planificacion y programacion de mantenimiento 1 parte

7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte

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UTFSM - RVL

Planificación y Programación de Mantenimiento(I parte)

Roberto Villalón Letelier (CMRP) – Pablo Viveros Gunckel

[email protected] – [email protected]

DIPLOMA EN GESTION DE ACTIVOS Y

MANTENIMIENTO

mailto:[email protected]






Documento elaborado or Pablo Viveros Gunckel

UTFSM - RVL

CONTENIDO DEL CURSO

Introducción a la Gestión de Activos

Proceso de programación de mantenimiento y sus principales etapas

Factores que influyen en la programación de mantenimiento: recursos humanos,

materiales, criticidad del proceso, costos, entre otros

Mantención Centrada en Confiabilidad como herramienta para la planificación

Indicadores para la planificación y programación

Métodos de programación de tareas PERT – CPM



UTFSM - RVL

50% Trabajo práctico grupal - MCC

25% Trabajo PERT-CPM

25% Evaluación Individual

METODOLOGÍA EVALUACIÓN



UTFSM - RVL4

Creaciónde valor

Objetivos delNegocio

Estrategias yModelo deActividad

Eficacia, Eficiencia,Eco-Sustentabilidad

MejoramientoGestión de Activos

VISIÓN DE NEGOCIOS



UTFSM - RVL

FILOSOFÍA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Características del proceso de mejora de la CO:

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, las personas y el

ambiente organizacional (clima). La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en el ámbito de

las decisiones basadas en riesgo.

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir sufunción (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menosdañino posible.

Una instalación fiable debe incluir tanto continuidad operacional comocontrol de riesgos



UTFSM - RVL

EJES DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Confiabilidad Humana. Es la probabilidad dedesempeño eficiente de las personas sin cometererrores.

Confiabilidad de proceso. Es operar dentro de rangosy bajo estándares. Entender el proceso. Tener lahabilidad de prevención y solución de problemas.

Confiabilidad de equipos. Resultado de lasestrategias de mantenimiento. Se busca evitar eldeterioro, averías y extender el MTBF (tiempo medioentre fallas

Confiabilidad de diseño / Mantenibilidad de losequipos: Enfocado a que los equipos demanden elmínimo de mantenimiento . Se busca disminuir elMTTR (tiempo medio para reparar).

Fuente: Norma Británica PAS 55


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Fase 1:Definición de

objetivos,estrategias y

responsabilidadesde mantenimiento

Fase 2:Jerarquización

de los equipos deacuerdo con laimportancia de

su función

Fase 3:Análisis de

puntos débilesen equipos dealto impacto

Fase 4:Diseño de planesde mantenimientopreventivo y de losrecursos necesarios

Fase 5:Programación delmantenimiento y

optimización en laasignación de

recursos

Fase 7:Análisis del ciclo

de vida y de laposible

renovación delos equipos

Fase 6:Evaluación ycontrol de laejecución delmantenimiento

Fase 8:implementación del

proceso demejora continua y

adopción de nuevastecnologías

Evaluación Eficiencia

Eficacia

Mejora

Soporte de

herramientainformática:

“Máximo,

Ellipse, SAP

PM, Infor,etc...”

GESTION DE ACTIVOS – PAS 55

MODELO PARA LA GESTI N DELMANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDADOPERACIONAL CO


http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 8/86UTFSM - RVL

Fase 1:Definición de

objetivos,estrategias y

responsabilidadesde mantenimiento

Fase 2:Jerarquización

de los equipos deacuerdo con laimportancia de

su función

Fase 3:Análisis de

puntos débilesen equipos dealto impacto

Fase 4:Diseño de planesde mantenimientopreventivo y de losrecursos necesarios

Fase 5:Programación delmantenimiento y

optimización en laasignación de

recursos

Fase 7:Análisis del ciclo

de vida y de laposible

renovación delos equipos

Fase 6:Evaluación ycontrol de laejecución delmantenimiento

Fase 8:implementación del

proceso demejora continua y

adopción de nuevastecnologías

Evaluación Eficiencia

Eficacia

Mejora

Fase 1:Análisis de situación

actual.Cuadro de

mandos integral(BSC)

Fase 2:Análisis deCriticidad

(AC)

Fase 3:Análisis decausa raíz

(RCA)

Fase 4:MantenimientoCentrado enConfiabilidad

(RCM)

Fase 5:Optimización

Costo-Riesgo-Beneficio

(PERT-CPM)

Fase 7:Análisis del coste

de ciclo de vida(LCCA)

Fase 6:Análisis fiabilidad,mantenibilidad ydisponibilidad

(RAM)

Fase 8:Proceso de mejoracontinua, nuevas

tendencias yactualización

Soporte de

herramientainformática:

“Máximo,

Ellipse, SAP

PM, Infor,etc...”

GESTION DE ACTIVOS – PAS 55

MODELO PARA LA GESTI N DELMANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDADOPERACIONAL CO



Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL

CONCEPTUALIZACIÓN PLAN & PROG MANTENIMIENTO

VISIÓN LEAN MAINTENANCE

Planning

Scheduling And



Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL

Lean

ProcessMaintenance

Proceso de Mantenimiento Ajustado

1. Confiabilidad de los equipos

2. Plan y Programa de trabajo de Mantenimiento para:

a. Mantener la cartera de trabajo dentro de los límites establecidos mediante

el establecimiento de requisitos de nivel de recursos previsto.

b. Crear Programas diarios Reales y Alcanzables

3. Reducción continua de los Downtimes de los equipos y el aumento de la

Disponibilidad a través del establecimiento de un programa de

mantenimiento Preventivo – Predictivo (Incluyendo análisis de falla), el cual

es diseñado, dirigido, monitoreado y continuamente mejorado por el equipo

de Ing. en Mantenimiento.


http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 11/86Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL

Lean

ProcessMaintenance

Proceso de Mantenimiento Ajustado

4. Establecimiento de los procesos, procedimientos y buenas prácticas de

mantenimiento para alcanzar una respuesta óptima a las emergencias y

condiciones de urgencia.

5. Crear y mantener métricas de performance de mantenimiento, además de

la eficiencia y efectividad del trabajo.

6. Crear y proveer de informes significativos de gestión para mejorar el control

de la operación del mantenimiento.

7. Proveer Calidad, servicios de mantenimiento responsables en el soporte de

las necesidades operacionales.



DE QUÉ DEPENDE EL ÉXITO O FRACASO DE LAS PRÁCTICAS LEAN?

Total

MaintenanceProductive

Mantenimiento Productivo TotalLEAN MAINTENANCE FUNDAMENTAL

MOTIVACIÓN

EMPODERAMIENTO

INCENTIVOS

LIDERAZGO

CONSECUENCIA

COMUNICACIÓN

ENTRENAMIENTO

AMB IENTE DE TRABAJO

ORGANIZACIÓN

TRABAJO EN EQUIPO



RESPONSABILIDADES SEGÚN LEAN MAINTENANCE

Plan de trabajos y estimaciones

Tiempo completo de trabajo para cada persona (Capacidad de

programación de tareas)

Programación de trabajo según Criticidad

Coordinación de la disponibilidad de mano de obra, partes, materiales y

equipos para la preparación de los trabajos a ejecutar.

Arreglar la entrega de materiales al sitio de trabajo (coordinación)

Asegurar que todos los trabajos (incluso los de baja prioridad) sean

realizados

Mantener registros de información – Documentos, Grabaciones, Cartas,

OT, Procedimientos, etc.

Reporte de rendimiento versus objetivos planteados

Planning

Scheduling And

PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN



Planning

Scheduling And

CUESTIONAMIENTO!!!

La tiranía de la Urgencia genera distorsiones en la prioridades!!!

Si existen buenos sistemas de mantenimiento

(CMMS – EAM) es necesar io hacer un plan?

Qu ién la esta h ac ien do?

Cuando la están h aciendo ?

A quénivel de detall e las están haciendo?

Cómo la están hac iendo y quétan efec tiv a es ?

PRESIÓN DEL AMBIENTE GENERA REACCIONES NO TAN EFECTIVAS



Planning

Scheduling And

VENTAJAS DE UN PLAN

Medición del trabajo y cargas de trabajo

Mejores Métodos y Procedimientos

Establecimiento de Prioridades

Monitoreo del estado del trabajoCoordinación de la mano de obra, materiales, equipos y programas

Operaciones coordinadas

Previsión de partes y materiales

Disponibilidad de los equipos de producción

Programas de trabajo

Identificación de cuellos de botella y evitar interrupciones anticipadas

Preparación fuera de las instalaciones

Entre otras…



Planning

Scheduling And

BENEFICIOS

BENEFICIOS DE OPERACIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN)

Reducción de costos de Mtto.

Provee data, análisis experto y recomendaciones para el desarrollo de las actividades de Mtto.

Control avanzado de las actividades

Minimiza Downtimes e Interrupciones de operación

Procedimientos eficientes que NO generan desperdicios

Anticipar fenómenos de falla que podrían ser Emergencias

BENEFICIOS DE SUPERVISIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN)Detalle de recursos y tiempos para cada trabajo

Eliminación de retrasos a causas de esperas por información, recursos, repuestos, materiales, etc.

Plan general periódicamente

Información centralizada para tomar decisiones (equipos, tareas, recursos, etc).

Establecer objetivos de las actividades



Planning

Scheduling And

OBJETIVOS Y METAS

PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO, Y SU COHERENTE PROGRAMA, FORMAN

EL CENTRO DE COMUNICACIÓN DE DONDE SE COORDINAN TODAS LAS

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.

EVITAR RETRASOSMETA DE PLAN Y PROG

Prepararse para posible escenarios

Evitar perdidas de tiempoTrabajos desarrollados de forma segura

Optimo en términos de costos de la (s) actividades.

TRABAJOS EFECTIVOS, EFICIENTES Y ECO-SUSTENTABLES

FUNCIÓN COMPETITIVA



Planning

Scheduling And

PLANIFICACIÓN V/S PROGRAMACIÓN

LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN ES EL CENTRO DE COORDINACIÓN DE

LAS ACTIVIDADES.

RESPONDE DE FORMA GENERAL…. RESPONDE DE FORMA ESPECÍFICA…

Determinación y Descripción de los trabajos,

Prioridades, metodología, identificación de

recursos, habilidades, mano de obra,

tiempo, recursos, etc. Además estima los

costos …

Los recursos son distribuidos y localizados

para trabajos específicos en el tiempo

correspondiente… excelente coordinación y

secuencia de actividades

PROCESO DE PREPARACIÓN DE TRABAJOS

Eficiencia – Eficacia y Eco-Sustentabilidad

QUÉ HACER, CUANDO HACER, DONDE HACERLO,

CON QUÉ HACERLO …

CUAN BIEN SE PUEDE HACER, SECUENCIA,

SINCRONIZACIÓN, PRIORIDADES, MONITOREO Y

ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS …



Planning

Scheduling And

ROLES, ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES

CARGO Y ROL

PLANIFICADOR YPROGRAMADOR DE

MTTO

GestiónBacklog

O.T

Hacer ocontrataro comprar

PM

Contratos yproyectos

Planificar

Priorización

Coordinación

DataHistórica

Paradas dePlanta

Reportes

RepuestosEquipos y

Herramientas

especiales

Programar

Estimar yProyectar

Gestión deGarantías



Planning

Scheduling And

PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PLANIFICACIÓN

1. Identificar y

Armar2. Proporcionar a:

3. Recibir

Feedback

Instrucciones

Estándares de trabajo

Requerimientos

de Seguridad

Definición de

roles y jefaturas

Habilidades

requeridas

Partes, piezas y

Herramientas

Actividades de

Soporte

Supervisión y

Administración de

Mantenimiento

Coordinación con Programador

Programa - seguimiento

PAQUETE DE TRABAJO

CARGO Y ROL

PLANIFICADOR



Planning

Scheduling And

PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PROGRAMACIÓN

Determinar

Disponibilidadde Recursos

Lista de Trabajos

Potenciales

Clasificación por

Prioridad (Criticidad)

Reuniones de

Coordinación Semanal

PROGRAMAS

SEMANALES - DIARIOS

PROGRAMADOR

CARGO Y ROL

Disponibilidad de

Equipos

PLANLARGO – MEDIIO Y

CORTO PLAZO

MP, CMMS, REPORTES DE

FALLA, BACKLOGS, ETC.

Análisis de Interferencia e

incompatibilidad



UTFSM - RVL

METODOLOGÍA RCM

Antecedentes

¿Qué es el RCM?

¿Por qué se necesita?

¿Qué busca?



UTFSM - RVL

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO


http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 24/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL

ESQUEMA GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL RCM

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

Estándar de funcionamiento esperado.

Falla funcional. Modo de falla

Efecto o consecuencia del modo de falla

Actividades de mantenimiento bajo un

enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)

Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :

Análisis de modosy efectos de fallas

Selección de actividadesde mantenimiento

Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo



RESULTADOSÓPTIMOS

MAYOR VALORAGREGADO

EQUIPO

EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO

Grupo de personas

Diferentes funciones de una organización que necesitan trabajar juntas

Por un periodo determinado

Para analizar problemas interdepartamentales comunes

Buscando un objetivo común

Sinergia para producir un efecto total mayor




Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.

Participación de todos los miembros en las discusiones, las que permanecen

concentradas en la tarea. No hay jerarquías.

Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.

Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.

Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para

resolverlos.

La mayoría de las decisiones se toman en consenso.




Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.

Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como

fuera de él.

La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.

Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.

Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su

implantación.



Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL


OPERADOR

FABRICANTES/VENDORS

MANTENEDOR

INGENIERO PROCESOS

FACILITADOR

PLANIFICADOR /

PROGRAMADOR

Expertos en el Manejo y Operación de Sistemas

y Equipos

Expertos en Reparación yMantenimiento de Sistemas y

Equipos

Planificaciónde actividades

AsesorMetodológico

Visión Globalde Procesos

Expertos en Áreas EspecificasCOMPRADORES/

BODEGA

Suministro Repuestos




ROL FUNDAMENTAL DEL FACILITADOR

La función básica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso deaplicación del RCM.

En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de

implementación del RCM se realice de forma ordenada y efectiva.




ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN














Proceso

Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3

Sistema 1 Sistema 2

¿Qué es el Análisis de Criticidad?Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en

función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de

recursos (económicos, humanos y técnicos).

JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS





Definiendo un alcance y propósito para el análisis

Estableciendo criterios de importancia

Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar

¿Cómo se realiza un Análisis de Criticidad?





Criterios Comúnmente Utilizados

Seguridad

Ambiente

Producción

Costos (Operaciones y Mantenimiento)

Frecuencia de fallas

Tiempo promedio para reparar





MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS

Riesgo : Frecuencia (probabilidad) x Consecuencia

Frecuencia : # de fallas en un tiempo determinado (histórico / probable)

Consecuencia : F.Producción + F.Costos Mtto + F.Impacto SHA

F.Prod : Costos de oportunidad, lucro cesante, costo de ineficiencia.F.Costos Mtto : Repuestos, insumos, servicios, etc.

F.SHA : Multas, cierres, muertes, impacto en las comunidades y el ambiente




Criticidad: Recurrencia de eventos x consecuencias

Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)

Frecuencia de eventos:

Pésimo mayor a 4 fallas/mes 4Malo 1 - 4 fallas/mes 3Regular 0,5 - 1 fallas/mes 2Promedio 0,25 - 0,5 fallas/mes 1

Costo de Mtto.

Mayor o igual a 20.000$ 2Inferior a 20.000 $ 1

Impacto operacional

Parada inmediata de toda la producción 10Parada del complejo planta y tienerepercusión en otros complejos 8Impacta en niveles de producción o calidad 6Repercute en costes operacionalesadicionales asociados a disponibilidad 4No genera ningún efecto significativosobre operaciones y producción 1

Flexibilidad OperacionalNo existe opción de producción y no existe función derepuesto 4Hay opción de repuesto compartido 2Función de repuesto disponible 1

Afecta la seguridad humana/ambiente -alto impacto 8Afecta las instalaciones causando daños severos 6Provoca daños menores (Accidentes e incidentes) /impacto ambiental bajo que viola normasambientales 4Provoca molestias mínimas instalaciones o al

ambiente - limpieza 2


Impacto en SAH





10 20 30 40 50

CONSECUENCIAS

4

3

2

1

FRECUENCIA

Leyenda

C: Crítico

SC: Semi-CríticoNC: No crítico

Valor máximo: 200.

SC SC C C

SC SC SC C C

NC NC SC SC C

NC NC NC SC C




EJEMPLO JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS




MODELO CUANTITATIVO DE JERARQUIZACIÓN:RIESGO TOTAL ANUAL (RTA)

Técnica de cuantificación del Riesgo (Dinero/tiempo: $/año)

FF CMO CM CAR TR IP PE PAF CS CA PS PA RTA

fallas/ M$ M$ M$/ Hr./ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/

año año falla hora falla año falla falla año año año

1. Paros en, bomba P32A 13 2 15 221 16 1,5 24 312 0 10 0 130 663

2. Paros Motor eléctrico 10 1 10 110 10 2 20 200 0 0 0 0 310

3. Paros Intercambiador 3XA 10 1 5 60 10 2 20 100 0 12 0 120 280

4. Paros en Horno 11A 5 5 5 125 10 1 10 50 20 0 100 0 275

5. Paros en enfriador 23-X 8 5 6 88 10 1 10 80 0 0 0 0 168

6. Paros Válvula control FCC 5 1 20 105 5 1 5 25 5 0 25 0 155

• CAR = FF x (CMO + CM) PAF = FF x PE, PE = TR x IP PS = FF x CS

• PA = FF x CA RTA = CAR + PAF + PS + PA

FF: frecuencia de fallas (fallas/año), CMO: costes mano obra (M$), CM: costes materiales (M$),

CAR: costos anuales de reparación (M$/año),TR: tiempo de reparación (horas,

IP: impacto producción (M$/hora) , PE: penalización x evento falla (M$/falla),

CS: costos seguridad por falla (M$/falla); CA: costos ambientales por falla (M$/falla)

PAF: penalización anual por evento de fallas (M$/año), PS: penalización anual por costos de seguridad (M$/año)

PA: penalización anual por costos ambientales (M$/año); RTA: riesgo total anualizado (M$/año)




DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL

P&ID´s del sistema.

Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estosson desarrollados a partir de los P&ID´s.

Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveeráninformación de la función esperada de los sistemas, como se relacionancon otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas sonutilizadas.

Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contenerinformación valiosa sobre el diseño y la operación.




DIAGRAMA – ENTRADA PROCESO SALIDA

PRODUCTOSPRIMARIOS

DESECHOS

INSUMOS /

MATERIAS PRIMAS

SERVICIOS

CONTROLES /SEÑALES

PROCESO/

EQUIPO

Consiste en un diagrama gráfico, que permite una fácil visualización del sistema,para su posterior análisis.

Establece el denominado límite de batería del análisis.

PRODUCTOSSECUNDARIOS

CONTROLES /ALARMAS




ÁRBOL DE EQUIPOS-ISO14224




El objetivo del Mantenimientoes mantener el funcionamiento del

Activo al mínimo costo global posible

El RCM define un estándar de funcionamiento como el valor (rango) quepermite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la función deun activo (propósito cuantificado). Cada activo puede tener más de un

estándar de ejecución en su contexto operacional .

ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO




¿Qué se necesita que haga el sistema dentro del contexto operacional?

¿De qué quieres que sea capaz?

Razón principal del porque el sistema existe

Funciones primarias

DEFINICIÓN DE FUNCIONES




DEFINICIÓN DE FUNCIONES

Funcionessecundarias

SeguridadEstructural

Contenedor

ConfortControl

Apariencia

Protección

EconomíaEficiencia

Ambiente




EJEMPLO DE FUNCIONES

¿Cuál es la función del activo?

Función: Transferir y mantener la circulación del agua de la toma desucción a la piscina.

¿Cuál es el estándar de funcionamiento esperado ?

Estándar de funcionamiento esperado: Transferir a la piscina en

condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/-5) psi .




EJEMPLO DE FUNCIONES

# Estándar de ejecución

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,

desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a

una temperatura de descarga de 186°F

2 Indicar continuamente/alertar en SC lasdiferentes variables de operación del

compresor (transmisores de:

temperatura /presión / flujo)

3 Iniciar el proceso de paro automático

cuando las temperaturas del compresor

excedan los valores límites

(temperaturas de gas, aceite de

lubricación, aceite del turbo, agua de

enfriamiento, etc)- Switches de paro por

temperatura




ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM














FALLAS FUNCIONALES

El RCM define falla funcional como el estado en el tiempo, en el cual el activo

no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado y trae como

consecuencia que el activo no pueda cumplir su función de forma total o la

cumpla de forma parcial. (cada estándar de funcionamiento puede tener más

de una falla funcional).

Fallas funcionales Totales

Fallas funcionales Parciales.

Estas pueden clasificarse en dos tipos:




EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES

Estándar de funcionamiento esperado:

Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm deagua a 45 (+/- 5) psi .

Falla funcional:

1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.

1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.1.E. Transferir agua a más de 50 psi.




FORMATO DE REGISTRO PROPUESTO

M.C.F.HOJA DEINFORMACION

FUNCION FALLA FUNCIONAL

SISTEMA

SUB-SISTEMA

CONSTITUIDA POR:

VERBO OBJETO ESTANDAR DE

FUNCIONAMIENTO REAL

- Negar la función:Total / Parcial




EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES

# Estándar de ejecución # Falla Funcional

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83MMPCD proveniente de plantas 3/4,

desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a

una temperatura de descarga de 186°F

A No ser capaz decomprimir el gas

(total)

B Comprimir

parcialmente el gas:

menos de 75-83

MMPCD, /por debajo

de 5400-6400 psi/

por debajo de una

temp. de descarga

de 180-200°F/




¿QUE ES UN MODO DE FALLA?

El RCM define el modo de falla como la causa física de cada falla funcional.

En otras palabras el modo de falla es el que provoca la pérdida de función

total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional

puede tener más de un modo de falla).

ISO 14224 por su parte define al modo de falla como «evidencia física de

falla reflejada en el estado final del ítem mantenible afectado»




Fabricante o vendedor del equipo

Listas genéricas de modos de falla (ISO14224)

Registros e historiales técnicos (OREDA, CCPS, NERC)

Otros usuarios del mismo equipo

El personal que opera y mantiene el equipo

Considerar fallas:

Históricos Probables

Poco probables / alta consecuencia

FUENTES DE INFORMACIÓN




Falla funcional:

1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.

¿ Qué causó las fallas funcionales ?

Modos de falla:

1.A.1. Falle el suministro eléctrico.

1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba..1.A.3.

1.A.6. Sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado.

1.A.8.1.B.1. Intermitencia del suministro de agua.

1.B.2. Interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control.

1.B.5.

EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS




FORMATO DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

M.C.C.HOJA DEINFORMACION

FUNCION FALLA FUNCIONAL

SISTEMA

SUB-SISTEMA

Sistema agua de enfriamiento

1 Transferir agua del tanque X al Ya no menos de 800 lt/min.

A Indisponibilidad detransferir agua

B Transfiere agua a menosde 800 t/min.

MODO DE FALLA

1

2

3

4

5

Rodamientos atascados

Impeler golpeado por objeto

Motor quemado

Acoples rotos por fatiga

Válvula de entrada bloqueada




EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS

# Falla Funcional # Modo de fallo

A No ser capaz de

comprimir el gas(total)

1A1 Fallo eléctrico (evento externo, el

cual debería revisarse de formadetallada en posible ACR)

1A2 Fallo del sistema de control

automático UPS (este evento debe

analizarse de forma detallada en

otro MCC).

1A3

…

Fallo del suministro de gas

combustible (este evento debe

analizarse de forma detallada en

otro MCC).

Sub sistema compresor de gas

B Comprimir

parcialmente el gas:

menos de 75-83

MMPCD, /por debajo

de 5400-6400 psi /

por debajo de una

temp. de descarga

de 180-200°F/

1B1 Daños en las válvulas de gas

combustible de los cilindros de

fuerza(asiento,válvulas).

1B2 Daños en las válvulas de los

cilindros compresores(asiento,

disco, resorte)

1B3 Bujías dañadas







Falla funcional.

Modo de falla



enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla)



Selección de actividades

de mantenimiento





EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA

“Información de los eventos secuenciales que ocurren cuandoun modo de falla provoca la pérdida de la función”

Característica:

Debe describirse como si no se estuviera haciendo algo para prevenirlos

Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientooperacionales funcionan normalmente




CATEGORÍA DE EFECTOS

Fallas ocultas

Mayormentedispositivos

de seguridad

y control

Seguridadambiente

AmbienteLegislaciónambiental

Seguridad

Operacional

Todo lorelacionado aproducción,

excepto

costos dereparación

Mantención

Costos dereparación

para restituirla función del

activo

Evidentes en condiciones

normales de operación

No evidentes en

condiciones normales deoperación




QUE ES UNA FALLA OCULTA?

Se llama así a la falla no detectable por los operarios bajo circunstanciasnormales, haría falta un procedimiento para ser detectado

Pueden ser el motivo del 50% de modosde falla en equipos modernos

Ó




DESCRIPCIÓN DE EFECTOS

¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?

¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?

¿De qué manera afecta la producción o las operaciones? ¿Es necesario parar el proceso?

¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto? ¿Hay impacto en el servicio al cliente? ¿Se producen daños a otros sistemas?

¿Que daños físicos ocasionó la falla?

¿Que debe hacerse para reparar la falla?

Ó




EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DE EFECTOS

Modo de falla1.B.7. Daños de anillosde pistón de cilindro defuerza

Consecuencias- Evidente/No evidente: Si- No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripción delevento: Se presuriza el cárter del motor, baja la compresióndel cilindro, El aceite moja la bujía y se observa humo por elescape. ocurre una pérdida de capacidad se incrementan lasRPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad decompresión y bajan las RPM de la máquina.- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo,y se procede a sacar el pistón, se inspecciona y si esnecesario se reemplazan los anillos.Personal: 4 mecánicos. Tiempo de reparación: 16 horas x120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.-Impacto total por falla: 1.930.000$Riesgo: 1.930.000$/año

Se recomienda cuantificar el Riesgo (R) para cada modo de falla (dólares/año):R = Frecuencia de fallas (fallas/año) x Consecuencias (dólares/falla)

Ó







Falla funcional.

Modo de falla







de mantenimiento





Tareas a condición

Tareas de reacondicionamiento cíclicas

Tareas de sustitución cíclicas Búsqueda de fallas ocultas

Tareas reactivas

Rediseño Ningún mantenimiento preventivo

Tareas proactivas (preventivas)

TAREAS PROPUESTAS




P

FINTERVALO P-F

C

OND

TIEMPO

TAREAS PROACTIVAS

TAREAS A CONDICIÓN

Viabilidad técnica

Clara condición de falla potencial Intervalo p-f:

I. Razonablemente consistente.II. Suficientemente largo para/ejecutar alguna acción.III. Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-f.

TAREAS PROACTIVAS




TAREAS PROACTIVAS

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA

Equipos revisados y/o componentes reparados a frecuenciasdeterminadas independientemente de su estado en ese momento.

Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o piezaexhibe un incremento rápido de probabilidad condicional de falla.

Viabilidad técnica:

Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en laprobabilidad de las fallas.

La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.

Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.

DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS




DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREASDE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA

DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS




DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREASDE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA

Resultados (días):

Sistema 1

Falla X

TPO = 13,1

TPFS = 0,68

Falla Y

TPO = 22,2

TPFS = 0,7

Falla Z

TPO = 45,6

TPFS = 0,7

Sistema 2

Falla A

TPO = 79

TPFS = 1,8

Falla B

TPO = 102

TPFS = 2,23

Falla C

TPO = 152,2

TPFS = 1,82

TAREAS PROACTIVAS




TAREAS PROACTIVAS

BÚSQUEDA DE FALLAS

Técnicamente factible si disminuye el riesgo de falla múltiple y resulta

práctico realizarla a la frecuencia deseada.

Frecuencia se establece según el nivel deseado de disponibilidad de lafunción y Confiabilidad del elemento.

Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.

INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS




•FFI: intervalo recomendado de búsqueda de fallas

•Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección(cada cuanto tiempo el sistema de protección es exigido por fallas)•Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección(tiempo en el que el sistema de protección no ha actuado cuando se prueba)•Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple (que falleel sistema a proteger y que no funcione la protección)

n = número de dispositivos de protección

Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance RCM II”; Publisher Butterworth -Heinemann, Second Edition, USA, 1999







Definir el Intervalo de búsqueda de fallas ocultas (FFI) para la válvula dealivio PRV 1256-S:

Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección:6 meses

Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección: 36meses

Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple: 360meses

n = número de dispositivos de protección: 1

Estimar el FFI.

TAREAS REACTIVAS




TAREAS REACTIVAS

Rediseño

Si no se encuentra una tarea de búsqueda de fallas o mantenimientopreventivo que reduzca:

Los riesgos de falla múltiple.

Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o impacto en la seguridad.

Ningún mantenimiento preventivo (esperar la falla).

Sólo si el mantenimiento preventivo es más costoso que lasconsecuencias operacionales y/o el coste de reparar la falla.








Falla funcional.

Modo de falla



enfoque costo – beneficio (balance entre el

costo de mantenimiento y el riesgo de falla)




de mantenimiento


EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO





1B1 Daños en las válvulas de gas

combustible de los cil indros de

fuerza(asiento,válvulas).

Evidente/No evidente: Si

Descripción del evento:Se observa en la sala de control la

alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la

temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador

de campo y se regula o disminuye la entrada de gas

combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura

se deberá parar la máquina inmediatamente.

Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y

reemplazar, sacar la válvula de gas combustible yreemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)

Personal:

Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el

compresor debe estar fuera de servicio

Mantenimiento

por condición

1)Seguimiento del

incremento de

temp. En los

cilindros de fuerza

(valor normal 700-

800-°F / valor de

temperatura que

indica problemas

potenciales a partir950-1000°F /

2)Chequeo del

nivel de aceite de

lubricación

1 y 2)Diario

1B23 Fallo en rodamientos de tensores

de la cadena del motor

Evidente/No evidente: si

Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua

de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se

produce el paro por alta temperatura de agua o aceite

Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la

máquina se retiran las tapas de inspecc ión de las cadenas y

se verifica su condición . se chequean los rodamientos del

tensor y cambiar los rodamientos

Personal: 3 mecánicos, 1 inst rumentista

Tiempo de ejecución: 10 horas

Prevent ivo Mant. Mayor /

Revisión y

reemplazo para

evitar fallas durante

operación, se debe

garantizar el buen

funcionamiento del

sistema de

lubricación

3-4 años**

# Modo de fallo Efecto de Fallo Actividad de

mantenimiento

utilizando el

árbol lógico de

decisión del

MCF

Acción de

mantenimiento a

ejecutar

Frecuencia de

aplicación






Falla de motor

eléctrico de

bomba

(prelubricadora)

MC Verificación de aislamiento, analisis de vibración,

temperatura de rodamientos y ruido

Mensual

(desarrollar

tendencias)

Incluida.

Modificar

frecuencia

actual de 3

meses a 1 mes

Falla de la

bomba de

bacKup

Falla oculta Prueba de verificación operación normal de la bomba 4000 horas (6

meses, fórmula

RCM Norma

SAE JAE 1210)

No esta

Incluida

Falla en las

lineas y

accesorios de

aceite

MC Inspección visual de condición de lineas y equipos del

circuito de lubricación (autónomo)

Diaria No esta

Incluida

Modo de falla Actividad de

mantenimiento

utilizando el

árbol lógico de

decisión del

MCC

Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia de

aplicación

Revisión de

actividades de

mantto. con las

del Job-plan

EFECTIVIDAD DEL RCM




EFECTIVIDAD DEL RCM

¿Cómo medimos los resultados obtenidos por la

implementación del RCM?

ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO





El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en asegurar la funciónrequerida, maximizar la disponibilidad de los activos que conforman uncontexto operacional (planta), al mínimo costo global posible (riesgooperacional) .

¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta

cumpliendo con este objetivo?

Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos delmantenimiento y el complemento de indicadores financieros.

Disponibilidad (A)Confiabilidad (TPO)

Mantenibilidad (TPFS)

Beneficios/Rentabilidad (Dinero)






TÉCNICOS:

TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad)TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad)

Disponibilidad (A): Representa el porcentaje del tiempo disponible

(de uso) del activo en un periodo determinado.

A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%

FINANCIEROS:

Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la implementacióndel RCM con el presupuesto del plan de mantenimiento desarrollado apartir de RCM

Cuantificar el beneficio adicional que se espera obtener por elincremento del índice de Disponibilidad al implantar el método RCM

BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL RCM




Distribuir de forma efectiva y racional los recursos económicosasignados al sector mantenimiento.

Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológicoexistente para la realización de actividades de mantenimiento.

Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de losdistintos activos en su contexto operacional, tomando en cuentabásicamente la importancia y criticidad de estos activos y elposible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos :al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.

BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL RCM

BIBLIOGRAFÍA




1. Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing Company,Houston, 1999.

2. Moubray, Jhon. “ Reliability Centred Maintenance II ”, Industrial PressInc. New York, 1997.

3. Parra, Carlos. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, Universidad

de Sevilla, Informe técnico, Doctorado en Ingeniería de Organización,Sevilla, 2003.

4. Smith, Anthony. “ Reliability Centred Maintenance ”, McGraw Hill Inc.,New York, 1996.

BIBLIOGRAFÍA



Planificación y Programación deMantenimiento (I parte)

Roberto Villalón Letelier (CMRP)

[email protected]

DIPLOMA EN GESTION DE ACTIVOS Y

MANTENIMIENTO

planificacion y programacion de mantenimiento 1 parte

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