mantenimiento basado en la confiabilidad

TÍTULO DEL PROYECTO

“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN MOTORES DIESEL DE DE SCOOPTRAMS R1600G U.O. PALLANCATA”

NOMBRE DE LA EMPRESA: MINERA ARES S.A. ELABORADO POR: EDER BARREDA CORDOVA CORREO: [email protected] MÓVIL: 959182048 , #984586488

REVISADO POR: ANWAR YARIN

LIMA – PERU

2014

PERFIL DE PROYECTO

1

ÍNDICE

1. Titulo de proyecto

“APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD EN

MOTORES DIESEL DE DE SCOOPTRAMS R1600G U.O. PALLANCATA”

2. Resumen del proyecto

Este informe aplica un plan de mantenimiento denominado “Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad” en los motores diesel de los equipos Scoop R1600 en la unidad

operativa Pallancata.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método desarrollado a comienzos

de los años 60 en la industria aeronáutica para mejorar las técnicas de mantenimiento,

ya sea preventivo, predictivo o correctivo y en nuestro informe lo usaremos para

analizar las consecuencias generadas por los modos de falla y evaluaremos la

implementación de mejoras para su optimización del componente.

La aplicación del Mantenimiento basado en la Confiabilidad es sencillo en la manera

que pongamos el esfuerzo para lograr la meta y comprobar su efectividad, para esto

de las diferentes herramientas analíticas se utilizo entre todas el de Análisis de efectos

y modos de falla FMEA.

Este trabajo describe toma como referencia el motor Diesel que llevan los Scooptrams

R1600G y no enfocamos solo a este componente ya que consideramos que es el

componente principal del equipo y que debíamos comenzar a implementar el

Mantenimiento basado en el componente en mención, lo dividimos en subsistemas

para así poder describir individualmente la falla funcional asi como su modo de falla,

efectos de la falla y las mejoras a proponer de cada uno de ellos y cómo estos afectas

al motor.

3. Antecedentes

2

El Mantenimiento Basado en la Confiabilidad “MCC” o en sus siglas en ingles el RCM

“Reliability Centred Maintenance”, es una técnica más dentro de las posibles para

elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial o flota de equipos y que

presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue

desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes derivados de la

sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las compañías

aéreas.

Documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y

publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en

1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de

gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana

organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Sin

embargo el uso extendido del nombre “RCM” ha llevado al surgimiento de un gran

número de metodologías de análisis de fallos que difieren significativamente del

original, pero que sus autores también llaman “RCM”.

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos

criterios mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM”

surgió en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No

intentan ser un manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente

establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe satisfacer una

metodología para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en

la dirección www.sae.org.

El mantenimiento basado en la confiabilidad nos proporcionara un programa de

mantenimiento efectivo y objetivo para atender las consecuencias de falla las cuales

reducen la confiabilidad del sistema o componente diferenciando los típicos programas

de mantenimiento que se utilizan en diferentes industrias pero que ignoran uno de los

principales fundamentos del RCM que es el contexto operativo lo cual hace que cada

equipo sea diferente de los lugares donde se utilicen, así mismo el RCM nos brindara

herramientas para la decisión donde efectuar trabajos de Mantenimiento Preventivo y

donde no amerita realizarlo lo cual economizara tiempo que será empleado en mejorar

y evitar fallas funcionales a los sistemas.

4. Justificación 4.1 En el Aspecto del Mantenimiento

http://www.mantenimientopetroquimica.com/www.sae.org

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- Reducir los tiempos de parada de los equipos por fallas funcionales de los motores. - Comprensión por parte del equipo del mantenimiento sobre las bases del RCM - La interacción de todos los interesados en el desarrollo del RCM descrito - La mejora del programa de mantenimiento preventivo de acuerdo a las necesidades del componente. - La implementación de programas de mantenimiento predictivo. -La reducción de fallas secundarias derivadas de las fallas de motor. 4.2 En el Aspecto de Costos a) Optimización de los costos de mantenimiento programado. b) Optimización de los costos de mantenimiento no programado. c) La mejora de la optimización de recursos económicos en los programas de mantenimiento. 4.3 En el Aspecto de Seguridad a) Brindar la prioridad y reducción al mínimo de fallas funcionales que puedan afectar la seguridad y el medio ambiente. 5. Planteamiento del Problema

La unidad operativa Pallancata se dedica a la extracciones de metales preciosos, para

esto cuenta con una flota de equipos dedicados a ala extracciones que consta de

equipos jumbos perforadores de diferentes marcas y modelos y para la extracciones

del mineral cuenta con Scooptrams de diferentes marcas, modelos y dimensiones

dentro de los cuales se encuentra el modelo de equipo R1600G de marca Caterpillar.

El motor es del modelo 3176C EUI y es el componente principal del equipo el cual

brinda la motricidad para la transmisión como la potencia para el sistema hidráulico,

debido a continuas fallas en la operación de estos motores de decidió evaluarlo y

analizarlo con el proceso del FMEA para poder comprender los modos de falla que le

afecta, los efectos que estos causan y las acciones a implementar para poder mejorar

su confiabilidad y por ende la disponibilidad del equipo, lo cual intrínsecamente

mejorara la disponibilidad del equipo y después de la flota de equipos Scoops.

6. Objetivos y Metas

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6.1. Objetivo general

Elaborar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM para aumentar

la disponibilidad de los motores Cat Diesel 3176C de la unidad Operativa de

Pallancata.

6.2. Objetivos específicos

- Comprender el proceso productivo de la Unidad operativa Pallancata.

- Identificar el equipo y los sistemas que lo componen.

- Comprender y aplicar el método RCM en el Motor Diesel Cat 3176C, definiendo

funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos de las fallas y asignándole a cada

una su tarea proactiva adecuada, todo esto dentro del contexto operacional del equipo.

- Desarrollar un plan de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad en los Motores

Diesel Cat 3176C, el que incluye: la Hoja de Información, Hoja de Decisión y Hoja de

trabajo de RCM.

6.3. Metas

Demostrar las mejoras de la aplicación de Mantenimiento Basado en la Confiabilidad aplicado a los motores en los equipos Scoop R1600G y analizar el resultado para poder aplicarlo a nivel de todos los componentes y sucesivamente de los equipos. 7. Metodología La metodología de trabajo empleada para el desarrollo de este informe, tuvo su base

en el objetivo general y específicos, procediendo ordenadamente en cada etapa de

este trabajo, lo cual sucedió de la siguiente forma:

• Se comprendió el proceso productivo de la unidad Operativa Pallancata; desde la

etapa de extracción del mineral en las minas subterránea; el proceso de chancado;

grueso y fino; los tipos de molienda: unitaria, convencional y SAG; la etapa de flotación

colectiva; el tratamiento de aguas y la obtención del concentrado de plata y oro.

• Se determino la población a trabajar en este informe el cual consta de tres equipos

Cat R1600G los cuales poseen el motor diesel 3176C y será de ellos que se recaudara

la información pertinente sobre los históricos de falla así como su análisis de fallas.

• Mediante el manual técnico del Motor Diesel CAT 3176C y visitas al proceso de

extracción donde participan los equipos Scoops en el acopio del minerial, se estudia el

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funcionamiento del motor, los sistemas que lo componen y sus componentes

individuales principales.

• Se reconocen las funciones de cada sistema, junto a parámetros de funcionamiento,

comparándolos y adecuándolos a las condiciones de operación de los motores en U.

O Pallancata.

• Mediante bibliografía se estudia y comprende la teoría del Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad RCM.

• Junto al grupo de análisis, manuales técnicos, informes técnicos y literatura asociada,

se establecen las funciones del equipo, sus fallas, modos de falla, sus efectos de las

fallas y sus posibles tareas propuestas; y se elabora el plan de mantenimiento que

incluye: las Hojas de Información, de Decisión y de Trabajo de RCM.

8. Potenciales beneficiarios

Como principales beneficiarios se tiene a los operadores de los equipos R1600G los

cuales son los que tienen contacto directo a diario con la maquina, quienes se ven

afectados por las fallas que puedan afectar la seguridad.

Como beneficiarios secundarios podemos nombrar al departamento de producción

quienes podrán tener mayor confiabilidad y por ende mayor disponibilidad de los

equipos R1600G.

9. Aportes esperados

Se espera que con la implementación del Mantenimiento Basado en la Confiabilidad

cambie la perspectiva de ver el mantenimiento por parte de los mantenedores como de

los operadores mismos, se espera se tenga un pensamiento analítico y se pueda

implementar a nivel de todos los componentes y a posterior a toda la flota incluyendo

los diferentes equipos que se trabajan.

10. Descripción técnica del proyecto

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La selección del componente a analizar. La decisión de analizar este equipo es por que los Scooptrams del modelo R600G son los de mayor capacidad de movimiento de tierra, los cuales son los que alimentan la mayor capacidad de mineral al proceso de concentrado. La decisión de analizar este componente es que es el principal elemento motriz de todo el equipo, de fallar este componente podemos afirmar que el equipo fallo totalmente. La justificación de este trabajo se basa en los objetivos específicos ya mencionados. Contexto Operacional La unidad Operativa Pallancata se encuentra en el distrito de Parinacochas perteneciente al departamento de Ayacucho, a una altura de 4600 msnm. Solo se tiene 3 equipos R1600G de una flota total de 16 Scooptrams entre otros y estos son lo de mayor capacidad motivo por el cual son de suma importancia para la operación.

Ubicación Unidad Modelo ID Equipo Serie Cap.

Mina Pallancata R1600G SC-604 9YZ00426 6.0 Yds3



Estos equipos operan en minería subterránea donde las vías no se encuentran siempre en buen estado y el area de vías no se abastece mantenimiento todas las vías en buen estado para la operación de los Scoops. El área de producción retrasa la entrega de los equipos a sus mantenimientos programados que son cada 250 hrs en el momento que le corresponde, más bien en el momento que tienen disponibilidad lo que muchas veces causa que no se pueda llevar un buen control del aceite.

Se ha identificado varias veces la falta de control en el suministro de combustible por parte del área logístico lo que en varias ocasiones ha generado la falla del sistema de inyección.

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Situación de los equipos R1600G Los equipos R1600G han presentado varias fallas por motores en lo que corresponde a un corte mensual, se presenta un diagrama pareto de las fallas por sistemas de los equipos R1600G.

Se presenta la Disponibilidad , el MTBF y el MTPR de los equipos R1600G para su análisis y evaluación.

ID Equipo Modelo Dis F (%) TMEF TMPR N° Fallas

SC-604 R1600G 72% 27 11.15 12.00

SC-608 R1600G 88% 46 4.50 8.00

SC-609 R1600G 88% 54 6.09 7.00

PROPOSITO DE LOS MOTORES DIESEL 3176C

Estos motores tienen la función de ser el principal elemento motriz de los equipos

Scooptrams , los cuales son los que se encargan del trabajo de acarreo en la mina

Pallancata.

SISTEMA DE MOTORES DIESEL

Sistema de Refrigeración

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Sistema de Combustible

Sistema de Lubricación

Sistema Admisión

Sistema de Escape

DESCRIPCION DEL PROCESO

Los motores diesel son suministrados por petróleo directamente en las operaciones, el

motor consumo el combustible y produce fuerza motriz que alimentara directamente al

sistema de transmisión y posteriormente al sistema Hidráulico.

DIAGRAMA DE ENTRADA – PROCESO – SALIDA

ENTRADAS

Combustible

Aceite lubricante

Refrigerante

PROCESO

Transformación de energía térmica en energía mecánica.

SALIDAS

Potencia mecánica necesaria para el desplazamiento del equipo de acarreo.

ELABORACIÓN DEL ANÁLISIS DE FALLAS DE LOS MOTORES 3176C

DEFINICIONES INICIALES

Fallos Funcionales: es la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para

satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

Modos de fallos: es la posibilidad de causar la pérdida de una función. Esto nos permite

comprender exactamente identificar cuál es la causa origen de cada fallo.

Efectos de fallos: es la magnitud del efecto y da la importancia de cada fallo, y por

tanto qué nivel de mantenimiento preventivo (si lo hubiera) sería necesario.

Consecuencias de los fallos:

El MCC clasifica la consecuencia de los fallos en cuatro grupos:

1. Consecuencia de los fallos evidentes: los fallos que no son evidentes no tienen

impacto directo, pero exponen a la organización a otros fallos con consecuencias serías,

a menudo catastróficas.

2. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: un fallo tiene consecuencias

sobre la seguridad si su ocurrencia genera condiciones que pueden propiciar lesiones o

incluso la muerte de personas. Tiene consecuencias sobre el ambiente si infringe las

normativas municipales, regionales o nacionales relacionadas con el medio ambiente.

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3. Consecuencias operacionales: un fallo tiene consecuencias operacionales si afecta a la

producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costes industriales que

adicionen al coste directo de la reparación). Estas consecuencias cuestan dinero y

lo que cuesten sugiere cuánto se puede destinar en tratar de prevenirlas.

4. Consecuencias no operacionales: los fallos evidentes que caen dentro de esta

categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el único gasto

directo es la reparación.

10.2.2.2 ELABORACION DEL AMEF

Previamente a la realización del AMEF, elaboramos los criterios de análisis para la

obtención del Número de Prioridad de Riesgo. Considerando:

NPR = GxOxD

Gravedad

Descripcion Puntaje

Ínfima, imperceptible 1

Escasa, falla menor 2-3

Baja, fallo inminente 4-5

Media, fallo pero no para el sistema 6-7

Elevada, falla crítica 8-9

Muy elevada, con problemas de seguridad, no conformidad 10

Ocurrencia

Descripción Puntaje

1 falla en más de 2 años 1

1 falla cada 2 años 2-3

1 falla cada 1 año 4-5

1 falla entre 6 meses y 1 año 6-7

1 falla entre 1 a 6 meses 8-9

1 falla al mes 10

Detección (dificultad de detección)

Descripción Puntaje

Obvia 1

Escasa 2-3

Moderada 4-5

Frecuente 6-7

Elevada 8-9

Muy elevada 10

(Número de Prioridad de Riesgo) NPR

NPR > 200 Inaceptable (I)

200 >NPR >125 Desebale ( R )

125 > NPR Aceptable (A)

En los cuadros a continuación se expone el desarrollo del AMEF:

Nombre del equipo: Motor Diesel 3176

N° AMEF: 1

Sistema: Refrigeración

Funcion que desempeña

Falla Funcional Modo de Fallo Efecto de Fallo Causas Potenciales G O D NPR TAREAS PROPUESTAS REALIZAR

POR

Mantener una temperatura adecuada de

funcionamiento del motor y del líquido refrigerante entre

81 y 95ºC.

No mantiene una temperatura adecuada de funcionamiento, la cuál está por debajo de los 81ºC.

Fugas excesivas por el sello del termostato.

Presencia de humo blanco. Motor no logra alcanzar su potencia nominal. Reemplace los sellos del termostato. Tiempo de trabajo: No más de 2 hrs.

Agrietamiento de Culata 10 2 5 100 Ningun Mantenimiento Programado

No mantiene una temperatura

adecuada de funcionamiento,

la cuál está por sobre

los 95ºC

Circulación pobre de refrigerante, debido a falta de éste en el circuito. También puede deberse a mangueras deterioradas o dobladas

Alta temperatura de refrigerante, lo que provocará un calor excesivo del motor. Con ello la película de aceite lubricante se adelgazará en exceso, perderá sus propiedades lubricantes y refrigerantes,

Ocasionar el desgaste de piezas y componentes internos.

10 4 3 120

Verifique el nivel del refrigerante y llene hasta el cuello del llenador si el nivel de refrigerante esta bajo. Inspeccione las mangueras para ver si están aplastadas o deterioradas. Reemplace las mangueras defectuosas.

Operador

2 Transferencia de calor insuficiente, debido a formación de escamas en el circuito de refrigeración.

Alta temperatura de refrigerante. Las escamas y depósitos pueden ocasionar fallas en el sistema de enfriamiento si aíslan el refrigerante de los componentes que requieren ser enfriados.

Falla de enfriador 8 6 4 192

Limpie el sistema con un limpiador de sistemas de enfriamiento e inunde el sistema para remover los depósitos escamosos. Limpie el exterior del núcleo del intercambiador de calor.

Tecnico Mecanico

Bombear el líquido refrigerantea traves del motor

Incapaz de bombear el líquido refrigerante o lo hace de manera defectuosa.

Impulsor de la bomba de agua suelto o dañado.

Poca circulación de refrigerante por las partes del motor. Esto provocará un sobrecalentamiento del motor. Apriete el impulsor o reemplace si se encontrase

Sobrecalentamiento 10 4 4 160 Ningun Mantenimiento Programado

deteriorado. Tiempo de trabajo: 3 hrs.

Cavitación debido a aire atrapado en el sistema.

Estas burbujas de aire implosionan repetidamente en contra del costado de la camisa y puede ocasionar erosión de la misma que puede avanzar hacia la cámara de combustión

Ruptura de bomba 10 4 3 120 Drene el sistema de enfriamiento y mantener limpio.

Tecnico Mecanico

Regular el flujo del refrigerante proveniente de los múltiples de agua y recircularlo por el motor según temperatura.

Incapaz de regular el flujo de refrigerante.

Termostato no cierra

Poca potencia. Presencia de humo blanco. Remueva, inspeccione y compruebe el termostato. Instale uno nuevo su fuese necesario. Tiempo de trabajo: No más de 3 hrs.

Agrietamiento de Culata 6 6 5 180 Haga la inspección del termostato según manual motor.

Tecnico Mecanico

Contener el líquido refrigerante.

A Incapaz de contener el líquido refrigerante

Fuga de refrigerante por sellos eje bomba.

Baja de nivel de refrigerante lo que produce un aumento de temperatura debido a la despresurización del sistema.

Sobrecalentamiento 10 6 4 240

Chequear estanquedad del sistema en pautas de mantención. Tomar muestras de refrigerante nuevo y con 500 hrs. de operación para análisis.

Tecnico Mecanico


N° AMEF: 2

Sistema: Combustible



POR

Dosificar e inyectar la

cantidad exacta de combustible dentro de la

A Incapaz de inyectar combustible, o lo

hace de manera deficiente.

Fallo de los sellos de agua en culata, que separa sistema de enfriamiento del de inyección.

Al mezclarse refrigerante con petróleo, el motor funciona en forma errática y se detiene.

Deterior lineas de inyeccion

6 5 4 120 Ningún mantenimiento programado

cámara de combustión,

en el instante preciso,

atomizado y a alta presión

Colador y líneas del combustible restringidos.

Pérdida de potencia, funcionamiento irregular. Posibilidad de detención.


6 4 4 96

Haga la comprobación de caudal de combustible y, de ser necesario, reemplace los elementos del colador , filtro del combustible y las líneas de combustible

Tecnico Mecanico

Boquilla rociadora o orificios del inyector bomba obstruidos parcialmente

Mezcla pobre, pérdida de potencia del motor. La obstrucción puede deberse a material particulado en el combustible. Limpie la boquilla rociadora según procedimiento. Tiempo de trabajo: 1 día


8 6 4 192

Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y secundario. Verifique calidad del combustible.

Tecnico Mecanico

Acumulación de suciedad en el inyector.

Baja inyección de combustible dentro de la cámara. Atomización deficiente. Presión baja de apertura de la válvula. Desarme el inyector y limpie todas las piezas. Tiempo de trabajo 1 día.

Deterioro de bomba de inyeccion

8 6 4 192

Haga los debidos cambios de filtros de combustible, primario y secundario. Verifique calidad del combustible.

Tecnico Mecanico

Transferir el combustible desde el estanque a los inyectores de combustible.

A Incapaz de transferir el combustible

Falta de combustible

Circuito de combustible captará aire, por lo que el motor funcionará de forma errática y se apagará. Llene el tanque principal de combustible. Tiempo de trabajo: 1 hora.


10 7 3 210

Revise nivel de combustible. el tanque de combustible tiene que estar lleno por encima del nivel del tubo de aspiración del combustible.

Operador

La bomba de combustible no gira

No hay abastecimiento de petróleo. Determine la condición del impulsor de la bomba de combustible y reemplace las piezas que estén defectuosas.


5 6 4 120


Engranajes o cuerpo de la bomba desgastados

Bajo abastecimiento de petróleo, funcionamiento irregular del motor. Reemplace el conjunto de engranaje y eje o el cuerpo de la bomba.


5 5 4 100



N° AMEF: 3

Sistema: Lubricacion



POR

Transferir el aceite lubricante desde el

cárter hacia los filtros

de aceite lubricante,

enfriador de aceite lubricante y galería principal del aceite

lubricante en el bloque de cilindros

a una presión entre

52 y 70 psi.

Incapaz de transferir el aceite lubricante o

lo hace a una presión

inferior a 52 psi.

Nivel de aceite bajo.

Pérdida de lubricación de elementos móviles del motor. Sobrecalentamiento del motor. Rellene con aceite hasta el nivel de la varilla medidora. Tiempo de trabajo: 30 minutos.


Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada motor y añadir hasta el nivel indicado en la varilla.

Operador

Enfriador de aceite obstruido.

El enfriador de aceite obstruido se manifiesta por temperatura excesivamente alta del aceite lubricante. Si hay alta temperatura del aceite, verifique funcionamiento del sistema de enfriamiento del motor. Remueva y limpie el núcleo del enfriador de aceite. Tiempo de trabajo: 1 día.

Sobrecalentamiento 6 5 4 120 Ningún mantenimiento programado

Bomba de aceite desgastada o dañada

Pobre circulación de aceite y presión baja de éste. Reemplace o repare la

Bomba de aceite deteriorada

5 6 6 180 Revise condición bomba de aceite lubricante

Tecnico

bomba

Transfiere el aceite lubricante a una presión mayor a 52 psi

Exceso de aceite en el cárter.

Alto consumo de aceite lubricante. El aceite puede pasarse al interior de los cilindros produciéndose la quema de éste. Presciencia de humo negro. Retire el aceite excedente del cárter. Tiempo de trabajo: 30 min.

Perdida potencia 5 5 5 125 Antes de cada turno revisar nivel de aceite lubricante de cada motor.

Tecnico

Lubricar elementos del motor

Incapaz de lubricar o lo hace de manera

defectuosa

Aceite lubricante incorrecto

Sobrecalentamiento del motor, ya que éste no lubricará correctamente los componentes que tienen roce y se producirá un desgaste excesivo.


Agregue aceite lubricante correcto SAE 15W-40, junto con el cambio de filtros correspondientes.

Aceite contaminado

Buje central del eje armónico se sale de su posición debido a esto baja la presión de aceite produciéndose un desgaste interno. Pérdida de potencia y torque. Cambie aceite lubricante y filtros de aceite. Tiempo de trabajo: 2 hrs.

Desgaste componentes 6 4 5 120 Toma de muestras de aceite.

11. Recomendaciones

El presente informe se desarrolló realizando el análisis de los sistemas de motor: -Combustible -Refrigeración -Lubricación En esta oportunidad no se realizó el estudio de los sistemas: -Protección -Eléctrico -Admisión -Escape Los cuales se proponen como tema de implementación y mejora para estudios siguientes. Mediante la aplicación de RCM se establece como prioridad la eliminación de las fallas aceptables (las cuales nos pone en riesgo la continuidad de la operación).

12. Conclusiones El análisis aún no se puso en práctica para poder realizar un contraste de las mejoras obtenidas contra los indicadores de disponibilidad, MTBF y MTPR que se presentaron en párrafos anteriores. De acuerdo al AMEF y su clasificación obtenida de 20 modos de falla analizados se obtuvo:

a. 2 Fallas Inaceptables 10% b. 7 Fallas de Reducción Deseable 35% c. 11 Fallas Aceptables 55%

De lo que se concluye que el 55% no necesitan mayor atención y ese tiempo se puede utilizar para atacar otras fallas. Sobre el 10% de Fallas inaceptables se puede comenzar a comenzar a analizar Mantenimientos preventivos y un control de repuestos críticos para minimizar el impacto. 13. Bibliografía http://scielo.sld.cu/scielo.php?pid=S0864-084X2010000100004&script=sci_arttext https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/20586/1/Articulo%20CICYT%20APOVEDA%20RCM.pdf 14. Anexos

http://scielo.sld.cu/scielo.php?pid=S0864-084X2010000100004&script=sci_arttext

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/20586/1/Articulo%20CICYT%20APOVEDA%20RCM.pdf

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/20586/1/Articulo%20CICYT%20APOVEDA%20RCM.pdf

mantenimiento basado en la confiabilidad

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