planta de cloro soda
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ESTADO PLURINACIONAL DE BOLIVIA
Misterio de Educacion Superior
UNIVESIDAD DE AQUINO- SANTA CRUZ
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA
ING AMBIENTAL
SIMULACION Y MODELOS
ING JESUS ATAHUACHI -423
PLANTA DE CLORO-SODA
INTEGRANTES:
ROCIO GUADALUPE ORTEGA SANCHEZ 7190703 TJA.
ALFREDO GUTIERREZ MENDEZ 7811136 SC
JOSE KADDIR VILLAGOMEZ VILLARUEL 7812059 S.C.
SANTA CRUZ- BOLIVIA
PLANTA DE CLORO- SODAPLANTA DE CLORO- SODA
IMPORTANCIA IMPORTANCIA
Una planta de cloro-soda significará un gran impacto en la economía nacional,
porque el uso de los diferentes compuestos sintetizados de la sal permitirá
habilitar la explotación y extracción de los recursos del Salar de Uyuni, de manera
racional considerando la integridad de su potencial
PRODUCTOS DE OBTENCION EN LA PLANTA DE CLORO -SODA
La planta de Cloro Soda utiliza como materia prima el NaCl (Sal Común),
formando así una solución acuosa llamada salmuera. Elaborándose los siguientes
productos:
CLORO (Cl2).
El Cloro es un gas verde amarillento de olor picante y muy venenoso. Es
dos veces y medio más pesado que el aire y a temperatura ordinaria es un líquido.
Usos.
Desinfectante : Esterilización del agua, piscinas, purificación de aguas en
embalses, protección de ríos, plantas de tratamiento de agua para
industrias.
Agente blanqueador : Algodoneras en general, eliminación de colores,
blanqueo de tejidos de hilo y algodón, tintorerías, fabricas de papel.
Industria : Cloruro de vinilo (MVC), cloración de ceras, blanqueo y
purificación de celulosa, tratamiento de aguas negras, solventes para
remover grasas, germicidas, solventes para lavado seco, explosivos,
fungicidas e insecticidas.
Hidróxido de sodio (NaOH)
El hidróxido de sodio es una sustancia incolora e higroscópica que se
vende en forma de trozos, escamas, hojuelas, granos o barras. Se disuelve en
agua con fuerte desprendimiento de calor y la disolución acuosa se denomina lejía
de soda. Tanto la soda cáustica como la lejía atacan la piel. Es de color blanco
cristalino en estado sólido y ligeramente turbio en soluciones, no es inflamable y
no tiene poder explosivo. No corroe ni ataca las gomas, ni las resinas sintéticas a
temperatura ambiente. Ataca fuertemente el aluminio, estaño, plomo y sus
compuestos. Destruye tejidos vegetales, animales y orgánicos en general.
Reacciona fuertemente con los ácidos y con diversas sustancias sólidas, líquidas y
gaseosas. Tiene alto poder de dilución, por lo cual al disolverse es posible que
alcance el punto de ebullición; esto se evita realizando la operación en forma
lenta.
Usos.
Industria de la pulpa y el papel : Son los mayores consumidores de la
soda cáustica a nivel mundial. Las aplicaciones incluyen el tratamiento
del papel usado y de aguas residuales, y adicionalmente se emplea
como materia prima en los procedimientos que reducen a pulpa y
blanqueadores.
Industria textil : La soda cáustica se utiliza en el proceso químico de
producción de algodón y de fibras sintéticas como nylon y poliésteres.
Industrias de jabones y detergentes : Es el hidróxido principal usado en la
saponificación o conversión de las grasas o aceites provenientes de
vegetales o minerales para el proceso de manufactura de jabones. En el
caso de los detergentes es frecuentemente usada para la producción de
surfactantes iónicos.
Industria de manufactura de blanqueadores : Es empleada en la
producción de agentes blanqueadores como hipoclorito de sodio o de
calcio.
Industria petrolera : Se usa en los procesos de exploración producción y
procesamiento de petróleo y gas natural. También se emplea en la
remoción de materiales ácidos como el H2S y mercaptanos generados en
los procesos.
Industria del aluminio : Es usada para disolver bauxita en la primera etapa
para la producción de aluminio.
Industria de los procesos químicos : La soda cáustica es la materia prima
para una amplia gama de productos, porque se utiliza como intermedio y
como reactivo en los procesos que producen solventes, los plásticos, las
telas sintéticas, los pegamentos, las capas, los herbicidas, los tintes, los
productos farmacéuticos, y muchos más productos industriales. También
se utiliza para la neutralización de corrientes inútiles ácidas y para
componentes ácidos de gases de escape.
Entre otras aplicaciones .
Hidrogeno (H2).
El hidrogeno es en condiciones normales un gas incoloro, inodoro e
insípido, compuesto de moléculas diatómicas, H2. Es la sustancia más inflamable
de todas las que se conocen, es un poco más solubles en disolventes orgánicos
que en el agua, a temperatura ordinaria el hidrogeno es una sustancia poco
reactiva a menos que se haya activado de alguna manera; por ejemplo, por un
catalizador adecuado. A temperaturas elevadas es muy reactivo.
Usos.
Síntesis del amoniaco.
Rompimiento por hidrogeno (hydrocracking), y en el tratamiento con
hidrogeno para eliminar azufre.
La hidrogenación se utiliza en la manufactura de productos químicos
orgánicos.
Como combustible de cohetes, en combinación con oxigeno y flúor, y
como un propulsor de cohetes impulsado por energía nuclear.
Ácido Clorhídrico (HCl).
El ácido clorhídrico es una solución de cloruro de hidrogeno en agua,
presenta aspecto cristalino cuando esta puro, presenta color amarillento debido a
la presencia de hierro, cloro o sustancias orgánicas. Ataca a todos los metales
comunes, reacciona con metales e hidróxidos formando óxidos metálicos y
cloruros respectivamente. Causa irritación al tener contacto con la piel y las
membranas mucosas.
Usos.
Lavado de metales.
Refinación de caña de azúcar.
Producción de goma sintética.
Producción de glucosa y azúcar de maíz.
Almidón.
Activación de pozos petroleros.
Hipoclorito de Sodio (NaClO).
El hipoclorito de sodio es una solución clara, sin sedimentos de un color
amarillo verdoso ligero. De olor penetrante e irritante. Es una solución fuertemente
oxidante. Muy eficaz en el control bacteriológico y microbiológico.
Usos.
Se emplea como desinfectante y desodorante en lecherías, crecerías,
abastecimiento de aguas negras y para propósitos caseros.
Obtención de hidróxido férrico Fe(OH)3, bióxido de manganeso, de
nitratos, sulfatos y cianatos (por reacción con los cianuros).
2.- MATERIA PRIMA.
La sal común es la materia prima de la planta de cloro soda, mesclada con
agua y energía eléctrica.
Método Le Blanc.
El método Le Blanc obtiene la soda a partir de tres procesos separados que
trabajan en discontinuo: primero, la reacción entre el cloruro de sodio (sal común)
y el ácido sulfúrico para dar sulfato de sodio y ácido clorhídrico; en segundo lugar,
la reacción del sulfato con caliza, carbón y calor, para producir las cenizas negras
(mezcla que contenía cantidades más o menos variables de soda); y en tercer
lugar, la lixiviación de las cenizas negras para separar la soda y posterior
concentración y cristalización del producto. Una de las ventajas del método Le
Blanc que le permitió sobrevivir al creciente empuje que producía el método
Solvay, residió en la importancia de los distintos subproductos que el propio
proceso generaba, en especial el ácido clorhídrico que era susceptible de
convertirse en cloro, producto muy importante por sus propiedades blanqueantes y
desinfectantes.
1. A partir de Cloruro de Sodio y Ácido sulfúrico se obtienen Sulfato de
Sodio y Cloruro de Hidrógeno.
2. El sulfato de Sodio se reduce con coque y se calcina con caliza, así
se obtiene Carbonato de Sodio, Sulfuro de Calcio y Dióxido de Carbono.
3. Por extracción con agua pueden separarse el Carbonato de Sodio
(soluble) y el Sulfuro de Calcio (insoluble).
4. El Carbonato de Sodio puede tratarse con cal apagada para obtener
una solución de Hidróxido de Sodio.
Método Solvay.
El método utilizado por Solvay, denominado de caustificación, hace
reaccionar la soda con cal apagada dando lugar a una disolución más o menos
concentrada de soda. La obtención de productos más concentrados implicaba
laboriosas tareas de concentración, que se veían entorpecidas por la fragilidad
cáustica del acero y por los costos de combustibles inherentes al proceso.
Este proceso tiene como reacción global la siguiente:
(Reacción imposible de forma directa)
La reacción global en sentido inverso es inmediata y constituye una
experiencia elemental de ejemplo de una reacción química de precipitación.
En el sentido que nos interesa, no es posible llevarlo a cabo directamente
en disolución, ya que la insolubilidad del carbonato cálcico hace que el equilibrio
correspondiente esté prácticamente desplazado hacia la izquierda.
i. Haciendo pasar Amoniaco y Dióxido de Carbono (gaseosos) por una
solución saturada de Cloruro de Sodio se forma Carbonato Ácido de sodio y
Cloruro de Amonio (ambos insolubles).
ii. El Carbonato Ácido de Sodio se separa de la solución por filtración y
se transforma en Carbonato de Sodio por calcinación.
iii. El Cloruro de amonio obtenido se hace reaccionar con Hidróxido de
Calcio y se recupera Amoníaco.
iv. El Hidróxido de Calcio se produce en la misma fábrica por
calcinación de Carbonato de calcio (piedra caliza) y así se produce el Dióxido de
Carbono necesario en la ecuación 1.
5.- PROCESO PRODUCTIVO PARA LA OBTENCIÓN DE CLORO SODA.
La planta de cloro-soda utilizan la tecnología de membranas en el cual se emplean
electrolizadores en los cuales se lleva a cabo el proceso de descomposición
electrolítica que tiene como productos cloro (Cl2), soda cáustica (NaOH) e
Hidrogeno (H2) utilizando como materia prima sal común. Posteriormente el cloro y
el hidrogeno se procesan para obtener Ácido Clorhídrico y adicionalmente se
emplea soda cáustica y cloro gaseoso para producir Hipoclorito de Sodio.
Esta planta recibe energía trifásica en corriente alterna
Calidad.
Cloro Gas.
Componente Composición
Cloro 98.30% vol.
Cloro Líquido.
Componente Composición
Cloro 99.72%peso
Ácido Clorhídrico.
Componente Composición
Ácido Clorhídrico 32% peso
Hidrogeno Gaseoso (99.90%).
Soda Cáustica.
Componente Composición
Soda Cáustica 50% peso
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
5.1.- Saturación y tratamiento primario de salmuera.
Saturación.
La sal está compuesta principalmente por NaCl, H2O, Na2SO4, NaClO3,
CaCl2, MgCl2, Fe, entre otros.
La sal se lleva por medio de camiones cargadores (shovels) hasta una tolva
provista de un alimentador vibratorio y una cinta transportadora que las
transfiera a un elevador, el cual descarga a un silo de sal.
Una vez en los saturadores se inicia el proceso de separación de la
salmuera, agregando una cantidad necesaria de agua desmineralizada para
disolver la sal, esta salmuera se combina con salmuera agotada para
concentrarla hasta un valor medio de 300 g/l y pH de 8.7. Esta salmuera
recibe el nombre de “Salmuera Inicial” o “Salmuera Bruta”.
Tratamiento Químico.
La salmuera saturada sale por el tope del saturador, por gravedad, al tanque
de almacenamiento de salmuera cruda y luego, se bombea a los tanques
químicos primarios. El objetivo de esta etapa es la remoción de compuestos
como calcio, sulfato de sodio y magnesio, los cuales tienden a producir
obstrucciones en las membranas de los electrolizadores.
En el primer tanque se inyecta una solución de BaCl2 al 15% que contribuye
a reducir el residuo de Na2SO4 a un intervalo de 3-5 g/l según la siguiente
reacción:
Luego, la salmuera saturada pasa al segundo tanque de tratamiento en
donde se adiciona Na2CO3 al 15% en exceso a un nivel de 0.2-0.6 g/l
respectivamente, esto permitirá una disminución de los niveles de Ca+2 y
Mg+2 provenientes de la sal fresca, según las siguientes reacciones:
En caso de ser necesario se añade CaCl2 para mantener la relación entre el
calcio y el magnesio proveniente de la sal fresca, en la sal muera tratada
superior a 2.
Se debe realizar la remoción de calcio y magnesio ya que estos pueden
formar sulfatos de los mismos
Debido a la gran diferencia entre el grado de solubilización del NaCl vs
CaSO4, se utiliza un reciclo de sal agotada.
5.2.- Tratamiento secundario de la salmuera.
Sección de Clarificación de la Salmuera.
La salmuera fluye por gravedad y rebose externo del tanque de
tratamiento hacia el clarificador en donde se eliminara la mayor parte de
los precipitados de la salmuera y otros insolubles. A partir de este punto
se define como “Salmuera Secundaria”. En la entrada del clarificador se
agrega un agente floculante, para originar el crecimiento de cristales
grandes en el centro. Los precipitados se sedimentan como lodos en el
fondo y son bombeados al pozo de sedimentación del área de salmuera.
Sección de Filtración Primaria y Secundaria.
Esta etapa tiene como objetivo la remoción de partículas de gran diámetro
presentes en la salmuera, a partir de este punto la solución recibe el nombre
de “Salmuera Terciaria”.
La salmuera clarificada fluye por gravedad hacia el sistema de filtración
primario, primero llega a un tanque y se bombea hacia el filtro donde se
utiliza antracita y a la salida se recicla una porción hacia el tanque y el resto
se lleva al sistema de filtración secundario. Esta sección permite asegurar la
remoción de la mayoría de los sólidos de la salmuera, de manera que
separan el calcio, magnesio, hierro y otros materiales indeseables hasta un
nivel máximo entre 3-10 ppm.
Luego fluye a los tanques de alimentación y se bombea a los filtros pulidores
o sistemas secundarios de filtración a base de celulosa vegetal, diseñados
para eliminar los insolubles y sólidos en suspensión desde un nivel máximo
de 10 ppm hasta un nivel menor de 1 ppm. La presión máxima a la salida de
este es 3.2 Kg/cm2. Los insolubles son principalmente de calcio y magnesio,
sin embargo elimina significativamente hierro y níquel.
Sección de Intercambio Iónico.
El intercambio de iones se utiliza para eliminar iones de tipo metálico
presentes en la solución y que no pudiesen ser removidos en las etapas
previas, tales como el calcio, el magnesio, el estroncio y el bario. El
contenido de calcio y magnesio de la sal muera que pasa por el intercambio
de iones disminuye de 1 ppm a menos de 25 ppb la salmuera del sistema de
intercambio de iones, el contenido de Bario está por debajo de 400 ppb, y el
contenido de estroncio menor de 500 ppb, por lo tanto se denomina salmuera
ultra pura. Debe resaltarse que en esta sección la salmuera no debe
contener cloro libre, ya que oxida la resina e imposibilita la capacidad para
intercambiar iones. Antes de entras a las 3 columnas de intercambio iónico,
se calienta la corriente de salida del segundo tanque de filtrado que se
encuentra a 48°C, aprovechando el calor de la corriente de salmuera
declorinada que se va a mezclar con la alimentación inicial, esta corriente
llega a 81.2°C y sale alrededor de 60°C. La corriente de entrada al sistema
de intercambio iónico no posee cloro libre, tiene un pH de 9-11 y una
temperatura de 64.9°C. La caída de presión máxima en estas columnas es
de 1.4 Kg/cm2.
La corriente de salida del sistema se mezcla con HCl al 32% y se pasa por
un mezclador para eliminar el exceso de carbonatos y el exceso de NaOH en
la salmuera mediante las siguientes reacciones:
El pH de la corriente de salida del mezclador oscila entre 5 y 6. Esta se
almacena en un tanque de salmuera ultra pura y se bombea hasta la sección
de electrolisis.
A la salida de la etapa de intercambio iónico se dispone de una solución
altamente pura la cual recibe el nombre de “Salmuera Ultra Pura”. La
solución de salmuera es calentada con vapor de proceso con la finalidad de
disminuir los requerimientos energéticos de los procesos de electrolisis, se
almacena en unos tanques de alimentación, los cuales suministran la
solución al área de electrolizadores.
5.3.- Electrolisis de la Salmuera.
La Salmuera ultra pura se calienta hasta 80°C y se envía a la sala de celdas,
la cual consiste de dos circuitos de 36 electrolizadores, de 30 celdas cada
uno y cada celda posee una membrana. Estos electrolizadores se alimentan
por el fondo, con salmuera en el lado anódico y con soda cáustica al 31% en
el lado catódico y por efecto de la intensidad de corriente (aproximadamente
179000 A y 37.5 KV) por cada electrolizador, ocurren las siguientes
reacciones electrolíticas:
Por el lado del ánodo se genera cloro gaseoso mezclado con salmuera
agotada, y en el lado del cátodo se produce soda cáustica al 32% unida al
hidrogeno. La salmuera agotada y el cloro fluyen dentro de una T de
separación que esta fuera de cada electrolizador. El cloro tiene apreciables
cantidades de humedad y se encuentra a una temperatura de 80°C y 90°C,
condiciones en las que se fomenta la corrosión del cloro gaseoso por lo que
debe utilizarse materiales cerámicos, plásticos, o equipos recubiertos con
hule. Este cloro se separa de la salmuera agotada y se pasa por una cámara
de sello de cloro y luego se envía hacia el área de procesamiento en donde
se somete a enfriamiento, secado y filtrado a objeto de eliminar la niebla
salina y redujo al máximo el contenido de agua (menos de 10 ppm),
posteriormente, para los sistemas de compresión que alcanzan entre 22-60
psig y licuación mediante un equipo de refrigeración convencional, desde
donde se distribuye a los diferentes sitios de consumo.
Por otra parte, la salmuera agotada de las dos corrientes fluye por gravedad
a un tanque receptor donde se le agrega ácido clorhídrico (HCl) para lograr la
separación del Cl2 que ha quedado remanente y se bombea a la zona de
declorinación. El resto de los productos, hidrogeno y soda cáustica, fluyen
por otra T de separación. El hidrogeno extraído de ambas celdas se separa
de la soda cáustica y pasa por una cámara de sello de hidrogeno hasta llegar
al sistema de enfriamiento, lavado y compresión, en donde se distribuye una
parte hacia la unidad de síntesis de ácido clorhídrico y el resto a la planta de
olefinas y vinilos.
La soda fluye por gravedad al tanque de circulación y el 8% se destina a
concentración de 32% a 50% y luego a los tanques de despacho. El resto,
cerca del 90% se bombea, diluye hasta un 31% con agua ultra pura, se
calienta en intercambiadores y se recircula a las celdas, la otra parte se
almacena en los tanques de soda al 32% desde donde se envía a otros usos.
Las membranas operan en un amplio rango de temperatura entre 70°C y
95°C. El voltaje decrece de 0.05 a 0.1 V por cada incremento de 10°C en la
temperatura sin embargo no se evidencian cambios en la eficiencia de
corriente (rendimiento).
Es importante reducir el contenido de impurezas al mínimo, estas pueden
provenir del agua de reposición del catolito (agua desionizada), de la
salmuera, de la corrosión de los electrodos y de los equipos del proceso
(tanques, tuberías, válvulas). Estas impurezas pueden afectar el proceso
mediante tres posibles maneras, algunas pueden afectar el desempeño de la
membrana (Fe, Si, Ni), algunas pueden afectar la pureza de la soda cáustica
(Cl-, ClO3-, SO4
-), y otras pueden afectar el desempeño del cátodo (Fe y Hg).
5.4.- Declorinación de la salmuera agotada.
Declorinación por vacío.
Se bombea salmuera agotada desde el depósito de salmuera agotada hasta
la parte superior de una columna empacada (declorinador), operando bajo
vacío de menos (-) 0.58 Kg/cm2.
El declorinador disminuye el nivel de cloro disuelto en la salmuera hasta un
nivel cercano a 10-30 mg/l. De esta forma se crea suficiente vacío en el
declorinador de modo que la presión del sistema se acerque al punto de
ebullición de la salmuera. Con la reducción de la presión total del sistema, se
reduce la presión parcial del cloro., extrayendo cloro molecular acuoso de la
salmuera, con el fin de obtener bajos niveles de cloro disuelto.
En este caso, la columna empacada se utiliza para asegurar una adecuada
área de superficie para la separación vapor líquido. El vapor y el líquido
fluyen hacia la parte baja de la columna y se separan en el fondo. El cloro y
el vapor de agua del declorinador pasan a través de un condensador,
entonces la mayor parte del vapor de agua condensado fluye por gravedad
de regreso hasta la parte superior de la torre y el gas de cloro se comprime y
se envía al procesamiento normal del gas de cloro húmedo.
La temperatura de la salmuera en la parte superior de la torre se vigila
continuamente, ya que una disminución en la temperatura traería como
consecuencia un incremento en la cantidad de cloro disuelto remanente en la
salmuera.
La salmuera declorada se bombea desde el fondo del declorinador hacia la
declorinación química antes de la transferencia a los saturadores de
salmuera.
Declorinación Química.
Se inyecta sulfito de sodio (Na2SO3) líquido y soda cáustica (NaOH) en
la salmuera declorinada por vacío, hasta declorinar completamente la
salmuera, descomponer algunos cloratos y ajustar el pH. Se produce la
siguiente reacción completa.
El exceso de sulfito puede descomponer algunos de los cloratos en la
salmuera según la siguiente reacción:
Si se desea se puede agregar sulfito de sodio adicional para
descomponer los cloratos adicionales. Sin embargo, esto no es necesario ya
que el sistema separado de descomposición de cloratos, ya discutido,
mantiene bajo el nivel de cloratos.
Desde los puntos de adición de reactivos químicos, la salmuera declorinada
pasa a través de un mezclador estático, hasta mezclar completamente la
cáustica y el sulfito de sodio con la salmuera.
Se ajusta el pH entre 7-8 aproximadamente, por medio del uso de un
analizador/controlador de pH el cual regula la adición de NaOH al 12% desde
el almacenamiento. Se realizan adiciones finales de NaOH para lograr un pH
tan neutro como sea posible en la corriente de salmuera.
Posteriormente, la salmuera declorinada pasa a través del intercambiador de
salmuera declorinada/salmuera filtrada, se intercambia así el calor entre la
salmuera declorinada caliente con la salmuera secundaria de filtración,
permitiendo el retorno de la salmuera más fría (rango deseado entre 30°C-
60°C), hacia los saturadores de salmuera reduciendo así pérdidas
innecesarias de calor.
Adicionalmente se incluyen un depurador de agua en la línea de venteo
atmosférico, desde el tanque igualador de salmuera declorinada (se usa
como lugar de almacenamiento para la salmuera declorinada, durante una
interrupción de energía en la planta), para eliminar los vapores de cloro,
cuando se bombea salmuera clorinada dentro del tanque.
5.5.- Enfriamiento y Secado del Cloro.
El cloro proveniente de los circuitos 1 y 2 se enfría en un intercambiador de
90°C a 40°C donde se separa del agua en una T y el cloro pasa por otro
enfriamiento hasta 15°C donde se separa aun más agua. La temperatura en
este enfriador no puede bajar a más de 12°C puesto que se pueden formar
hidratos que tamponan las tuberías e incluso pueden causar explosiones.
Los enfriadores están hechos de titanio, debido a las condiciones altamente
corrosivas. El cloro pasa por un filtro en el que se eliminan partículas como el
NaCl. El agua de las anteriores extracciones y del filtro se lleva a un tanque y
se bombea hasta la torre declorinizadora. El cloro a la salida del filtro entra a
la zona de secado, el que se realiza en tres torres con H2SO4 que fluye en
contracorriente. En esta operación se alimenta el ácido a 98% y este se va
diluyendo a medida que pasa por las torres, hasta que al final se bombea
hasta un tanque de ácido diluido. Al final de esta operación el cloro tiene
menos de 10 ppm de humedad y una temperatura de 47°C. Este
calentamiento se debe a que el secado en donde se pone en contacto el
ácido sulfúrico y el cloro es una operación exotérmica debido principalmente
a los calores de dilución del cloro en el ácido.
5.6.- Compresión y Licuación del Cloro.
El cloro seco a 41°C se mezcla con el cloro seco a alta presión (8Kg/cm2) y
entra a la torre de licuación en el distribuidor de gas caliente, ese pasa por la
torre en donde se enfría y se elimina NVM hasta alcanzar el tope a -38°C.
Por el fondo sale el cloro líquido que entra al tambor de la torre en el que se
introduce CCl4 para mantener la NVM en solución y evitar explosiones
causadas por la cristalización de NCl3. El exceso de CCl4 se elimina por el
fondo del tambor.
El cloro que sale por el tope pasa por 3 etapas de compresión con
enfriamiento intermedio con agua y un enfriamiento similar a la salida, en
este punto existe un bypass hacia la alimentación de cloro seco para
controlar la presión de succión y el resto de la corriente entra a un licuador
que trabaja con freón y un % de recuperación de 96, en el que hay una
pequeña caída de presión debido al gas que se licuó. Luego la mezcla entra
a un tambor de separación en los que se saca el gas y el líquido. El gas se
almacena para su distribución y el líquido se alimenta a la unidad de ácido
clorhídrico.
5.7.- Área de Procesamiento de Hidrógeno.
El hidrogeno de la sala de celdas se enfría y se comprime en tres
separadores de equipo. Después de la compresión de los 2 trenes se
combinan y el hidrogeno se envía a los usuarios y el hidrogeno en exceso se
ventea a la atmósfera.
El hidrogeno del colector principal de la sal de celdas, así como
también el hidrogeno que viene del tanque de circulación de soda cáustica,
tiene una tubería de U en el colector el cual se puede llenar con agua para
evitar el paso de hidrogeno. Se incluyen conexiones de purga de nitrógeno a
ambos lados del tubo en U para la purga manual del equipo aguas arriba y
aguas abajo en los arranques o durante las paradas de mantenimiento. Se
incluye una conexión de aguas de proceso en el lado del sello para el
llenado. Finalmente se incluye un medidor de nivel en el tubo en U para que
el operador pueda determinar si la válvula de drenaje necesita ser abierta
durante la operación normal algunos condensadores pueden cumularse
gradualmente en esta tubería en U lo cual puede causar fluctuaciones en la
presión.
Directamente después del tubo en U en el colector el hidrogeno entra por el
fondo del depurador de hidrogeno y se enfría por contacto directo con el
roció del agua dirigido hacia abajo. El hidrogeno frío sale por el tope del
depurador. El agua utilizada para enfriar el hidrogeno circula en un sistema
de circuito cerrado, las bombas del depurador de hidrogeno hacen circular el
agua a través del intercambiador de calor donde el agua de la torre de
enfriamiento se utiliza para bajar la temperatura del agua circulante.
El hidrogeno producido en todos los procesos electrolíticos contiene
pequeñas cantidades de vapor de agua, hidróxido sódico y sal que se
eliminan a través del enfriamiento. El hidrogeno producido durante el proceso
de la cuba de mercurio también contiene pequeñas cantidades de mercurio
que deben ser eliminadas mediante el enfriamiento del gas de hidrógeno
para condensar el mercurio y tratar con carbón activado.
5.8.- Concentración de la soda Cáustica.
Se recibe soda cáustica al 30-35% (normalmente cerca del 32%) desde el
tanque de circulación de cáustica directamente al sistema de evaporación de
cáustica. Sin embrago, se puede agregar soda al 30-35% adicional desde los
tanques de almacenamiento de NaOH se es necesario. Como se explico
anteriormente en la descripción del proceso de electrólisis, el control de nivel
del producto cáustico en el tanque de circulación de cáustica se envía de
forma directa a los evaporadores de cáustica. Siempre que el sistema de
evaporación no pueda aceptar toda la cáustica, ésta se envía el enfriador del
producto cáustico al 32% y a los tanques de almacenamiento de cáustica al
32%.
La cáustica al 30-35% que se envía directamente al almacenaje desde el
tanque de circulación de cáustica debe enfriarse a 40°C (140°F) ya que el
material de los tanques de almacenamiento de corroe rápidamente si se
exponen a la cáustica caliente a esta concentración. La cáustica se dirige
manualmente a uno de los dos tanques de almacenamiento de cáustica al
32% según la capacidad disponible; cada tanque tiene un transmisor de nivel
y un medidor de nivel/presión. Estos tanques de almacenamiento también
suministran una fuente de cáustica al 30-35% para el arranque inicial,
además de un complemento de cáustica al tanque de circulación de caústica
durante las paradas largas (simultáneas) de ambos circuitos.
De estos tanques de almacenamiento de cáustica al 32% se bombea la
cáustica a neutralización de emergencia de cloro, al área de preparación de
carbonato de sodio, a la salmuera ultra-pura, a la salmera pobre y al tanque
de regeneración de NaOH en el área de la salmuera. Un conjunto separado
de bombas suministra cáustica al “Complejo Zulia” según un controlador de
flujo automático.
El sistema de operación de cáustica es una unidad de triple efecto el cual
concentra la cáustica al 30-35% a 50% por peso de NaOH. El vapor a baja
presión es la fuente de calor, mientras que el vacío se suministra con un
condensador de vapor indirecto por medio de agua de la torre de
enfriamiento y una bomba de vacío. El sistema de evaporación de la cáustica
se compra como una unidad completa así que el vendedor/proveedor de esta
unidad tiene una descripción más exacta de la misma.
Los condensadores primarios y secundarios del sistema de evaporación se
envían respectivamente a los tanques de almacenamiento en el área de
servicios para suministrar el agua necesaria a otras áreas de procesamiento
de la planta; las especificaciones relacionadas con el manejo de los
condensadores se determinan en ingeniería en detalle.
El producto cáustico a 50% se enfría a 50%C (120°F) y, luego, se envía a
uno de los tanques de almacenamiento. Al igual que la cáustica al 30-35%, la
cáustica al 50% debe enfriarse para evitar corrosión severa y permitir el uso
de materiales de construcción menos costosos. El agua de la torre de
enfriamiento se usa para el enfriador del producto de cáustica al 50% y este
intercambiador de calor viene incluido en la unidad completa del sistema de
evaporación de cáustica.
El almacenamiento de la cáustica al 50% se realiza en cuatro tanques. Dos
juegos de bombas envían el producto fuera. Un par de bombas se utiliza
para transferir la cáustica a los camiones cisterna mientras que le otro par de
bombas se utiliza para cargar barcos. Cada tanque tiene dos salidas a
ambos pares de bombas para permitir la carga simultánea de cambios o
barcos.
5.9.- Unidad de ácido clorhídrico.
El cloro se quema con hidrógeno para producir ácido clorhídrico. El cloro en
el gas de cola de licuación se combina con el cloro de alta pureza de los
compresores según sea necesario para mantener la presión de alimentación
de cloro. La rata de flujo total de cloro de ambas corrientes se mide y se
utiliza para promediar la rata de flujo de hidrógeno comprimido al quemador
de HCI. Un exceso de hidrógeno se mantiene en el quemador. Los gases
que entran al quemador de HCI son hidrógeno y cloro cada uno cerca de
0.07 kg/cm2 (1psig) por encima de la presión atmosférica con el hidrógeno a
unos 54°C y el cloro a unos 20°C. La temperatura del cloro varía con el
promedio del gas de cola al cloro de alta pureza. No se necesita
almacenamiento intermedio o compresión ya que la rata de flujo de los gases
automáticamente se controla desde las fuentes de suministro fijas. El exceso
de hidrógeno se mantiene, por lo general, entre 4% y 10% de volumen y se
basa en el promedio de hidrógeno a cloro con oxígeno en el cloro incluido.
Un visor para mirar la llama se coloca en la sección del quemador de HCI.
Una llama blanca significa que la unidad está en operación normal, con
hidrógeno en exceso. Si la llama es amarilla, entonces, por lo general, existe
un exceso no deseado de cloro y la rata de flujo de hidrógeno relativa a la
rata de flujo de cloro debe aumentarse en el controlador de promedio de
flujo.
La temperatura de la llama dentro del quemador de HCI es, por lo general,
cerca de 2500°C (>95% por volumen). El oxígeno presente en el cloro (a una
concentración normal del 1.5% por volumen en base a agua libre) se
combina con el hidrógeno en una reacción altamente exotérmica, la cual da
una temperatura de llama suficiente para mantener la reacción de síntesis de
HCI. Sin embargo, cuando los gases contiene aire en exceso (oxígeno), la
rata de flujo de hidrógeno a cloro debe aumentarse para compensar por la
reacción adicional de cloro (promedio total de estequiometria es: H2 = C12
+202). Este es el caso donde O2 en C12 puede estar en un rango de 7-8%
por volumen.
Por otra parte, cuando los gases contienen “inertes”, la temperatura de
la llama disminuye; si la concentración de los gases inertes es demasiado
alta, entonces la temperatura de la llama puede bajar realmente por debajo
de los 1500°C y se debe agregar aire (oxígeno) para mantener la síntesis de
HCI. Es poco posible una alta concentración de “inertes” en esta planta.
Aunque no se incluye ningún dispositivo de medidas para la temperatura de
la llama, esta no afecta la cantidad de enfriamiento externo que se necesita
para mantener la temperatura adecuada del absolvedor/producto de HCI.
El quemador de HCI normalmente se enciende de manera automática para
el arranque, pero puede hacerse en forma manual con una lanza portátil de
H2. Esta lanza se enciende fuera del quemador de HCI con un flujo pequeño
de H2. Luego, se inserta a través del visor abierto y se envía un flujo pequeño
de H2 al quemador de HCI para encender la llama. Se utiliza un soplador de
arranque para crear la corriente necesaria dentro de la sección del quemador
de HCI.
Esta unidad de síntesis de HCI está equipada con diferentes dispositivos de
control de seguridad. Si la llama dentro del quemador se apaga, un
dispositivo sensor de llama lo detecta envía una señal hasta un relé de
control. Este relé activa una alarma y cierra de forma automática una válvula
de bloqueo en ambas líneas de suministro de H2y C12. El relé de control
también abre una válvula en la línea de suministro de N2 para comenzar la
purga del sistema. El dispositivo sensor de llama se diseña para activar el
relé de control sólo si la llama se apaga por cerca de un segundo ya que una
reacción más rápida podría causar el paro por una simple fluctuación en la
llama.
El relé de control de paro automático también se activa por el
interruptor de baja presión en cualquiera de las líneas de suministro de H2 o
de Cl2 si la presión en cualquiera de las tuberías disminuye por debajo de
unos 0.035 Kg/cm2 (0.5psig). De hecho, las válvulas en las líneas de
suministro de H2 y Cl2 pueden utilizarse para mantener la contrapresión a la
unidad de HCI a unos 0.07 Kg/cm2 (1psig). Como se describe después, el
interruptor de bajo flujo en la tubería de suministro de agua de enfriamiento
también se interconecta con el sistema de paro automático.
Se incluyen detenedores de llama en ambas líneas de suministro de
H2 y Cl2 para evitar que la llama se dirija al equipo aguas arriba y cree una
situación de peligro de explosión. Por lo general, los detenedores de llama
tienen empaques de anillo rasching y funcionan también como demisters. Por
lo tanto, se deben colocar drenajes para eliminar condensados.
La concentración del producto se ajusta al 32% de ácido clorhídrico
con un flujo regulado d agua demonizada como líquido absorbente según la
densidad del producto de HCL. El líquido absorbente entra por el tope del
depurador de gas de cola de HCI a través de tuberías rociadotas y sirve para
un par de propósitos. Enfriar y absorber el cloro que no ha reaccionado en el
depurador de gas de cola de HCI (una columna de empaques con flujo
contracorriente) con exceso de hidrógeno que fluye hacia arriba y hacia
afuera del depurador de gas de cola de HCI. Luego, el líquido absorbente
fluye al absorbedor donde la mayor parte de HCI se absorbe contracorriente.
Un controlador de flujo con alarma de flujo se incluye en la tubería de
suministro de agua D.I.
Además del efecto enfriador de agua D.I., se requiere un enfriamiento
adicional de la unidad de HCI; por lo tanto, una chaqueta de agua de
enfriamiento rodea la unidad completa de HCI. El agua de enfriamiento rodea
la unidad completa de HCI. El agua de enfriamiento primero fluye al fondo de
la sección de absorbedor hacia un enfriador interno de ácido. De esta
manera, el producto ácido hace contacto por último con el agua de HCI. Por
medio de una tubería externa, el agua de enfriamiento fluye hasta el fondo de
la unidad de HCI. De nuevo, el agua de enfriamiento sale de la unidad de
HCI y se dirige al sistema de retorno de agua de enfriamiento.
La tubería de suministro de agua de enfriamiento está equipada con un
medidor de flujo y una alarma de bajo flujo. El interruptor de bajo flujo está
diseñado para entrelazarse con el sistema de control de paro de suministro.
Se incluye una conexión de muestra para asegurar que no haya fugas de
HCI a través de los sellos internos.
El producto de HCI al 32% deseado fluye hacia abajo a través del
absorbedor, cae y se recoge alrededor del enfriador interno de ácido. El
enfriador de ácido rodea la cámara central a través de la cual el HCI fluye
hacia arriba y dentro del absorbedor. Sin embargo, la cámara central se
extiende hasta arriba, hasta el tope de la torre de HCI donde existe un disco
de ruptura. Este disco de ruptura protege la unidad de HCI de algún daño
físico en caso de explosión menor durante el arranque o de una explosión
más violenta por una operación incorrecta.
El producto de HCI al 32% fluye hacia fuera de la bandeja de
recolección a través de una plataforma externa y, por gravedad, el área de
almacenamiento de HCI.
El producto de HCI se recoge en un tanque pequeño y se bombea a
tanques de almacenamiento más grandes. El uso de los tanques pequeños
permite la purga del material diluido fuera de las especificaciones en el
arranque y también en los paros.
El HCI para los usuarios en el proceso interno se envía fuera de los tanques
de almacenamiento de HCI al 32% por las bombas de transferencia de HCI
al 32%. Estas mismas bombas se utilizan para enviar el producto de HCI a
las instalaciones da carga de camiones. Se incluye un depurador de agua en
el área de almacenamiento para eliminar los vapores de ácido desde los
venteos de los tanques de almacenamiento grandes.
6.- REACTOR.
Celdas de Membrana.
Las celdas de membrana son las utilizadas en el Complejo Químico
Las celdas de membranas tienen una membrana semipermeable para
separar los compartimientos de ánodo y cátodo. En las celdas de membrana
se separan los compartimientos con hojas porosas de plástico químicamente
activas, que permiten el paso de los iones sodio, pero rechazan los iones
oxhidrilo. Se han desarrollado varios polímeros para este servicio exigente.
El propósito de esta membrana es excluir los iones OH- y Cl- de la cámara del
ánodo, haciendo así un producto mucho más bajo en sal que el obtenido en
una celda de diafragma. Las celdas de diafragma operan con una salmuera
más concentrada y dan un producto más puro, y más concentrado (NaOH al
28% que contiene 50 ppm de NaCl; se asegura haber obtenido un producto
con NaOH al 40%). Este producto requiere solo la evaporación de 715 Kg de
agua para producir una tonelada métrica de cáustico al 50%; así representa
un ahorro considerable.
En la industria se le ha designado a estas celdas como “celdas de
membrana de intercambio iónico”. Estas celdas idealmente:
Tienen alta conductancia electrolítica.
Son inertes al ambiente de trabajo.
Tienen buenas propiedades mecánicas.
Selectivamente transfieren los iones Na +, rechazando otros
aniones o cationes.
Tienen alta resistencia al fluido de fluidos.
Problemas primarios
Selectividad o eficiencia de la membrana hacia los iones oxhidrilos
que son transferidos a través de la membrana.
Problemas secundarios
Voltaje más alto que el deseado.
Algunos cloruros difunden a través de la membrana.
La vida y eficiencia de la membrana por iones multivalentes como Ca+2
y Mg+2.
Componentes.
Para la reacción electroquímica de una solución de cloruro de sodio, la
celda tendrá los siguientes componentes.
Un electrodo cargado positivamente (+) ánodo.
Un electrolito en el compartimiento del ánodo formado por salmuera,
denominado anolito.
Un electrodo cargado negativamente (-) cátodo.
Un electrolito en la cámara del cátodo formado por una solución de
soda cáustica denominado catolito.
Membrana, para separar el anolito del catolito.
La membrana, Polímero de fluorocarbón que contiene grupos ácidos o
sales de carboxilatos y sulfonatos y que esta reforzada con una malla de
fluorocarbón o teflón. El espesor del polímero sulfonado en el lado ánodo
suministra una alta conductividad y absorbe suficiente agua para mantener
flexible la membrana y resistente a las condiciones de operación. La capa
carboxilada de menor espesor en el lado cátodo, tiene excelente rechazo a
los cationes y alta eficiencia de la corriente.
Separación de los iones.
Los grupos ácidos de la membrana neutralizados por cationes. Estos
cationes son móviles y se desplazan libremente bajo la influencia de
diferencias de concentración, temperatura, etc. Los aniones son rechazados
debido a su carga neta fija. Razón fundamental de que la membrana puede
transportar cationes y ofrecer una barrera para los aniones.
Características de las Membranas.
Alta eficiencia de la corriente (evitar la migración del ión hidroxilo).
Baja resistencia eléctrica.
Excelente resistencia química al cloro y la soda cáustica.
Buena resistencia al calor.
Buena estabilidad dimensional.
Baja permeabilidad a la sal y al agua.
Larga duración operacional.
Problemas Operacionales.
Insolubilidad de las especies que entran a la membrana, en su paso
desde un anolito relativamente acido hasta un catolito fuertemente básico.
Presencia de impurezas dañinas que incluyen los cationes alcalino
térreos (magnesio, calcio, bario, estroncio, etc.)
Niveles máximos de impurezas en la salmuera: de 10 a 100ppb
Condiciones de Operación.
El principal propósito de las condiciones de operación es mantener el
flujo de masa (iones sodio + agua) dentro de los límites de la capacidad de
transporte de la membrana. La composición de los polímeros influye en dicha
capacidad de transporte, así como también la temperatura y el contenido de
agua. Las condiciones de operación las selecciona el fabricante de las
membranas, con el objetivo de obtener un mejor rendimiento y tiempo de
vida en todos los electrolizadores.
La medida del deterioro de las membranas viene dada por
incrementos en el consumo de energía, lo cual significa aumentos en el
voltaje, disminución de la eficiencia o ambas.
Temperatura de la celda.
La membrana es una solución de electrolitos y al igual que éstos, su
conductividad aumenta con el incremento de la temperatura. El rango de
operación recomendado oscila entre 80°C y 95°C.
A temperaturas mayores de 95°C, el contenido de agua en la
membrana aumenta, por lo que ésta absorbe agua originando expansión,
arrugas y abombamiento. Por otra parte, una temperatura demasiado alta
puede ocasionar falla de las partes plásticas del electrolizador. Normalmente,
una alta temperatura en el electrolizador se detecta frecuentemente
chequeando la temperatura del catolito.
El rango óptimo de temperatura del anolito varía ente 85 – 92°C.
Generalmente la temperatura del anolito será 1 – 5°C más baja que la del
catolito.
Es importante mantener la temperatura del anolito/salmuera de
alimentación, constante, para ayudar a asegurar una operación del
electrolizador en estado estable. La temperatura del anolito afecta la cantidad
de agua que se evapora dentro del gas cloro y la cantidad de agua que
transporta a través de la membrana, lo cual afecta la concentración de NaCl
en el anolito.
pH del anolito.
El pH de salmuera ultra pura permitido es de 3 – 10.
El flujo de HCl se debe controlar para mantener pH del anolito >
2.
El pH del anolito normalmente se encuentra entre 3.5 – 4.5.
Cuando el pH anolito < 2 se transporta una fracción de corriente
más alta. Capa carboxílica no conductiva. Daño irreversible a la
membrana.
El pH anolito > 11 puede deberse a la existencia de orificios en
la membrana. Puede deteriorar el revestimiento anódico.
El pH de la salmuera que se alimenta a celdas afecta
marcadamente el pH del anolito.
Concentración de NaOH producto (catolito).
Los niveles de concentración de soda se deben encontrar en un rango
de 30-35% o 30-32%, para menor consumo de energía. Valores superiores
ocasionan una disminución de eficiencia de corriente y aumento de voltaje.
La disminución de la eficiencia puede ser permanente si la desviación es
mayor a 37%. Para valores inferiores, si es menor a 25% hay mayor cantidad
de agua produciendo abombamientos, pliegues y problemas mecánicos.
La concentración de NaOH se controla con la regulación del agua que
se recircula y empleando una relación de reciclo grande.
Calidad de salmuera de alimentación.
A excepción del cloruro, sodio y agua el resto de las especias se
considera impurezas. Su efecto sobre la membrana es:
Pueden pasar a través de la membrana
Reducir sitios activos disponibles para transporte de sodio
Precipitan y rompen la membrana: disminución de eficiencia de
corriente y mayor voltaje. Ca, Ba, sulfatos.
Algunos ejemplos de contaminantes es el hierro que contiene la
salmuera de alimentación, los sulfatos, carbono orgánico total (TOC).
Independientemente del tipo de membrana se requiere un grado
intermedio de pureza, lo cual asegura que la cantidad de impureza que logre
atravesar la membrana sea mínima y el producto se vea vagamente
afectado.
Concentración de NaCl en el anolito.
Para un electrolizador el rango normal de operación en cuanto a la
concentración de NaCl en el anolito es de 190 – 230 g/l.
Se define el límite inferior cuando baja la concentración del anolito, por
debajo de este valor pasa más agua hacia la membrana. En la operación se
desea evitar que se exceda la capacidad de la membrana.
El valor mínimo de 190 g/l incluye un factor de seguridad debido a un
mezclado imperfecto. A concentraciones <170 g/l ocurre la electrolisis del
agua y no del NaCl, lo que daña la capa carboxílica de la membrana. A
concentraciones <120 g/l se deteriora el recubrimiento de los ánodos,
incrementa la producción de oxígeno.
Para mantener la concentración del anolito dentro del rango de
operación recomendado, se controla la concentración NaCl y flujo de la
salmuera que entra a las celdas.
Celdas de Mercurio.
Las celdas de mercurio operan de forma muy diferente a como lo
hacen los otros tipos. Los ánodos siguen siendo de grafito, o bien de titanio
modificado, como antes, pero el cátodo es una pileta fluida de mercurio.
En el proceso de la celda de mercurio, el sodio forma una amalgama
con el Hg en el cátodo y posee un ánodo de titanio recubierto de platino u
oxido de platino.
La amalgama reacciona con el agua en un reactor separado llamado
un descompositor donde el gas hidrogeno y la solución de soda caustica a
50% son producidos. El Cloro se desprende en el ánodo.
La celda se alimenta con cloruro de sodio y, con la diferencia de
potencial adecuada, se produce la electrolisis.
Ventajas :
Alta concentración de NaOH.
Alta pureza de Cl2 e H2.
Purificación simple de la salmuera.
No necesita evaporar para concentrar el NaOH.
Desventajas:
Se producen pérdidas de mercurio en el proceso generando
problemas medioambientales.
Alto costo de operación y protección ambiental.
Grandes superficies ocupadas.
Mucho consumo de energía.
Celdas de Diafragma.
Las celdas de diafragma contienen un diafragma, generalmente hecho de
fibras de asbesto, para separar el ánodo del cátodo. Esto permite que los
iones pasen a través de él por migración eléctrica, pero reduce la difusión de
los productos. Los ánodos por lo general, se han hecho de grafito, y los
cátodos, de hierro fundido.
En este tipo de celda, los compartimientos anódicos y catódicos están
separados por una lámina porosa llamada diafragma. El Cl se desprende en
el ánodo, mientras que el H2 y la solución alcalina de NaOH (10-12%) se
generan en el cátodo.
Al cátodo se le adhiere un diafragma poroso de fibras de asbesto y mezclado
con otras fibras (por ejemplo con politetrafluoroetileno). Este diafragma
separa al ánodo del cátodo evitando la recombinación de los gases
generados en estos.
Se alimenta el sistema continuamente con salmuera que circula desde el
ánodo hasta el cátodo. En la disolución queda una mezcla de NaOH y NaCl.
El NaCl se reutiliza y el NaOH tiene interés comercial.
Este método tiene la ventaja de consumir menos energía que el que emplea
amalgama de mercurio, pero por contra el NaOH obtenido es de menor
pureza por lo que generalmente se concentra. También existe un riesgo
asociado al uso de asbestos.
Mercados
Las primeras plantas cloro-sosa datan de finales del siglo XIX. Durante este tiempo, éstas han sufrido importantes modificaciones enfocadas fundamentalmente a reducir costos, incrementar la calidad de los productos y reducir la generación de residuos peligrosos.
CONSUMO INTERNO: En el país las empresas que comercializan son:
Pisabol s.r.l. Cavallaro Bolivia s.r.l.
Ferreteria Blacmar, Empresa
Praxair Bolivia S.R.L.
LICENCIANTES
1. COPEQUIM (morón Edo Falcón)2. INDESCA (el tablazo Edo Zulia)
3. GRUPO ZULIANO (Edo Zulia)
4. CORAMER (Comercializadora) Caracas. Dtto. Capital.
5. FERTINITRO ANZOATEGUI
6. METOR (Edo Anzoátegui)
7. OLEFINAS DEL ZULIA (Edo Zulia)
8. PROPILVEN (Edo Zulia)
9. PRODUSAL (Edo Zulia)
10.QUIMICA VENOCO (Edo Zulia)
11.SUPERMETANOL (Edo Anzoátegui)
12.SUPEROCTANOS (Edo Anzoátegui)
13.TRIPOLIVEN(morón Edo Falcón)
14.POLINTER (Edo Zulia)
15.CLOROVINILOS DEL ZULIA (Edo Zulia)
16.PETROCASA
17.SOLVA Y INDUPA S.A.I.C.
18.PETROQUIMICA RIO TERCERO S.A.
19.KEGHART S.A.
20.QUIMICA DEL NORTE S.A.I.C. Y F
21.PAMCOR S.A.
22.ATANOR S.A.
Bibliografia
http://usmpetrolero.wordpress.com/2012/07/13/pequiven-complejo-petroquimico-moron/
http://www.buenastareas.com/ensayos/Cloro-Soda/1883115.html
http://www.bo.all.biz/cloro-lquido-bgg1004757
http://miagua.com/Noticias/Imagenes/QROQUIS_uso_de_Miagua_ProMinent_en_tratamiento_de_aguas_para_torres_de_enfriamiento.jpg
http://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8437/1/RSEQ_Cordoba_cloro-sosa.pdf