mejora de metodos

Historia

1500 Principio de la ciencia moderna(Copérnico-Galileo)

1700 Aparición de la máquina de Vapor (Watt-Stephenson)

Hace 15,000 años 5000 a.C. 0 1500 1600 1700 1800 1900 2000

1888 PRINCIPIOS DE TAYLOR

1908 Aplicaciones de los therbligs

1942 La era atómica

1957 La conquista del espacio (Sputnik)

1969 Descenso del Hb.en la luna

1990 Estandarización de normas ISO, Calidad

1994 Globalización de los Mk2

World Class

Raza humana Historia de pueblos antiguos

Satisfactores o Productos(Bienes y Servicios)

Capital o Trabajo

Sueldo, Dinero, Intereses

ProducciónEmpresas

ConsumoPersonas

Espirales Económicas

Necesidades Fisiologicas

Seguridad

Relaciones Sociales

Autoestima

Autorealizacion

Pirámide de Maslow

76.9% de la población

mundial no cuenta con satisfactores

básicos

7.8% de la población mundial cuenta solo con

satisfactores básicos

15.3% de la población mundial cuenta con todos los servicios

No nos debe sorprender esta cifra considerando que a partir del siglo 17 se inicia el desarrollo, equivalente al 1.5% del tiempo total del hombre en la tierra.

TIERRA-EDIFICIOS

CAPITAL

TECNOLOGIA

MANO DE OBRA

TIEMPO

RECURSOS

RENOVABLES, ADQUIRIBLES

NO RENOVABLES

La Productividad: ¿Cómo se mide y se aumenta?

La Productividad es la relación entre Producción e

insumos:

Producción

Insumos (Recursos)

Productividad


Obtener más con menos

Actualmente usamos 10 personas y ensamblan

50 puertas diario:

Después de una mejora de métodos se tiene que:

50 Puertas

10 Personas5 Puertas por Persona

70 Puertas

7 Personas10 Puertas por Persona


Obtener más con lo mismo

70 Tuercas

7 gramos de Material

10 Turcas por Gramo

80 Tuercas

7 gramos de Material

11.4 Turcas por Gramo


Obtener lo mismo con menos

200 Espejos

60 Minutos3.3 Espejos por Minuto

200 Espejos

45 Minutos4.4 Espejos por Minuto


Obtener mucho más, con más

Obtener menos, con mucho menos

20 Vestiduras

$1000.00$50.00 por Vestidura 60 Vestiduras

$2000.00$33.33 por Vestidura

20 Vestiduras

$1000.00$50.00 por Vestidura 18 Vestiduras

$700.00$38.88 por Vestidura


La Eficiencia: Una forma más de la productividad.

Dispongo de 10 HRS de Maquinado

El Centro de Maquinado trabajó 8 HRS0.8 X 100

El Centro de Maquinado trabajó al 80% de Eficiencia

Dispongo de 10 HRS de Maquinado

El Centro de Maquinado trabajó 9 HRS0.9 X 100

El Centro de Maquinado mejoró su eficiencia del 80% al 90%

Descomposición del Tiempo de una Actividad

Descomposición del Tiempo de una Actividad y

sus posibles razones de

ineficiencia I

Descomposición del Tiempo de una Actividad y

sus posibles razones de

ineficiencia II

Con

ten

ido

Tot

al d

e T

rab

ajo

Contenido Basico del Trabajo: Tiempo minimo irreducible del Trabajo (Ideal o Perfecto)

Tie

mp

o im

pro

du

ctiv

o o

adic

ion

al (

Gen

erad

o p

or d

efic

ien

cias

e

inef

icie

nci

as. S

e b

usc

a el

imin

ar o

red

uci

r)Deficiencias en el Diseño o especificación del Producto

Metodos Ineficaces de Producción o Funcionamiento

Deficiencias de la Dirección

Deficiencias Imputables al Trabajador

•Mal diseño del producto•Normas de calidad erroneas•Mala utilización de MP

•Maquinaria, equipo y herramienta inadecuada•Mala dispocision•Malos métodos de trabajo

•Variedad excesiva de productos•Cambios de diseño / Falta de normalización•Mala planificación del trabajo y los pedidios•Interrupciones frecuentes (Materia Prima / Refacciones / etc.)•Averías en instalaciones o en mal estado•Malas condiciones de trabajo

•Ausencias, retrasos y ociosidad•Chapucería – Desperdicio o re-trabajos•Accidentes

Estudio del trabajo

Es el examen sistemático de los métodos

para realizar actividades con el fin de

mejorar la utilización eficaz de los recursos y

de establecer normas de rendimiento con

respecto a las actividades que se están

realizando

Ingeniería de Métodos, Medición del Trabajo, Productividad y Calidad de Vida

Ingeniería de Métodos

Medición del Trabajo

Aumento de la

Productividad

Para simplificar la tarea y establecer métodos más económicos para efectuarla

Para determinar cuánto tiempo debería utilizarse en llevarla a cabo

Incremento en la calidad de Vida y mejoramiento de la sociedad

Ingeniería de Métodos, Medición del Trabajo, Productividad y Calidad de Vida

Ingeniería de Métodos

Medición del Trabajo

Aumento de la Productividad

Es el registro y examen critico y sistemático de los modos de realizar actividades, con el fin de hacer mejoras

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que interviene un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida

Es la relación entre producción e insumos

Herramientas para la Mejora de Métodos y la Medición del Trabajo.

METODOS– Gráficos: Que indican la

sucesión de los hechos=• Diagrama de Operaciones

• Diagrama de Procesos - Flujo

– Gráficos: Con escala de tiempo=

• Diagrama Hombre – Máquina / Cuadrilla

– Diagramas: Que indican movimiento=

• Diagrama de Recorridos / Hilos

– Análisis de una Operación

MEDICION– Datos históricos

– Muestreo estadístico del trabajo

– Tiempos con cronómetros

– Normas de tiempos predeterminadas (NTPD)

Pasos Generales para realizar un Estudio de Métodos

• Seleccionar el trabajo a mejorar / estudiar• Registrar los detalles del trabajo• Analizar la información obtenida• Desarrollar un método mejorado, evaluarlo y

definirlo claramente• Implantar el nuevo método• Controlar / dar seguimiento al sistema

establecido

Diagramas

DE OPERACIONES

DE PROCESOS / FLUJO

DE RECORRIDOS / HILOS

D. HOMBRE MAQUINA /GRUPO O CUADRILLA

D. BIMANUAL

PA

RT

ICU

LA

R

O E

SP

EC

IFIC

OG

EN

ER

AL

AD

MIN

IST

RA

CIO

N D

. GA

NT

T Y

PE

RT

Diagrama de Operaciones

• Es una representación gráfica que muestra una secuencia cronológica del proceso.

• Es un diagrama general e incluye los puntos de entrada de materiales, las operaciones y los puntos de inspección.

• En el diagrama se incluyen tiempos y materiales principalmente.

Diagrama de Operaciones

OPERACIÓN = EJECUCIÓN DE UN TRABAJO (Actividad de valor agregado)

INSPECCIÓN = TRABAJO DE CONTROL DE CALIDAD

Diagrama de una Operación:

• Se utiliza en las fases iníciales del estudio de métodos.

• El formato puede diferir ampliamente por el tipo de operaciones estudiados.

• Es un buen sistema para visualizar una operación productiva, así como su secuencia.

Diagrama de operaciones de un proceso:

Comprende varias operaciones en: serie, en paralelo o serie-paralelo:

Procedimiento:• Muestra la introducción de las materias primas en la

parte superior del diagrama sobre una línea horizontal.• Cada operación, inspección y operación-inspección son

agregadas en secuencia cronológica sobre una línea vertical.

• Para cada proceso simultaneo se debe agregar una línea adicional.

Diagrama de flujo

• Diagrama mas detallado del proceso.

• Se aplica a un componente o sistema principalmente para mejorar la economía de fabricación.

• Ayuda a encontrar información oculta ($$$) dentro del proceso como distancias recorridas, demoras, la relación directa entre actividades, entre otras.

Diagrama de flujo

• Se puede aplicar directamente a un producto, un operario, una pieza ( muestras y desarrollos ), documentos, información, entre otros.– Cursograma de operario: se registra lo que hace la

persona que trabaja.– Cursograma de material: se registra como se

manipula o trata el material.– Cursograma de equipo: se registra como se usa el

equipo.

Diagrama de Flujo

D

OPERACIÓN = EJECUCIÓN DE UN TRABAJO (Actividad de valor agregado)

TRANSPORTE = MOVER EL MATERIAL

INSPECCIÓN = TRABAJO DE CONTROL DE CALIDAD

DEMORA = CUANDO HAY RETRASOS

ALMACENAMIENTO = ALMACEN A LARGO PLAZO

Dinámica: Ejercicio #1 Mano Izquierda: Simbolos: Mano derecha• Un plomero realiza las

siguientes actividades con un tubo:

• Tareas para usted:• Rellene el símbolo que

represente la tarea en cada caso.

• Diseñe el diagrama de flujo con los datos anteriores.

• ¿Qué actividades se pueden mejorar?

• Diseñe el nuevo diagrama de flujo mejorado.

Dinámica:

Dinámica: Resultados:

Dinámica: Propuesta:

Mano Izquierda: Símbolos: Mano Derecha:

Diagrama de Operaciones / Diagrama de Procesos

Se deben definir los siguientes aspectos:• Método actual/propuesto• Método utilizado• Distancia recorrida• Cantidad• Tiempo en horas/unidades• Costo por unidad• Cálculos de tiempo/costo

Ejercicio:

Diagrama de un Proceso:

Diagrama de una Operación:

• Se utiliza en las fases iníciales del estudio de métodos.

• El formato puede diferir ampliamente por el tipo de operaciones estudiados.

• Es un buen sistema para visualizar una operación productiva, así como su secuencia.

Diagrama de operaciones de un proceso:

Comprende varias operaciones en: • Serie.• Paralelo.• Serie-paralelo.

Procedimiento:• Muestra la introducción de las materias primas en la parte

superior del diagrama sobre una línea horizontal.• Cada operación, inspección y operación-inspección son

agregadas en secuencia cronológica sobre una línea vertical. Se debe enumerar.

• Para cada proceso simultaneo se debe agregar una línea adicional.

Casos especiales

en los

diagramas de

operaciones

(ejemplo)

Dinámica: ¿Dónde esta el Diagrama de este Proceso?

Diagrama de circulación o de recorridos

• Es un diagrama que complementa los diagramas de operaciones y de flujo; de hecho debe de llevar una relación estrecha con éste último.

• Se traza sobre un plano de la fabrica ( debe ser a escala ) el “camino” que los materiales, personas o equipo siguen en el proceso productivo.


• En cada punto donde ocurre una

actividad, es colocado el símbolo

correspondiente a dicha actividad.

• Por medio de este diagrama se

encuentran problemas de flujo y mejoras

en la distribución de la planta.


• Es importante para eliminar y reducir el

manejo de materiales así como elevar la

eficiencia aumentando la capacidad por

viaje, o aumentando la velocidad.

• De ser posible, aprovechar la fuerza de

gravedad.

Procedimiento:

• Elaborar disposición física actual o propuesta

• Trazar sobre la hoja de ruta cada componente

• Reunir en una secuencia la manufactura


Diagrama de Hilos

• Es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de actividades.

• Nos permite conocer la importancia de un recorrido en especifico, así como para reducir distancias al mejorar la distribución de la planta.

Diagrama de Hilos

• Extremadamente sencillo

• Requiere seguimiento continuo de la tarea

• El más económico

• Solo necesita hilo para marcar en el plano de la planta su recorrido de las diferentes actividades de la tarea

Diagrama de Hilos


• Existen 4 tipos de flujos de materiales:

– Por componente principal o fijo.

– Por proceso o función.

– Por producto o línea.

– Por grupos de trabajo.

Producción de Bienes y Servicios, Sistemas de Producción

a) Disposición con componente principal fijo

Trabajadores

Operaciones en curso enproducto con posición fija

Máquina

Equipo y herramientas


b) Disposición por proceso o función

Materia primaMáquinas

Trabajadores


c) Disposición por producto o en línea

Materia prima

Máquinas

Trabajadores

d) Disposición por grupo

Materia prima

Grupo de Trabajadores

elaborando unproducto


FLUJOS FLEXIBLES

FLUJOS INTERMITENTES

FLUJOS DE LÍNEA

PROCESO DEPROYECTO

PROCESODE

PRODUCCIÓNPROCESO

POR LOTES

PROCESOEN

LÍNEAPROCESOCONTINUO

ALTO VOLUMEN

PERSONALIZACIÓN

ALTA

BAJO

BAJA

Diagrama o gráfico de trayectoria o de recorridos múltiples

Es un cuadro donde se reflejan los distintos

puntos de llegada y de salida posibles, para

establecer el numero de recorridos que se

llevan a cabo en situaciones de mayor

variabilidad y complejidad.

Diagrama hombre - maquina

• Es la representación gráfica de las operaciones en donde intervienen hombres y maquinas.

• Este diagrama nos permite determinar la organización y con ello, la eficiencia tanto de las maquinas como de las personas, logrando aprovechar ambos recursos al máximo.

Diagrama hombre - maquina

• Se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo ( una sola operación ) a la vez.

• Por medio de este diagrama se balancean las actividades del hombre y la maquina.

• Una variante común de esta diagrama es donde una persona atiende varias maquinas.

T(X10)1234 TOMA DOC.5 OCIO6789101112131415 TOMA DOC.16 TOMA COPIA TOMA COPIA OCIO17181920212223242526 TOMA DOC.27 TOMA COPIA TOMA COPIA OCIO28293031323334353637 TOMA DOC.38 TOMA COPIA OCIO TOMA COPIA39404142434445464748 TOMA DOC.49 TOMA COPIA TOMA COPIA OCIO50515253545556575859 TOMA DOC.60 TOMA COPIA TOMA COPIA OCIO616263 ESPERAR ESPERAR6465 IR A CAJ A66

IR A CAJ A

ESPERAR

INSPECCIONA COPIA

COLOCAR DOC.

ESPERAR

COLOCAR DOC.

ESPERAR

COLOCAR DOC.

ESPERAR

COLOCAR DOC.

ESPERAR

COLOCAR DOC.

ESPERAR

COLOCAR DOC.

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

ESPERAR

INSPECCIONA COPIA

COBRAR

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

ESPERAR

INSPECCIONA COPIA

IR A CAJ A

COBRAR

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

ESPERAR

INSPECCIONA COPIA

IR A CAJ A

COBRAR

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

ESPERAR

INSPECCIONA COPIA

IR A CAJ A

COBRAR

IR X DOC.

COLOCAR DOC.

OPERARIO 3OPERARIO 2OPERARIO 1COPIADORA

INICIO:FIN:

Referencia:

CICLO T. OPERARIO T. MAQUINA A1 T. MAQUINA B T. MAQUINA C T. MAQUINA A2 T.1 11 21 31 41 51 61 7 DESCARGA B DESCARGA1 8 CARGA B CARGA TIEMPO MUERTO1 9 DESCARGA C DESCARGA1 101 111 121 13 INSPECCION A11 141 151 161 171 181 191 20 DESCARGA B DESCARGA1 21 CARGA B CARGA TIEMPO MUERTO1 22 DESCARGA C DESCARGA1 231 241 251 26 INSPECCION A22 272 282 292 302 312 322 332 34 Operario T. Maquina A T. Maquina B T. Maquina C T.2 35 Tiempo en operacion 26 Tiempo en operacion 18 Tiempo en operacion 10 Tiempo en operacion 16

2 36 Tiempo en preparacion 0 Tiempo en preparacion 6 Tiempo en preparacion 4 Tiempo en preparacion 8

2 37 Tiempo muerto 0 Tiempo muerto 2 Tiempo muerto 12 Tiempo muerto 22 38 Total 26 Total 26 Total 26 Total 26 TIEMPO MUERTO

ChryslerPlanta Toluca

EL TIEMPO DE CICLO ES DE 26 MIN. PARA PRODUCIR 2 PIEZAS. Por lo tanto: 26 min. X 1.20 = 31.2 min. ( el 1.20 es por las concesiones por medio ambiente y fatiga ) En un turno de 480 min.

se producirán: ( 2 pzas. X 480 min. ) / 31.2 min. = 30.7 » 32 piezas por turno.

RESUMEN

Revision No. 002

DESCARGA

CARGA

OPERACION

TIEMPO MUERTO

CARGA

OPERACION

Diagrama No. 123-1-1

CARGA A2

CARGA C

DESCARGA A1

CARGA A1

CARGA C

DESCARGA A2

CARGA

OPERACION

DESCARGA

CARGA

OPERACION

OPERACION

TIEMPO MUERTO

OPERACION

TIEMPO MUERTO

PAGINA 1 DE 125-May-03

TIEMPO MUERTO (CONTINUACION) OPERACION (CONTINUACION)

OPERACION (CONTINUACION)

DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MAQUINA

ELABORADO POR: ING. JUAN BALAS COJAB

DIAGRAMA PROPUESTODescargar la pieza con referencia A123Cargar la pieza con referencia C 123Diagrama de flujo # 123

Observaciones: Tiempos ( T. ) en minutos.

Diagrama de proceso para grupos o cuadrillas

• Es una variante al diagrama hombre

maquina, en donde varias personas

atienden una sola maquina.

• Estos diagramas son característicos para

el estudio de mantenimientos o

maquinaria de grandes proporciones.

Diagrama bi-manual o de mano izquierda-mano derecha

• Este diagrama se enfoca en el estudio de cada movimiento de las manos, mismos que separa en elementos básicos del movimiento para ser estudiados.

• Se utiliza para analizar las operaciones muy repetitivas.

• Su construcción es similar al diagrama de flujo solo que se analiza cada movimiento de ambas manos de manera simultanea.

Principios de economía de movimientos

• Estas son leyes básicas que permiten identificar ineficiencias en los movimientos elementales. Se dividen en tres áreas:– Aplicación y uso del cuerpo humano– Arreglo del área de trabajo– Diseño de herramientas y equipo.


• Aplicación y uso del cuerpo humano:

– Los movimientos de las manos deben ser

simultáneos y en direcciones opuestas y

simultaneas.

– El ritmo del movimiento debe ser suave,

procurando que se adquiera de forma natural

y fácil.


• Arreglo del área de trabajo:• Debe haber un lugar fijo para los materiales y

las herramientas.• Los materiales deben estar colocados para

llevar la sucesión de los movimientos.• El área de trabajo debe estar diseñada para

llevar la operación de manera que la fatiga se elimine al máximo.


• Diseño de herramientas y equipo:• Siempre se deben usar guías, plantillas y

pedales de tal manera que las manos realicen actividades mas productivas.

• Las manivelas y mangos de las herramientas se deben de diseñar para obtener la mayor ventaja mecánica del cuerpo con el menor cambio de postura del cuerpo.

Los problemas de la operaria

1.El pie derecho no tiene soporte adecuado.

2.El pedal está demasiado alto.

3.Las rodillas pueden golpear con la maquina.

4.El ángulo que forman el pie y la pierna es muy agudo.

5.El codo queda mas abajo de su altura normal.

6.El respaldo de la silla es incorrecto.

7.La altura de la silla no es la adecuada.

Los problemas de la operaria8.El asiento de la silla no esta curvado.9.Las esquinas y bordes de la silla son en ángulo recto.10.La maquina obstaculiza el paso.11.El pie izquierdo no esta a la misma altura que el

derecho, lo que produce una posición no simétrica.12.El pedal de accionamiento debe de ser plano y en

forma de pie no en forma de botón cóncavo que es resbaladizo.

13.La distancia normal para trabajos de precisión debe ser de 25 a 30 cm.

14.La operación se esta ejecutando fuera del área normal de trabajo.

15.Las manivelas son muy pequeñas.

Administración de proyectos

¿Que es un proyecto?

Es la congregación temporal de varias personas para concretar varias ideas con el propósito de crear un producto o servicio.

Administracion de proyectos

Como le hacemos seguimiento o controlamos un proyecto ?

Mediante las herramientas de administración de proyectos:

Gantt CPM / PERT

VENTAJAS DE LOS MODELOS DE ADMINISTARACION DE PROYECTOS

• Identificar y considerar a todos los componentes o actividades que me van a llevar a la buena terminación del proyecto

• Identificar a los responsables

• Identificar aquellas actividades que requieren mas cuidado que otras

• Llevar un seguimiento del proyecto

• Poder tomar acciones correctivas

4.3.1 Requerimientos para los modelos de administración de proyectos

1.- Conocer el proyecto

2.- Identificar las actividades individuales que componen el proyecto

3.- Asignar un responsable para cada actividad

4.- Dar tiempos de cada actividad del proyecto

5.- Creación de tabla de precedencia para el Proyecto

6.- Elaboración y aplicación del modelo de administración

GANTT

• Nos permite administrar las actividades necesarias para llevar a cabo un proyecto y el tiempo que requiere cada una de ellas.

• Se puede usar en la planificación de la producción.

• Nos ayuda en la correcta asignación de recursos en un proyecto en especifico.

GANTT

• Es un modelo esquemático y muestra la relación entre actividades, responsables y tiempo, en la línea horizontal tenemos actividades y responsables y en la vertical tenemos tiempos, las escalas de tiempo se hacen de acuerdo al proyecto que vayamos a manejar y

• Este modelo también nos muestra la relación que hay entre el desarrollo estimado del proyecto contra el desarrollo real de este.

Diagrama de PERT o ruta critica (CPM)

• C=critic, P=process, M=method.

• Elaborados por la armada de Estados Unidos y por DuPont para proyectos especiales donde muchas actividades se realizan de manera simultanea y un simple diagrama de Gantt resultaría insuficiente.


• P=program, E=evaluation, R=review, T=techinque.

• Nos permiten conocer el tiempo de

elaboración de un proyecto y su costo,

conociendo distintas alternativas en la

asignación de recursos principalmente.


• La ruta critica es un método matemático-esquemático que me ayuda a identificar cuales son las actividades y ruta critica de mi proyecto.

¿ACTIVIDADES CRITICAS?• Son aquellas actividades de mi proyecto

en donde un atraso o adelanto impacta directamente la terminación de mi proyecto

A que responde este modelo

• Cual es el tiempo de terminación mas pronto del proyecto?

• Cuales son las actividades criticas del proyecto?

• Cuales son las actividades que puedo retrazar sin afectar el tiempo mas temprano de desarrollo del proyecto, y cuanto tiempo ?

Análisis de una Operación

1.Finalidad de la operación.2.Diseño de la pieza.3.Tolerancias y especificaciones.4.Materiales.5.Procesos de manufactura. 6.Preparación y herramental.7.Condiciones y medio ambiente.8.Manejo de materiales.9.Localización y distribución de planta.10.Principios de economía de movimientos.

Espíritu interrogador

HAGA ESTAS PREGUNTAS ?

BUSCAR ESTOS RESULTADOS

Por qué Qué Cuándo Quién Dónde Cómo

Eliminar Combinar Redireccionar Simplificar

Análisis del valor / 12 pasos de Gage

• Seleccionar el producto por analizar.

• Extraer el costo del producto.

• Registrar el numero de componentes.

• Registrar todas las funciones tanto básicas como secundarias de cada pieza.

• Registrar el numero de piezas requeridas ahora y en el futuro.


• Determinar el orden de funciones de las piezas por prioridad de las básicas a las secundarias.

• Listar todas las formas para alcanzar las funciones anteriores.

• Asignación de costos a las alternativas.

• Examen critico de cada alternativa.


• Seleccionar una de las alternativas.

• De la alternativa seleccionada se realiza un estudio profundo de funciones.

• Aseguramiento del funcionamiento del producto rediseñado así como su aceptación.

Condiciones y medio ambiente de trabajo

• Criterios de seguridad

• Locales de trabajo

• Iluminación

• Ruido y vibraciones

• Condiciones climáticas

• Orden y limpieza

• Equipo de protección• Ergonomía• Tiempo de trabajo• Exposición a

sustancias tóxicas• Secretarías de

gobierno• Otros

Criterios de seguridadAccidentes de trabajo

Enfermedades profesionales

Causas Inmediatas

Acto inseguroCondición insegura

Causas básicas

Factores Personales

Factores de Trabajo

No sabeNo quiereNo puede

Métodos y procedimientos inadecuadosDiseño inadecuadoMantenimiento inadecuadoNormas de compra inadecuadasDesgaste y uso

Criterios de seguridadCampañas exitosas contra accidentes:

“Think 1st. SAFETY FIRST” “TOMA DOS”

Prevención y protección contra incendios:

Rutas de evacuación, cuadrillas de bomberos,capacitación regular, señalización.

Tener primeros auxilios, una enfermería, programas preventivos y exámenes médicos para los trabajadores.

Locales de trabajo

• Se aplica cuando se selecciona y/o se construye un local para un trabajo en específico; esto con el objeto de tener las mejores características de construcción en función de las actividades a realizar. Se deben considerar los materiales del piso, techos, ventanas, aislamiento de peligros o riesgos, etc..

Iluminación

• Debe de ser adecuada para la actividad que se va a realizar: luz general en pasillos ( 100 lux ), tareas muy difíciles, precisas o importantes ( 300 lux ).

• Un nivel adecuado ayuda a reducir piezas defectuosas, desperdicios, fatiga visual.

• La correcta utilización de colores es importante ya que afecta la percepción de luz, los reflejos así como los estados de animo del personal.

Ruido y vibraciones

• Afectan el rendimiento del personal y pueden provocar sordera.

• Existen normas para los niveles permisibles de ruido y en caso de sobrepasarlos, se debe reducir el tiempo de exposición, utilizar tapones auditivos ( reducen entre 15 y 20 dB )

Condiciones climáticas

• En base al tipo de trabajo elaborado se tienen condiciones optimas de temperatura y humedad que si se ven afectadas, cambian el rendimiento del personal ( trabajo sedentario 20-22 C. ) y pueden provocar enfermedades.

• Para su control es posible utilizar la ventilación, el cambio de aire y el control de temperatura / humedad según se requiera.

Orden y limpieza

• Permite reducir el tiempo improductivo.• Es necesario llevar a cabo campañas

para mejorar el orden dentro y fuera del área de trabajo.

• Hacer del área de trabajo el segundo hogar.

• “ Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar ”.

Equipo de protección

• Cuando ya no es posible eliminar o reducir el factor de riesgo, es importante usar equipo de seguridad para la reducción de accidentes.

• El equipo esta en función de la actividad: cascos, zapatos de seguridad, lentes de protección, tapones auditivos, guantes, mascarillas. Lo importante es que lo usen no que lo tengan ya que sabemos que es un tanto incomodo.

Ergonomía

• Ha cobrado mucha importancia.

• Incluye desde el análisis de la postura de trabajo, la forma física de realizar la actividad, el tipo de medidores visuales, la forma de las palancas, botones y accionamientos, su posición, entre otras especificaciones.

Tiempo de trabajo

• Normalmente se encuentra regulado por la ley pero depende mucho de cada lugar. Hasta hace poco se pensaba en una jornada sin pausas aunque si son importantes para lograr un rendimiento optimo.

• Hay varios sistemas de trabajo como el continuo, el escalonado, el flexible y por turnos: discontinuo (2X8), semicontinuo (3X8) y continuo (4X8 y 5X8).

Secretarías de gobierno

• Regulan muchos aspectos de la seguridad, capacitación, salud, parámetros de medición, desempeño, entre otros.

• Las principales son:– SAT (SHCP)– SEMARNAT (SEMARNAP) (SEDESOL)– SECOFI– IMSS (S. Salud)– STPS

Descomposición de los Suplementos

Medición del trabajo

• Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que interviene un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuandola según una norma de ejecución preestablecida.

• Las técnicas mas usadas son:– Datos históricos.– Muestreo estadístico del trabajo.– Tiempos con cronómetros.– Normas de tiempos predeterminadas (NTPD).

Muestreo del trabajo.

• Es una técnica que nos permite conocer el porcentaje de aparición de una actividad determinada.

• Utiliza el muestreo estadístico como herramienta base.

• Se utiliza cuando las actividades duran mucho tiempo, son variadas y pueden involucrar a un equipo de personas.

Pasos del muestreo del trabajo.

• Determinar el objetivo del estudio.• Determinar las actividades a observar.• Establecer niveles de confianza.• Realizar el estudio previo.• Determinar el tamaño de la muestra.• Realizar el calendario de observaciones

aleatorias.• Realizar el estudio.• Obtener conclusiones.

Muestreo del Trabajo

nqp

•1.96 de nivel de confianza = 95% del área bajo la curva

•2.58 de nivel de confianza = 99% del área bajo la curva

•3.3 de nivel de confianza = 99.9% del área bajo la curva

p = % de tiempo productivoq = % de tiempo no productivon = Numero de observacionesσρ = Error / Nivel de confianza

Numero de Observaciones en

Muestreo

Estudio de tiempos

• Técnica utilizada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo.

• Actividades realizadas en condiciones especificas.• Con el fin de analizar y averiguar el tiempo requerido

para efectuar una tarea determinada.• Se usa en actividades de ciclo corto y repetitivas.• Se utiliza para establecer normas de trabajo, cuotas

de trabajo, calculo de programas de producción, maquinaria por asignar, costos, entre otras.

Estudio de tiempos

• Pasos generales:– Seleccionar el trabajo a estudiar.– Seleccionar al o los trabajadores a estudiar.– Obtener la información pertinente a la actividad a

estudiar y descomponerla en elementos.– Elaborar el estudio de condiciones y medio

ambiente de trabajo ( calcular el porcentaje de concesiones ).

– Calcular el tamaño de la muestra ( número de observaciones o tiempos a tomar ).

Estudio de tiempos

• Pasos generales:– Realizar las observaciones y valorar el ritmo de

trabajo.– Analizar los resultados obtenidos y validarlos

estadísticamente.– Hacer el resumen del estudio.– Calcular el tiempo cronometrado, el tiempo básico,

el tiempo estándar y finalmente el tiempo tipo.

Tiempos con Cronómetro

• Material utilizado:

– Cronometro: Digital o mecánico, 1/60 de min. o 1/100de min., ordinario o con vuelta cero.

– Formularios: general, ciclo breve, resumen, análisis de la operación, entre otros.

Estudio de tiempos

• Con respecto a la actividad:– Toda actividad debe de descomponerse en elementos. El

elemento es la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.

– Existen reglas generales que nos ayudan a delimitar los elementos. Es importante tomarlas en cuenta.

– Un ciclo de trabajo es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Comprende a veces elementos casuales.

REGULARES

CON RELACION AL CICLOIRREGULARES O DE

FRECUENCIAEXTRAÑOS

SIN MAQUINA (LIBRES)

MANUALESMAQUINA PARADA

CON MAQUINAMAQUINA EN

MARCHA

CON RELACION AL EJECUTANTE

CON VIGILANCIA

PERMANENTEAUTOMATICA

MAQUINASIN

VIGILANCIA PERMENENTE

CON AVANCE MANUAL (LIBRES)

CONSTANTESCON RELACION AL TIEMPO

VARIABLES

DESCOMPOSICION DE LOS ELEMENTOS

Estudio de tiempos

• Con respecto al trabajador:– El trabajador calificado es aquel que tiene la experiencia, los

conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

– El trabajador promedio es una abstracción de la realidad que nos permite tomar las características mas representativas de un universo de trabajadores y colocarla bajo una “persona promedio”.

Estudio de tiempos• Con respecto al tamaño de la muestra:

– Existen tablas como la de Westinghouse y la de GE que establecen la cantidad de observaciones necesarias para cada elemento.

– También es posible calcularlos en bases estadísticas; en este caso en particular ( el comúnmente utilizado ), tenemos que realizar un estudio preliminar n’ y luego aplicar la siguiente formula para un nivel de confianza del 95.45% y un margen de error de ± 5%.

2

22'40

x

xxnn

Estudio de tiempos

• Con respecto a la valoración o ritmo de trabajo:

– Valorar el ritmo de trabajo es justipreciarlo por correlación con el concepto que se tiene de lo que es el ritmo tipo.

– Desempeño tipo es el rendimiento que obtienen naturalmente y sin esforzarse los trabajadores calificados, como el promedio de la jornada o turno, siempre que conozcan y respeten el método especificado y que se los haya motivado para aplicarse. A ese desempeño corresponde el valor 100 en las escalas de valoración.

0 – 100 Norma

BritanicaDescripción del desempeño

Velocidad Comparable

km/hr

0 Actividad Nula 0

50Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio

dormido y sin interés en el trabajo3.2

75Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero NO pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde el tiempo

adrede mientras lo observan4.8

100 (Ritmo Tipo)

Activo, capaz, como de obrero calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad u precisión fijado

6.4

125Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y

coordinación de movimientos, muy por encima de las del obrero calificado medio

8

150Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin

probabilidad de durar por largos periodos; actuación de “virtuoso”, solo alcanzada por unos pocos trabajadores sobresalientes

9.6

Tiempo Observado X Valoración = Tiempo Básico o Nivelado

Calculo del tiempo Básico o Nivelado

Datos estándares: Qué son, su Importancia, su Utilidad

¿ Qué es un Estándar?

• Tiempo necesario para realizar un producto en una estación de trabajo con las siguientes características:

• Operador calificado y bien capacitado

• Velocidad o ritmo Normal

• Realizar la tarea especifica

Tiempo Estándar

Establecimiento de un Tiempo Predeterminado

Ajuste del Estándar por un cambio del Ritmo de Trabajo

Descomposición del Tiempo de Maquina

Organización del tiempo del Operario y la Maquina

Tiempo de Interferencia

Balanceo de la Línea de Producción / Celda de Trabajo (T. Restricciones)

El Objetivo principal es “nivelar” o ajustar la cantidad de trabajo en cada estación o celda de trabajo para que en cada una de ellas sea la misma cantidad, es decir, que en cada celda se ocupe al máximo el tiempo disponible para realizar las operaciones correspondientes

Pasos generales para realizar un balanceo de línea o celda de trabajo

• Determinar el ritmo real de producción• Definir la cantidad de recursos necesarios para lograr

el ritmo de producción deseado• Ajustar dichos recursos en función del menor ritmo de

trabajo• Definir el nivel de saturación de los recursos en cada

estación de trabajo• Estudiar la posibilidad de modificar el grupo de

operaciones de cada estación de trabajo para mantener al máximo la saturación de los recursos en cada estación de trabajo

• Calcular el ritmo real de producción

Notas generales para realizar un balanceo de línea o celda de trabajo

En algunos casos, la necesidad de producción puede ser ajustada para eficientar la línea de producción

También es importante considerar la eficiencia real de la línea de producción y el nivel de desperdicios o piezas defectuosas en nuestros cálculos de programación de la producción

Ejercicio para realizar un balanceo de línea o celda de trabajo

2

4

3 1

1

5

manualmáquina

hombre/máquina

manual

máquina

manual

El programa actual requiere producir 45,000 piezas al mes, con un tiempo disponible de 24 horas los 7 días de la semana. Determine el número de recursos necesarios para cada operación, así como sus eficiencias, dado que el tiempo estándar para cada operación es:

Operación Tiempo std(min)

1 3

1 (inspección) 1

2 2

3 2

4 2

5 7

Operación 3 (Diagrama Hombre Máquina)

operador máquina

t. interno (1 min) operación

t. externo (1 min)


Debemos determinar el ritmo de trabajo al que es necesario producir. Es decir, necesitamos 45,000 piezas en un mes, dado el tiempo trabajado:

minhorassemanassemana

días

día

hmes 320,406724

7241

así, el ritmo de trabajo es:

pzminminpzmin

pzritmo /896.0/11.1

320,40

000,45

Calculamos los recursos necesarios de acuerdo al tiempo de cada actividad y el ritmo. Ejemplo: operación 1

3482.3896.0

3

3

recursos

mintstdasí:


Actividad T std (min) Recursos Recursos Reales

1 Op 3 3.35 4

1 Insp 1 1.11 2

2 Op 2 2.23 3

3 Op 2 2.23 3

4 Op 2 2.23 3

5 Op 7 7.81 8

Los recursos reales se obtienen redondeando los recursos obtenidos al entero inmediato superior.

Calculamos el nuevo ritmo de trabajo de cada operación para asegurarnos que es menor o igual al ritmo planteado y calculamos la eficiencia o % de saturación como:

pzminopejemplorecursos

tiemporitmo

reales

stdcorregido /75.0

4

3)1(;

837.0896.0

75.0)1(; opejemplo

ritmo

ritmo

planteado

corregidooperación


ActividadT std(min)

Recursos Recursos

realesRitmo

corregido%

Saturación

1 Op 3 3.35 4 personas 0.75 83.75

1 Insp 1 1.11 2 personas 0.5 55.5

2 Op 2 2.23 3 máquinas 0.67 74.3

3 Op 2 2.233 personas2 maquinas

0.67 74.3

4 Op 2 2.23 3 máquinas 0.67 74.3

5 Op 7 7.81 8 personas 0.875 97.6

mejora de metodos

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