especificacion de productos y servicios cód: es-076

ESPECIFICACION DE PRODUCTOS Y SERVICIOS Cód: ES-076

SUMINISTRO, FABRICACIÓN Y

MONTAJE DE TUBERIAS METÁLICAS

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Fecha: 10/05/2017 Ed: 03

Este documento es propiedad de Asturiana de Zinc, S.A.U. Queda prohibida su reproducción total o parcial sin el consentimiento escrito de la propiedad. Lo expuesto en este documento se ha desarrollado y es de aplicación únicamente a las plantas de AZSA detalladas en el alcance o en cualquier apartado del mismo. Solo la versión electrónica es un documento controlado, por lo que una copia en papel se considera no actualizada.

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1. OBJETO La presente especificación tiene por objeto definir las directrices técnicas generales, normas, materiales, procedimientos de trabajo e inspección, aplicables al suministro, fabricación y montaje de tubería metálica, accesorios, bridas, juntas y válvulas empleados en las diversas redes de fluidos:

- Vapor - Condensados - Agua - Agua caliente - Agua desmineralizada - Ácido Sulfúrico, Oleum, DMA, SO2 - Gases - Aire comprimido - Sulfato de Zinc

En las instalaciones de las factorías de Asturiana de Zinc, S.A.

2. ESPECIFICACIONES

2.1. Limites de suministro

Los límites de suministro serán establecidos por AZSA en la Petición de Oferta de los Suministros.

2.2. Normativa

Se aplicara la última versión de todas las normas, instrucciones, documentos y reglamentos que se citan a continuación:

- Planos - Normas ASME aplicables (secciones I, II, V, VIII, IX) - Normas UNE aplicables. - Normas ASTM aplicables - Normas ANSI aplicables (B31, B31.1, B31.8, B16.34, B1.1, B16.5, B16.9,

16.11), (B16.21, B16.25, B18.2, B16.28, B36.10M, B36.19M) - Normas API aplicables - Normas DIN aplicables - Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo. - Ley de Prevención de Riesgos Laborales y reales decretos aplicables. - Directiva relativa a los equipos a presión 97/23/CE - Reglamento de Equipos a Presión RD 2060/2008 y sus ITC´s - Reglamento de almacenamiento de Productos Químicos RD 379/2001 y sus

ITC´s - Reglamento de Redes y Acometidas de Combustibles Gaseosos - Directiva de Seguridad de Máquinas 89/392/CEE y sus modificaciones

91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE.




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3. OTRAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO/SERVICIO

3.1. Documentacion

Es obligación del Contratista, el ejecutar cuantas operaciones sean necesarias para la buena construcción y aspecto de las obras, aún cuando no se halle expresamente estipuladas en los documentos de los diferentes proyectos. Lo mencionado en los planos y omitido en la Especificación, o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviese expuesto en ambos documentos. Es obligación del Contratista la correcta interpretación de los documentos. En caso de duda consultará con AZSA, quien determinará al respecto, así como en los posibles casos de contradicción en los documentos, sin que ello exima al Contratista de su responsabilidad. El contratista deberá confrontar, inmediatamente después de recibirlos, todos los planos que le hayan sido facilitados y deberá informar prontamente a la Propiedad de cualquier anomalía o contradicción. Las cotas de los planos prevalecerán siempre sobre las medidas a escala. Asimismo confrontará los diferentes planos y comprobará las cotas antes de comenzar la obra y será responsable por cualquier error que hubiera podido evitar de haberlo hecho. Las líneas de fluidos se realizarán de acuerdo con los planos básicos y especificaciones. Estos planos contendrán una información completa de :

Las dimensiones necesarias para definir todos los elementos. Listas de materiales. La disposición de uniones. Las dimensiones de los cordones de soldadura, secuencia, procedimientos de

soldadura y materiales de aportación. El Contratista respetará cuidadosamente todas las indicaciones dadas en los planos y/o especificación y si en algún caso le pareciese aconsejable un cambio, lo someterá por escrito a AZSA para su aprobación. Ningún documento o carta, así como, ninguna comprobación de cálculo, comentarios o aprobaciones procedentes de AZSA, será considerado, en ningún caso, válido por el Contratista para eludir cualquier responsabilidad en los trabajos por el suministrados. El Contratista enviará a AZSA para su aprobación los siguientes documentos:

- Programas de Puntos de Inspección (P.P.I.) - Procedimientos de Soldadura - Certificados de Homologación de Procedimientos - Certificados de Cualificación de los Soldadores - Procedimientos de Curvado de Tubos (cuando sea aplicable) - Procedimientos de Tratamientos Térmicos (cuando sea aplicable) - Procedimientos de Control Dimensional - Procedimientos de Pruebas Hidrostáticas

3.2. Condiciones generales

Las líneas de tubería a las que hace referencia esta Especificación, irán soldadas y atornilladas.




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Esta especificación se extenderá a todas las unidades de obra que, aún no contempladas inicialmente en los diferentes suministros, pueden incrementarse en el transcurso del desarrollo de los trabajos. El contratista deberá tener presente el redactar su oferta la posibilidad de interferencia de su trabajo de montaje con terceros, e incluso la falta de continuidad en los mismos si las condiciones del conjunto general de la obra lo exigieran, debiendo someterse al juicio de la Supervisión de Obra en este sentido y sin que ello pudiera motivar ninguna reclamación posterior. También tendrá en cuenta al redactar su oferta las condiciones climatológicas en las que se va a desarrollar el montaje e incluso los posibles tiempos de parada como consecuencia de las mismas, no habiendo, por tanto, lugar a ninguna reclamación por estos conceptos. Asimismo, se entiende que todo proyecto es susceptible de modificaciones durante su ejecución, por lo que por cualquier cambio que pudiera surgir no suscitará ninguna reclamación por parte del Contratista a menos que fehacientemente se compruebe, a requerimiento del mismo y por parte de AZSA, que los elementos que se vean afectados están fabricados y resultarán desechables, en cuyo caso los elementos nuevos que se hubieran de fabricar se considerarán como una adición a la obra en las mismas condiciones que las iniciales.

3.3. Condiciones de diseño, suministro y montaje

Los criterios básicos principales que son aconsejables tener en cuenta en el desarrollo y ejecución de cualquier proyecto de suministro, fabricación y montaje de Tuberías Metálicas, son:

Se establecerá un programa general básico de ejecución de la obra a realizar, en el cual se incluirán las actividades de diseño, fabricación y montaje.

Todas las medidas que sean necesarias para realizar el montaje deberán estar consignadas en los planos.

Cada línea de tubería se diseñará en base a los siguientes factores de diseño: terremoto, presión del viento, peso del tubo (incluyendo materiales de aislamiento, fluidos líquidos a transportar, nieve, etc.), flexión de tubería admisible, vibración de la tubería, presión y temperatura del fluido, posibles condiciones oscilatorias ó cíclicas de presión y temperatura.

El diámetro de la tubería se determinará teniendo en cuenta el caudal máximo, caída de presión, etc.; de los fluidos, a menos que se especifique de otro modo.

Se suministrarán plataformas y escaleras para acceso a válvulas, diafragmas, etc.; para fácil manipulación y mantenimiento.

Las válvulas serán instaladas en posiciones que permitan la inspección local y mantenimiento de ramales de tuberías, sin parar toda la línea de tuberías.

Las tuberías serán de construcción tal que permitan una suficiente flexibilidad que evite la expansión y contracción térmica y no cause momento de flexión excesivo en cualquier junta o se ejerza una fuerza o momento no deseable en cualquier conexión con el equipo o en cualquier punto de anclaje. Se emplearán los siguientes métodos en este orden de prioridad:

1. Dar un trazado que permita una flexibilidad suficiente a la tubería 2. Instalar liras de dilatación 3. Colocar compensadores ó juntas de dilatación

Las tuberías estarán suficientemente separadas del cable de alta tensión por razones de seguridad.




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Para tubería en zanjas será siempre obligatoria la protección catódica Se suministrarán drenajes con válvulas en todos los puntos bajos de todos los

sistemas de tuberías para líquidos. Igualmente se instalarán drenajes con válvulas y purgadores para todos los gases y vapores con posibilidad de condensados, dando a las tuberías de los mismos las inclinaciones necesarias para una fácil evacuación de los condensados.

Se emplazarán las salidas de descarga a la atmósfera en posiciones seguras por encima de plataformas o pasillos.

El sistema de soportes será diseñado teniendo en cuenta los efectos de carga introducidos por la presión de servicio, temperatura, influencias ambientales y efectos dinámicos (fuerza de impacto, viento, vibración por terremoto), efectos de peso, cargas de expansión y contracción térmica, etc.

Cuando se requieran válvulas de reducción de presión, se suministrarán una ó más válvulas de seguridad en el lado de baja presión de la válvula reductora, para proteger la tubería y equipo en el lado de baja presión.

Las válvulas de seguridad irán colocadas junto o lo más próximo posible a la válvula de reducción. Se instalarán ventilaciones a la atmósfera desde las válvulas de seguridad para proteger al personal y al equipo. La capacidad de descarga de las válvulas de seguridad será tal que la presión en la tubería no exceda la presión de trabajo cuando la válvula de reducción falle o permanezca en su posición abierta.

Las sustituciones de materiales, no podrán realizarse a no ser que específicamente se soliciten y autorización por el departamento responsable de AZSA.

Las características de los materiales de tuberías, accesorios, bridas, juntas y válvulas a emplear en las diferentes líneas de fluidos, están relacionados en la tabla que se anexa al final de la especificación.

Todos los materiales que se suministren para su posterior montaje en obra y / o que se recepcionen en los talleres para prefabricación de tramos de tubería, cumplirán con la norma del material aplicable, lo requerido en esta especificación y se corresponderán con los indicados en el pedido, planos y listas de materiales.

Todos los materiales serán perfectamente identificables y sus marcas de identificación se corresponderán con sus respectivos certificados de material.

No se permiten reparaciones en los materiales base Las tuberías de acero al carbono a emplear en servicios con riesgos tienen que

tener un limite elástico superior a 241 Mpa. La prefabricación de isométricos en taller se realizará en tramos lo más largos

posible, compatible con el medio de transporte que se vaya a utilizar, con el propósito de reducir el número de soldaduras a realizar en obra.

La prefabricación en taller incluirá la preparación de biseles de las soldaduras circunferenciales que se vayan a efectuar en obra, para así facilitar su montaje.

Los tubos irán unidos por soldadura tanto entre ellos, como en unión a bridas (conexiones a válvulas, diafragmas, equipos, etc.) y demás accesorios. Se evitará el uso de conexiones roscadas.

Las soldaduras de partes a presión, excepto para “socket welds”, deberán ser realizadas a penetración completa y en pasadas múltiples.

Las uniones circunferenciales a soldar deberán ser biseladas con un ángulo de 35º +/-5º y altura de cara de raíz de 1,6 mm.

Juntas en inglete no son permitidas. Una junta en inglete está definida como una junta con un ángulo de descentramiento mayor de 3º.




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En la soldadura de accesorios externos a la tubería: “weldolets”, “sockolets”, medios manguitos, etc., estos no podrán soldarse sobre la tubería a menos de 100 mm de la soldadura circunferencial más próxima, independientemente de lo indicado en los planos

Las preparaciones de bordes estarán libres de pinturas, aceites, escoria, entallas, grasas, proyecciones u otras imperfecciones que puedan afectar a la calidad final de las soldaduras.

Las uniones soldadas que requieran de ensayos no destructivos, serán marcadas para su identificación por un número de soldadura y un símbolo del soldador. Estas identificaciones deberán ser realizadas con marcado mediante material resistente a la intemperie y compatible con posteriores tratamientos de pintura. Asimismo estas marcas serán trasladadas a documento escrito (registro de soldaduras).

En las operaciones de curvado se emplearán cilindros de curvas o rodillos de presión para doblar las tuberías. Puede emplearse la flexión en caliente, tal como calentamiento por inducción eléctrica en lugar de un curva tubos.

Las curvas de los tubos serán del ángulo correcto y tendrán una superficie lisa, libre de puntos planos y corrugaciones.

El espesor de pared requerido del tubo será mantenido incluso después de la curvatura.

El sistema de tuberías será diseñado, fabricado e instalado, de forma que tenga suficiente flexibilidad para evitar que la expansión o contracción térmica cause momentos de flexión excesiva en las juntas, o fuerzas o momentos indeseables en puntos de conexión con el equipo, en puntos guía o de anclaje.

Se proporcionará flexibilidad mediante cambios de dirección o mediante el uso de liras. En algunos casos pueden utilizarse juntas de expansión aprobadas de los tipos juntas deslizantes o compensadores.

Las ondas o fuelles de los compensadores serán de acero inoxidable de calidad a especificar. Según las indicaciones de AZSA llevarán camisa interior.

Será responsabilidad del Montador la recepción del material en obra, así como establecer un sistema de almacenamiento, de forma que se faciliten las operaciones posteriores de movimiento de material para el montaje.

Todas las tuberías se podrán vaciar por uno o varios puntos por gravedad; en el caso excepcional en que esto no sea posible, se dispondrán de purgas que permitan aspirar el líquido mediante camión cisterna de aspiración.

En todas las tuberías habrá puntos de fácil apertura en las partes altas del recorrido que permitan realizar comprobaciones de presencia de H2 (introduciendo macarrón).

Instalación de tornillería del material más adecuado para cada tipo de tubería.

3.3.1. Tuberías enterradas

La protección contra la corrosión se garantiza de forma pasiva mediante el revestimiento de polietileno extrusionado en fábrica (DIN30670), y de forma activa mediante los sistemas de protección catódica. La tubería de acero al carbono para protegerla del medio agresivo de que está rodeada y disminuir de esta forma la protección catódica necesaria, vendrá recubierta de fábrica de un revestimiento externo a base de resinas de poliuretano, libre de disolventes y de alquitranes, con un espesor mínimo de 1500 micras. En las zonas de uniones soldadas en campo el revestimiento, será con manguitos termo retráctiles de polietileno.




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En el caso de curvas se hará un encintado manual en frío con cinta de polietileno (DIN30672), con tantas capas solapadas al 50% como sean necesarias para alcanzar un espesor igual o superior al de la tubería adyacente y así garantizar las mismas características mecánicas y dieléctricas. En dicha ejecución se seguirán las indicaciones del fabricante. Antes del descenso a zanja de los tubos y en presencia del inspector de AZSA, se probará el estado del revestimiento mediante un detector de tipo de muelle en espiral ajustado a la tubería y a una tensión de prueba de 22 KV, que se pasará a una velocidad de 12 m / min. El aparato estará calibrado y el certificado de calibración vigente se presentará al inspector de AZSA antes de las pruebas. Posteriormente a enterrarse, se procederá a comprobar la no existencia de daños en el revestimiento a través de: gradiente de voltaje de corriente continua. En el paso de tubería aérea a enterrada se colocaran carretes teflonados para asegurar el aislamiento dieléctrico. Además, se deberá tener en cuenta que habrá de dotar de juntas de teflón y aislamiento dieléctrico a la tornillería de sujeción de las bridas de los carretes. De esta forma se asegura que no haya contacto metálico entre las diversas partes: tubería, carrete, bridas, tornillos. A continuación se adjunta detalle tipo:




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El descenso de la tubería a la zanja se realizará después de haber comprobado que: No existe ningún cuerpo extraño ni suciedad en el interior. Todas las uniones de soldadura han sido inspeccionadas y aceptadas. El revestimiento ha sido controlado y no se han producido fallos. El fondo y las paredes de la zanja están en perfectas condiciones, y no existe

ningún cuerpo extraño que pueda dañar la tubería.

El descenso se realizará cuidando siempre que los útiles empleados en el mismo, no dañen la tubería. Se excluye la utilización de cables o eslingas metálicas para suspender la tubería en el proceso de puesta en zanja. El montaje de los equipos de protección catódica tiene el desarrollo metodológico siguiente:

Conexiones de los cables La conexión de cables a la tubería se efectuará mediante soldadura de

estaño, una vez que esté limpia la superficie de la zona donde se realizará la conexión.

Las conexiones de cables a bornas de tomas de potencial se realizarán mediante terminales adecuados.

Instalación de las cajas de unidades de tomas de potencial A lo largo de la tubería, se instalarán una serie de unidades de toma de potencial, en los puntos que se señalen en el proyecto.

Se croquizará la situación de las tomas de potencial

En el caso de cruzamiento con otras tuberías, se deberá poner una caja de toma de potencial, con un cable a cada tubería, para medir posibles interferencias y poderlas corregir.

Tanto la instalación de cajas de toma de potencial sencillas, como especiales para control de juntas aislantes, serán efectuadas por el instalador de la tubería.

Instalación de ánodos Para la instalación de los ánodos de sacrificio se seguirá lo indicado en el proyecto correspondiente.

Se alejarán los ánodos la máxima distancia posible de la tubería.

Se croquizará la situación del ánodo enterrado.

Instalación de tomas de picas de tierra Para la instalación de picas de tierra de Zinc se seguirá el mismo proceso que para ánodos de sacrificio, si bien no es necesario alejarlo lo máximo posible pero si respetar la distancia mínima.

Las picas convencionales se instalarán donde resulte más conveniente y sea posible.

Las puestas a tierra tendrán, una vez instaladas una resistencia menor a 20 W.

Se croquizará la situación de las picas de tierra.




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3.4. Requerimientos para los materiales

Todo el material empleado en obra será nuevo y además queda expresamente prohibida la utilización de material procedente de rechazo. Los requerimientos técnicos para el suministro de materiales son:

a) Origen de los materiales Todos los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán suministrados por el Contratista, quien será el único responsable de su manipulación, almacenamiento, conservación y buen empleo. Todos los materiales serán de origen dentro de la CE. b) Control de calidad. Todos los materiales a emplear en las obras serán objeto de un Control de Calidad, cuya definición y alcance se expresa en los apartados correspondientes, que el Contratista realizara a su costa, sometiendo los resultados a conocimiento y aprobación de la Supervisión de Obra, con antelación suficiente al momento de su uso en obra. c) Material a emplear. Las características de los materiales de tuberías, accesorios, bridas, juntas y válvulas a emplear en las diferentes líneas de fluidos, están relacionados en la tabla que se anexa al final de la especificación. A menos que de otra forma se especifique en los planos del pedido:

- Para tuberías que tengan un diámetro nominal por debajo de DN 400, se utilizarán tubos de acero soldados por arco eléctrico o tubos de acero sin costura, comercialmente disponibles.

- Para tuberías con diámetro nominal de más de DN 400, se podrán emplear tubos tales como tubos en espiral y tubos con costura recta, o tubos prefabricados de chapa de acero laminado comercial comercialmente disponibles.

- Los codos y reducciones para soldar a tope, tendrán un espesor mínimo igual al del tubo a unir

- Los accesorios de diámetro menores de 2” serán forjados, la preparación de los extremos será para soldar a enchufe.

- Los accesorios de diámetro nominal de 2” y mayores serán para soldadura a tope.

- Las bridas serán del tipo Welding-Neck cuando vayan a ser soldadas a tuberías de diámetro nominal de 2” y mayores, y con preparación para soldar a enchufe para tuberías de diámetro nominal menores de 2”. En todos los casos, las caras de las bridas serán con resalte.

- Los materiales de las válvulas a utilizar, se seleccionarán considerando las propiedades, temperatura, presión y otras condiciones de los fluidos.

d) Materiales consumibles de soldadura

- Electrodos, varillas de soldar, y fluxes serán conformes a ASME sección II C - El material de aporte se almacenará y manipulará de forma que no se

dañen, ni sus embalajes. Una vez abierto un paquete, los electrodos recubiertos se protegerán de todo tipo de deterioro, suciedad o polvo, no pudiéndose. Se seguirán las instrucciones del fabricante de los electrodos en cuanto a la conservación a temperatura, especialmente en el secado previo de los electrodos de bajo contenido en hidrógeno.




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- Los consumibles de soldadura deberán seleccionarse basándose en sus propiedades mecánicas, compatibilidad con los materiales base a unir, su conveniencia con el servicio al que va destinado, y consideraciones de polaridad, posición y dirección de soldadura.

3.5. Pre-fabricación y montaje

El Contratista mantendrá en Obra, de manera permanente, un Técnico cualificado, aprobado por AZSA, que será el único responsable de los trabajos de montaje. Las fases a seguir por el Contratista en la pre-fabricación y montaje de tuberías metálicas, una vez recibidos los planos y documentos de los diferentes proyectos, son las siguientes:

3.5.1. Curvado.

Las curvas deberán estar completamente libres de deformaciones, grietas, arrugas o muescas causadas por las mordazas de sujeción de la máquina de curvado. Una arruga es causa de rechazo y está definida como una desviación de la pared de tubería desde el curva ideal de más de 15% con respecto al espesor de la pared nominal perpendicular a la superficie. La dimensión de un defecto descrito anteriormente no excederán del valor dado por la formula siguiente: d = (2tD) donde: d: dimensión mayor del defecto t: espesor nominal de pares D: diámetro nominal de la tubería La diferencia entre el mayor y el menor diámetro (ovalidad) del corte transversal de una curva no excederá del 5% del diámetro nominal en cualquier punto de la curva y no excederá el 3% del diámetro nominal de la tubería en los finales.

3.5.2. Homologación de los métodos operativos de soldadura.

Antes de iniciarse la pre-fabricación y el montaje, el Contratista realizará cuantas pruebas y ensayos sean necesarios para la homologación según normas ASME IX, o EN 288-3 de los diferentes procedimientos de soldadura; los ensayos a realizar en las homologaciones se realizarán de acuerdo a la norma aplicable. En los procedimientos de soldadura a homologar se definirán: Tipos de unión: a tope, en ángulo, etc. Posición de soldadura: horizontal, vertical, cornisa, techo. Preparación de bordes: en función del tipo de unión, del espesor, etc. Clase de equipo con el que se va a realizar la soldadura: manual,

semiautomática Variables de la operación de acuerdo con el equipo: tensión, intensidad,

velocidad de aportación de hilo, caudal de gas de protección, velocidad de avance.

Clases de consumibles de acuerdo con el equipo: electrodos (tipos y diámetros), hilos desnudos en atmósferas de gas (tipos y diámetros), hilos rellenos en atmósferas de gas (tipos y diámetros), gases (puros o mezclas)

Proceso de la operación: número de pasadas, orden de ejecución de los cordones.




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Precalentamientos y / o postcalentamientos, así como posibles recocidos de distensionado.

3.5.3. Calificación de soldadores.

Las soldaduras serán ejecutadas por Soldadores cualificados por cualquiera de las entidades clasificadoras oficialmente reconocidas. La inspección estará facultada para pedir en todo momento las pruebas de homologación convenientes de acuerdo con las Normas ASME IX o EN 287-1 y según las homologaciones de los procedimientos para cada caso concreto.

3.5.4. Elección de electrodos.

El Adjudicatario elegirá el tipo y diámetro de los electrodos, de acuerdo con las características del material base y la posición de aportación, ajustándose al procedimiento de soldadura a emplear. Los electrodos deberán preservarse de la humedad y en especial los de revestimiento básico, los cuales deben aplicarse completamente secos. Los electrodos que se empleen deberán estar oficialmente clasificados y aprobados por entidad oficialmente reconocida. Se pondrá especial cuidado para evitar que los electrodos básicos adquieran humedad del medio ambiente, para lo cual se almacenarán en un recinto cuya humedad ambiente sea inferior al 50 % y la temperatura del almacén se mantenga 10 ºC superior a la de su entorno.

3.5.5. Requerimientos para la soldadura

No se permite cebar el arco sobre el metal base. No se realizará ninguna soldadura cuando la temperatura ambiente sea inferior

a – 5 ºC. Con temperaturas entre - 5 ºC y + 5 ºC se precalentarán los bordes a soldar a

100 ºC . Con temperatura ambiente por encima de + 5 ºC se soldará sin

precalentamiento para espesores iguales o inferiores a 25 mm , pero se pasará la llama neutra del soplete por los bordes a soldar para evitar la humedad. Para espesores mayores se realizará un precalentamiento del metal base en toda la longitud del cordón.

Se evitará que los electrodos, varillas y fundentes, adquieran humedad del medio ambiente.

Inmediatamente antes de iniciar cualquier soldadura, la superficie de la zona a soldar se limpiará perfectamente, eliminando el óxido, cascarilla, polvo, pintura, agua, aceites y en general cualquier impureza, mediante la utilización de calor, cepillos de alambre, disolventes, etc.

Cuando se requiera más de una pasada para la ejecución de las costuras soldadas, la diferencia de temperatura entre pasadas no será inferior a 100 ºC.

Los cordones se depositarán sin provocar mordeduras de borde, sopladuras, cráteres, y solapes; estos defectos deberán ser corregidos inmediatamente.

Después de ejecutar cada cordón de soldadura y antes de depositar el siguiente se limpiará su superficie cuidadosamente con piqueta, cepillo de alambre o esmerilado, con objeto de eliminar todo rastro de escoria.

Los cordones de soldadura que presenten grietas serán saneados totalmente, procediéndose al levantamiento de los mismos, mediante arco aire o piedra de corte, en la profundidad necesaria hasta alcanzar una zona sana y sin grietas;




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una vez que se haya limpiado y esmerilado perfectamente esta nueva zona de arranque, se reconstruirá nuevamente el cordón.

Para el ajuste de bordes a soldar podrán emplearse puntos de soldadura sobre los bordes; los cuáles serán realizados por un soldador cualificado a fin de poder ser incluidos como parte de la soldadura o poder ser eliminados a medida que se suelde la pasada de raíz.

Se limpiará la escoria por medios mecánicos antes de dar la siguiente pasada, eliminando todo defecto que se aprecie, tal como porosidad, fisuración, proyección, irregularidades, y zonas de difícil penetración.

El acabado de las soldaduras presentará un aspecto uniforme, libre de mordeduras y solapes; el material de aportación surgirá del base con ángulo suave, estando el sobre espesor de acuerdo con lo establecido con la normativa técnica.

No se podrán realizar trabajos de soldadura a la intemperie, en condiciones atmosféricas desfavorables tales como excesiva humedad, lluvia o viento; en tales circunstancias, el contratista deberá proteger adecuadamente la zona de trabajo, previamente a la iniciación de cualquier operación de soldadura.

Como resultado de los distintos ensayos no destructivos que se realicen, el contratista recibirá instrucciones para la realización de reparaciones de soldadura; procederá a sanear el defecto con una esmeriladora, posteriormente se procederá a soldar la zona saneada; finalizada la reparación se volverán a realizar ensayos no destructivos, con el fin de determinar si dicha reparación se ha efectuado a satisfacción.

3.5.5.1. Procesos de Soldadura

El contratista deberá presentar a AZSA, para su revisión, antes del inicio de los trabajos, un programa de homologaciones en el que se muestre claramente que los trabajos de soldadura dentro de su alcance, incluyendo los de reparación, quedarán cubiertos por Procedimientos de Soldadura homologados o a homologar. Los procesos de soldadura a considerar estarán constituidos por alguna de las técnicas, con las limitaciones y requerimientos citados, que a continuación se indican:

Soldadura manual y arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW).

- La primera pasada de pasada de la soldadura de uniones, se realizará siempre con técnica ascendente.

- En soldaduras entre tubos y accesorios, y dependiendo de la diferencia de espesores a unir y la composición del accesorio, se podrá utilizar electrodo básico para el relleno, manteniendo el celulósico para la pasada de raíz.

Soldadura manual y arco eléctrico con electrodo metálico no fusible bajo atmósfera protectora de gas inerte (argón, helio, y mezclas) (GTAW). - Deberá ser utilizado para todas las pasadas en las soldaduras a tope de

tuberías y accesorios de diámetros menores de 1”. - Deberá ser utilizado para la pasada de raíz en las soldaduras a tope de

tuberías y accesorios de diámetros de 2” y menores, excepto para venteos y drenajes a la atmósfera o para tuberías de acero al carbono de agua de servicio a bajas presiones.

- Deberá ser utilizado para la pasada de raíz en las soldaduras de ranura por una cara sin respaldo, con consumibles de acero inoxidable.




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Soldadura semiautomática y arco eléctrico con hilo macizo bajo atmósfera protectora de gas activo (CO2 y mezclas) (GMAW).

Soldadura semiautomática y arco eléctrico con hilo tubular relleno de flux (FCAW). - Los procesos GMAW y FCAW no deben ser utilizados para las pasadas

de raíz en soldadura a una sola cara de tubuladuras y uniones en ángulo.

- El proceso FCAW no deberá ser utilizado para las pasadas de raíz de uniones a penetración total y en ranura que son soldadas por una sola cara sin respaldo.

3.6. Inspección

Todas las comprobaciones a efectuar serán a cargo del Contratista, quien avisará a AZSA para que pueda estar presente durante la realización de las mismas. La inspección se realizará de acuerdo con las especificaciones, planos y programa de puntos de inspección aplicables a lo siguiente:

Recepción de materiales y consumibles: Inspección visual, Revisión certificados

Homologación de procedimientos de soldadura: Revisión certificados Homologación de soldadores: Revisión certificados Uniones soldadas: Inspección Visual, Ensayos no Destructivos, Revisión

registros de soldaduras Curvado de tubos: Inspección Visual, Ensayos no Destructivos y Revisión de

certificados Tratamiento de pintura: Inspección visual, Ensayos, Revisión certificados Pruebas Hidráulicas.

3.6.1. Inspección de las soldaduras

El personal operador / supervisor de END, estará cualificado y certificado de acuerdo con las recomendaciones de AENOR /AEND. El Contratista remitirá a AZSA los certificados de cualificación correspondientes.

Todas las soldaduras serán visualmente inspeccionadas, con objeto de

detectar defectos superficiales de las mismas, tales como: cráteres producidos por el cebado y corte del arco en los extremos de la soldadura, mordeduras de borde, desbordamiento o solapes, picaduras, etc.

Una vez que se haya realizado la reparación de un defecto detectado por cualquier de los ensayos no destructivos, esta será inspeccionada de nuevo por los mismos métodos que fue rechazada.

3.6.1.1. Ensayos No Destructivos requeridos

Los ensayos requeridos en función del fluido y de la unión de soldadura, están reflejados en la tabla siguiente:




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FLUIDO UNION DE SOLDADURA VISUAL RX LP

Vapor de Alta Presión, Ácido Sulfúrico De ranura a tope 100 100 Oleum, Gases De ranura en esquina 100 100 DMA, SO2 De filete en enchufe / derivación 100 100 Vapor de Baja Presión, Agua, De ranura a tope 100 10 Condensados, Agua Desmineralizada, De ranura en esquina 100 10 Aire Comprimido, Sulfato de Zinc De filete en enchufe / derivación 100 10

3.6.1.2. Criterios de Aceptación / Rechazo

3.6.1.2.1. Examen Radiográfico

Los criterios de aceptación / rechazo se basaran en ASME I y VIII Se considerarán rechazables todas las radiografías que presenten:

a. Cualquier tipo de grieta, falta de fusión y falta de penetración, al ser

discontinuidades agudas que pueden provocar la rotura. b. Cualquier otra indicación alargada que tenga una longitud superior a:

1/4” (6 mm) para espesores e</= 3/4” (19 mm) 1/3 e para espesores 3/4” (19 mm) 3/4 e para espesores para e> 2 1/4” (57 mm)

Donde e es el espesor de la parte más delgada de la soldadura. c. Cualquier grupo de inclusiones de escoria en línea ó de indicaciones

alineadas, que tenga una longitud acumulada mayor que el espesor en una longitud de 12 veces el espesor de la soldadura, excepto cuando la distancia entre indicaciones sucesivas sea superior a 6L, donde L es la longitud de mayor indicación.

d. Las indicaciones redondeadas ( procedentes de gas, escoria ó tungsteno) siguientes:

Indicaciones mayores que 1/4” e ó 4 mm, cuál de ellas sea menor, excepto una indicación aislada y separada de una indicación adyacente por 25 mm ó más, en tal caso la indicación no será mayor que 1/3 e ó 6 mm, cual de ellas sea menor. Para e mayor que 50 mm el tamaño máximo admisible de una indicación aislada es de 10 mm.

Indicaciones alineadas cuya suma de los diámetros de las indicaciones es mayor que e, en una longitud de 12 e.

Para espesores de soldadura e< 3 mm, el máximo número de indicaciones no excederá de 12 en una soldadura de 150 mm de longitud. Para soldaduras menores que 150 mm de longitud, el nº de indicaciones permitidas será proporcional a la longitud evaluada.

3.6.1.2.2. Examen por Líquidos Penetrantes

Los criterios de aceptación / rechazo se basaran en ASME VIII. Todos aquellos defectos que afloran a la superficie del material en ensayo darán lugar a una indicación mediante el examen por líquidos penetrantes.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y PORCENTAJE




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Para la correcta interpretación de los resultados obtenidos es necesaria la experiencia del operador y el conocimiento del historial metalúrgico del material. Se consideran rechazables las siguientes indicaciones relevantes:

a. Cualquier indicación lineal b. Indicaciones redondeadas mayores de 4,5 mm c. Cuatro ó más indicaciones redondeadas en línea, separadas por 1,6 mm ó

menos entre extremos.

3.6.1.2.3. Examen Visual

Uniformidad. La sección de la soldadura deberá ser homogénea todo alrededor de su circunferencia, sin valles o crestas agudos. Sobre-espesor. El sobre-espesor no será mayor de 2 mm. Anchura de la soldadura. La anchura de la soldadura terminada no será mayor de 3,2 mm, a cada lado, que la separación inicial del bisel. Tamaño de las soldaduras. El espesor de la soldadura no será nunca menor de: El espesor del metal base adyacente, en soldaduras a tope. El espesor del metal base del accesorio en soldaduras de ranura en esquina. Mordeduras. La soldadura estará libre de mordeduras. Cebados del arco. Los cebados del arco en la soldadura y metal base adyacentes, serán rechazables.

Otros defectos superficiales, detectables a simple vista, serán investigados para determinar su naturaleza y dimensiones, mediante un ensayo por Líquidos Penetrantes.

3.6.1.3. Reparaciones

Las soldaduras que no superen los criterios de aceptación correspondientes, serán reparadas de acuerdo con lo que se indica a continuación. El Contratista deberá mantener un seguimiento exhaustivo de la calidad de la soldadura producida por los soldadores, debiendo retirar de la obra inmediatamente a todo aquel que haya originado cuatro reparaciones en el mismo día.

El Contratista deberá informar a AZSA, con la antelación suficiente, cuáles son las soldaduras que vaya a reparar.

Las reparaciones de soldaduras requieren la utilización de un

procedimiento aprobado y homologado. Deberán cortarse aquellas soldaduras cuya reparación implique la

eliminación de un 30% o más; o de un 20%, si los defectos se encuentran presentes en la pasada de raíz, salvo que se pueda asegurar, en este último caso, una reparación sana por el interior.

Las grietas cuya longitud sea igual o mayor del 8% de la longitud de la soldadura, no podrán repararse, debiéndose cortar la unión.

Las soldaduras sólo pueden ser reparadas dos veces. Si las soldaduras son No Aceptables después de la segunda reparación, se requerirá que la soldadura sea cortada completamente.




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Todas las zonas reparadas serán examinadas por el mismo método por el que se detectó originalmente el defecto.

3.6.2. Inspección del curvado de tubos

Se inspeccionarán visualmente todas las curvas al 100%, con objeto de detectar defectos superficiales de las mismas.

Se comprobarán dimensionalmente, debiendo cumplir con las medidas y tolerancias requeridas.

Se realizarán ensayos por partículas magnéticas al intradós y extrados del 20% de las curvas, antes y después del curvado.

3.7. Pruebas hidráulicas en tuberías a presión

Los circuitos de tuberías que por su característica de diseño: presión, materiales, volúmenes temperaturas, etc., se les habrá de realizar prueba de presión si así lo requiere, la Directiva relativa a los equipos a presión 97/23/CE. La prueba de presión habrá de ser hidráulica, y si por las características de la instalación hubiera de hacerse prueba neumática, está debe ser anteriormente aprobada por la Dirección Regional de Industria, después que se hubiese pedido solicitud del cambio de prueba. El propósito de la prueba hidráulica además del cumplimiento con la reglamentación, es el asegurarse antes de la puesta en funcionamiento de cada circuito, que tanto el diseño, la selección de los materiales aplicados y el método de fabricación se han realizado convenientemente y se ha conseguido una estructura segura de los conductos. El alcance de la prueba para cada circuito estará comprendido en el propio circuito y los injertos y los injertos montados en el mismo. Todos los injertos serán cerrados con tapas soldadas, bridas, tapones roscados, etc,; según las características de cada uno, los cuáles serán eliminados después de que la prueba haya sido realizada satisfactoriamente. Los injertos cuya conexión sea para soldar a tope deberán tener una demasía en su longitud con el fin de cortarlo después de realizar la prueba eliminando la tapa de cierre y mecanizando los extremos en la longitud establecida en el diseño. Como fluido de prueba se utilizará agua dulce a una temperatura no inferior a 10ºC ni superior a 50ºC y un contenido máximo de cloruros de 30 ppm. En los aceros austeníticos se utilizará agua dulce con menos de 500 ppm de contenido de cloro. Después de completada la prueba para estos aceros, la tubería será inmediatamente purgada, limpiada y secada con aire.

3.7.1. Preparación para la prueba

Antes de comenzar la prueba la fabricación se encontrará terminada, excepto aquellas operaciones como pintado, calorifugado, etc.; y se habrán realizado todos los exámenes e inspecciones excepto los que haya que realizar después de la prueba.

Se montarán dispositivos de venteo para la eliminación del aire contenido en las mismas durante el llenado, este dispositivo estará situado en la parte más alta del circuito.

Se procederá a la sustitución de las válvulas de regulación por carretes de tubo para evitar el deterioro de las mismas durante la prueba.




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Los circuitos estarán colocados en la posición de servicio y en una zona de fácil acceso. Todas las soldaduras estarán visibles para poder examinarlas con comodidad.

Toda la superficie exterior de cada circuito estará totalmente seca. Los manómetros se elegirán de forma que el valor de la presión de prueba esté

comprendido entre 1/3 y 2/3 del valor máximo medible con dicho manómetro. Estos estarán provistos de certificación que garantice su perfecta calibración.

3.7.2. Prueba

Las zonas inmediatas a la prueba serán acotadas mediante indicadores que señalen la existencia de la misma.

Se comprobará que la válvula de drenaje está cerrada y la de aireación abierta Una vez que el fluido rebose por el dispositivo de venteo se procederá a cerrar la

válvula habiendo concluido la eliminación del aire y el llenado del circuito. La prueba de presión consistirá en someter cada circuito a una presión de

prueba a la presión de diseño del circuito x 1,5. La presión se irá subiendo lentamente hasta alcanzar la de prueba, y una vez alcanzada se mantendrá durante una hora.

Se comprobará durante la prueba de manera permanente que los manómetros se mantienen a la presión requerida sin producirse ningún tipo de fuga y que no existe ninguna deformación en el sistema.

Si los resultados son satisfactorios se procederá a la despresurización del circuito.

3.7.3. Certificación

Se extenderá un certificado con los resultados obtenidos por el fabricante / instalador ó por Organismo Notificado cuando la Directiva así lo requiera.

3.8. Pintura

El tratamiento a considerar deberá estar de acuerdo con el procedimiento de AZSA siguiente: ESPECIFICACION GENERAL: SISTEMAS DE PINTURA CODIGO: ES-068 ESPECIFICACION GENERAL: COLORES Y SEÑALIZACIÓN CODIGO: ES-073

3.9. Documentación de calidad:

Durante el proceso de fabricación y montaje se inspeccionará lo marcado en el programa de puntos de inspección tanto por parte del fabricante como por parte de AZSA. El fabricante deberá generar durante el proceso de fabricación y montaje la documentación de calidad que a continuación se relaciona:

- Planning de trabajo - Programa de Puntos de Inspección - Certificados de los materiales empleados, emitidos en tipo de documento

de inspección 3.1.b según EN 10204.




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- Informes de Ensayos no Destructivos - Procedimientos de soldaduras - Certificados de Homologación de los Procedimientos de soldaduras - Certificados de Homologación de soldadores - Certificados de consumibles utilizados - Controles dimensionales y registros de los puntos de inspección - Registros de soldaduras - Certificado de cumplimiento de la especificación requerida en el

tratamiento de pintura - Certificados de Pruebas Hidrostáticas - Dossier final y recepción de pedido

3.10. GARANTÍAS

El Contratista garantizará la realización de los trabajos en las condiciones de diseño. El Contratista se responsabilizará de cualquier defecto de calidad de materiales empleados, soldadura, tolerancias, etc., empleados en el suministro y montaje de las redes de tuberías. De acuerdo a lo anterior, el Contratista a su propia cuenta y dentro de un plazo inmediato de haber recibido la notificación de AZSA de los fallos observados, tomará las acciones necesarias para reparar los defectos observados. Si el Contratista fuera incapaz, por razones técnicas o por cualquier otro tipo de razón, de realizar las reparaciones o rectificaciones indicadas en el apartado anterior, AZSA se reserva el derecho de realizar las necesarias reparaciones o rectificaciones, pasando al Contratista los cargos que se deriven de las mismas.




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MATERIALES FLUIDO Tuberías Accesorios Bridas Tornillos y Tuercas Juntas Válvulas Otros

Vapor

Condensados

DIN 2448 P 235 G1TH / A106

Formas s/DIN A234 / A106

Planas: DIN 2576 / DIN2502 Cuello: DIN 2631 a DIN2637 A105

Tornillos: DIN 931 / A193 Tuercas: DIN 934 / A194 Arandelas: DIN 125

DIN 2690 Klingerit sin amianto

- Para el suministro y montaje de Válvulas se seguirá la especificación técnica: ES-079

- Para el suministro y montaje de calorifugado se seguirá la especificación técnica: ES-077

Diseño, Fabricación, Montaje, Limpieza, Inspección y Pruebas

- El diámetro del tubo de vapor se determinará en base a las pérdidas de presión en un sistema dado. - Velocidad de cálculo: Vapor saturado (30 m/seg), Vapor recalentado (50 m/seg), Condensado y agua caliente (1,7 m/seg) - El esfuerzo térmico en la tubería será, preferiblemente, descargado por la flexibilidad de la tubería (incluidas liras). Pueden utilizarse juntas de expansión, tipo fuelle (compensadores, previa la aprobación de AZSA. - La tubería de vapor se instalará de forma que se pueda realizar su pretensado en frío. - A menos que se especifique de otro modo, todo pretensado en frío será la mitad de la expansión total esperada entre los puntos de anclaje. - Se suministrarán purgadores en las posiciones que aseguren la eliminación efectiva del condensado. Se colocará un filtro antes del purgador para evitar que las partículas extrañas dañen el purgador, salvo que el propio purgador lo lleve incorporado. - Después de la prueba hidráulica y antes de la prueba de expansión térmica, la tubería será sometida a soplado mediante vapor para eliminar las partículas extrañas dentro de la tubería.

Aire Comprimido

Nitrógeno

Argón

DIN 2448 S 235 JR


Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 / A105

Tornillos: DIN 931 / Ac. Inox. A-2 Tuercas: DIN 934 / Ac. Inox. A-2 Arandelas: DIN 125 / Ac. Inox. A-2




- El diámetro de la tubería de argón, nitrógeno y aire comprimido será determinado en base a las pérdidas de presión en los sistemas dados - Velocidad de flujo normal (15 a 20 m/seg) - Se considerará un sobre-espesor de corrosión de 1 mm para el diseño de la tubería - La expansión y contracción en la tubería serán, preferiblemente, atenuadas por la flexibilidad de la tubería (incluidas liras). Pueden utilizarse juntas de expansión, tipo fuelle (compensadores, previa la aprobación de AZSA. - Se suministrarán dispositivos de drenaje automáticos cuando sea necesario.

Ácido Sulfúrico

DMA

SO2

Tubería acero inoxidable sin soldadura DIN 2462 (*1) AISI 304L / AISI 316L Tubería acero al carbono sin soldadura DIN2448 (*1) P 235 TR2

Formas s/DIN A 403 AISI 304L/AISI 316L Formas s/DIN A234 / P 235 TR2

Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 A234 / 304L Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 / A234 P 235 TR2

Tornillos: DIN 931 / 5.6 AISI 316 Tuercas: DIN 934 / 5.6 AISI 316 Arandelas: DIN 125 / 5.6 AISI 316

Teflón - Para el suministro y montaje de Válvulas se seguirá la especificación técnica: ES-079


- Se utilizará preferentemente la tubería en acero al carbono sin soldadura - Velocidad de cálculo: Tubería de acero al carbono (0,4 m/seg), Tubería de acero inoxidable (0,8 m/seg) - La tubería en todos los pasos elevados de carretera, debe ser encamisada y el encamisado llevará una tubería hasta la proximidad del suelo, como testigo de fugas. - Las uniones soldadas en la tubería de acero inoxidable se decaparán una vez realizadas las soldaduras. - Los compensadores de dilatación serán de fuelle en 316-Ti/L, bridas locas del mismo material, tubo interior metálico, tensores y van revestidos de PTFE (Lámina de material blanco). Los compensadores llevarán un código: HFRC - T xxx - PTFE - W - DN xxx - PN xx - C xx - L xxx. Proveedor: CORACI Nota.- Las tuberías DN300 de trasvase de ácido sulfúrico a tanques del Puerto, las curvas serán de radio 2.500 mm. El curvado será realizado en frío, debiendo cumplir todos y cada uno de los tubos las siguientes tolerancias máximas: · Radio de curvatura: +/- 1.5% · Ángulo: +/- 1% · Reducción de espesor: 8% · Dureza: 20 HB




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MATERIALES FLUIDO Tuberías Accesorios Bridas Tornillos y Tuercas Juntas Válvulas Otros

Oleum

Tubería acero inoxidable sin soldadura DIN 2462 (*2) AISI 304L / AISI 316L

Formas s/DIN A 403 / AISI 304L/ AISI 316L

Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 A234 / 304L


Teflón - Para el suministro y montaje de Válvulas se seguirá la especificación técnica: ES-079

- Para el suministro y montaje de calorifugado se seguirá la especificación técnica: ES-077


- Velocidad de cálculo: Tubería de acero inoxidable (0,8 m/seg) - La tubería deberá ser traceada en su totalidad con conductor eléctrico que se instalará previamente al calorifugado. - La tubería en todos los pasos elevados de carretera, debe ser encamisada y el encamisado llevará una tubería hasta la proximidad del suelo, como testigo de fugas. - Las uniones soldadas en la tubería de acero inoxidable se decaparán una vez realizadas las soldaduras.

Agua de Servicios

DIN 2448 S 235 JR


Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 / A234 A105


Goma roja 70 shore



- Velocidad de cálculo: En general se aplicará (1,7 m/seg) - El diámetro de tubo será tal que se suministre una presión de agua requerida en cada punto de utilización cuando el agua es suministrada al máximo caudal de diseño.

Agua Desmineralizada

DIN 2463 A 312 / AISI 316L

Formas s/DIN A 403 / AISI 316L

Bridas Planas: DIN 2573, 2576, 2502, 2503 A234 / 316L





- Las uniones soldadas se decaparán una vez realizadas las soldaduras.

Gases

DIN 2448 S 235 JR


Bridas de Cuello: DIN 2631 a DIN2637 / A234 A105





(*1): Las tuberías de acero al carbono y de acero inoxidable para el Ácido Sulfúrico tendrán espesores similares a las reflejadas en ANSI B 36.10 sch80 y ANSI B 36.19 sch80S, respectivamente (*2): La tubería de acero inoxidable para el Oleum tendrá espesores a las reflejadas en ANSI B 36.19 sch80S

especificacion de productos y servicios cód: es-076

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