mantenimiento basado en la confiabilidad

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Un método estructurado, enfocado en confiabilidad y basado en riesgo

Objetivos

• Compartir las mejores practicas y la metodología para construir planes de mantenimiento.

• Crear bases de conocimiento para construir planes de mantenimiento a la medida de la organización.

• Crear las habilidades para facilitar la elaboración del análisis de criticidad de la planta y FMECA.

Prácticas de Mantenimiento

¿Sabemos cuales son nuestras prácticas de Mantenimiento?


• Mantenimiento Reactivo– Caracterizado por prácticas como:

• Operar hasta que falle, corrección de falla con maquina parada y Mantenimiento de Emergencia.

– Es no planeado y urgente. – Tareas que no son programadas para

ejecutarse en la mañana del Lunes, pero debe realizarse antes de la mañana del siguiente Lunes (Ejemplo: No Planeado)

– No mayor al 20% no planeado

• Mantenimiento Preventivo (Con Base en tiempo)– Se caracteriza porque las tareas son periódicas y

preestablecidas.– En ocasiones se basa en las fechas del calendario

o en los ciclos de maquina– El trabajo se lleva a cabo a pesar de la condición

de la máquina. – Incluye:

• Revisiones anuales• Calibraciones trimestrales• Lubricaciones mensuales• Inspecciones semanales


• Mantenimiento Predictivo (Con base en la condición)– Se caracteriza porque las tareas son realizadas con

base en la condición del equipo.– El monitoreo por condición es utilizado para detectar

el comienzo de la falla.– El cambio de partes antes que el equipo falle se basa

en los análisis de vibración, etc.– Cambios de lubricantes se realizan con base en

análisis de aceites.– Cambio de filtros son efectuados con base en la caída

de la presión de aire.


• Mantenimiento Proactivo– Se caracteriza porque se enfoca en la

eliminación de la causa raíz de los problemas de mantenimiento y procura extender la vida útil de los equipos, mitigando la necesidad de intervenciones de mantenimiento.

– Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM)

– Mejores Practicas de Operación para evitar fallas.


Fuente: “Reliability-Based Maintenance – A Vision for Improving Industrial Productivity” Computational Systems Inc., Industry Report, Moore et al 1992

0

1020

3040

5060

%

Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo

Practicas de Mantenimiento

Típico Vs. Benchmark de Clase Mundial

Benchmark

Típico

Planeadas y/o Programadas


• Recuerde– Estas solo son palabras que se podrán leer en

los libros que describen las metodologías de trabaja, el reto esta en ponerlas en practica.

– Un buen plan de mantenimiento será la combinación de muchas de estas practicas


Principios de Confiabilidad

¿Qué es confiabilidad y cuan confiable es mi equipo?

Principios de ConfiabilidadLA MÁS ALTA

PROBABILIDAD DE CONFIABILIDAD DE

EQUIPO

OPERACIÓN DEL ACTIVO

40 – 50 %

MANTENIMIENTO DEL ACTIVO

10 – 30 %

DISEÑO DEL ACTIVO30 – 40%

• Fit for purpose• Design-out

opportunities• Measures

SOPORTE DE SISTEMAS, DATOS Y PROCEDIMIENTOS

Source: MCP

• Mejores prácticas documentadas.

• Cumplimiento de estas.

• Cuidado de activos, incluyendo prevención de fallas.

• Mediciones

• Actividades de mejoramiento

• De acuerdo con un propósito

• Diseño según la oportunidad

• Mediciones

• Modos de Falla, Efectos y Análisis de Criticalidad.

• Planes de mantenimiento

• Cumplimiento con los planes de mantenimiento

• Mediciones

• Actividades de mejoramiento

• Confiabilidad– La habilidad de un ítem para desempeñar una

función requerida bajo condiciones establecidas por un periodo de tiempo específico. (British Standards: BS4778)

– Usualmente expresada como una probabilidad.

– Para porcentajes de fallas constantes: Confiabilidad = exp(-t/MTBF)

Donde t es un periodo de tiempo establecido


• Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF)– MTBF = Tiempo total de operación / Número

Total de Fallas– Para una Tasa Constante de Falla

MTBF = 1/f(t)

Donde f(t) es una tasa constante de falla.


• Mantenibilidad– La habilidad de un ítem para ser devuelto a su

condición de operación requerida dentro de un periodo de tiempo establecido cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones establecidas.

– Un forma simple de medirlo es Tiempo Promedio de Reparación (MTTR)

– MTTR = Duración Total de Actividades de Reparación / Numero de Actividades de Reparación.


• Disponibilidad– La probabilidad de que un ítem, afectado por

su confiabilidad y mantenibilidad, sea capaz de cumplir con su función en un periodo de tiempo establecido.

– Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo Total = MTBF/(MTBF+MTTR)


• Tasa de Falla– La proporción del número de fallas ocurridas

en un intervalo de tiempo.– La Tasa de Falla es la velocidad total de falla.– Para una Tasa de Falla constante:

f(t) = 1/MTBF


• Tasa de Riesgo – Es la relación entre el numero de fallas

ocurridas al inicio de un intervalo de tiempo y la longitud total del intervalo.

– La tasa de riesgo es la velocidad instantánea de falla.

– Denotado por λ(t)– La Tasa de Riesgo y la Tasa de Falla a

menudo son utilizadas de manera intercambiada. Por ejemplo, La tasa de Riesgo es la Tasa instantánea de falla.


•Falla 1 después de 30 horas. Falla 2 después de 40 horas. Falla 3 después de 110 horas. Falla 4 después de 200 horas.

•Para reparación de la falla: Falla 1 =0.20 hr. Falla 2 =0.1hr. Falla 3 =0.3 hr. Falla 4 =0.5 hr.

•Producción 1000 Unidades

•Costo por reparación =100 $/Hr.

220 horas

220 hours

•Falla 1 después de 30 horas, Falla 2 después de 90 horas, Falla 3 después de 150 horas

•Para reparación de la falla: Falla 1=0.20hr, Falla 2=0.10hr, Falla 3=0.30hr,

•Producción 990 Unidades

•Costo por reparación=100 $/hr

A

B

• Cuál es la mejor línea?


• Línea A– MTBF = 55 hrs.– MTTR = 0.275 hrs. – Disponibilidad = 0.995– Costo reparación= $110 – Producción= 1000

• Línea B– MTBF = 73.33 hors– MTTR = 0.2 hrs.– Disponibilidad = 0.997– Costo de Reparación = $60– Producción= 990

You need more than one measure to establish which is the ‘Best’ Line


Usted necesita mas de una medición para establecer cual es la mejor de la dos líneas.

• Línea A– MTBF = 55 hrs.– MTTR = 0.275 hrs. – Disponibilidad = 0.995– Costo reparación= $110 – Producción= 1000

• Línea B– MTBF = 73.33 hrs– MTTR = 0.2 hrs.– Disponibilidad = 0.997– Costo de Reparación = $60– Producción= 990


Patrones de Falla

Los componentes tienen las mismas características durante su

vida útil o siguen un patrón que determina cuando ellos podrían

fallar?.

Tiempo

Tasa de Riesgo

3% de los Equipos* 29% de los Equipos*

17% de los Equipos*

42% de los Equipos* 3% de los Equipos*

6% de los Equipos

* Fuente: Encuesta US Navy 1997

Patrones de Falla

• Tina de Baño– Alto probabilidad de falla en la vida temprana del

equipo, seguido de un bajo nivel de fallas aleatorias, terminando rápidamente en un periodo de desgaste. (3%)

• Desgaste (Peor al final)– No hay probabilidad de falla en la vida temprana del

equipo, se mantiene la probabilidad de falla constante y termina rápidamente en una fase de desgaste. (17%)

• Incremental (Desgaste lento)– La probabilidad de falla es incremental. No hay

mortalidad o periodo de desgaste en la vida temprana del equipo (3%)

Patrones de Falla

• Incremental en la vida temprana (Mejor Nuevo) – Bajo nivel de falla en la vida temprana del equipo,

seguido por un incremento rápido para posteriormente tener una tasa de falla constante. No hay periodo de desgaste. (6%)

• Constante – No existen fallas en la vida temprana del equipo, no se

presenta un periodo de desgaste. La tasa de falla del equipo es constante. (42%)

• Peor al inicio– Alta probabilidad de mortalidad en la vida temprana del

equipo, posteriormente se comporta con una tasa de falla constante y no se presenta un periodo de desgaste. (29%)

Patrones de Falla

Enfoques de Mantenimiento

¿Cómo decidimos cual es el mejor enfoque de mantenimiento?.


• Operar hasta que falle (OTF)– Operar hasta que falle, es un enfoque que

intencionalmente deja que el equipo falle. Las reparaciones solo son realizadas después de que el equipo o componente han fallado. Los equipos son simplemente sustituidos cuando ocurre la falla.

– Este enfoque solo debe ser usado si las consecuencias de la falla del componente o equipo especifico son insignificantes.

• Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM)– El Mantenimiento por Tiempo Fijo se realiza sin importar la

condición del componente de acuerdo a un tiempo o ciclo especifico.

– FTM solo es efectivo cuando la vida del componente es más larga que el intervalo FTM y el patrón de falla se comporta según el modelo de Desgaste (Peor al final).

– Ineficaz para la vida temprana y patrones aleatorios de falla.

– Ejemplo: • Drenar y cambiar el aceite de una caja de transmisión cada

3600 hrs.• Lubricación de rodamientos cada 1200 hrs.• Cambio de correas cada 600 hrs.


• Mantenimiento por Tiempo Fijo (FTM)– Reemplazo del ítem antes que éste falle.– Ineficaz si el modo de falla es aleatorio o si el modo de falla presenta

una distribución amplia del MTBF, lo cual no garantiza una buena confiabilidad del sistema.

– Intervenciones de mantenimiento pueden introducir fallas tempranas.

Distribuciones de falla

Distribución amplia

Distribución estrecha

# Fallas

Time

MTBF


• Mantenimiento Basado en la Condición (CBM)– El Mantenimiento Basado en la Condición

involucra inspecciones de un componente en un intervalo de tiempo especifico para detectar a oportunamente señales de alarma sobre la posible ocurrencia de una falla.

– Se basa en el hecho de que las fallas toman un tiempo en desarrollarse, durante el cual, las condiciones del equipo cambian.

– Depende de que la falla tenga una señal de alerta detectable.


• Mantenimiento Basado en la Condición (CBM) Cont..– No reducirá el número de fallas– CBM depende de un aviso previo que permita evitar

las consecuencias de la falla.– Ambas, tecnología y los sentidos deberán ser

utilizadas como técnicas de CBM• Análisis de Vibración, termografías, oler, tocar, escuchar,

ver, etc.– Las señales tempranas de falla incluyen:

• Deterioro de aceite, vibración, ruido, temperaturas, olores, colores, etc.


• Monitoreo por Condición

Con

dici

ón

Tempo

Detección Potencial de la Falla(Sistema reúne todos los requerimientos)

Comienzo de la falla

Falla Catastrófica

Falla Funcional(Sistema no reúne todos los requerimientos)

Pendiente de la falla No detectada

Intervalo PF(Ventana de

Mantenimiento)Perdida delDesempeño


• Mantenimiento por Mejoría (DOM)– Mantenimiento por Mejoría se refiere a

situaciones o componentes que podrían ser rediseñados para eliminar cualquier riesgo de falla o tarea de mantenimiento.

– Es tratado como una modificación o como un proyecto.

– Puede interrumpir la producción e introducir fallas o consecuencias desconocidas.


Estime el efecto relativo de varios enfoques de mantenimiento. Ubique las siguientes letras en los espacios según el tipo de enfoque de mantenimiento:

A = Alto Impacto

M = Medio Impacto

B = Bajo Impacto


Costo o Efecto OTF FTM CBM

Costo de labor

Costo de partes

Costo de tiempo perdido

Costo de Inspección

Costo de seccionar el daño

Efectos negativos en la moral del team

Efectos negativos sobre consumidores

Perdida de producción

Efectos de los Tipos de Mantenimiento

Maintenance Plan

Operate to Failure (OTF)Condition Based Monitoring (CBM)

Fixed Time Maintenance (FTM)Design Out Maintenance (DOM)


• Una máquina envolvedora opera 24 horas y 5 días por semana.– La correa de transmisión principal tiene una vida útil de 12 meses con

un rango de mas o menos 3 meses.– El costo del tiempo perdido de esa planta se estima en US$30 por hora

(solamente mano de obra directa).– Una parada no programada por el reemplazo de una banda tarda 1 hora. – Una parada planeada para el reemplazo de una banda es de tan solo 30

min. – El cambio requiere de 1 tradesmen y su costo de alquiler es de US$10 /

hr– El costo de la hora extra es del 150%– El costo de reemplazar cada banda es de US$50

• Determine el enfoque de mantenimiento más apropiado para la banda– El costo de una política “Operar hasta que Falle” (OTF)”.– El costo de una política “Mantenimiento con Tiempo Fijo(FTM)”.– El costo de una política de “Mantenimiento basado en la condición”. El

caculo debe incluir un estimado del costo de monitorear la línea. Asuma 15 minutos por inspección cada 3 meses.

Reemplazo de un banda

CBM

FTM

OTF

Costo Anual

Costo Total

Costo de Monitorear


Frecuencia(Meses)

Costo de Mano de

Obra

Costo de Reemplazo


US$ 72.572.515(12/3 x

0.25x1.5 x10)

-127.5(1.5x10x0.

5)

50CBM

US$ 76.67

57.5--97.5(1.5x10x0.

5)

50FTM

US$ 9090-30121050OTF

Costo Anual

Costo Total

Costo de Monitorear


Frecuencia(Meses)

Costo de Mano de

Obra

Costo de Reemplazo


• Deberá estar hecho a la medida de las necesidades del negocio.

• Debe ser efectivo en costo.• Tiene en cuenta los recursos disponibles.• Debe haber un balance adecuado de los

diferentes enfoques de mantenimiento.• Deberá poner más atención en los ítems

que son importantes para el negocio.


Mantenimiento de un Neumático

Modo

Desgaste desigual

acelerado

Causa

Rueda incorrectamente

balanceada

Tarea de Mantenimiento

DOM – Balancee la rueda después de haber introducido el nuevo neumático

Modo

Desgaste acelerado en las orilla / centro

Desgaste acelerado en orillas / lugares

planos

Causa

Presión incorrecta del neumático

Error de conducción (excesiva velocidad y frenado brusco en

curvas)


CBM – Revisar regularmente la presión del neumático. ej. Revisar que cada semana

se encuentre en 30 psi.

DOM – Entrenamiento a conductures. ej. Conductores avanzado/ curso de

conducción defensiva

Ref: MCPFalla en la vida temprana

ModoPinchazo

CauseAcontecimiento

catastrófico, imparable y repentino

Tarea de MantenimientoOTF – Plan de contingencia

e.j. tener un neumático de repuesto, un gato y una cruceta. Entrenar a todos los conductores en el

cambio de llantas.

Modo

Explotó

Causa

Exceso de velocidad. El neumático no está diseñado para la velocidad a la cual

está siendo utilizado


DOM – Asegurar que el neumático quede bien acomodado

Falla Aleatorias

Ref: MCP


Modo

Desgaste

Causa

Fricción / Uso Normal

Tareas de Mantenimiento

CBM – Revisión regular del espesor del neumático

ej. Revisar semanalmente que el espesor sea > 1.6 mm

Ref: MCPFinal de Vida útil


ModoDesalineación

Cause

Daño en tren delantero ó despues de

impacto con anden, hueco, etc.

Tarea de MantenimientoCBM – Inspeccionar para detectar anomalías

durante chequeos semanales.

Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido golpeadas en

las curvas.

Nota:En este caso el desgaste desigual del neumático es el Efecto y no el Modo. Ningún mantenimiento prevendrá el desgaste acelerado porque la fallla no está en el neumático. Esto demuestra porque es importante direccionar las actividades de mantenimiento sobre la Causa y no sobre el Efecto.

Efecto

Acelerado desgaste desigual

del neumático

Efecto

Desgaste acelerado en

una orilla

Tarea de MantenimientoCBM – Inspeccionar para detectar anomalías

durante chequeos semanales

Verificar cuando el desgaste de los neumáticos es desigual o cuando han sido

golpeadas en las curvas.

ModeDesalineación

Causa

Daño del camber o después de un golpe con un anden, hueco,

etc.

Ref: MCP


Plan de Mantenimiento de un Neumático

Tareas de MantenimientoEn la instalación

DOM – Tener las ruedas balanceadas cuando el neumático nuevo es instaladoDOM – Asegurar las especificaciones adecuadas del neumático a instalarDOM – Asegurar el adecuado entrenamiento de los conductores

Semanalmente

CBM – Semanalmente verificar el espesor > 1.6 mmCBM – Semanalmente verificar que la presión del neumático se encuentre a 32 psiCBM – Inspeccionar patrones de uso de la llanta como indicador de otros defectos. (Seguimiento, camber, error del conductor etc)

Contingencia

OTF – Mantener una llanta de repuesto, gato y cruceta. Entrenar a todos los conductores en su cambio

Ref: MCP

Planes de Mantenimiento

¿Cómo construyo un plan de mantenimiento que considere los riesgos planteados por falla de

equipo?


Assessmente de Criticalidad

Estudio detallado FMECA / RCM

FMECA 2

Rutinas simples de mantenimiento

FMECA BásicoRecomendaciones del

FabricanteExperienciaFMECA 2

Alto Medio Bajo

Seleccionar el enfoque de

mantenimiento

Definir tareas de m antenimiento

Preparar lista DOM

Identificación del Equipo

Implementar

Criticalidad de Equipos y FMECA

¿Cómo decidimos cuales maquinas mantener y que

enfoque de mantenimiento usar?.

Criticalidad & FMECA

• Enfoque– Identificar la estructura de la planta y los

activos que contiene la estructura. – Prioritizar la importancia de cada activo para

el negocio. A esto se le llama el Assessment de Criticalidad.

– Usa la técnica FMECA para determinar el mejor enfoque de mantenimiento.

– Determinar tareas específicas de mantenimiento.

Assessment de Criticalidad

¿Qué máquinas son mas importantes para mi negocio?


• Equipos Críticos– Necesitamos poner mayor atención a los

equipos que son más críticos para el negocio. – Debemos ranquear nuestros equipos en

orden de importancia para nuestro negocio. – La criticalidad nos ayuda a asignar los

recursos a los ítems más importantes (para ambos, análisis y mantenimiento actual)

– La criticalidad valora la importancia del equipo para el negocio.

• Proceso de Criticalidad

– El registro de activos de la planta es identificado– Un equipo multifuncional es reunido– Un numero de factores críticos para el negocio son

acordados. Ejemplo: Seguridad, productividad, etc.– La criticalidad es calculada para cada pieza del

equipo.– Las agrupaciones son identificadas y los equipos

categorizados en clase A, B & C.


• Estructura del activo

La criticalidad se puede llevar a cabo a diferentes niveles

Planta

Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3

Ítem A Ítem B Ítem C

Componente X Componente Y Componente Z

`

Niveles de Criticalidad


• Sistema de Puntuación– Dos grupos de factores son identificados

• Factores de Criticalidad de Equipo – para identificar equipos críticos.

• Factores adicionales – para identificar oportunidades en los equipos

– Cada grupo contiene varios factores sobre los cuales el team concuerda en que son importantes para el negocio.

– El producto de los factores al interior de los grupos proporciona el puntaje de cada uno de ellos.

– El producto del puntaje de los dos grupos es el Puntaje Total.


• Factores– Factores de Criticalidad (ejemplo)

• Factor A – Salud & Seguridad• Factor B – Producción• Factor C – Calidad• Factor D – Medio Ambiente

– Factores de Equipo (ejemplo) • Factor F – MTBF• Factor G – Disponibilidad• Factor H - Desgaste


Health & Safety

This Factor considers the effect of failure on the Health and Safety ofthe Plant and People, based on the potential to cause harm:

LevelScore

Severity Description

1 Low Little or no risk to the safety of peopleof equipment

2 Minor Risk of minor injury (no lost workingdays), minor equipment damage

3 Serious Risk of serious injury resulting in lostworking time (reportable incident),significant risk of damage to equipment

4 Severe Severe safety consequence couldinvolve loss of life, major injury and/ordestruction of equipment

Environment

This Factor considers the effect of failure on the Environment, interms of released pollutants:

LevelScore


1 No Risk No Risk, no discharge2 Low Low risk to the environment, emissions

within accepted limits3 High Emission slightly exceeds specified

limit. Relevant authorities need to beinformed

4 Severe Significant discharge, resulting in a fineor restriction of operating license

Lost Production

This Factor considers the effect of failure on Production Outputwithin an 24 hour period, in terms of either slow running or totaloutage

LevelScore


1 No Effect No Effect, no production lost2 Low < 1 hr loss of production3 Minor 1 - 4 hr loss of production4 Severe > 4 hr loss of production, unplanned

machine shut

Utilisation

This Factor considers the effect of failure in terms of its requiredutilisation in order to produce product of the desired quality:

LevelScore


1 No Effect Equipment used on occasional basis2 Medium Equipment is required to function

independently for up to 50 % of thetime.

3 High Equipment required to function as partof a continuous process for aproportion of the planned productiontime

4 Continuous Equipment is required to functioncontinuously

Example


Repair Time This Factor considers the effect of average downtime attributed to maintenance causes, including the time required to fault find and locate/obtain spares but excluding clearing and start up time:

Level Score


1 Low < 30 mins 2 Moderate 30 - 60 mins 3 High 2 - 1 hours 4 Major 2 - 8 hours 5 Excessive > 8 hours

MTBF This Factor considers the MTBF attributed to maintenance causes, in the absence of readily available data these figures have been estimated:

Level Score


1 Low > 1 year 2 Moderate 3 - 12 month 3 High 1 week - 3 month 4 Severe < 1 week

Example


Health & Safety Quality Engineering Costs1. No Effect 1. No effect 1. < £5002. Visit to Health Centre 2. Some Effect/ deviation 2. < £20003. Minor injury 3. Lower grade material 3. < £100004. Lost time injury 4. Material to be re-worked 4. < £200005. Major injury 5. Reject Material produced 5. > £200006. Single fatality7. Multiple fatalities

Environment GMP Waste or Energy Loss1. No effect 1. Not GMP 1. No waste or energy2. Investigation 2. Product contact only 2. Minor waste or energy3. Complaint Breach of regs 3. Production delay only 3. Moderate waste or energy4.Major breach of regs 4. Detectable failure 4. Major waste or energy5. Business interruption 1 day 5. No obvious failure6. Bus. interruption 1 week7. Bus. Interruption 1 month

Output Time to Repair1. No effect 1. No effect2. Minor Delay < 1hr 2. < 1 hour3. Plant down <12 hrs 3. < 6 hours4. Plant down > 12 hrs 4. < 12 hours5. Catastrophic > 1 week 5. > 12 hours

Utilisation MTBF1. Equipment used occasionally 1. > 3 years2. Work upto 50% of time 2. > 1 year3. Considered a bottle neck 3. > 6 months4. Req.’d upto 90% of time 4. > 1 month5. Req.’d uptp 100% of time 5. < 1 month

Criticality Assessment

Example

Criticality Assessment

A B C D E F G

Additional Factor Score

ExFxG

Category A/B/C

Total Score

Criticality Assessment Form

Equipment Factors Additional FactorsEquipment

Eqiupment Score

AxBxCxD

Assessment de Crtiticalidad

• Evaluación del puntaje– El puntaje de los equipos críticos solo

cambiará si el proceso cambia.– Los factores adicionales pueden cambiar y

solo serán usados como foco sobre áreas por mejorar.

– El puntaje del assessment deberá ser examinado para identificar los grupos. Esto formará la base de la clasificación de los equipos.

– La clasificación deberá determinar la decisión de mantenimiento.

0100200300400500600700800900

1000

Machin

e 22

Machin

e 14

Machin

e 16

Machin

e 13

Machin

e 24

Machin

e 12

Machin

e 15

Machin

e 21

Machin

e 20

Machin

e 17

Machin

e 18

Machin

e 6

Machin

e 9

Machin

e 19

Machin

e 7

Machin

e 10

Machin

e 23

Machin

e 27

Machin

e 1

Machin

e 2

Machin

e 5

Machin

e 3

Machin

e 26

Machin

e 28

Machin

e 8

Machin

e 29

Machin

e 30

Machin

e 25

Equipment

Crit

icla

ity S

core

A B C

Típica Distribución de puntaje

Puntaje de Criticalidad

NúmerodeÍtems

Bajo Alto

ABC

• Clasificación de criticalidad


Ejemplo: Resultado de criticalidad de una planta J&J

0

40.000

80.000

120.000

160.000

200.000

240.000

280.000

320.000

360.000

400.000Li

nea

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H: M

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G: M

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Percentuale di macchine considerate

Tota

l Equ

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0%

10%

20%

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80%

90%

100%2% 7% 11% 16% 20% 25% 30% 34% 39% 43% 48% 52% 57% 61% 66% 70% 75% 80% 84% 89% 93% 98%

Perc

entu

ale

di in

cide

nza

sul T

EFS

glob

aleA B C

1 2

34

5

6 7

8

9

10

Salida

Entrada A Entrada B

Entrada C

Productos Posibles

Producto A en caja C (10%)

Producto B en caja C (50%)

Producto A+B en caja C (40%)Asuma 5 días de trabajo por semana

Solo la máquina de empaque puede trabajar los fines de semana

# Equipo1 Transportador 2 Transportador3 Robot 4 Robot 5 Mesa ensamble6 Transportador 7 Robot 8 Transportador 9 Empaque10 2 Días de Buffer

Calcule la criticalidad de los equipos



Assessmente de Criticalidad

Estudio detallado FMECA / RCM

FMECA 2

Rutinas simples de mantenimiento

FMECA BásicoRecomendaciones del

FabricanteExperienciaFMECA 2

Alto Medio Bajo

Seleccionar el enfoque de

mantenimiento

Definir tareas de m antenimiento

Preparar lista DOM

Identificación del Equipo

Implementar

(mantenimiento) Modos de Falla, Efectos & Análisis de Criticalidad (mFMECA)

¿Qué método utilizamos para analizar los equipos críticos y

determinar como fallan y definir el mejor enfoque de mantenimiento?

El Proceso de mFMECA

• Definición– Es un análisis estructurado de las partes

individuales para determinar como fallan y escoger el mejor enfoque de mantenimiento.

• Team– 3-6 personas que posean amplia experiencia y un

buen facilitador.• Formas

– FMECA 1 – El Análisis– FMECA 2 – La acción correctiva (enfoque de

mantenimiento)– mFMECA = FMECA 1 + FMECA 2

Un resultado exitoso de las

FMECA

Un team efectivo de mFMECA está compuesto

por:

GerenciaCalidadSupervisiónOperaciónIngenieríaMantenimiento

Y no olvide preparar al team!


Las Ordenes & Tareas de Mantenimiento programadas actualmente.

Las ordenes de trabajo no planeadas

Información actual de tiempos perdidos

Información de costos Planos & Manuales

Para alcanzar buenos resultados en las FMECAS, usted debe tener:

Información de repuestos

Historial de fallas (experiencia?)


• FMECA 1– Qué podría fallar (Parte)– Cómo puede fallar (Modo de Falla)– Qué efectos tendrá esto– Cuál es la causa de la falla– Cuál es la probabilidad de falla (Ocurrencia)– Cuál es la severidad de la falla (Severidad)– Cómo se compara este riesgo de falla con otras

fallas (Número de Prioridad del Riesgo)


• FMECA 1 Información Adicional– Características de la falla. ¿En que momento

durante el “patrón de falla” ésta se presenta? – ¿Qué son las pre fallas de advertencia?– ¿Qué es el MTBF?– ¿La falla se encuentra escondida (Hidden=H)

o es evidente (Evident=E)?


Parte Modo deFalla

EfectoFalla

CausaFalla

Pre-Falla de

Adverten.

Sev.Rating

S

Occ.Rating

OMTBF

Carac-teristia

& H or E

RiskPriorityNumber

O*S

Identificación o nombre de parte a

considerar.

Modo de falla o función inversa a la

falla

Calcule el Numero de Prioridad del

Riesgo RPN (O*S)

Efecto de la falla para este modo de

falla

Severidad de falla debido a esta causa

(Ver tabla 1-10)

Causa de la falla para este modo de

falla

Hay una característica de deterioro y si es así cual es?. Esta falla está oculta o es evidente

para el usuario

Hay una señal de alerta y si es el

caso como y cual?

MTBF estimado debido a esta

causa.

Pronostico de falla debido a esta causa

(Ver tabla 1-10)



Parte Modo de Falla

Efecto de Falla

Causa de la Falla

Prefalla de Advertencia

Característica del deterioro E/H MTBF Occ Sev RPN

FMECA 1. HOJA DE TRABAJO

FacilitadorFechaFecha de Revisión

PlantaEquipoOtro

• Modos típicos, Efectos & Causas

MODOS EFECTOS CAUSAS

Colapsado Rompimiento Fracturado Quemado Fallido

Reventado Desgaste Decaído

Deformación Temperatura Nivel de flujo

Perdida de Eficiencia Derrame

Vibraciones Perdida de desempeño

Tolerancias Ruido

Presión Niveles

Desgaste

Sobrecarga

Desgaste Corrosión

ErosiónEnsuciamiento

Decaimiento Fallecimiento

Contaminación


• Número de Prioridad del Riesgo RPN– El producto de:

• Ocurrencia – la probabilidad de falla • Severidad – la severidad de la falla

– Definición de ratings• Los factores de calificación deberán ser definidos y

acordados por el team.

– Otro rating como probabilidad de detección puede ser también usado.


• Calificación de ocurrencia (ejemplo)

Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.


CRITERIO CALIFICACIÓN Posibilidad de ocurrencia de falla

Probabilidad de ocurrencia remota. No sería razonable esperar que ocurra la falla

1 0

Baja probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares con un nivel bajo de fallas por unidad

23

1:700 (días)1:350

Probabilidad moderada de ocurrencia. Generalmente asociada a equipos o componentes que presentan fallas ocasionales y no en una gran proporción

456

1:2001: 1001:60

Alta probabilidad de ocurrencia. Generalmente asociada con equipos o componentes similares a aquellos que tradicionalmente han causado problemas

78

1:301:10

Muy alta probabilidad de ocurrencia. Existe la certeza que una falla mayor ocurrirá

910

1:51:1

• Severity Rating (example)CRITERIO CALIFICACIÓN

Severidad Menor.Una falla menor que no debería tener un efecto notable sobre el desempeño del sistema

1

Severidad Baja.Una falla secundaria que solo causa una molestia leve en el sistema. El operador no debe detectar un deterioro en el desempeño del sistema

23

Severidad Moderada.Una falla deberá causar algunas insatisfacciones, descomfort ó molestia en el sistema, o causaría el empeoramiento notable en el desempeño del sistema.

456

Severidad Alta.Una falla que debería generar un alto grado de descontento (Ej.: no operación). No afecta la seguridad o la capacidad de cumplir con las regulaciones

78

Severidad muy altaUna falla que podría afectar la seguridad o el cumplimiento de las regulaciones

9

CatastróficoUna falla que puede causar daño a la propiedad, herida grave o muerte

10

Asegúrese que su calificación haga sentido para su gente y para su negocio.


• Diagrama de decisiónConsecuencias insignificantes

RPN < x

Severidad

SeveridadBaja

SeveridadAlta

MTBFBajo

MTBFBajo

MTBFBajo

MTBFBajo

MTBFAlto

MTBFAlto

MTBFAlto

MTBFAlto

Pre-falladetectable

Pre-falladetectable

Patrón aleatoriode falla

MantenimientoTemporal hasta.

DOM

MTBFmucho menor de

lo esperado

OTF DOM

CBM

FTM

DOM

CBM

FTM

CBM

FTM

OTF

DOM

FTM

OTF

FTM

OTF

DOM

CBM

FTM

CBM

FTM

OTF

DOM

DOM

FTM

OTF

FTM

NoSi

Sí Sí

SiNo

No

No No

Si

Encontrarla falla

x en una compañía típica es de 15 a 25 Ref: MCP


Encontrarla falla

• FMECA 2 – Mantenimiento como una acción correctiva– Ayuda a definir el enfoque de mantenimiento– Cuál será la tarea de mantenimiento– Cual será la frecuencia– Estará la máquina trabajando o parada– Qué recursos son requeridos– Cuanto tiempo tardará la tarea


Parte Tarea deMtto.

Opción de Mtto. Frecuencia Operando DuraciónRecursoParada

Identificación o nombre de la parte que se considera

Duración aproximada del

trabajo

Tarea/referencia para instrucción

de trabajo

Escriba el código del recurso que ejecuta la tarea Ej.: “O” operador

Tipo de Mantenimiento

Ej.: “CBM”

Escriba “P” si la tarea de mantenimiento es realizada

mientras el equipo está parado

Frecuencia de ejecución de la

tarea

“Escriba “O” si la tarea de mantenimiento es ejecutada

mientras el equipo está corriendo

Ejemplo


The FMECA Process

Parte Opción Ppal. Opción de Mantenimiento Frecuen. Corriendo Parada Recurso Duración Comentarios

FMECA 2. HOJA DE TRABAJO

FMECA #FacilitadorFechaFecha de Revisión

1. Determinar el enfoque de mantenimiento para cada modo de falla (FMECA 2).

2. Determinara las tareas detalladas para cada enfoque (FMECA 2).

3. Listar todas las tareas por componentes / items / unidades4. Listar cualquier otro servicio esencial y trabajos de

lubricación.5. Estimar la duración de cada tarea de mantenimiento6. Identificar los tipos de tareas de mantenimiento, Ej. on-line

o off-line.7. Determinar la frecuencia mas apropiada de mantenimiento8. Ensamblar los planes de mantenimiento para las unidades

individuales que necesitan ser consideradas como un todo.

Planes de mantenimiento

9. Prepare las especificaciones individuales del trabajo para cada ítem de la planta y la frecuencia para todos los trabajos FTM y CBM.

10. Haga un listado de todos los trabajos OTF e identifique requerimientos de contingencia Ej. Partes, herramientas, etc.

11. Escriba expedientes de los proyectos para DOM.12. Aplique el plan de mantenimiento de acuerdo con lo

definido para planificación del trabajo y el sistema de control.

13. Monitoree la efectividad del plan de mantenimiento.14. Continuamente, actualice las mFMECA y revise el plan.

Planes de mantenimiento

El Proceso mFMECA

• Nivel de detalle de la mFMECA

Tipo de Análisis

de la FMECA

Análisis de las Partes

Nivel de componente

Nivel del Ítem

Análisis Funcional

Función Full

Función Principal

Función Principal y Adiciones

Ref: MCP

Entrada de aire

Salida de Aire

El Proceso mFMECA

• Análisis Funcional

El Proceso mFMECA

Modo Efecto Causa

No hay flujo de aire No Enfría No es conducido

Aire cuando no se necesita

Demasiado frío Contactor mal soldado

Falló el control

• Análisis a nivel de ítem

Modo Efecto Causa

No hay conducciónParó el ventilador Eje quebrado

• Análisis a nivel de componente

Modo Efecto Causa

Eje quebrado No hay conducción Rodamiento Pegado

El Proceso mFMECA

• Jerarquía de la FMECA

Modo Efecto Causa

Modo Efecto Causa

Modo Efecto Cause

No hay flujo aire No enfría No hay conducción

No hay conducción Eje Quebrado

Eje Quebrado No hay conducción Rodamiento Pegado

Sistema (Funcional )

Ítem

Componente

El Proceso mFMECA

No hay flujo aire

Averías

Averías y análisis de causa raíz

Función principal FMECA

Función principal FMECA con adiciones

RCMFMECA a nivel de componente

FMECA a Nivel de Ítem

FMECA Funcional

Esfuerzo

Resultados

Ref: MCP

El Proceso mFMECA

• Fortaleza Significativa– Lógica y documentada

• Debilidad Significativa– Difícil de administrar y mantener

El Proceso mFMECA

12

3

4

5

Entrada de Aire

Salida de Airet

67

8

9

# Descripción de Parte1 Motor Eléctrico2 Polea3 2Correa de transmisión4 Rodamiento sellado5 Rodamiento no sellado6 Impeller7 Transmisión principal8 Polea9 Empaque del impeler

Ejercicio

El Proceso mFMECA

Buena Suerte!

“No podemos resolver nuestros problemas con el mismo

pensamiento que usamos cuando nosotros los creamos”.

Albert Einstein

mantenimiento basado en la confiabilidad

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