diseño de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad

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Diseño de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para la empresa procesos y canje S.A. aplicado a la maquina lectoclasificadora

Carmen cecilia betancourt pinzón Rocio del pilar santamaría barbosa

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL BOGOTA, D.C.

2015

2

DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA EMPRESA PROCESOS Y CANJE S.A. APLICADO A LA MAQUINA

LECTOCLASIFICADORA

CARMEN CECILIA BETANCOURT PINZÓN ROCIO DEL PILAR SANTAMARÍA BARBOSA

Monografía para optar al título de Ingeniero Industrial

Director Johan Alexander Rincón Gualdrón

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTA, D.C.

2015

3

Nota de aceptación:

_______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________

_____________________________ Presidente del Jurado

______________________________ Jurado

_____________________________ Jurado

Bogotá D.C., 25 de febrero de 2016

4

CONTENIDO

pág.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10

2. JUSTIFICACIÓN 11

3. OBJETIVOS 12

3.1. Objetivo general 12

3.2. Objetivos específicos 12

4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD - RCM 13

4.1. Funciones y sus Estándares de Funcionamiento 14

4.2. Fallas Funcionales 14

4.3. Modos de Falla (Causas de Falla) 15

4.4. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE) 17

4.5. Efectos de falla 17

4.6. Consecuencias de las Fallas 17

5. DESARROLLO O IMPLEMENTACION RCM 19

5.1. Fase 1: Partición del sistema y diagrama de bloques funcionales 19

5.2. Fase 2 - Análisis de Falla Funcional (AFF) 19

5.3. Fase 3 - Selección adicional de elementos funcionalmente significativos (AFSI) 19

5.4. Fase 4 -Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE) 20

5.5. Fase 5: Árbol Lógico de Análisis de Decisión (LTA) 20

5.6. Fase 6 - Identificación de tareas de mantenimiento de equipos Inactivos (MEI). 20

5.7. Fase 7 - Identificación de tareas de mantenimiento correctivo 21

5.8. Fase 8 - Índice de Necesidades de Mantenimiento (MRI). 21

5

5.9. Fase 9 - Definición de tareas requisito de mantenimiento 21

5.10. Fase 10 - Validación Procedimiento de Mantenimiento 22

6. ASPECTOS GENERALES DE PROCESOS Y CANJE S.A. 22

6.1. Respaldo accionario 23

6.2. Misión 23

6.3. Visión 23

6.4. Principios 24

6.5. Valores 24

6.6. Política de Calidad 24

6.7. Objetivos Estratégicos 24

6.8. Organigrama 25

6.9. PROCESOS DE CANJE 25

6.10. Canje Enviado 26

6.11. Canje Recibido 26

6.12. Visación 26

6.13. Devolución Enviada 26

6.14. Devolución Recibida 26

7. GENERALIDADES LECTOCLASIFICADORAS 27

8. PROPUESTA DE INTERVENCIÓN 29

8.1. Determinación de Condiciones y especificaciones de la lectoclasificadora 31

8.2. Indicadores de Alarma 35

8.3. Acciones de Intervención 35

9. CONCLUSIONES 37

10. RECOMENDACIONES 38

BIBLIOGRAFÍA 39

ANEXOS 40

6

LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora 31

Tabla 2. Peso de la Lectoclasificadora 32

Tabla 3. Conexión por Puntos para módulo de alimentación y el codificador 32

Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles 33

Tabla 5. Voltaje, Frecuencia y Corriente 33

Tabla 6. Temperatura nominal de funcionamiento y humedad 34

Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso 34

Tabla 8. Documentos procesados en la Lectoclasificadora – año 2015 35

7

LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Falla funcional 16

Figura 2. El activo se mantiene en uso a pesar del deterioro 16

Figura 3. Grupo Empresarial en Colombia 23

Figura 4. Organigrama Procesos y Canje S.A 25

Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje 27

Figura 6. Lectoclasificadora Bantec 90690 28

8

LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Listado de Repuestos y análisis de Pareto 40

Anexo B. AMFE Lectoclasificadora 44

Anexo C. Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690 46

Anexo D. Plan de Mantenimiento –RCM, Feed Module 47

9

INTRODUCCIÓN

En las empresas de servicio como en las de producción o transformación uno de los principales pinares es el aumento de la productividad y eficiencia del proceso que se implementa. Sin embargo, varios de las actividades que se desarrollan se hacen a través de equipos de alta precisión, por lo cual se requiere asegurar que el mantenimiento preventivo sea de gran importancia para la compañía. Es por esto que se han desarrollado varias estrategias de mantenimiento en las cuales los objetivos han sido disminuir costos y aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. La empresa Procesos y Canje en la búsqueda del aumento de la productividad requiere que la confiabilidad de los equipos aumente, reducir los costos y garantizar la continuidad del proceso. Como respuesta a la necesidad planteada por la compañía, se plantea el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en la confiabilidad RCM, como metodología de mantenimiento preventivo.

10

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las compañías dedicadas al procesamiento de documentos del sector financiero, más específicamente al procesamiento de títulos valores (cheques) recibidos para el cobro o más conocido como canje bancario dependen directamente del correcto funcionamiento de las herramientas de digitalización de documentos para este caso maquinas lectoclasificadoras, para asegurar que la información se encuentre procesada dentro de los tiempos definidos por el banco central para la ejecución del proceso de intercambio de cheques físicos o canje interbancario y para la compensación electrónica de cheques . El uso de estos equipos establece el inicio de un proceso crítico para la compañía en general y el sistema financiero de nuestro país, ya que actualmente se procesa cerca del 60% del canje a nivel nacional. El plan de mantenimiento que se ejecuta para las maquinas lectoclasificadoras no cumple con los tiempos necesarios de intervención, lo que provoca que se presenten daños a equipos sacándolos de línea, generando pérdidas de tiempo y aumento en los costos para suplir las necesidades de la compañía. ¿Cómo asegurar el correcto desempeño del mantenimiento para las lectoclasificadoras mediante la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad)?

11

2. JUSTIFICACIÓN

Las lectoclasificadoras son equipos de digitalización masiva de documentos, indispensables y críticos en el inicio de la línea de operación de la compañía Procesos y Canje S.A. Siendo estos, por su tamaño y las grandes cantidades de información que se procesan en un rango de tiempo mínimo, equipos complejos para su mantenimiento y funcionalidad Si bien es cierto, la compañía fija un cronograma de mantenimiento preventivo para los equipos de digitalización de documentos, en donde es muy difícil por no decir imposible el cumplimiento del mismo, ya que regularmente se presentan fallas que deben ser corregidas y atendidas de inmediato. Lo que ocasiona que los técnicos encargados para la ejecución de estas tareas se vean obligados a desplazarse hasta las ciudades en donde se esté reportando la novedad o falla. Como consecuencia de lo anterior, no se cumplen las fechas establecidas en el cronograma de mantenimiento preventivo, por atender fallas de último momento, convirtiéndose en un mantenimiento correctivo para los equipos. La metodología RCM ha sido aplicada para formular estrategias de mantenimiento, especialmente en la industria de aviación, dando como resultado la mínima probabilidad de fallas operacionales. Esta metodología permite asegurar el mantenimiento adecuado de equipos dentro de su vida útil, sin esperar a que sea a través de reparaciones o mantenimiento correctivo. Con el diseño del programa basado en la metodología RCM para la empresa Procesos y Canje S.A. se espera reducir costos, implementar procedimientos estandarizados, reducir tiempos de ejecución de las actividades de mantenimiento y aumentar la eficiencia a los equipos y la productividad de la compañía. Esta estrategia permite ser implementada en las compañías de prestación de servicios de procesamiento de documentos, y en las que se utilicen equipos de digitalización para su operación.

12

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo general

Diseñar un programa de mantenimiento basados en la metodología RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) en la empresa Procesos y Canje S.A, aplicado a la maquina Lectoclasificadora.

3.2. Objetivos específicos

o Identificar la metodología y herramienta acorde para la aplicación de

RCM. o Determinar los diferentes tipos de fallos que se presentan durante el uso

de las lectoclasificadoras. o Diseñar el programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para

lectoclasificadoras

13

4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD - RCM1

Reliability Centered Maintenance (RCM) o Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (MCC), es una metodología para determinar los requerimientos de

mantenimiento de los activos físicos, que permite definir de forma sistemática las

estrategias de mantenimiento para equipos, sistemas y activos. Se llama

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, porque reconoce que el

mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos

incorporen la confiabilidad inherente en su capacidad de operación.

Cada sistema o equipo se ve afectado por los diferentes factores de funcionalidad,

ubicación y exposición según el contexto operacional. Por lo anterior para definir

las políticas de mantenimiento se debe comenzar con el análisis de las funciones y

estándares de funcionamiento asociados a cada sistema o equipo. De esta forma

RCM se define como un proceso que se usa para determinar lo que se debe hacer

para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones

deseadas en su contexto operacional.

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen, para asegurarla se debe de realizar un registro completo de equipos,

para determinar cuáles son los elementos que deben estar sujetos al proceso de

revisión del RCM. Para ello, se hace una serie de preguntas acerca de cada uno de

los elementos seleccionados:

1. ¿Cuáles son las funciones?

2. ¿De qué forma puede fallar?

3. ¿Qué causa que falle?

4. ¿Qué sucede cuando falla?

5. ¿Qué ocurre si falla?

6. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?

7. ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

1 JOHN MOUBRAY . Mantenimiento centrado en confiabilidad. Traducido y adaptado: Carlos Mario Pérez

Jaramillo. Soporte y compañía .2012 pág. 7

14

4.1. Funciones y sus Estándares de Funcionamiento

Cada elemento de los equipos tiene una función específica, en donde la pérdida

total o parcial de esta función puede afectar a la organización, contemplando que la

influencia total sobre la organización depende de:

La función de los equipos en su contexto operacional.

El comportamiento funcional de los equipos.

Como resultado de esto, el proceso de RCM comienza con la definición de las

funciones y los estándares de comportamiento asociados a cada elemento de los

equipos en su contexto operacional. Para lograrlo, se pone un gran énfasis en la

necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea

posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto,

servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

4.2. Fallas Funcionales

El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñarse conforme a

los parámetros requeridos es por alguna clase de falla. Antes de definir una política

para su manejo, es necesario identificar cómo puede fallar cada elemento en la

realización de sus funciones. En RCM los estados de fallas son conocidos como

fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de

acuerdo al parámetro de funcionamiento. Estas fallas se definen como la

incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un

estándar de funcionamiento deseado.

Un proceso RCM que sea conforme a la norma SAE JA1011 responde la pregunta,

“¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)?”. Para

responder satisfactoriamente esta pregunta, SAE JA1011 declara que “Se deben

definir todos los estados de falla asociados con cada función”2.

Cuando se definen las fallas funcionales se debe tener en cuenta la falla parcial y

total, y los límites superiores e inferiores definidos en los estándares de desempeño

asociados a los activo.

Las fallas funcionales que representan la falla total de la función son relativamente

fáciles de identificar, porque generan mayor impacto al momento que se presentan.

2 Norma SAE JA1012 “A Guide to the Realibility-Centered Maintenance (RCM) Standard” Traducción al

español emitida en Agosto de 1.999.pag.15.

15

Las fallas parciales necesitan identificarse separadamente porque ellas son

causadas casi siempre por modos de falla diferentes de las fallas totales, y porque

las consecuencias también son diferentes. La falla parcial no es igual que el

deterioro por debajo de la capacidad inicial. El deterioro sólo se convierte en una

falla funcional (parcial o total) cuando el desempeño cae por debajo del nivel

mínimo requerido por el usuario3.

Los límites implican que el activo ha fallado si opera por encima del límite superior

o por debajo del límite inferior.

4.3. Modos de Falla (Causas de Falla)

Para dar continuidad al análisis de fallas, el paso siguiente es identificar los modos

de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. Para lo

anterior, es importante tener la claridad de cuál es la causa raíz que origina cada

una de las fallas, esto con el fin de asegurar, que no se malgaste el tiempo y el

esfuerzo tratando de solucionar los errores secundarios en lugar de las causas

originales.

Una falla funcional puede ser parcial o total, donde una pérdida parcial de función

proviene de modo de fallas y con consecuencias diferentes a los que provocan una

pérdida total, por esta razón, la lista de modos de fallas debe incluir las fallas

causadas por deterioro o desgaste del uso normal, por errores de diseño y errores

humanos. Según la norma SAE JA1011, el RCM responde a la pregunta, “¿Qué

causa cada falla funcional (modos de falla)?”, basándose en la definición de los

siguientes pasos:

a) Identificar los modos de falla: “Se deben identificar los modos de falla probables

que puedan causar cada falla funcional” (SAE JA 1011, sección 5.3.1)4.

b) Establecer que se entiende por “probable”: “El método utilizado para decidir

que constituye un modo de falla “probable” debe ser aceptado por el dueño o

usuario del activo” (SAE JA 1011, sección 5.3.2)5.

c) Niveles de causalidad: “Se deben identificar los modos de falla en un nivel de

causalidad que haga posible identificar una política de manejo de fallas

apropiada.” (SAE JA 1011, sección 5.3.3)6.

3 Ibid, pag.14 4 Op Cit. SAE JA 1012. pág. 15 5 Ibid. pág. 16 6 Ibid. pág. 17

16

d) Fuentes de información de los Modos de Falla: “Las listas de los modos de falla

deben incluir los modos de falla que han ocurrido antes, los que están siendo

prevenidos actualmente debido a la existencia de programas de

mantenimiento, y los modos de falla que no han ocurrido aún pero que se

piensan probables.” (SAE JA1011, 5.3.4)7.

e) Tipos de modos de falla: “Las listas de los modos de falla deben incluir

cualquier evento o proceso que pueda causar una falla funcional, incluyendo

deterioro, defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por

operadores o mantenedores” (SAE JA1011, 5.3.5)8.

Figura 1. Falla funcional

Fuente: Johnn Moubray. Mantenimiento centrado en confiabilidad

Una falla parcial no se debe confundir con el deterioro significativo del activo, siempre y cuando este en el nivel de funcionamiento requerido por el usuario. Una vez el deterioro afecte el funcionamiento deseado del activo se considerará que falló.

Figura 2. El activo se mantiene en uso a pesar del deterioro

Fuente: Norma SAE JA1012 “A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)

Standard”

7 Ibid. pág. 19 8 Ibid. pág. 19

17

4.4. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE)

Con el AMFE se busca identificar aquellos modos de fallas que sean posibles

causantes de cada falla funcional y determinar los efectos de fallas asociados con

cada modo de falla. Este análisis se basa en la aplicación de las siguientes

preguntas:

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional, para identificar

la diferencia y la conexión éntrelos estados de falla y los eventos que podrían

causarlas es necesario detallar un listado de fallas funcionales y posteriormente

registrar los modos de falla que podrían causar cada una de las fallas funcionales.

¿Por qué analizar los modos de falla?

Dentro de un plan de mantenimiento preventivo se deben clasificar los modos de

fallas como eventos antes que ocurran o definir como se manejarían en caso que

ocurrieran. Una vez identificados los modos de fallas es posible considerar que

sucede, cuando ocurre, evaluar consecuencia y decidir si debe hacerse algo para

anticipar, prever, detectar, corregir o rediseñar.

Antes de desarrollar una estrategia sistemática de manejo de mantenimiento

preventivo para cualquier activo físico, se debe identificar cuáles son los modos de

falla o cuales podrían ser. Lo anterior, garantiza que el desarrollo de cualquier

programa para asegurar el desempeño óptimo del activo físico sea el adecuado.

4.5. Efectos de falla

Los efectos de falla consisten en realizar una lista de lo que sucede al producirse

cada modo de falla, donde se describe que pasa cuando ocurre. La descripción de

estos efectos debe incluir toda la información necesaria para ayudar en la

evaluación de las consecuencias de las fallas., los efectos de las fallas se deben

describir como si no se tuviera intervención para impedirlos.

4.6. Consecuencias de las Fallas

Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos

de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso

en el proceso del RCM es preguntar cómo y (cuánto) importa cada falla. La razón

de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de

prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo

18

debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las consecuencias de las

fallas en cuatro grupos: ·

Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no

tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con

consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la

forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos

como tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente

adoptando un acceso simple, práctico y coherente con relación a su

mantenimiento.

Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene

consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene

consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales

relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada

falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar

la cuestión del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la

problemática de la producción.

Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si

afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos

industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas consecuencias

cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de

prevenirlas.

Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro

de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el

único gasto directo es el de la reparación. Si una falla tiene consecuencias

significativas en los términos de cualquiera de estas categorías, es importante

tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas,

entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático

que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Por eso en este

punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene

consecuencias significativas. Si no es así, la decisión normal a falta de ellas es

un mantenimiento que no sea sistemático. Si por el contrario fuera así, el paso

siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de

realizar. Sin embargo, el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado

significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la

selección de los diferentes métodos de prevención.

19

5. DESARROLLO O IMPLEMENTACION RCM9

El proceso de desarrollo de RCM se basa en la aplicación de 10 fases estructuradas que aseguran las acciones especificadas en un paquete de mantenimiento de acuerdo con los principios fundamentales de RCM. El paquete de mantenimiento inicial proporciona la línea de base para las expectativas del sistema que serán monitoreados y mejorados como sea requerido.

5.1. Fase 1: Partición del sistema y diagrama de bloques funcionales

El análisis de RCM debe ser a un nivel que hace que la identificación de las funciones, modos de falla, consecuencias y las acciones sean significativas y manejables. Esta norma se cumple normalmente cuando el nivel de importancia relativa asignado para el desarrollo se centra en un subsistema de adquisición de equipos que hace referencia a EDT (Estructura Detallada de Trabajo). Esta estructura se establece en favor de una jerarquía única para el desarrollo.

5.2. Fase 2 - Análisis de Falla Funcional (AFF)

Existe un fallo funcional cuando un sistema o subsistema deja de proporcionar una

función requerida. Posterior a la Fase 1 y con la validación de la Coordinación de

Actividades de Mantenimiento (CMA), el desarrollador debe realizar un AFF al

mismo y menor nivel de subsistema que se analiza en el IMSS.

5.3. Fase 3 - Selección adicional de elementos funcionalmente

significativos (AFSI)

El proceso de selección AFSI identifica elementos distintos de todo el sistema o subsistema que merecen un análisis por separado debido a su importancia o complejidad. Este proceso determina y documenta una breve descripción del candidato AFSI similar a la preparada en el subsistema y en el AFF a nivel inferior de importancia relativa. Las funciones y los fallos funcionales de los elementos significativos deben estar decididos y especificados en la lista de valores de parámetros o estándares de desempeño.

9 Department of Defense Standard Practice. Reliability-Centered Maintenance

(RCM) Process, pág. 7.

20

Se debe contemplar una serie de preguntas de sí o no, que se utilizan para determinar la validez de la decisión del analista. Para cada elemento funcionalmente significativo se requiere de un AMFE y deben seleccionarse a un nivel tal que sea significativo y simple. El desarrollador debe contemplar formas adicionales de identificación de artículos que se consideran candidatos para la selección adicional.

5.4. Fase 4 -Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE)

El AMFE permite determinar la información básica necesaria para la aplicación del procedimiento de decisión. El objetivo específico del AMFE es determinar los modos de fallo dominantes y los efectos de cada modo de fallo en los niveles más altos del elemento en que se produce. Los analistas deben iniciar un AMFE en los niveles más bajos de tal forma que los modos de falla identificados no se repitan en un análisis de mayor nivel de importancia.

5.5. Fase 5: Árbol Lógico de Análisis de Decisión (LTA)

El análisis del árbol de decisión (LTA) es una serie de preguntas de sí o no que ayudan al analista en la determinación de la necesidad y disponibilidad de las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y eficaces.

5.6. Fase 6 - Identificación de tareas de mantenimiento de equipos

Inactivos (MEI).

El análisis MEI es la base para la determinar los requisitos de mantenimiento a realizar cuando el equipo se inactiva por períodos de ociosidad prolongado. Estas tareas pueden incluir: a. Mantenimiento Lay-up (LU) - Preparación el equipo para el período inactivo. b. El mantenimiento periódico (PM) - Prevenir el deterioro del equipo durante el período inactivo. c. Mantenimiento de puesta en marcha (SU) - Preparar el equipo para entrar en funcionamiento. d. La prueba funcional (OT) - Asegúrese de que el equipo esté completamente operativo a finales de los período inactivos. Este análisis debe identificar:

21

Las acciones de mantenimiento necesarias La fuente de las acciones requeridas, como manuales técnicos. Los procedimientos necesarios disponibles.

5.7. Fase 7 - Identificación de tareas de mantenimiento correctivo

Tras la finalización de la Fase 6, y en la aprobación de la CMA, se debe realizar un análisis de Mantenimiento Correctivo (MC). El MC consiste en las acciones necesarias para devolver al sistema o equipo con fallas a una condición operativa dentro de tolerancias o límites predeterminados, a través de un procedimiento de fácil acceso.

5.8. Fase 8 - Índice de Necesidades de Mantenimiento (MRI).

a. Mantenimiento de nivel organizacional: el mantenimiento del nivel de organización es el escalón más bajo de mantenimiento y se compone de todas las acciones de mantenimiento dentro de la capacidad y los recursos proporcionados a la organización que supervisa rutinariamente la operación del equipo. b. Mantenimiento de nivel Intermedio: Se realiza normalmente por personal de la instalación de reparaciones centralizadas c. Mantenimiento de nivel de depósito: Tareas centradas en la reparación, fabricación, montaje, revisión, modificación, renovación, reconstrucción, prueba, análisis, diseño, actualización, pintura, software, componentes o productos finales que requieren instalaciones especializadas, herramientas, equipos de apoyo, personal con mayor habilidad técnica, o procesos más allá del alcance de las actividades de mantenimiento intermedio.

5.9. Fase 9 - Definición de tareas requisito de mantenimiento

El proceso de definición de tareas recopila información suficiente sobre los procedimientos detallados de cada tarea para que la decisión pueda ser tomada en el nivel de mantenimiento adecuado (de organización, intermedio o depósito), para realizar las tareas y describir el procedimiento de mantenimiento. Las tareas de requisito de mantenimiento serán preparadas desde el análisis del árbol lógico de decisión y el análisis de mantenimiento y lubricación, identificado en la MRI como de nivel organizacional. La selección del escalón de mantenimiento (organizacional, intermedio o deposito) se llevará a cabo en cada tarea de mantenimiento como parte integral del proceso de definición.

22

5.10. Fase 10 - Validación Procedimiento de Mantenimiento

La validación del procedimiento debe verificar los siguientes elementos:

a. El procedimiento se puede realizar de manera segura y efectiva como está

escrito en la definición de tareas, incluyendo el requisito de etiquetado, las

advertencias de seguridad, precauciones y notas.

b. El procedimiento tiene sentido desde el punto de vista de ingeniería, es

acorde con los recursos disponibles para el usuario, y el equipo en el que se

realiza el mantenimiento es accesible.

c. Si se requiere o no de materiales peligrosos (HAZMAT), el procedimiento

debe proporcionar las instrucciones de protección adecuadas y tácticas de

eliminación.

d. Se identifica el número correcto de calificaciones y grados salariales del

personal de mantenimiento.

e. Se especifican las herramientas correctas, piezas, consumibles y artículos

diversos.

f. Se especifica el tiempo transcurrido para la correcta realización del

procedimiento.

g. Las acciones que no admitan la realización del MRI serán eliminados.

6. ASPECTOS GENERALES DE PROCESOS Y CANJE S.A.10

Procesos & Canje fue creada en junio de 1995, con el propósito de brindar

soluciones integrales de outsourcing para el procesamiento del Canje

Interbancario, se constituye como una de las Unidades de Negocios de la

organización Brinks, especializada en el procesamiento de transacciones físicas y

Electrónicas (procesamiento de cheques, documentos de riesgo y transacciones

electrónicas), con una trayectoria en el mercado de más 20 años, generando

productos que suplen las necesidades del mercado actual, convirtiéndose en el

respaldo de las operaciones con cumplimiento, agilidad, seguridad a fin de mitigar

el riesgo operativo generando equilibrio a sus clientes.

Dentro de su portafolio Procesos & Canje cuenta con productos y servicios que se

encuentran clasificados en dos grandes grupos: Transacciones Físicas y

Transacciones Electrónicas.

10 INTRANETP&C. Historia.

23

6.1. Respaldo accionario11

Procesos & Canje S.A. cuenta con el respaldo accionario de Brinks de Colombia, una empresa especializada en el transporte y manejo integral de valores. Su especialización le permite garantizar procesos seguros y eficientes, que representan reducción de costos, control y optimización en el manejo de valores.

Figura 3. Grupo Empresarial en Colombia

Fuente: Intranet P&C

Procesos & Canje, Brinks de Colombia, Domesa y E-Pago conforman el Grupo Brinks quienes durante los últimos veinte años vienen desarrollando soluciones de distinta índole tendientes a ofrecer valores agregados reales a sus clientes permitiéndole a dichas compañías posiciones destacadas en sus distintos mercados.

6.2. Misión

Procesar y administrar transacciones físicas y electrónicas, con excelentes criterios de calidad, cumplimiento y seguridad; utilizando herramientas tecnológicas apropiadas y un equipo humano especializado que dé solución a las necesidades de los clientes

6.3. Visión

Ser LA SOLUCIÓN para el procesamiento de transacciones físicas y electrónicas

11 INTRANET P&C. Manual de calidad Procesos y Canje S.A.

24

6.4. Principios

Honestidad.

Responsabilidad.

Integridad.

Respeto. 6.5. Valores

Actuar con responsabilidad: Tenemos el valor de tomar decisiones desafiantes y liderar nuestra industria, y nos hacemos responsables por los resultados que brindamos cada día.

Centrarse en el cliente: Nos comprometemos con un servicio de excelencia, entendiendo y anticipando las necesidades de los clientes y proporcionando soluciones creativas para ser más competitivos en los mercados.

Transmitir confianza: Tenemos los más altos estándares éticos y de integridad. Le brindamos un trato digno y respetuoso a nuestra gente y construimos equipos sólidos, permitiendo su desarrollo. 6.6. Política de Calidad

La Política de Calidad declara el compromiso de cumplir con los requisitos de la NTC ISO 9001:2008 y de mejorar continuamente la eficacia del SGC, y por lo tanto asegura el cumplimiento de los requisitos de los clientes, mediante el siguiente lema:

“Proveemos soluciones integrales en Transacciones Físicas y Electrónicas soportados en procesos eficientes y seguros, flexibilidad, tecnología apropiada y personal idóneo con un excelente servicio al cliente y permanente generación de valor”

6.7. Objetivos Estratégicos

Crecimiento Financiero

Desarrollar Nuevos Mercados

Fortalecer los Procesos Operativos

Desarrollar Soluciones Integrales y Gestionar el Riesgo.

25

6.8. Organigrama

La dirección de la compañía se divide en 6 Direcciones y un área de riesgo, como

se muestra en la Figura 4. Organigrama Procesos y Canje. El proceso a intervenir

se encuentra en la Dirección de Operaciones, en el área de Operación de Canje.

Figura 4. Organigrama Procesos y Canje S.A

Fuente: Intranet P&C

6.9. PROCESOS DE CANJE12

El área de Operación de canje tiene 5 procesos principales en los cuales la

maquina lectoclasificadora tiene alta importancia en cada uno de los procesos de la

compensación de cheques que es un servicio prestado a nivel nacional en forma

única por el Banco de la República a través del CEDEC y Cámaras de

Compensación, que son los recintos donde se realiza el intercambio físico de los

documentos. Los procesos que involucran la compensación son: Canje Enviado,

Canje Recibido, Devolución Enviada y Devolución Recibida, previo al proceso de

devolución se realiza la visación (ver Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje). En los

12 Fuente: Intranet Procesos y Canje S.A.

26

cinco procesos el punto crítico o clave para la ejecución es la digitalización de los

documentos a través de la lectoclasificadora.

6.10. Canje Enviado

Se compone de los cheques girados por otros bancos, recibidos por cajeros, para

realizar transacciones. Estos cheques se envían al cobro diariamente a través de la

compensación en el Banco de la República.

6.11. Canje Recibido

Se compone de los cheques girados por el cliente consignados en otros bancos y

que a través de la compensación los presentan al cliente para el pago.

6.12. Visación

Es el proceso de verificación de las características e información contenida en el

cheque, como firmas, seguridades de formato, fechas, sellos y condiciones de

pago, frente a las condiciones pactadas entre EL CLIENTE y el cliente, para la

aceptación del cheque como instrumento de pago. Proceso que comprende la

confrontación de firmas y condiciones de aceptación de los cheques mediante

despliegue de las imágenes de los cheques y las firmas, la revisión de lámpara de

luz ultravioleta, de forma y contenido y de condiciones de manejo. El proceso

culmina cuando todos los documentos son revisados y pueden ser pasados al

archivo de documentos pagados debidamente perforados, o al proceso de

devolución de aquellos instrumentos que no cumplieron completamente las

condiciones de giro, manejo, fondos y acuerdos interbancarios; además de las

condiciones definidas en el presente contrato y sus anexos, para el proceso de

Visación.

6.13. Devolución Enviada

Es el conjunto de cheques girados por el cliente consignados en otros bancos,

cuyo pago no fue aceptado por alguna de las causales de devolución.

6.14. Devolución Recibida

Se compone de los cheques girados por otros bancos, consignados en el cliente,

que fueron enviados al cobro y por alguna de las causales de devolución no fueron

pagados.

27

Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje

Fuente: Procesos y Canje

7. GENERALIDADES LECTOCLASIFICADORAS

28

La lectoclasificadora es una máquina diseñada para procesar documentos a una

gran velocidad, cuenta con dos funciones principales, la primera consiste en leer

la información que se encuentra grabada de forma magnética, en nuestro caso

empleamos la máquina para procesar cheques donde se puede leer diversa

información como el número de cuenta, código del banco y código de oficina.

Otra importante función es la de clasificar los documentos en diferentes bolsillos de

acuerdo a la configuración determinada por el usuario; también es posible la

implementación de otros sistemas que permiten imprimir en el documento,

digitalizar su imagen y microfilmarlo13.

Figura 6. Lectoclasificadora Bantec 90690

Fuente: Manual lectoclasificadoras P&C

13 Manual Lectoclasificadoras P&C. pág. 2

29

La lectoclasificadora consta de cuatro módulos de procesamiento de la información,

estos módulos son: Modulo de alimentación (feed module), módulo de transporte

(transport module), módulo de microfilmación (microfilm module) y módulo de

bolsillos (staker module). El módulo de alimentación permite alimentar, transportar

y capturar la información contenida en los documentos. El transporte consiste en el

desplazamiento de los documentos entre el módulo de alimentación y el de

microfilmación. En el siguiente módulo se digitalizan los documentos (anverso y

reverso), para posteriormente ser clasificados según configuración en los bolsillos

correspondientes.

8. PROPUESTA DE INTERVENCIÓN

La compañía actualmente no cuenta con un control de mantenimiento o

intervención de la máquina, como insumo del estudio se tiene el inventario de

repuestos y elementos adquiridos con mayor rotación durante los 2 últimos años

para la lectoclasificadora. Se hace una clasificación de estos repuestos a través de

un análisis de Pareto (Ver anexo A: Listado de Repuestos y análisis de Pareto),

donde se identifica que las partes con mayor rotación en repuestos pertenecen al

módulo de Alimentación o Feed Module, específicamente en correas y

rodamientos.

De las posibles herramientas que ayudan a determinar la aplicación de RCM para

el módulo de alimentación, se encuentra el Diagrama de Ishikawa, Árbol de

decisión, Análisis Modal de Fallas y Efectos y Análisis de causa raíz.

El diagrama Causa – Efecto, también llamado Diagrama de Ishikawa es una

técnica gráfica que se puede utilizar en equipos para identificar y para arreglar las

causas de un acontecimiento o un problema o un resultado. Esta herramienta

permite encontrar y a considerar las causas posibles de un problema específico,

ayuda a dar un foco en las causas del problema sin caer en quejas y discusiones

irrelevantes. Sin embargo, no es particularmente útil para atender los problemas

extremadamente complejos, donde se correlacionan muchas causas y muchos

problemas.14

Por otro lado, el árbol de decisión es un modelo de predicción que sirve para

representar y categorizar una serie de condiciones que ocurren de forma sucesiva,

para la resolución de un problema, tiene unas entradas las cuales pueden ser un

objeto o una situación descrita por medio de un conjunto de atributos, y a partir de

14 Kaoru Ishikawa - Guía para el control de la calidad, resumido por 12manage. (en línea)

30

esto devuelve una respuesta la cual en últimas es una decisión que es tomada a

partir de las entradas15. Esta herramienta provee una estructura sumamente

efectiva dentro de la cual se puede estimar cuales son las posibles consecuencias,

ayuda a realizar las mejores decisiones sobre la base de la información existente y

de las mejores suposiciones. Algunas desventajas se enfocan en que sólo es

recomendable para cuando el número de acciones es pequeño y no son posibles

todas las combinaciones y además, presenta inconvenientes cuando la cantidad de

alternativas es grande y cuanto las decisiones no son racionales16.

El análisis de causa raíz (ACR) es técnica estructurada que se centra en encontrar

la causa verdadera de un problema. Además, es considerado un procedimiento

para comprobar y analizar las causas de los problemas, para determinar cómo

estos problemas se pueden solucionar o prevenir que ocurran. Es un proceso para

ayudar a entender bien las causas de problema a un nivel tal que sea posible lograr

solución permanente del problema. Una causa raíz es una de las causas más

básicas, o más fundamentales de una condición, puesto que está afectada

generalmente por condiciones físicas, comportamiento humano, comportamiento

de sistemas, o procesos.17

El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es un método o herramienta dirigido

al Aseguramiento de la Calidad mediante un análisis sistemático. Contribuye a

identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso,

evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales se obtiene una

prioridad de riesgo, sobre los cuales se debe que actuar para evitar los modos de

fallo.18 Realmente el AMFE es válido para cualquier tipo de proceso y permite

identificar las acciones de intervención para reducir los riesgos de fallos,

asegurando la continuidad de los procesos.

De acuerdo a lo anteriormente descrito se toma la decisión de aplicar un análisis

Modal de fallos y Efectos, con el fin de priorizar la causa y la intervención de las

partes que mayor impacto y afectación están presentando. Una vez realizado este

análisis (ver Anexo B. AMFE Lectoclasificadora), se evidencia que los fallos de

mayor impacto o críticos en la operación de la lectoclasificadora son las

15 Wikipedia. Árbol de decisión. https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_decisi%C3%B3n 16 Introducción a la Programación en 19:53 . Ventajas y Desventajas del Árbol de Decisiones 17 MANAGE12.com. Descripción del Análisis Causa Raíz (ACR). Disponible en:

http://www.12manage.com/methods_root_cause_analysis_es.html. Consultado el 17 de febrero de 2016 18 HORDAGO. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos. Pág. 4

https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_decisi%C3%B3n

http://www.12manage.com/methods_root_cause_analysis_es.html

31

Sobrecarga de documentos en el módulo de alimentación, atascamiento y/o

destrucción de documentos por inestabilidad de los rodamientos y correas,

aumento de diámetros de las correas debido a que superan el estándar de

funcionamiento para los cuales fueron diseñadas, reducción de velocidad en el

módulo de transporte ocasionado por desgaste excesivo y anormal de las correas y

rodamientos de este módulo.

De este modo, se toma como punto de partida este análisis para proponer el

desarrollo del plan de mantenimiento de la lectoclasificadora para el módulo de

alimentación o Feed Module, dado que las partes con mayor afectación y

frecuencia de fallos son las correas y rodamientos de este módulo aplicando la

metodología RCM basado en condiciones. Este plan se diseña en tres fases:

Determinación de las condiciones y especificaciones de la lectoclasificadora,

Indicadores de Alarma y Acciones de Intervención.

8.1. Determinación de Condiciones y especificaciones de la

lectoclasificadora

La lectoclasificadora además de ser un equipo de alta relevancia en procesos

realizados por la compañía, su tamaño es significativamente grande, como se

relaciona en la Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora, donde se expresan

las medidas por cada uno de los módulos.

Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora

Módulo

Área de acceso típica

Altura Ancho

Promedio Profundidad Incluyendo vaivén de la

puerta

SQ METERS MM MM MM

Alimentación 2,33 902 902 762

Transporte 3,95 1534 1524 762

Microfilm cámara

(Doble) 1,77 686 686 762

Microfilm cámara

(cinemode) 1,15 445 445 762

Integrado imagen

cámara 1,15 445 445 762

Bolsillos (12) 3,34 1372 1372 610

32

Bolsillo Auxiliar 0,65 254 254 610

Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación

Como se muestra en la Tabla 2: Peso de la Lectoclasificadora, el peso de esta

máquina hace que se requiera mantenerla en un lugar específico, por lo cual el

espacio debe estar adecuado exclusivamente para su operación.

Tabla 2. Peso de la Lectoclasificadora

Modulo Instalado

Instalación Domestica

Instalación Interna

Kg Kg Kg

Alimentación 249 254 329

Transporte 397 422 626

Integrado Cámara

Sencillo 107 134 179

Doble 120 147 156

Microfilmación

Sencillo 107 120 166

Doble 200 204 254

Bolsillos 213 225 313

Bolsillo auxiliar 16 23 23


Actualmente, la lectoclasificadora tiene una tensión de fuente de 220/60 Hz, lo que

permite el adecuado funcionamiento, con conexión trifásica. Como contingencia se

cuenta con una UPS que asegura el suministro de energía de la lectoclasificadora

cuando se presentan desfases o fallas en el fluido eléctrico. Los puntos de

conexión para el módulo de alimentación se relacionan en la Tabla 3. Conexión por

Puntos para módulo de alimentación y el codificador.

Tabla 3. Conexión por Puntos para módulo de alimentación y el codificador

Línea Tensión/Frecuen

cia

Cable QTY

Cable Tamaño

Servicio Tamaño

Polos

Entrada de energía a través del módulo de alimentación

208/60 3 + Tierra 8 - 10 AWG 3 30

33

Entrada de energía a través del codificador

208/60 3 + Tierra 6 AWG 3 60


Los datos relacionados con la tensión de funcionamiento de la lectoclasificadora se

muestran en la Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles y Tabla

5. Voltaje, Frecuencia y Corriente. De llegar a presentar alguna variación de estas

mediciones, se recomienda no operar la lectoclasificadora, dado que puede

generar daños graves en el equipo.

Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles

Frecuencia Nominal Mínima Máxima Voltaje Tolerancia

60 Hz 208 180 220 t 5,8, - 13,5%

50 Hz 220 190 223 t 5,8, - 13,5%

50 Hz 380 329 403 t 5,8, - 13,5%

50 Hz 415 359 439 t 5,8, - 13,5%


Tabla 5. Voltaje, Frecuencia y Corriente

Corriente de funcionamiento típica (A la tensión nominal)

Modulo Voltaje/Freq Fase

A Fase

B Fase

C Total Watts

Alimentación 208/60 8,1 7,1 6,9 1340

Transporte (Camino -

Doble) 208/60 6,5 7,5 8,4 1350

Transporte (Camino - Sencillo)

208/60 4,6 6,4 5,9 1019

Integrado Cámara de

Imagen (Doble) 208/60 1,8 5,4 5,4 1110

Microfilmación 208/60 2,8 1,8 2,8 410

Microfilmación Doble

208/60 2,8 2,9 3 295

Bolsillos 208/60 3 3 2,9 290

34


Durante la operación de la lectoclasificadora se requiere una temperatura y

humedad relativa específica, como se relaciona en la Tabla 6. Temperatura

nominal de funcionamiento y humedad

Tabla 6. Temperatura nominal de funcionamiento y humedad

En Operación

Humedad Relativa

30 % a 70%

Temperatura 18.3°C a 29.4ºC


El tiempo de operación de la lectoclasificadora es de 14 horas diarias de lunes a

viernes que se relacionan en la Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso. Los

tiempos disponibles para intervenir la maquina sin afectar la operación diaria y

jornada laboral del personal de mantenimiento de la lectoclasificadora es de 15:00

a 17:00 horas.

Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso

Proceso

Tiempo de

operación (hr)

Hora inicio de

operación

Hora fin de

operación

Canje Enviado 3.5 17:00 20:30

Canje Recibido 2.5 21:30 23:30

Visación 1 1:00 2:00

Devolución

Enviada 3.5 7:00 10:30

Devolución

Recibida 3.5 12:30 15:00

Total 14

Fuente: Autores

En condiciones normales de operación la lectoclasificadora puede procesar hasta

100 documentos por minuto. Según las estadísticas suministradas en el año 2015

35

se procesó la digitalización y clasificación de 8’055.952 documentos, que se

relacionan por procesos en la Tabla 8. Documentos procesados en la

lectoclasificadora – año 2015. La variación del número de documentos respecto al

tiempo de operación por proceso depende de la disponibilidad de la información o

tiempo de entrega de los documentos por parte de las entidades bancarias.

Tabla 8. Documentos procesados en la Lectoclasificadora – año 2015

Proceso Documentos procesados

durante el 2015 Mensual Diario Hora

Canje enviado 3.411.902 169.566 7.007 2.002

Canje recibido 2.988.644 148.538 6.155 2.462

Devolución enviada 190.779 9.461 785 224

Devolución recibida 140.862 6.959 577 165

Visación 1.323.765 65.666 5.486 5.486

Total general 8.055.952 400.189 20.009 10.338

Fuente: Autores

8.2. Indicadores de Alarma

Procesamiento por debajo de 85 documentos por minuto.

Procesamiento por encima de 100 documentos por minuto.

Generación de ruidos anormales (golpes) durante el funcionamiento

de la máquina.

Vibración de la maquina durante la operación

Atascamiento u obstrucción de documentos en las correas.

Destrucción o deterioro de los documentos durante la digitalización.

8.3. Acciones de Intervención

36

Mantenimiento preventivo basado en condiciones

Como alternativa de intervención se debe implementar un mantenimiento

preventivo que se compone de la aplicación de rutinas de mantenimiento

enfocadas en el módulo de alimentación o feed module. Para ello se cuenta con la

rutina de inspección de dicho modulo disponible en el Anexo C. Inspección diaria

de Lectoclasificadora 90690. El mantenimiento se realiza en un día de inactividad

de la máquina, asegurando así no afectar la operación de la compañía. Para ello de

se debe asegurar que el personal de mantenimiento tenga disponibilidad de trabajo

durante un sábado o domingo según lo acuerde con el empleador. Para este

mantenimiento se deben seguir las instrucciones establecidas en el numeral 6 del

Manual de Lectoclasificadora Bantec E Series 960, página 206.

La máquina debe ser inspeccionada antes del inicio de operación, aplicando la lista

de verificación para Inspecciones de Lectoclasificadora 90690 (ver Anexo C.

Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690).

Para la efectividad del mantenimiento preventivo, se debe seguir la aplicación del

plan de mantenimiento Preventivo para el módulo de alimentación (Feed Module).

En este plan se relacionan las partes del módulo de alimentación que deben ser

inspeccionadas y/o intervenidas dentro de un tiempo específico para cada una. Las

fechas de intervención deben ser establecidas por el área de mantenimiento de la

compañía, dependiendo de la disponibilidad del personal contratado y capacitado

para dicha actividad. El plan antes mencionado se encuentra en el Anexo D. Plan

de Mantenimiento –RCM, Feed Module.

Mantenimiento correctivo

Teniendo en cuenta que el mantenimiento que se aplica actualmente en la

compañía se enfoca en la intervención por fallos o mantenimiento correctivo, hasta

no tener implementadas las rutinas de mantenimiento propuestas, este

mantenimiento no se puede eliminar dentro de las actividades establecidas para el

técnico de mantenimiento. Por ello, una vez la maquina presente fallas durante el

proceso de operación, esta intervención debe hacerse de inmediato, asegurando

que la operación no presente afectación por largos periodos. Para la intervención

de la maquina por reparación se deben seguir las instrucciones establecidas en el

Manual de Lectoclasificadora Bantec E Series 960, para el reemplazo de las partes

afectadas como se explican en el numeral 6 de este manual.

37

9. CONCLUSIONES

Para realizar un análisis bajo la metodología de RCM se requiere una

clasificación de las posibles fallas de la función o parte, diferenciando entre

efectos y consecuencias de la falla. Una vez analizadas cada una de las

posibles herramientas de análisis, entre ellas el Diagrama de Ishikawa, Árbol

de decisión, Análisis Modal de Fallas y Efectos y Análisis de causa raíz, se

opta por la construcción del AMFE (Análisis Modal de Fallas y Efectos),

teniendo en cuenta que este aporta mayor detalle en la funcionalidad y

criticidad de las consecuencias de fallo de cada una de las partes a

intervenir. Además, permite priorizar los fallos a intervenir de tal forma que

se asegure la continuidad del proceso de digitalización realizada por la

lectoclasificadora.

Mediante el desarrollo del AMFE, se evidencia que los fallos de mayor impacto en la operación de la lectoclasificadora son la sobrecarga de documentos en el módulo de alimentación, reducción de velocidad en el módulo de transporte ocasionado por desgaste excesivo y anormal de las correas y rodamientos de este módulo. Este análisis muestra que las partes críticas de este módulo son las correas y rodamientos.

Se diseña un plan de mantenimiento basado en condiciones de operación para la lectoclasificadora Bantec 90690, con una rutina de mantenimiento específica para verificar cada parte que conforma el modulo estudiado. El plan detalla el enfoque que se debe dar al mantenimiento propuesto para este módulo como es la intervención y revisión continua de las correas y rodamientos encargados de la alimentación de documentos para la digitalización. El plan Tiene la especificación de frecuencia y condiciones a tener en cuenta para la aplicación de actividades de mantenimiento del módulo de alimentación de la lectoclasificadora.

38

10. RECOMENDACIONES

Las inspecciones diarias deben incluir dentro de su rutina la verificación

del estado físico y ambiental del área de operación de la

lectoclasificadora, con el fin de reducir el riesgo de fallos por factores

externos como el ambiente u operación por personal no capacitado.

Para asegurar el proceso de mejora continua del mantenimiento basado

en RCM, se recomienda la asignación de una persona responsable del

seguimiento y control del mantenimiento de la lectoclasificadora.

Dado la importancia y criticidad de la máquina, se requiere contar con

mínimo dos personas en el área de mantenimiento específica para esta

máquina, entre las que debe estar un técnico con conocimiento y

experiencia en la intervención de este tipo de equipos y un aprendiz o

ayudante con el que se asegure que el conocimiento se mantenga en la

compañía.

Como parte de mejoramiento continuo, se debe generar un plan de

entrenamiento a través del área de recursos humanos, para personal

técnico del área de mantenimiento.

39

BIBLIOGRAFÍA

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90690. 1998. Pág. 605

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Maintenance (RCM) Process, pág. 7.

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http://www.12manage.com/methods_root_cause_analysis_es.html

https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_decisi%C3%B3n

40

HORDAGO. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos. Pág. 4

ANEXOS

Anexo A: Listado de Repuestos y análisis de Pareto

Repuestos Lectoclasificadoras 2012 – 2015

Proveedor: Servibanca

Artículo Descripción Modelo Pedido Año

RMAQ244 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE 90690 3 2015

RMAQ248 PINCH ROLLER BOTTOM 90690 6 2015

RMAQ036 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE 90690

12 2015

RMAQ038 FEED TIRE ASSY 90690 8 2015

RMAQ042 FLAT BELT 10.00 IN14LB 90690 20 2015



RMAQ045 IDLER, FIXED REVERSE BELT 90690 8 2015

RMAQ046 FLAT BELT 36.46 IN 14LB 90690 7 2015

RMAQ047 IDLER ASM ADJUST 90690 4 2015



RMAQ041 FLAT BELT 8,42 IN 14LB 90690 10 2015


RMAQ226 ROLL SILVER PULLY ASSY 90690 40 2015

RMAQ147 ROLL ASSY CROWN IDLER 90690 14 2015

RMAQ088 ROLL BLACK 850 DIA 90690 26 2015

RMAQ225 ROLL BLUE .79 (plley exit assy) - 104-7008148-001 90690

6 2015

RMAQ091 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 90690

5 2015

RMAQ086 ROLLER INK JET TRANSFER 90690 4 2015

RMAQ149 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE 90690

5 2015

RMAQ219 WEAR STRIP SUB ASSY MICR 90690 10 2015


41

RMAQ248 PINCH ROLLER BOTTOM 90690 4 2014

RMAQ036 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE - 104-7004953-001 90690

12 2014









RMAQ041 FLAT BELT 8,42 IN 14LB 90690 7 2014




RMAQ088 ROLL BLACK 850 DIA 90690 28 2014

RMAQ225 ROLL BLUE .79 (plley exit assy) - 104-7008148-001 90690

5 2014

RMAQ091 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 90690

2 2014













RMAQ247 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE 90690 6 2013


RMAQ088 ROLL SILV7441/850 dia 90690 14 2013




7 2013




42











RMAQ247 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE 90690 10 2012


RMAQ088 ROLL SILV7441/850 dia 90690 22 2012




10 2012


ANALISIS DE PARETO

43

No. REPUESTO ArtículoTotal

Pedido

F.

AcumuladaF Relativa FR Acum

1 ROLL SILVER PULLY ASSY RMAQ226 142 142 18,2% 18,16%

2 FLAT BELT 10.09 IN14LB RMAQ042 54 196 6,9% 25,06%

3 ROLL BLACK 850 DIA RMAQ088 54 250 6,9% 31,97%

4 ROLL SILVER 1.49 (N ROE IDLER A) / NO ENDORSER IDLER ASSYRMAQ147 46 296 5,9% 37,85%

5 FEED TIRE ASSY RMAQ038 44 340 5,6% 43,48%

6 ROLL BLACK 850 DIA RMAQ088 36 376 4,6% 48,08%



9 FLAT BELT 36.46 IN 14LB RMAQ046 30 468 3,8% 59,85%

10 IDLER, FIXED REVERSE BELT RMAQ045 29 497 3,7% 63,55%


12 WEAR STRIP SUB ASSY MICR RMAQ219 29 555 3,7% 70,97%

13 IDLER ASM ADJUST RMAQ047 27 582 3,5% 74,42%

14 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE RMAQ244 25 607 3,2% 77,62%

15 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE - 104-7004953-001 RMAQ036 24 631 3,1% 80,69%

16 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE RMAQ149 22 653 2,8% 83,50%


18 ROLLER INK JET TRANSFER RMAQ086 19 693 2,4% 88,62%

19 FLAT BELT 8,42 IN 14LB RMAQ041 17 710 2,2% 90,79%

20 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE RMAQ247 16 726 2,0% 92,84%

21 FLAT BELT 8,42 IN 14LB RMAQ041 15 741 1,9% 94,76%


23 ROLL BLUE .79 (pulley exit assy) - 104-7008148-001 RMAQ225 11 765 1,4% 97,83%

24 PINCH ROLLER BOTTOM RMAQ248 10 775 1,3% 99,10%

25 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 RMAQ091 7 782 0,9% 100,00%

Fuente: Autores

45

Anexo B. AMFE Lectoclasificadora

Rev. No. Fecha: Por:

1 01/10/2015 Rocío Santamaría

Sistema Sub-

Sistema Cód. Parte Función Modo de fallo Efecto de fallo

Gravedad

de fallo

Caract.

criticasCausa del fallo

Probabilidad

de Ocurrencia

Controles

Actuales

Probabilidad

de no det.

# Prioridad

de riesgo

S*O*D

Acción Correctora

26224FLAT BELT,

36.46IN, 14LB

Se utiliza en todas las

configuraciones de OCR /

LFOV / matriz, con o sin la

opción de la impresora de

inyección de tinta

Aumente los

diámetros de las

poleas,

sobrepasan los

limites

Velocidad

incorrecta de la

polea receptora

(10, muy

elevada)Crítica

Desgastes de las

correas por uso

excesivo dentro de

los rangos

establecidos

(7, Frecuente) Ninguno (5, moderada) 350

Cambio de las correas

cada 1.200.000

documentos

tramitados, según lo

definido por el manual.

65792FLAT BELT,

60.70IN, 14LB

Está presente cuando no

hay delante Roll-On

Endorser, sea o no de

tinta Impresoras de

inyección están presentes.

Desgaste en las

paredes laterales

de la correa

La maquina se

detiene por

atascamiento

(9, elevada) CriticaDesalineamiento

de la correa(7, Frecuente) Ninguno (8, elevada) 504

Revisión periodica y

alineación de las

poleas

817498FLAT BELT,

10.09IN, 14 LB

Se utilizan cuando una

inyección de tinta frontal

de la impresora está

presente.

Desgaste de la

correa por fricción

Se genera

atascamiento de

los documentos

(7,

moderada)Critica

Exceso de fricción

de las correas en

los rodamientos

(8, frecuente) Ninguno (8, elevada) 448


cada 1.200.000

documentos

tramitados, según lo

definido por el manual.

65795FLAT BELT 75.75

IN14LB

Se utiliza cuando el frente

Roll-On Endorser está

presente, sea o no de tinta

Impresoras de inyección

están presentes.

Desgaste

excesivo o

anormal de la

correa

Desviación del

transporte de

documentos

(9, elevada) Critica

Deformación de

las correas por

uso excesivo

(9, elevada)

Verificación

de

funcionamien

to

(9, muy

elevada)729

Calibración y cambio

de correas de acuerdo

al limite de

documentos

transmitidos

(1.200.000)

26187FLAT BELT 8,42

IN 14LB

Se utiliza con muchas

configuraciones, con o sin

tinta Impresoras de

inyección presentes

Ruido y

vibraciones de la

correa

Las correas se

giran o se salen de

la polea.

(9, elevada) CriticaDeslizamiento de

la correa(8, Frecuente)

Cambio de

correas(8, elevada) 576


según lo definido por el

manual.


IN14LB

Se utiliza en

configuraciones con

OCR1 y OCR2 / LFOV,

con o sin tinta Impresoras

de inyección presentes.

Fricción excesiva

de las correas

Sobrecalentamient

o de rodamientos(9, elevada) Critica

La transmisión ha

sido tensada

demasiado

(9, elevada)Ajuste de

correas(8, elevada) 648

Revisión periodica,

ajuste y alineación de

las correas


IN14LB

Es un pequeño cinturón

utilizado cuando no hay

regreso de la impresora

de inyección de tinta .

Agrietamiento en

la correa

Rompimiento de la

correa durante la

operación

(7,

moderada)Moderada

Almacenamiento

Inadecuado(8, frecuente) Ninguno (8, elevada) 448

Almacenamiento en

condiciones

adecuadas

65798FLAT BELT,

85.00IN, 14LB

Se utiliza cuando no hay

delante inyección de tinta

de la impresora, pero no

podría ser una de regreso

inyección de tinta de la

impresora.

Reducción de

velocidad de

transporte

Atascamiento de

documentos en

las correas

(9, elevada) Critica

Endurecimiento

generalizado del

exterior de la

correa

(9, frecuente) Ninguno (9, elevada) 729Cambio de correas por

repuestos nuevos

DE PROCESO

Alim

en

tació

n (

Feed

Mo

du

le)

Operación: Procesamiento de documentos Fecha: 01/10/2015

Fecha de edición: 26/09/2015 Actuar sobre NPR> que: Revisado: Rocío Santamaría

DE DISEÑO

Hoja

1 de 1

Producto: Lectoclasificadoras Proceso: Digitalización y clasificación de documentos Responsable: Carmen Betancourt - Rocío Santamaría C

orr

eas

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

Especificación: Procesamiento de canje

46

Rev. No. Fecha: Por:

1 01/10/2015 Rocío Santamaría

Sistema Sub-

Sistema Cód. Parte Función Modo de fallo Efecto de fallo

Gravedad

de fallo

Caract.

criticasCausa del fallo

Probabilidad

de Ocurrencia

Controles

Actuales

Probabilidad

de no det.

# Prioridad

de riesgo

S*O*D

Acción Correctora

655835 FEED TIRE

Neumatico o rueda de

alimentación, que recibe

los documentos al ingreso

del modulo

Sobrecarga de

docuemtos en el

modulo de

alimentacion

Demoras en el

procesamiento de

la informacion

(9, elevada) CriticaDesgaste o

desajuste (9, frecuente) Ninguno (9, elevada) 729

Revisión periodica

diaria previa al inicio de

la operación.

65773IDLER, FIXED

REVERSE BELT

761263IDLER ASM

ADJUST

826170PINCH ROLLER

ASSY, DRIVE

25699ROLLER ASSY,

IJ DOUBLE

26078ROLLER 850 DIA

(BLACK)

25757

ROLL SILVER

1.49 (N ROE

IDLER A) / NO

ENDORSER

IDLER ASSY

35631PINCH ROLLER

BOTTOM

26082ROLLER INK JET

TRANSFER

25498

DESKEW

ROLLER ASSY

OLD STYLE - 104-

7004953-001

Dan el direccionamieto de

los documentos

Atascamiento de

documentos

detención de la

maquina

(6,

moderada)Moderada

Desgaste de las

ruedas(3, escasa) Ninguno (8, elevada) 144

inspeccion cada 6

meses

26080

ROLL BLUE .79

(pulley exit assy) -

104-7008148-001

Soporte de la polea de

salida de documentos

Perdida de

estabilidad de la

polea de salida

Atascamiento de

documentos.

(6,

moderada)Moderada Suciedad (3, escasa) Ninguno (8, elevada) 144

Limpieza del

rodamiento

DE PROCESO

Alim

en

tació

n (

Feed

Mo

du

le)

Operación: Procesamiento de documentos Fecha: 01/10/2015

Fecha de edición: 26/09/2015 Actuar sobre NPR> que: Revisado: Rocío Santamaría

DE DISEÑO

Hoja

1 de 1

Producto: Lectoclasificadoras Proceso: Digitalización y clasificación de documentos Responsable: Carmen Betancourt - Rocío Santamaría

Cumplen la función de

soporte de las correas

dandoles estabilidad en el

movimiento y transporte

de documentos

Desgaste

anormal de la

polea

desajuste de las

correas y

disminución de

velocidad de

operación

Ro

dam

ien

tos

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

630

Usar repuestos

originales y dentro de

los limites establecidos

por referencia

(10, muy

elevada)Critica

Baja resistencia al

desgaste

(plástico, aluminio)

(7, frecuente)

Cambio de

repuesto una

vez

presentado

el fallo

(9, elevada)


47

Anexo C. Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690

Voltaje/Freq Fase A Fase B Fase C Total Watts

220/60 8,1 7,1 6,9 1340

Frecuencia Nominal Mínima Máxima Voltaje Tolerancia

60 Hz 208 180 220 t 5,8, - 13,5%

Bueno Regular Malo

Observaciones

Estado

Temperatura nominal de funcionamiento

Humedad Relativa de funcionamiento

18.3°C a 29.4ºC

30 % a 70%

TÉCNICO: Frecuencia: Diaria

⃝

Semanal

⃝

Mensual

⃝

Trimestral

⃝

Observaciones

Nombre de quien recibeNombre de quien realiza Observaciones / Recomendaciones

OPERACIONES ADICIONALES EJECUTADAS

Parte Maquina Descripción Justificacion

RELACIÓN CAMBIO DE REPUESTOS

Referencia Repuesto Descripción Repuesto Cantidad Observaciones

Revisión y ajuste de sensores ópticos en el modulo Feeder.

Lubricación de ejes de anclaje del sistema Feeder

ROLL SILVER 1.49 (NO

ENDORSER IDLER ASSY)

Feed Tire

Limpieza y residuos de papel y tinta

Verificar y validar estado de desgaste FEED TIRED

IDLER, FIXED REVERSE BELT;

IDLER ASM ADJUST; PINCH

ROLLER ASSY, DRIVE;

ROLLER ASSY, IJ DOUBLE;

ROLLER 850 DIA (BLACK);

PINCH ROLLER BOTTOM;

ROLLER INK JET TRANSFER;

DESKEW ROLLER ASSY OLD

STYLE; ROLL BLUE .79 (pulley

Verifique la posición de la polea Angulo de 30°

Rodamiento

s

Revisar y ajuste de los rodamientos

No presenten inestabilidad o desgaste

RUTINA MANTENIMIENTO MAQUINAS LECTOCLASIFICADORAS

Feed ModuleVersión 1

Parte Observaciones

Estándar de Funcionamiento - Ambientales En Operación Observaciones

Estándar de Funcionamiento - Tecnicas

Las variaciones de tensión de línea de CA permisibles

Corriente de funcionamiento típica (A la tensión nominal)

DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA (Diligenciado por el técnico de Mantenimiento).

ESTADO DEL EQUIPO: Operativo

⃝

Fuera de Servicio

⃝

Operando con Fallas

⃝

INFORMACIÓN GENERAL

CIUDAD: HORA FECHA DE VERIFICACIÓN

Estándar de Funcionamiento - Proceso

Estándar de Funcionamiento - Tecnicas

Revisar diámetro o desgaste de la correa.

Verificar que la correa debe estar posicionada en el

centro de las poleas y que no se desborden de las

mismas.

Estándar de Funcionamiento - Proceso Unidades Observaciones

Cantidad de documentos procesados acumulado

Correas

FLAT BELT, 36.46IN, 14LB; FLAT

BELT, 60.70IN, 14LB; FLAT

BELT, 10.09IN, 14 LB; FLAT

BELT 75.75 IN14LB; FLAT BELT

8,42 IN 14LB; FLAT BELT 14.50

IN14LB; FLAT BELT 26.30

IN14LB; FLAT BELT, 85.00IN,

14LB

48

Anexo D. Plan de Mantenimiento –RCM, Feed Module.

Diario Semanal Mensual TrimestralClasificaci

ón

Verifique que la correa no

este suelta (floja).

Aumento del diámetro

o desgaste de la

correa.

XOT

Revisar que ubicación de la

correa en las poleas sea la

correcta.

La correa debe estar

posicionada en el

centro de las poleas y

que no se desborden

de las mismas.

X

OT

Cambio de la correa, todas

las correas deben insertarse

con el lado liso hacia los

documentos

Todas las correas de

transmisión deben ser

reemplazados

después de procesar

1.200.000 documentos.

X SU

Limpie la rueda de

alimentación, eliminando

residuos de papel y tintaX

OT

Cambie el rodillo de

alimentación

Cuando se presente

movimiento o

inestabilidad.

X

SU

25757ROLL SILVER 1.49 (NO

ENDORSER IDLER ASSY)

Verifique la posición de la

poleaAngulo de 30° X

SU

Revisar y ajustar los

rodamientos

No presenten

inestabilidad o desgasteX

SU

Cambio de Rodamientos

Deben ser

reemplazados

después de procesar

1.200.000

documentos, al mismo

tiempo que se cambian

X SU

De acuerdo al número promedio de

documentos procesados, el cambio

debe realizarse cada 3 meses

aproximadamente.

Si va a sustituir las correas de

transmisión, también debe cambiar

las de la parte trasera del módulo de

alimentación.

Mantenimiento de puesta en marcha (SU) - Preparar el equipo para entrar en funcionamiento.

La prueba funcional (OT) - Asegúrese de que el equipo esté completamente operativo a finales de los período inactivos.

ESTADO DEL EQUIPO: Operativo

⃝

Fuera de Servicio

⃝

Operando con Fallas

⃝

La revisión debe realizarse antes de

operar la maquina

La revisión debe realizarse antes de

operar la maquina

Observaciones

CIUDAD: FECHA DE VERIFICACIÓN:

Co

rreas

Fecha de edición: 26/09/2015


Producto: Lectoclasificadoras

FLAT BELT, 36.46IN, 14LB


FLAT BELT, 10.09IN, 14 LB

FLAT BELT 75.75 IN14LB

FLAT BELT 8,42 IN 14LB




26224

65792

817498

65795

26187

25520

25535

65798

655835 FEED TIRE

Frecuencia

PLAN DE MANTENIMIENTO MAQUINAS LECTOCLASIFICADORAS - FEED MODULE

65773

761263

826170

25699

26078

35631

26082

25498

26080

IDLER, FIXED REVERSE

BELT

IDLER ASM ADJUST

PINCH ROLLER ASSY, DRIVE

ROLLER ASSY, IJ DOUBLE

ROLLER 850 DIA (BLACK)

PINCH ROLLER BOTTOM

ROLLER INK JET TRANSFER

DESKEW ROLLER ASSY

OLD STYLE

ROLL BLUE .79 (pulley exit

assy)

Ro

dam

ien

tosA

lim

en

tacio

n (

Feed

Mo

du

le)

Proceso: Digitalización y clasificación de documentos

Operación: Procesamiento de documentos

Autor: Carmen Betancourt / Rocío Santamaría

Sistem

a

Sub-

Sistem

a

Código Parte Actividad Condición

diseño de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad

Documents