proyecto metodos y tiempos

1

Universidad de Pamplona Pamplona - Norte de Santander - Colombia

Tels: (7) 5685303 - 5685304 - 5685305 - Fax: 5682750 - www.unipamplona.edu.co

Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral

ESTUDIO DE TIEMPOS

PANADERIA LA PAMPLONESA

JHONATAN JAVIER ACEVEDO RAMON

COD 96112306266

JHONATHAN DAVID RICO RICO

COD 1094275156

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE METODOS

2015

2




INTRODUCCION

Establecer tiempos es una labor básica para la toma de decisiones, en algunas

dependencias da a conocer el tiempo de fabricación y se tendrán argumentos para:

Estimar el costo de los productos elaborados.

Estimar la capacidad de producción de la planta.

Programar eficientemente la producción.

Asignar correctamente el trabajo a los operarios.

Calcular eficiencias (por ejemplo: producción esperada — tasa de producción

real).

Comparar métodos de trabajo.

Por medio del estudio de tiempos y movimientos se pueden determinar los tiempos

estándar de cada una de las operaciones que componen un proceso, así como analizar

los movimientos que hace el operario para llevar a cabo la operación. De esta forma

se evitan movimientos innecesarios que solo incrementan el tiempo de la operación.

El estudio de tiempos y movimientos permite detectar operaciones que estén causando

retrasos en la producción y mejorar la eficiencia de la línea. Dentro del estudio de

tiempos y movimientos, también se toman en cuenta las condiciones del ambiente, ya

que estas influyen en el desempeño de los operarios. Es necesario mantener buenas

condiciones ambientales para reducir la fatiga.

Se debe mantener la calidad en cada operación para evitar pérdidas de tiempo en

reproceso de producto terminado.

3




CONTENIDO

INTRODUCCION ...................................................................................................... 2

1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ................................................................. 5

1.1 NOMBRE ...................................................................................................... 5

1.2 PROPIETARIO.............................................. ¡Error! Marcador no definido.

1.3 UBICACIÓN ................................................................................................ 6

1.4 RESEÑA HISTORICA ................................................................................ 7

1.5 MISION ......................................................................................................... 8

1.6 VISION.......................................................................................................... 9

1.7 ¿QUIENES SOMOS? .................................................................................. 9

1.8 OBJETIVOS ................................................................................................. 9

1.9 PRINCIPIOS .............................................................................................. 10

2. SELECCIÓN DEL PROCESO ........................................................................ 10

3. DESCRIPCION ................................................................................................. 11

4. DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................. 13

5. DIAGRAMA DE RECORRIDO ...................................................................... 19

6. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................. 20

6.1 ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONOMETRO ................................. 20

Determinación del ciclo a trabajar: ................................................................. 20

6.2 NUMEROS DE CICLOS A REGISTRAR .............................................. 22

6.3 REGISTRO DE DATOS Y TIEMPOS NORMALIZADOS ................. 23

4




Registro de tiempos ........................................................................................... 23

6.4 TIEMPO NORMALIZADO PROMEDIO POR ELEMENTO ............ 25

6.5 TABLA DE SUPLEMENTOS .................................................................. 26

6.6 TIEMPO ASIGNADO POR ELEMENTOS ........................................... 27

6.7 TIEMPO ASIGNADO TOTAL ................................................................ 27

CONCLSUIONES .................................................................................................... 28

RECOMENDACIONES .......................................................................................... 29

EVIDENCIAS ........................................................................................................... 30

5




1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

1.1 NOMBRE

Panadería y Bizcochería La Pamplonesa.

1.2 PROPIETARIO

Sandra Marcela Cabeza Mogollón.

6




1.2 UBICACIÓN

Calle 4 #5-91

7




8




1.3 RESEÑA HISTORICA

La panadería y Bizcochería la Pamplonesa se fundó hace

aproximadamente 73 años en la calle 7 # 4-75 frente al mercado

cubierto, al lado del Teatro Jáuregui, en el año 1942 por el señor

Luis Cabeza y su esposa Nohemí Barrio de Cabeza, padre del

actual propietario y abuelo de la actual encargada. Durante los

periodos en los que se mantuvo activa la panadería en la ciudad de

Pamplona la panadería cambio varias veces de domicilio. En los

años 50, los propietarios debieron trasladarse a la ciudad de

Bucaramanga por la difícil situación de orden público que se vivía

en todo el país, lo que causo el cierre de la panadería en Pamplona

y la apertura de una sede en Bucaramanga que aún se mantiene

abierta a pesar de su independencia con la actual panadería de

Pamplona. Hace aproximadamente 40 años llego el hijo de la

pareja, José Antonio Cabeza Barrio con la intención de abrir

nuevamente la panadería la Pamplonesa en esta ciudad. En sus

primeras etapas la empresa usaba u horno de leña y solo vinculaba

5 trabajadores, la mayoría de los procesos se realizaban de forma

manual; con el transcurso del tiempo la panadería llego a tener 18

trabajadores, en la actualidad cuenta con 9 trabajadores. El antiguo

horno de leña se reemplazó por dos hornos eléctricos y de gas,

actualmente se actualizo el mobiliario por un horno semiautomático

de gas así como numerosas maquinas semiautomáticas que han

agilizado los procesos productivos.

1.4 MISION

La pamplonesa se dedica a la elaboración y distribución de productos de

panadería y bizcochería, teniendo en cuenta las preferencias y gustos de los

9




clientes, con alta calidad y presentación de sus productos y la competitividad

de personal calificado.

1.5 VISION

La pamplonesa con mira a consolidarse en el año 2020 como la panadería y

bizcochería líder en el nororiente colombiano, caracterizada por producir

tecnológicamente y comercializar con alta calidad certificados por el Invima.

1.6 ¿QUIENES SOMOS?

La panadería y bizcochería la pamplonesa es una empresa de índole familiar

dedicada a la elaboración y comercialización de productos de panadería,

pastelería y bizcochería. Esta labor se lleva a cabo gracias a un equipo de trabajo

comprometido con excelencia, con una selección de materia prima de óptima

calidad, buscando la mejora continua de sus productos con el fin de satisfacer

a sus clientes.

1.7 OBJETIVOS

•El incremento de ventas.

•Desarrollo de productos que se ajusten a los requerimientos y expectativas de

los clientes.

10




•Proveer y mantener las características de sabor, aroma, textura e inocuidad. De

los productos, efectuando los controles necesarios durante la Elaboración y

empaque de los mismos.

•Garantizar la adecuada y oportuna entrega de los productos a los clientes.

•Tener una buena acogida de los clientes.

1.8 PRINCIPIOS

•Mantener el cliente o usuario en primer lugar, por sobre toda otra prioridad.

•Establecer los precios más competitivos.

•Hacemos el trabajo en equipo y bien hecho desde el principio damos lo mejor

de nosotros y buscamos siempre soluciones simples y efectivas.

•Actuamos con honestidad y liderazgo.

2. SELECCIÓN DEL PROCESO

Después de un análisis en conjunto con los directivos de la empresa se decidió

escoger el proceso de elaboración de paledonias o como coloquialmente son

conocidas “Cucas”, debido a que dicho proceso cuenta con suficientes

elementos de estudio que abarcan en general la línea principal de producción

de esta empresa.

11




La fecha de nacimiento de estas celebradas exquisiteces no se remonta a la

época de Magdalena y Cristina. Al menos así lo explica el libro Dulcería

Criolla, una suerte de Biblia de la repostería venezolana editada por la

Fundación Bigott y escrita por Cecilia Fuentes y Daría Hernández. El asunto,

según cuentan las autoras, se gestó en la época de la colonización española. Los

conventos se convirtieron en pequeñas factorías de aquellas delicias. Las

monjitas de los seminarios Santa Rosa y de Las Mercedes, entre otros recintos,

se esmeraron en producir repostería local, guardando celosamente sus secretos

culinarios, lo cual ocasionó que las mujeres mestizas, negras e indias que las

asistían, pronto imprimieran su toque personal creando un nuevo manjar.

Refieren Fuentes y Hernández que la crisis provocada por la Primera Guerra

Mundial perturbó, entre otras cosas, el suministro de provisiones a los puertos

venezolanos, lo cual permitió incorporar, definitivamente estas a la carta de

postres.

“Los suculentos galletones que surgen de la mezcla de harina, papelón,

bicarbonato de sodio, almíbar y un toque de canela son parte de la tradición

dulcera de este país como los que más. Se reseña que hay quien las prefiere con

una buena lonja de queso blanco por encima, para lograr la exquisita

combinación dulce-salado”.

3. DESCRIPCION

El encargado de la elaboración se dirige al área de horneado donde busca y

carga las latas necesarias para el proceso de elaboración, de allí se dirige al área

de trabajo donde engrasa las latas. Posteriormente se dirige al área de utensilios

donde recoge la tolva necesaria para la maquina la cual transporta al área de la

maquina e instala en la misma.

12




Recoge el bicarbonato que se encuentra debajo de la mesa para ser pesado en

la misma mesa, luego se transporta al área de utensilios donde recoge el color

caramelo, y se llena un balde con agua, todo esto es transportado al área de la

maquina; el bicarbonato y el agua son añadidos y mezclados manualmente, el

encargado se traslada al área de la miel donde recoge la cantidad necesaria de

la misma, se dirige a la máquina y vierte la miel, luego pasa al área de bodega

donde pesa la cantidad necesaria de harina que posteriormente lleva al área de

maquinado; añade el color y la mitad de la harina, enciende la máquina, espera

que se realice el mezclado, detiene la máquina y agrega el restante de harina,

enciende la máquina y nuevamente espera que esta mezcle, detiene la maquina

desajustando la tolva, para ser llevada al lado del área de trabajo.

En el área de trabajo se encarga de porcionar, moldear y cortar la mezcla

creando piezas de masa que enlata continuamente, terminado el trabajo se

transportan las latas al área de lavado donde se les vierte agua para humectar

las paledonias, una vez lavadas se montan las latas en un carro especial

dispuesto, se transportan al horno y son introducidas en el mismo, allí se

hornean durante el tiempo respectivo, son retiradas del horno y transportadas a

una zona libre donde se les deja enfriar.

Una vez enfriadas se deslatan pasando las paledonias a unas cajas que son

llevadas al área de empaque donde se colocan es estibas para almacenar; se

inicia el empacado de las paledonias que una vez empacadas se seleccionan de

acuerdo a su destino, de allí son transportadas al área de almacenaje final.

13




4. DIAGRAMA DE FLUJO

DIAGRAMA DE FLUJO Nº 1

PROCESO DE ELABORACION DE PALEDONIA

Comienza: Transporte al área de horneado.

Termina: Almacenaje en estibas.

Elaborado: Repostero, Hornero, Empacador.

Fecha de elaboración: Mayo 26 del 2015

Resumen

de

actividades

Tiempo

(min)

29 2385

9 0

4 2436

16 193

2 50

Tota

l 60 5064

14




ACTIVIDA

DES DESCRIPCIÓN

SIMBOLOGÍA TIEMPO

TP TT

Transporte al

área de

horneado

Se dirige al área de hornos con el

fin de encontrar latas.

O

15

15

Cargar latas

Se recoge la cantidad necesaria de

latas que se desean utilizar.

O

O

10

25

Transporte al

área de

trabajo

Se transportan las latas escogidas

en un carrito hacia el área de

trabajo.

O

20

45

Engrasar latas

Se procede a engrasar las latas (la

grasa se encuentra debajo de la

mesa de trabajo)

O

314

359

Transporte al

área de

utensilios

Se dirige al lugar donde se

almacenan los utensilios de

trabajo.

O

5

364

Recoger Se recoge la tolva necesaria para

el proceso.

O O 3 367

Transportar al

área de

maquinado

Se dirige al área de la máquina.

O

5

372

Colocar tolva

en la maquina

Instala la tolva en la máquina. O O 15 387

Cargar

Ingredientes

Recoge el bicarbonato (debajo de

la mesa de trabajo).

O

5

392

Pesaje

Se pesa la cantidad necesaria de

bicarbonato.

O

O

45

437

15




Transporte al

área de

utensilios

Se dirige al área de utensilios.

O

5

442

Recoger color Se busca el color caramelo y se

recoge

O O 3 445

Llenado del

balde con

agua

Se busca un balde y es llenado

con la cantidad necesaria de agua.

O O 10 455

Transporte al

área de

maquinado

Se transporta el agua y el color al

área de la máquina.

O

5

460

Añadir

ingredientes

Se añade el bicarbonato y el agua

a la tolva.

O

10

470

Mezclar

Manualmente se realiza la mezcla

de los ingredientes vertidos.

O

15 485

Transporte al

área de miel

Se dirige al lugar donde se

encuentra almacenada la “miel”

O

10

495

Medir miel

Se mide la cantidad de miel

necesitada

O

O

30

525

Transportar al

área de

maquinado

Se lleva al área de la máquina.

O

10

535

Agregar Miel

Se vierte la miel en la mezcla pre-

elaborada en la tolva.

O

5

540

Transporte al

Área de

bodega

Se transporta ala área de bodega

donde se almacena la harina.

O

10

550

16




Pesaje

Se pesa la cantidad necesaria de

harina.

O O 45 595

Transporte al

área de

maquinado

Se transporta la harina al área de

maquinado.

O

10

605

Agregar

ingredientes

Se agrega la mitad de la harina y

el color previamente traído.

O

5

610

Encendido de

la maquina

Se procede a asegurar la tolva y

encender la máquina.

O

5

615

Maquinado

La máquina realiza el proceso de

mezclado.

O

96

711

Detener

maquina

Se detiene la máquina y se

dispone la tolva.

O

2

713

Agregar

ingredientes

Se agrega el restante de la harina.

O

12

725

Encender

máquina.

Se reacomoda la tolva y es

encendida la máquina.

O

2

727

Maquinado

La máquina realiza el proceso de

mezclado.

O

60

787

Detener

maquina

Se detiene la máquina y la tolva

es desajustada.

5

792

La tolva es reubicada a un lado

del área de trabajo.

O

3 795

17




Cargar la

tolva

Porcionar

Se saca una porción de la mezcla

realizada.

O

74

869

Moldear

mezcla

Se soba y extiende la mezcla para

conseguir una masa uniforme.

O

421

1290

Cortar

Se corta la masa en secciones

circulares.

O

184 1474

Enlatar

Se procede a enlatar las secciones

cortadas.

O

295 1769

Transporte al

área de

lavado

Se transportan las latas al área de

lavado.

O

25

1794

Lavado

Se vierte agua sobre las latas, para

hidratar las prepaledonias.

O

180

1974

Montaje Son montadas las latas en un carro

para hornear

O 20 1994

Transporte al

área de

horneado

Se llevan las latas al área de

hornos.

O

15

2009

Ingresar al

horno

Se ingresan las latas en un carro

especial al horno.

O

15

2024

Horneado Son horneadas las paledonias. O 480 2504

Salida del

horno

Son retiradas del horno en el

respectivo carro.

O

15

2519

Transporte Son llevadas a un área libre para

enfriar.

O 10 2529

Enfriado Se espera que tengan una

temperatura ambiente.

O

1800

4329

18




Deslatar Las paledonias pasan de las latas a

unas cajas para transporte.

O

60

4389

Transporte Son llevadas al área de empacado. O 15 4404

Almacenaje Son almacenadas las cajas hasta

que sea necesario empacar.

O 20 4424

Empacar Son empacadas las paledonias en

la cantidad necesitada.

O

550 4974

Selección

El embarque de paledonias se

divide en las de venta local y

venta exterior (viajes).

O

O

30 5004

Transporte Son llevadas al área de

almacenaje final

O 30 5034

Almacenaje

Son almacenadas en estibas para

su posterior venta en el local o

venta exterior(viajes)

O

30

5064

19




5. DIAGRAMA DE RECORRIDO

20




6. ESTUDIO DE TIEMPOS

6.1 ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONOMETRO

Determinación del ciclo a trabajar:

ELEMENTOS PROCESO 1 2 3 4 5 6 7 8

1 elemento

Transporte al área de horneado 15 14 14 16 17 15 15 16

Cargar latas 10 13 11 9 10 11 10 10

Transporte al área de trabajo 20 19 18 21 20 20 23 20

Engrasar latas 314 316 313 315 316 310 313 314

2 elemento

Transporte al área de utensilios 5 4 6 6 5 5 5 4

Recoger 3 4 5 5 3 3 3 3

Transportar al área de maquinado 5 5 5 3 4 5 6 5

Colocar tolva en la maquina 15 10 12 17 15 16 14 15

3 elemento

Cargar Ingredientes 5 5 5 3 2 4 6 5

Pesaje 45 50 44 44 48 45 44 46

Transporte al área de utensilios 5 3 4 6 6 5 4 4

Recoger color 3 3 2 3 3 3 3 3

Llenado del balde con agua 10 12 13 9 10 10 13 11

Transporte al área de maquinado 5 4 5 5 6 4 5 5

Añadir ingredientes 10 11 12 9 10 10 11 9

Mezclar 15 20 13 10 15 15 16 12

4 elemento

Transporte al área de miel 10 8 8 7 12 10 10 10

Medir miel 30 29 26 35 31 30 27 30

Transportar al área de maquinado 10 15 12 9 10 11 10 10

Agregar Miel 5 5 6 5 4 4 4 3

Transporte al Área de bodega 10 11 12 15 6 9 10 11

Pesaje 45 50 46 42 40 44 47 45

Transporte al área de maquinado 10 9 8 7 9 13 12 10

21




5 elemento

Agregar ingredientes 5 3 4 5 6 7 5 6

Encendido de la maquina 5 4 4 3 7 5 6 5

Maquinado 96 100 100 95 90 91 96 97

Detener maquina 2 2 3 4 2 3 2 3

Agregar ingredientes 12 10 11 12 10 12 11 13

Encender máquina. 2 1 2 3 2 2 1 2

Maquinado 60 66 65 70 58 60 60 60

Detener maquina 5 4 5 7 6 5 5 5

Cargar la tolva 3 3 3 1 4 5 5 3

6 elemento

Porcionar 74 73 74 70 72 73 73 80

Moldear mezcla 421 426 423 420 420 420 420 421

Cortar 184 190 180 186 183 185 182 186

Enlatar 295 300 305 290 293 294 293 292

7 elemento

Transporte al área de lavado 25 24 28 24 21 25 24 26

Lavado 180 181 185 179 183 181 178 182

Montaje 20 20 25 18 27 15 19 20

Transporte al area de horneado 15 14 14 18 16 15 14 15

Ingresar al horno 15 1 14 10 15 15 15 12

Horneado 480 480 480 480 480 480 480 480

Salida del horno 15 10 12 17 15 16 14 15

Transporte 10 15 12 9 10 11 10 10

8 elemento

Enfriado 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800

Deslatar 60 45 55 58 60 63 65 59

Transporte 15 14 12 18 16 15 14 15

Almacenaje 20 19 18 17 23 22 20 19

9 elemento

Empacar 550 555 550 548 551 550 550 548

Selección 30 28 28 35 33 30 30 29

Transporte 30 27 29 35 30 31 31 30

Almacenaje 30 29 28 33 33 30 28 29

SUMATORIA 5064 5064 5069 5066 5068 5063 5062 5063

22




6.2 NUMEROS DE CICLOS A REGISTRAR

Utilizando la formula:

S = 2,53

n = 8

Grados de Libertad: (n-1) = 7

e = 3

Nivel de confianza del 95%

Por la tabla de distribución de frecuencias de t de Student:

N = (2,53*2.365)2 / 32

N = 3.97 N = 4

23




6.3 REGISTRO DE DATOS Y TIEMPOS NORMALIZADOS

Nombre del proceso: Elaboración de Paledonias

Nombre del producto: Paledonias

Fecha: Junio 4 de 2015

Nombre del analista: Jhonatan Javier Acevedo Ramón Y Jhonathan David

Rico Rico.

Hora de Inicio: 8:00 Am

Tiempo de Inspección: 5064 seg = (84min + 24seg)

Hora de Finalización: 9:25 Am

Registro de tiempos

CICLOS ELEMENTOS

TIEMPO

OBSERVADO

TIEMPO

NORMALIZADO VALORACION

CICLO 1

1 359 358,750 99,930

2 28 29,308 104,673

3 98 96,766 98,741

4 120 118,275 98,563

5 190 188,266 99,087

6 974 969,521 99,540

7 760 764,274 100,562

8 1895 1898,506 100,185

9 640 641,002 100,156

CICLO 2

1 360 360,752 100,209

2 27 27,252 100,935

3 95 90,932 95,718

24




4 119 116,312 97,741

5 194 196,276 101,173

6 979 979,500 100,051

7 760 764,274 100,562

8 1893 1894,501 100,079

9 636 633,014 99,531

CICLO 3

1 356 352,779 99,095

2 29 31,439 108,411

3 96 92,856 96,725

4 121 120,255 99,384

5 190 188,266 99,087

6 972 965,543 99,336

7 758 760,257 100,298

8 1900 1908,538 100,449

9 641 643,006 100,313

CICLO 4

1 362 364,771 100,765

2 23 19,776 85,981

3 108 117,521 108,816

4 127 132,476 104,312

5 193 194,258 100,652

6 989 999,613 101,073

7 745 734,403 98,578

8 1878 1864,596 99,286

9 639 639,000 100,000

25




6.4 TIEMPO NORMALIZADO PROMEDIO POR ELEMENTO

ELEMENTO PROMEDIO DE TIEMPO NORMALIZADO

1 359,263

2 26,944

3 99,519

4 121,830

5 191,767

6 978,544

7 755,802

8 1891,536

9 639,005

26




6.5 TABLA DE SUPLEMENTOS

SUPLEMENTOS

ELEMENTOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9

CONSTANTES 9 9 9 9 9 9 9 9 11

DE PIE 2 2 2 2 2 2 2 2 4

POSTURA ANORMAL 0 0 0 0 0 0 2 2 1

FUERZA MUSCULAR 1 0 0 2 3 0 4 0 1

ILUMINACION 0 0 0 0 0 0 0 0 0

CONDICIONES

ATMOSFERICAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0

CONCENTRACION 0 0 0 0 0 2 2 0 0

RUIDO 2 2 2 2 2 2 2 0 0

TENSION MENTAL 1 1 1 1 1 4 4 1 1

MONOTONIA 0 0 0 0 0 1 1 0 1

TEDIO 0 0 0 0 0 0 0 0 0

SUPLEMENTOS TOTALES 15 14 14 16 17 20 26 14 19

27




6.6 TIEMPO ASIGNADO POR ELEMENTOS

ELEMENTO NORMALIZADO

PROMEDIO

SUPLEMENTOS REPETICION TIEMPO

ASIGNADO

1 359,263 15 1 413,15245

2 26,944 14 1 30,71616

3 99,519 14 1 113,45166

4 121,83 16 1 141,3228

5 191,767 17 1 224,36739

6 978,544 20 1 1174,2528

7 755,802 26 1 952,31052

8 1891,536 14 1 2156,35104

9 639,005 19 1 760,4159

6.7 TIEMPO ASIGNADO TOTAL

El tiempo total asignado será de 5966 segundos

Suplemento por contingencia del 3.5%

Tiempo tipo para el ciclo: 5966 /(1-0.035)

Tiempo tipo para el ciclo de trabajo: 6182.38 seg = 6182 seg Aprox.

Tiempo tipo para el ciclo de trabajo: 103 min +2seg Aprox.

28




CONCLUSIONES

Después del estudio realizado se pudo concluir que se han logrado el objetivo

general, se realizó el estudio de tiempo del proceso de fabricación de la

PALEDONIA o comúnmente llamado “cuca”, mediante la aplicación de

herramientas de la ingeniería de métodos, evaluando uno de sus productos de

mayor adquisición por los pamploneses y personal de afuera.

Comprobamos que si podemos realizar el mismo análisis a los diferentes

productos que distribuye esta panadería podemos sacar un promedio de

producción y de tiempo diría, llegando o formulando a un programa de trabajo

diario.

Por medio de los diagramas de procesos y los de flujo o recorrido se plasmó la

información de manera detallada con los respectivos tiempos y distancias

involucrados en el proceso, y esto a su vez permitió identificar las actividades

innecesarias, así como evidenció la buena distribución del almacén.

29




RECOMENDACIONES

Tener un mayor orden a la hora de desempeñar el trabajo, tratando de dejar

los utensilios en el lugar encontrado.

Realizar periódicamente si es posible un estudio de tiempo, de manera que le

permita a la empresa mantener un control en las actualizaciones de sus procesos

y eficiencias en la realización de sus operaciones.

Trata de desempeñar la tarea en una sola habitación, porque comprobamos que

se desperdicia mucho tiempo en transportes.

Usar los implementos de seguridad adecuados durante la realización del

proceso.

Diseñar manuales de normas, donde se registren los estándares de tiempo y

métodos y procedimientos de trabajo.

Realizar mantenimiento al área de trabajo luego de realizar el proceso para que

se le haga más fácil el desenvolvimiento en el lugar.

30




EVIDENCIAS O ANEXOS

31




32




33




proyecto metodos y tiempos

Engineering