UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO MONAGAS

GERENCIA DE MANTENIMIENTODEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE SISTEMAS

MATURIN / MONAGAS / VENEZUELA

MANTENIMIENTOS CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)PROFESOR: BACHILLERES:Estaba, Cesar Castro, Csar, C.I 23796156 Gamardo, Ysabel C.I 22700590 Navarro, Emily C.I 23754249 Osorio, Mara CI 22620326 Rodrguez, Carlos C.I 20422385

Maturn, octubre 2014

Historia del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)El RCM es un proceso desarrollado durante los 60s y 70s, con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallas.

El mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es usado para determinar lo qu debe ser hecho para asegurar que cualquier recurso fsico o sistema contine prestando el servicio que sus usuarios quieren de l. ste proceso encuentra sus races en la industria de la aviacin comercial internacional. Impulsada por la necesidad de optimizar la confiabilidad, esta industria desarroll un amplio proceso para decidir qu trabajo de mantenimiento es necesario para mantener una aeronave volando. Este proceso evolucion permanentemente desde sus inicios en 1960.Muy pronto se hizo evidente que no existe otra tcnica comparable para identificar lo qu debe ser hecho para preservar las funciones de los recursos fsicos. Como resultado, el RCM ha sido usado por miles de organizaciones que se extienden a casi todo campo importante del empeo humano organizado. El RCM se est convirtiendo en algo fundamental para la prctica del manejo del recurso fsico.

El RCM fue originalmente definido por los empleados de United Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered Maintenance. Este libro fue la culminacin de 20 aos de investigacin y experimentacin con la aviacin comercial de los Estados Unidos, un proceso que produjo el documento presentado en 1968, llamado Gua MSG 1: Evaluacin del Mantenimiento y Desarrollo del Programa, y el documento presentado en 1970 para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para Fabricantes/Aerolneas, ambos documentos fueron patrocinados por la ATA (Air Transport Association of America).En 1980, la ATA produjo el MSG3, Documento Para la Planeacin de Programas de Mantenimiento para Fabricantes / Aerolneas. El MSG 3 fue influenciado por el libro de Nowlan y Heap (1978). El MSG 3 ha sido revisado dos veces, la primera vez en 1988 y de nuevo en 1993, y es el documento que hasta el presente lidera el desarrollo de programas iniciales de mantenimiento planeado para la nueva aviacin comercialRCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada confiabilidad inherente.

EL RCM: Siete Preguntas BsicasEl RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente, se necesita saber qu tipo de elementos fsicos existen en la empresa, y decidir cules son las que deben estar sujetas al proceso de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto significa que se debe de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno.Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue:

Cules son las funciones?

De qu forma puede fallar?

Qu causa que falle?

Qu sucede cuando falla?

Qu ocurre si falla?

Qu se puede hacer para prevenir los fallas?

Que sucede si no puede prevenirse el falla?Objetivos del RCMEl objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario; as como incrementar la disponibilidad de los ISEDs (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos) a bajos costos, permitiendo que funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseadas, tomando en cuenta las consecuencias de las fallas de los ISEDs, la seguridad, el ambiente y operaciones.

Ventajas del RCM

Si se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

Si se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo.Confiabilidad Operacional

Se define como la capacidad de un producto o sistema de realizar su funcin de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que un sistema realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. A partir de este concepto, un proceso de Gestin de Confiabilidad se basa en cuatro parmetros fundamentales, los cuales son: La confiabilidad humana que involucra la parte blanda de la empresa, es decir, la estructura organizacional de todo el personal, tipo de gerencia, cultura de la empresa, sistemas administrativos, etc.

La confiabilidad de procesos que engloba todo lo concerniente a procedimientos, procesos y operaciones.

La confiabilidad de equipos que se orienta hacia la confiabilidad desde su diseo, es decir, involucra el tipo de diseo, cambios del tipo material, la forma y procedimientos del ensamblaje. El objetivo fundamental de incluir los aspectos de confiabilidad desde el diseo, est relacionado con el aumento del tiempo promedio operativo (TPO).

La confiabilidad de los procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad) que se enfoca hacia el mantenimiento de los activos, las habilidades bsicas que puede desarrollar el personal, la efectividad y calidad del mantenimiento con el objetivo de disminuir el tiempo promedio para repara (TPPR).La variacin en conjunto individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros presentados, afectar el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema.

La confiabilidad operacional se aplica en los casos relacionados con: Elaboracin/Revisin y planes de mantenimiento e inspeccin en equipos estticos y dinmicos.

Establecer alcances y frecuencias ptimas de paradas de plantas.

Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones.

Determinacin de las tareas que permitan minimizar riesgos en los procesos, instalaciones, equipos y ambiente.

Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

Anlisis de la Confiabilidad

La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.

Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad. Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles, determinando problemas, sugiriendo correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.

En la prctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan cinco factores llamados universales y que se consideran que existen en todo recurso por conservar.

1. Edad del equipo

2. Medio ambiente en donde opera

3. Carga de trabajo

4. Apariencia fsica

5. Mediciones o pruebas de funcionamiento

Normas Asociadas al RCM

Norma ISO 14224

Esta Norma Internacional brinda una base para la recoleccin de datos de Confiabilidad y Mantenimiento en un formato estndar para las reas de perforacin, produccin, refinacin, transporte de petrleo y gas natural, con criterios que pueden extenderse a otras actividades e industrias.Presenta los lineamientos para la especificacin, recoleccin y aseguramiento de la calidad de los datos que permitan cuantificar la confiabilidad de equipos y compararla con la de otros de caractersticas similares.

Los principales objetivos de esta norma internacional son:

1. Especificar los datos que sern recolectados para el anlisis de:

Diseo y configuracin del Sistema.

Seguridad, Confiabilidad y Disponibilidad de los Sistemas y Plantas.

Costo del Ciclo de Vida.

Planeamiento, optimizacin y ejecucin del Mantenimiento.

2. Especificar datos en un formato normalizado, a fin de:

Permitir el intercambio de datos entre Plantas.

Asegurar que los datos sean de calidad suficiente, para el anlisis que se pretende realizar.

Si bien la norma est orientada al registro de fallas, son de gran importancia las posibilidades de aplicacin que presenta para definir los lmites y jerarqua de los equipos de operacin, como tambin la calificacin de las condiciones de las fallas. Se inicia desde el momento que se produce el modo de falla, (prdida de la funcin) hasta el detalle tanto de la causa de falla como del componente que provoca el evento.

Norma SAE JA1011

Su ttulo es Criterios de Evaluacin para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Esta norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso; por ejemplo, si el proceso satisface los criterios, el usuario puede, con confianza, llamarlo un proceso RCM, evitando as las distorsiones.Herramientas claves en el RCM

El AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de los Fallos) y el rbol lgico de decisin, constituyen las herramientas fundamentales que utiliza el RCM para responder a las siete preguntas bsicas:

AMEF (Anlisis de los Modos y Efectos de Fallos): Es un proceso ordenado para la identificacin de las fallas de un producto, maquina, sistema o proceso de manufactura antes de que estas ocurran o en su defecto detectarlas. A partir de esta tcnica obtienen las respuestas a las preguntas 1, 2, 3, 4 y 5. El AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico que tiene como objetivos principales: Identificar los modos por los cuales los sistemas pueden dejar de cumplir sus funciones (fallas funcionales), identificar las causas (modos de fallas) que provocan las fallas funcionales, evaluar los modos de fallas y las causas asociadas a ellas, determinar las consecuencias de las fallas en el desempeo del sistema e identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.Funciones: Se define como lo que se desea que realice un activo fsico o sistema. Todo activo fsico tiene ms de una funcin, frecuentemente tiene varias. Si el objetivo de mantenimiento es asegurarse de que contine realizando estas funciones, entonces todas ellas deben ser identificadas junto con los parmetros de funcionamiento deseados actuales. Las funciones se dividen en dos categoras principales: a) Funciones primarias: Son aquellas razones principales por la que el equipo existe, es lo que se quiere que haga el sistema y de lo que sea capaz, alguna perdida de la funcin principal de un componente afectar el desempeo total de ste en su contexto operacional. Por ejemplo la funcin principal de un transformador es transformar el nivel de voltaje, la de un interruptor es la de interrumpir la circulacin de corriente, etc.b) Funciones segundaria: Son aquellas funciones cuyas prdidas afectan la operacin del sistema, pero solo parcialmente y estas se pueden clasificar en el campo de acuerdo al ambiente, seguridad, confort, apariencia, proteccin, economa, eficiencia y superfluos.Falla funcional: Se define como el incumplimiento de una funcin o incapacidad para satisfacer los estndares o parmetros de operacin requeridos. El negado de la funcin puede ser parcial o total, razn por la cual un componente o equipo puede presentar ms de una falla funcional.Modo de falla: Son las causas de cada falla funcional, en otras palabras el modo de falla es lo que provoca la perdida de funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener ms de un modo de falla).Efecto de falla: Es lo que sucede al producirse cada modo de falla, permite definir lo que ocurre al producirse una falla, con lo cual es posible determinar el nivel de mantenimiento que se debe aplicar.Consecuencia de las Fallas: El objetivo primordial de este paso, es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El MCC clasifica las consecuencias de los fallas de la siguiente forma:a) Consecuencia de fallas no evidentes: son aquellas consecuencias que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no poseen seguridad inherente. b) Consecuencia en el medio ambiente y la seguridad: Son aquellas causas que intervienen en la perdida de una funcin o al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del funcionamiento.

c) Consecuencias operacionales: son aquellas que afectan la produccin, por lo que repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales, adems de los costos de reparacin).d) Consecuencias no operacionales: son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallas que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin.

El objetivo del AMEF, es encontrar todas las formas o modos en los cuales puede fallar un activo durante un proceso e identificar las posibles consecuencias o efectos de fallas.rbol lgico de decisin: Herramienta que permite seleccionar de forma ptima las actividades o tareas de mantenimiento segn la filosofa del RCM. A partir del rbol lgico de decisin se obtienen las respuestas a las preguntas 6 y 7.Tareas Preventivas: Son aquellas que ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea. Tareas a condicin: consisten en chequear mediante la identificacin de fallos potenciales si los equipos estn presentando condiciones de funcionamientos anormales de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren instantneamente, sino que se desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado.Entre las tareas a condicin ms utilizadas se encuentran:

Tcnicas de monitoreo de condiciones (Condition Monitoring).

Tcnicas de monitoreo de los efectos primarios.

Tcnicas de chequeo basadas en el sentido humano: mirar, tocar, or y oler

Tcnicas que detectan la falla potencial tomando como base las variaciones en la calidad del producto.

Tareas cclicas de reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento, componente u equipo, independientemente de su estado original o de ese momento. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico, est determinada por la edad en que el elemento o componente y si este exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla, la frecuencia con la que tendr que realizarse una tarea de reacondicionamiento cclico se determina sobre la base de antecedentes fiables, los cuales normalmente no estn disponibles cuando el equipo entra en servicio por primera vez, por lo cual es difcil predecirlos de antemano, ante esta situacin lo que se recomienda es someter a los elementos susceptibles a fallo muy costosos a programas exploratorios de vida til para determinar si podran beneficiarse con el uso de actividades de reacondicionamiento cclico.

Tareas de sustitucin cclicas: Esta tarea consisten en reemplazar un equipo o componentes por otro a frecuencias o intervalos determinados, independientemente de su estado en ese momento. Las tareas de sustitucin cclica son tcnicamente factibles si existe una relacin directa entre el aumento de la probabilidad de falla y la edad operacional del elemento a sustituir, la frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la vida til de los elementos Tareas Correctivas: Ultimas preguntas que se utilizan para cuando no es posible definir las tareas preventivas apropiadas, las cuales se dividen en tareas a falta de.

Tareas cclicas de bsqueda de fallas: Consiste en chequear una funcin oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado, no se consideran como preventivas porque su objeto es evitar las fallas mltiples que pueden ocurrir si la falla oculta permanecen inadvertida.

Ningn mantenimiento preventivo: Consiste en dejar en servicio al equipo hasta que se produzca una falla funcional, es aplicable solo si el mantenimiento preventivo es ms costoso que el monto involucrado en las consecuencias operacionales y/o el costo de reparar la falla

Rediseo: Comprende una modificacin de las especificaciones de un componente, la adicin de un elemento nuevo, la sustitucin de una maquina entera por una de otra marca o tipo, o el cambiar una maquina de sitioEn forma general, el esquema propuesto a utilizar para conducir el RCM, se resume en el siguiente diagrama de bloques, que detalla los pasos a seguir:

El clculo de la ConfiabilidadEn la actualidad, el trmino Confiabilidad es una constante en los departamentos de mantenimiento ya que ste mide, en cierta forma, la efectividad de los planes de mantenimiento que se estn aplicando sobre los activos mantenibles.Los datos basePara que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los datos con los cuales se efecta el clculo deben ser igualmente crebles; y estos datos no son ms que los registros de los paros de los activos. Es por ello que el registro de los paros debe hacerse de la manera ms imparcial y objetiva posible.El registro de los paros implica: codificacin y clasificacin; esta ltima se puede subdividir en propios, ajenos y programados.

Los paros propios son aquellos imputables al equipo. Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan la parada del mismo. Por ejemplo, una falta de energa externa. Los paros programados son aquellos que estn establecidos en el programa de mantenimiento anual.Dentro de la divisin anterior, es necesario clasificarlos por especialidad: Mantenimiento y Produccin, ya que si se desea calcular la confiabilidad por mantenimiento nicamente, por ejemplo, slo se deben tener en cuenta los paros imputables a ste. La codificacin permite establecer rpidamente la falla que se imputar al activo sin ambigedades.Definicin de confiabilidad

Para tener claro nuestro horizonte, en lo referente al clculo, se debe tener claro qu es confiabilidad, para lo cual se puede definir de la siguiente manera: Es la probabilidad de que un sistema, activo o componente lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un perodo bajo condiciones operacionales previamente definidas y constantes.Como se deduce de esta definicin, la confiabilidad es un dato estadstico, pues es una probabilidad la cual es determinada o calculada a partir de la informacin de los registros de los paros. Se basa en la definicin clsica de Laplace de probabilidad.

Otro aspecto importante de la definicin anterior, es que la confiabilidad se puede aplicar a un sistema, a un activo o a un componente. Es en este punto donde se debe tener en cuenta si el sistema es en serie, en paralelo o redundante. Un activo, por ejemplo una volqueta, puede considerarse como un sistema en serie. Vase el ejemplo al final.

Ecuacin bsica

La ecuacin para el clculo se basa en la expresin desarrollada por el ingeniero Lourival Tavares, en la cual la confiabilidad est en funcin del MTBF y el MTTR:

R = f (MTBF, MTTT) (1)Dnde:R: Confiabilidad.MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.

MTTR: Tiempo Medio Para Reparacin.Ahora veamos cmo se relacionan las tres variables de la ecuacin (1):R = (2)

Como se observa en la ecuacin (2), dicha expresin no es ms que la definicin de probabilidad segn Laplace: Nmero de aciertos (MTBF= tiempo total que funciona el activo sin fallar) sobre el nmero total de eventos (tiempo total que funciona el activo ms el tiempo que estuvo parado para reparaciones). Esta es la ecuacin bsica para el clculo de la confiabilidad.Ahora bien, cmo se determinan el MTBF y el MTTR?

Las ecuaciones son las siguientes:

MTBF = (3) MTTR = (4) Donde.

hT: Horas trabajadas o de marcha durante el perodo de evaluacin.

p: Nmero de paros durante el perodo de evaluacin.

hp: Horas de paro durante el perodo de avaluacin.Es aqu donde se hace importante tener, de manera clara, la clasificacin de los paros por mantenimiento o produccin, pues si se quiere calcular la confiabilidad por mantenimiento, por ejemplo, las horas de paro y el nmero de paros deben ser los imputados a mantenimiento exclusivamente.CONFIABILIDAD EN FUNCIN DEL TIEMPO

La definicin de confiabilidad que se dio anteriormente indica que la confiabilidad es la probabilidad de funcionamiento satisfactorio a lo largo del tiempo. En una muestra de tems idnticos, la supervivencia (o duracin de vida) se dispersa de una manera que se modela bien con la probabilidad y, por tanto, con una funcin de distribucin. Por consiguiente definir a la confiabilidad en funcin del tiempo implica la especificacin de las distribuciones de probabilidad, las cuales deben ser modelos razonables de la dispersin de duracin de vida.Funcin de confiabilidad: La confiabilidad se define como la probabilidad Pr de que un componente funcione durante un periodo de tiempo t. Lo anterior se puede expresar matemticamente por una variable aleatoria continua T como el tiempo a falla del componente cuando T 0. Se define por: R(t) = Pr { T t } (1)La funcin R(t) se emplea para estimar la confiabilidad.Funcin de distribucin de fallas acumuladas: Es la probabilidad de que un elemento no falle en el instante t o antes de t. Se define por:F(t) = 1 - R(t) = Pr { T < t } (2)Funcin de densidad de probabilidad de fallas: Es la probabilidad de fallo de un elemento por unidad de tiempo, en cada instante t; es decir, es el cociente entre la probabilidad de que un elemento falle en el intervalo (t, t+t) y t. Se define por:f(t) = = (3)que es llamada la funcin de densidad de probabilidad. Esta funcin describe la forma de la distribucin de fallas y se emplea para estimar probabilidades de fallas. Esta funcin no es ms que una distribucin de probabilidad.

Partiendo de la definicin de la funcin de distribucin de fallas acumuladas antes mencionada se obtiene la siguiente expresin:F(t) = (4)y, de acuerdo con la Ecuacin 2, se obtiene la funcin tpica para estimar la confiabilidad de un equipo o sistema:R(t) = 1 - F(t) = 1 - (5)Tasa de falla

La tasa de falla o frecuencia de ocurrencia de fallas representa un concepto esencial en materia de confiabilidad, ya que la misma expresa la variacin en el tiempo de la probabilidad de que un equipo, componente o sistema que haya funcionado durante un periodo dado, falle en el instante siguiente. La tasa de fallas (t) es expresada generalmente en fallas por unidad de tiempo, por ejemplo fallas/ao. Se expresa por la siguiente ecuacin:(t) = = = La funcin de la tasa de falla es particularmente interesante, ya que facilita escoger las polticas de mantenimiento ms adecuadas para un equipo. Su representacin clsica en funcin del tiempo es conocida con el nombre de Curva de la Baera, como se muestra en el siguiente grafico, en donde se distinguen tres tramos tpicos de la vida de un equipo.

Cualquier equipo durante su vida operativa, pasa por tres perodos muy bien definidos y caracterizados cada uno de ellos en funcin de una determinada rata de fallas. A continuacin se vern las principales caractersticas de cada uno de esos periodos:

Perodo de arranque: tambin denominado mortalidad infantil, ya que en este periodo el equipo presenta una gran cantidad de fallas atpicas. Las caractersticas ms importantes de este periodo son:

ndice de fallas decrecientes debido a la eliminacin sistemtica de las fallas.

La confiabilidad es baja y aumenta con el tiempo.

Las causas ms frecuentes de las fallas son los defectos de diseos no corregidos, errores en la fabricacin y montaje del equipo, defectos en los materiales utilizados, componentes fuera de especificacin, entre otros.

El comportamiento de los equipos estadsticamente hablando, no ha sido definido matemticamente.

Perodo de operacin normal: es conocido comnmente como vida til, y se inicia al finalizar el periodo de arranque en donde la tasa de fallas comienza a comportarse de una manera constante, durante este periodo se espera que el equipo cumpla con la mayora de sus funciones, la ocurrencia de fallas es aleatoria y no depende del tiempo transcurrido desde la ltima falla. As, si dos equipos han fallado uno ayer y otro hace cinco meses, la probabilidad que ambos tienen de fallar maana es idntica. Las caractersticas sobresalientes de este periodo son: Cubre la mayor parte de la vida del equipo.

El ndice de fallas es constante.

Las fallas ocurren totalmente al azar y son imposibles de predecir.

La principal causa de las fallas es la repentina acumulacin de esfuerzos por encima de la resistencia de diseo de los componentes.

Perodo de desgaste u obsolescencia: durante este perodo la tasa de fallas aumenta sostenidamente, debido a que los elementos del equipo sufren un proceso de deterioro fsico a causa del uso, tal como desgaste, corrosin, etc. En determinado momento los costos de mantenimiento y la indisponibilidad del equipo sern tan elevados que el equipo deber sustituirse; como va alterna pudiera implantarse una poltica de sustitucin de componentes que permita aumentar el perodo de vida til.

Esta representacin de la tasa de falla del grafico, con algunas variantes, es vlida para la mayora de los componentes de un sistema. Las fallas iniciales pueden eliminarse mediante pruebas previas a la operacin, mientras que una poltica adecuada de reemplazos permite reducir las fallas producidas al final de la vida til. Es importante acotar que la mayora de las evaluaciones de confiabilidad, se refieren al periodo que prevalecen las fallas aleatorias.Distribucin exponencial: Es la distribucin frecuentemente utilizada en anlisis de confiabilidad, esto se puede atribuir principalmente a su simplicidad y al hecho de que muestra un modelo de tasa de falla simple y constante. En el contexto de la curva de la baera esta distribucin puede representar bien las fallas de algunos equipos durante su vida til. Se comportan de acuerdo con esta distribucin comnmente los equipos elctricos y electrnicos en general, y los sistemas complejos cuyos componentes estn sometidos a una continua sustitucin de partes.A continuacin de describe como se emplea la distribucin exponencial en la modelacin de confiabilidad de equipos, sistemas o procesos en general.

R(t) = (Funcin de confiabilidad)

F(t) = 1 - (Funcin de distribucin de fallas acumuladas)

f(t) = (Funcin de densidad de probabilidad de fallas)(t) = (Funcin de tasa de falla)la caracterstica de poseer una tasa de fallas constante en funcin del tiempo, puede ser deseable como indeseable para el modelo, la problemtica gira en torno a la propiedad asociada a la ausencia de memoria y al hecho asociado de que la probabilidad de supervivencia es independiente de la edad.Una interpretacin de estos resultados es que un dispositivo usado tiene la misma confiabilidad que uno nuevo, y la misma confiabilidad que otro que haya sido utilizado durante un perodo ms largo, lo que es contrario a la intuicin. Una ltima observacin relativa al modelo exponencial es el hecho de que la distribucin de vida de un sistema en serie que consta de consta de componentes independientes, cada uno de los cuales tiene una distribucin de vida exponencial, es exponencial, lo cual implica que la funcin de tasa de fallas para el sistema en serie se calcula como la suma de las de los componentes.BIBLIOGRAFA.Gonzlez, R., Hernndez, C., Gordillo, F. (2009) Estimacin de la confiabilidad-disponibilidad-mantenibilidad mediante una simulacin tipo Monte Carlo de un sistema de compresin de gas amargo durante la etapa de ingeniera. [Documento electrnico]. Recuperado de: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=48213841002 [Consultado: 08/10/14]Miguel, A., Esteban, P. (Febrero, 2011) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. [Documento electrnico]. Recuperado de: http://miguelaep.blogspot.com/2011/02/reliability-centered-maintenance.html [Consultado: 11/10/14]Amendola, L. (Marzo, 2011) Confiabilidad operacional. [Documento electrnico]. Recuperado de: http://www.mailxmail.com/curso-confiabilidad-operacional/aplicacion-rcm [Consultado: 08/10/14]Prez, E. (Diciembre, 2010) DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC) PARA UNA PALETIZADORA DE SACOS DE CEMENTO. . [Documento electrnico]. Recuperado de: http://ri.biblioteca.udo.edu.ve/bitstream/123456789/3101/1/35-TESIS.IM010P63.pdf [Consultado: 08/10/14]Sistema de Confiabilidad Operacional

Curva de la Baera.

Fuente: Matalobos D., ngel. (1992). Confiabilidad en Manteamiento.

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