fórmula: Q = vL fR d Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte (mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).

Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al igual que el proceso de TRONZADO.

Teoría de la formación de viruta en el maquinado

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de metales, se hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de maquinado es tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para su análisis.

El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver figura) y es así como se desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene dos elementos geométricos, el ángulo de ataque (a) y el ángulo del claro o de incidencia que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie recién generada.

La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de trabajo es to Y luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relación de to a tc se llama: relación del grueso de la viruta. r = to / tc. La geometría del modelo de corte nos permite establecer una relación importante entre el espesor de la viruta, el ángulo de

ataque y el ángulo del plano de corte, siendo Ls la longitud del plano de corte.

En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en un plano perpendicular a la superficie que se está cortando, así como se ilustra en la fotografía, se puede observar también el sentido de la velocidad de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el plano de la superficie que se está cortando, es este ángulo el que determina la salida de la viruta.

En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la profundidad de corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los asumidos por la teoría de formación de viruta.

En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas de corte que se encuentran en la práctica de esta operación pueden ser de varios cientos de libras. El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia requerida para ejecutar la operación de maquinado:

P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de multiplicacion

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v = velocidad de corte pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la máquina es mas grande que la potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas mecánicas en el motor y transmisión de la máquina. La potencia en unidades inglesas viene dada en hp:

hp=Fc(v)/3300

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente fórmula:

hpu=hpc/MRR

Donde MRR es la velocidad de remoción de material, pulg³/min. La velocidad de remoción se puede calcular como v toW. Descripción y partes del torno

Torneado es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria, para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.

Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del torno.

2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve para contener el sistema de transmisión de

potencia. 3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se

encuentran alojados los engranes de tamaño diferente, su función es la de producir velocidades variables, velocidades de

corte y avances. 4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de

corte y las mueve a lo largo de la bancada para operaciones de torneado.

5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de trabajo cundo estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas herramientas, por ejemplo: brocas,

rimadoras, etc A continuación se presentan las partes del torno

Tipos de tornos

Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-producción o copiadores, y tornos de producción en serie.

Los tornos de taller a su vez se dividen en:

• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se

monta en un banco o en un gabinete metálico. • Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco mantenimiento. • Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de precisión. • Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede voltear.

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran cantidad de piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas iguales que puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado, barrenado, escariado, refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20 herramientas diferentes. • Torno automático de un solo husillo. Está destinado a la producción automática de piezas en serie que requieren principalmente torneado y refrentado. • Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados por computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para la interfase entre la computadora y la máquina. Características y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de uno de los materiales básicos siguientes:

Acero de temple al agua y de alta velocidad, materiales no ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados (cementados), cerámicas y diamantes. La selección del material depende de muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado, el tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud de corte, etc.

PARTES DE LA HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte realmente.

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal del borde cortante.

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el borde cortante.

ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA

El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie esmerilada (flanco) y el lado vertical de la herramienta antes de afilarla, este ángulo es el que nos proporciona un espacio libre entre la superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.

El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea que representa la parte superior de la cuchilla sin esmerilar vista desde el extremo, este ángulo es el que controla el tipo de viruta producida durante el

maquinado.

El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde cortante y una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre entre la superficie terminada de la pieza y la herramienta.

El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y proporciona a la herramienta una acción rebanadora.

El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y la superficie acabada de la pieza.

El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.

El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga la duración de la misma y mejora el acabado.

TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE

BURIL PARA TRONZADO

BURIL PARA INTERIORES.

Rechazado

Se denomina rechazado) al proceso de conformado en frío que comienza con una chapa metálica (acero inoxidable, aluminio, etc.)  Que girando  sobre un torno se apoya sobre una herramienta denominada mandril usando un cabezal móvil.Dichos elementos giran solidariamente mientras una o varias  ruedas comprimen el metal en sucesivas pasadas contra el mandril hasta obtener la forma deseada. El resultado es una pieza de simetría cilíndrica que duplica la parte exterior del mandril.El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma una parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo.La herramienta o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto de contacto) para deformar el trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la parte.Este tipo de procesos es ideal cuando se tiene una pieza de embutido profundo y su volumen no justifica el alto costo de un troquel. También se pueden realizar geometrías especiales a través de varios moldes o fases de la parte. 

En este proceso solo se pueden formar geometrías redondas, cónicas, hemisféricas, cilíndricas, parabólicas, venturi, tipo brida, platos, etc.

Cizallado

El cizallado es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes rápidos y con bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El cizallado es él término empleado cuando se trata de cortes en línea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectúan con punzocortado y perforación. El cizallado suele ser en frío en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.El cizallado llamado también guillotinado en ciertas actividades se hace en frío en la mayoría de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material, perpendicular o en ángulo. La acción básica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la máquina, para producir la fractura o rotura controladas durante el corte. La mayoría de las cuchillas tienen un pequeño ángulo de salida. Para ciertas operaciones específicas como punzonado o perforado, no hay

esos ángulos de alivio. El cizallado o guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o refinar libros y en la cizalla escuadradora para lámina. En el cizallado encontramos unas variantes muy interesantes y de gran ayuda para el ingeniero diseñador o fabricante.

Rolado

Practica: RoladoOBJETIVO.Conocer el proceso de rolado de láminas, el tipo de máquinas existentes empleadas en el rolado mecánico, metales que pueden rolarse, dimensiones de los cilindros que pueden rolarse en un determinado tipo de máquina, velocidades de rolado; así también, saber cómo determinar la fuerza de rolado, emplear nomogramas y sacar conclusiones de ensayos de rolado realizados en la roladora del laboratorio.

EQUIPO Y MATERIAL DE TRABAJO.

* Roladora manual, marca FASTI* Lamina negra * Escala de 300mmGeneralidadesINTRODUCCIONROLADOPrincipios del rolado del metal cuando el metal se rola, pasa y se comprime entre dos rodillos como se indica en la figura 12.4, los cristales se alargan en la dirección del rolado y el material emerge a una velocidad más rápida que la de entrada. En el rolado en caliente los cristales principian a deformarse después que dejan la zona de esfuerzo, pero en el rolado en frío retienen en forma sustancial la forma que recibieron por la acción de los rodillos.

Los rodillos hacen contacto con el metal en una longitud de contacto por el arco AB. En algún punto de contacto las superficies del material y el rodillo se mueven a la misma velocidad. Este es el punto C sin deslizamiento. Desde C a la salida A del metal en efecto está siendo extruido y se mueve con más rapidez que la superficie del rodillo. En esa zona, la fricción entre el rodillo y la pieza se opone al avance y estorba la reducción del metal. El metal se mueve con más lentitud en los rodillos entre los puntos C y B y la fuerza de fricción resultante sobre el arco CB comprime el metal entre los

rodillos. La posición del punto C sin deslizamiento en el arco AB depende de la cantidad de reducción, los diámetros de los rodillos y el coeficiente de fricción. El punto C tiende a moverse hacia A conforme la cantidad de reducción y el ángulo de contacto aumentan cuando el ángulo de contacto (llamado ángulo de apriete) excede el ángulo de fricción, los rodillos no pueden arrastrar un pieza fresca del material en forma espontánea dentro el espacio entre ellos. Cuando el ángulo de contacto es más del doble del ángulo de fricción entre el rodillo y el trabajo, el punto C coincide con A y el metal no puede arrastrarse entre los rodillos aún si se coloca entre ellos. Esto se debe a que la componente horizontal de la presión normal de los rodillos contra el metal iguala y nulifica la componente horizontal de fricción que tiende a arrastrar el metal a lo largo.Conforme el metal se arrastra entre los rodillos, se alarga debido a que es incompresible. Para realizar esto, los rodillos tienen que aplicar presión tanto normal de apriete como friccional de arrastre.Tanto la presión friccional como la normal en los rodillos se deben aplicar para estirar el trabajo y pueden reducirse en forma apreciable si se aplica tensión y/o empuje al trabajo en el sentido del viaje.Un tren de rodillos por lo general se denomina según el número y arreglo de sus rodillos, un tren de dos rodillos sin altura y sin reversa hace el trabajo en una sola dirección. El material puede regresarse pasando arriba de los rodillos pero esto es lento o puede pasar a través de una serie de rodillos para reducciones sucesivas.

Aceros rolados en caliente. Después de que el acero se ha fundido y refinado, la practica tradicional ha sido colarlo en una forma llamada lingote, los lingotes de acero se mantienen y se calientan uniformemente hasta llegar por completo a la temperatura más alta de trabajo indicada.Los lingotes se rolan en lupias o losas como se indica en la figura. Esto se hace con rapidez antes de que el material se enfríe por debajo de la temperatura de trabajo El gran grueso de placas, láminas y cintas se rolan en trenes continuos a partir de losas o directamente de los lingotes. Para productos de alta calidad, los defectos de las superficies de las losas se eliminan por rebabeado neumático o por maquinado con flama. Los perfiles estructurales se rolan en lupias o desbastes. Para barras, varillas o alambre, las lupias reducen a desbastes. Si la temperatura baja mucho durante el proceso, los desbastes pueden volverse a calentar. Las lupias, desbastes y losas son formas semiacabadas con secciones rectangulares, esquinas redondeadas y todas las direcciones arriba de 38 mm (1 ½ in).Rolado en frío. Las barras de todos los perfiles, varillas, láminas y cintas comúnmente se acaban en todos los metales usuales por rolado en frío, se hace hoja de los metales más suaves en esta forma. Las láminas roladas en frío y las cintas componen una parte importante de la producción total de acero y son materias primas importantes para algunas industrias de alta producción de artículos de consumo.Los metales se rolan en frío para mejorar algunas propiedades físicas, buen acabado de superficie, superficies con texturas, control dimensional y facilidad de maquinado. El rolado frío es un medio práctico de producir el medio de dureza deseado en el material. Las láminas y cintas roladas en frío se clasifican comercialmente conforme su superficie rolada, un cuarto de dureza, media dureza y dureza total para denotar las cantidades de reducción hasta el 50% sin recocido. Si se desea

un acabado brillante pero que no haya dureza el material puede recocerse precisamente antes del paso del rolado final.

DESARROLLO Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metálica, es necesario que el acero se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos, o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en hacer pasar al acero en estado pastoso por unos rodillos ubicados de tal forma que por deformación le den al material la forma deseada, desde calibre 16´ hasta 1´ de espesor Curvado-dobladoEl proceso de curvado-doblado para el sector de automoción consiste en la obtención de la geometría del componente por deformación plástica mediante máquinas manuales o automatizadas y unsistema de poleas, patines y pinzas.1.- Primero se obtiene los cálculos del perímetro de la lámina2.- se ajusta la maquina primero se pone el medidor en 50 y se va bajando de 5 en 5 hasta llegar a 203.- se le va tirando de la manivela para que la lámina pase entre los tubos que hace que la lámina se valla curvando4.- la lámina queda completamente curveada pero no llega a formar una circunferencia como tal

5.- al medir el diámetro de la lámina debe de dar igual al diámetro calculado antes de curvar la lámina

 

¿Qué es el Proceso de Rolado? El proceso de rolado se refiere a pasar el hierro por rodillos para que adquiera una forma determinada, cuando se le aplica la presión generada por los rodillos el hierro se adquiere a dicha forma. El grosor de el resultado ya sea (barras, laminas, lingotes, etc.) depende en gran parte de las toneladas de hierro que se le agreguen así como del tipo de rodillos con el que se procesó.El rolado es un proceso común para la manufactura de tubos de acero, el cual consiste en un proceso continuo en el que una lámina es sometida a una serie de rodillos que le proporcionan a la tira de acero de una forma específica.En el proceso de rolado uno de los materiales más utilizados es el acero inoxidable. Las características que definen el producto que sale del rolado, son el diámetro del tubo y su espesor de pared. Una vez obtenida la forma tubular, los bordes son soldados para formar una sección cerrada. Posteriormente, se afina al diámetro requerido haciendo pasar el tubo por otro conjunto de rodillos. La fabricación de tubos,

habitualmente, es efectuada por talleres

especializados. La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son efectuadas operaciones posteriores; dado que las variaciones en las propiedades del material, como: la resistencia y la dureza, pueden provocar adelgazamiento excesivo y agrietamiento prematuro, sino se llevó adecuadamente el proceso de rolado.

Punzonado

Introducción

El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada.La relación entre espeso S de la chapa y el diámetro D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo.Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o igual al diámetro del punzón (D).

Intervienen dos herramientas, una que se coloca en la parte inferior de la pieza a punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte superior o punzón.La compresión del material genera una deformación, a medida que avanza la penetración del punzón en el material se inician grietas en los bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión del material cortado.

Ventajas Permite cortar y además operaciones de conformado

 Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos 

 En la actualidad hay máquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en punzonado)

DesventajasRequiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)

 Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran diámetro)

 Coste de herramientas y reafiladoPunzonadoraUna punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar planchas de diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una prensa. Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de herramientas) o muy complejas (Punzonadora CNC), con carga automática, múltiples herramientas.La punzonadora generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa metálica, pero también la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda gran eficiencia y desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina es recomendado para series muy grandes de producción, donde se utiliza siempre el mismo material y el ancho de la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza. Tiene la ventaja de que el material solo circula en una dirección con lo cual se evitan rozaduras en la chapa y desplazamiento innecesarios.ver enlaceDesarrollo El procedimiento de Punzondado es muy sencillo solo se coloca la placa de acero a punzonar y se presiona el pedal…..si se preciona fuertemente se perforara la pieza de acero gracias a un punzón y una matriz y si se presiona suavemente solo se marcara la pieza

En el Proceso de Punzonado intervienen dos herramientas, una que se coloca en la parte inferior de la pieza a punzonar o matriz, y otra que se coloca en la parte superior o punzón. La compresión del material genera una deformación, a medida que avanza la penetración del punzón en el material se inician grietas en los bordes de contacto entre el punzón y la pieza y la matriz y la pieza, y a medida que avanzan esas grietas se produce una rotura o fractura que hace que se separe la chapa del material de recorte, coinciden las dos grietas y el punzón sigue penetrando hasta provocar la expulsión del material cortado.Ventajas+Permite cortar y además operaciones de conformado +Más barato que el Láser para el corte de golpes sueltos +En la actualidad hay máquinas de mucha velocidad (1200 golpes/min en punzonado)Desventajas+Requiere operaciones secundarias de acabado (cuello de botella)

+Problemas para cortar espesores muy elevados (agujeros de gran diámetro)+ Coste de herramientas y re afilado.

Soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, usualmente logrado a través de la coalescencia, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO

“TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES”

INGENIERIA DE MANUFACTURA I

Profesor: García Guerra José Feliz

Integrantes:

Hernández Crescencio Francisco Meléndez Vargas Iván Nochebuena Mercado José Alonso Ortigoza Pérez Danikar

Paul Rivera Bryant Sanchez Benites José Alberto

6MM1

Fecha de entrega: 26/Noviembre/2015