RESUMEN DE ENVASE

DILEMA DEL ADMINISTRADOR DE ALMACEN

Debido a la influencia del comercio electrónico, la globalización, la respuesta rápida y el justo a tiempo a los almacenes, bodegas y comercios se les exige lo siguiente:

Realizar más transacciones Manipular y almacenar más artículos Proveer más productos y servicios a la medidas Ofrecer servicios con valor agregado Procesar más devoluciones Recibir y despachar más pedidos internacionales.

A la vez, los almacenes de hoy tienen:

Menos tiempo para procesar los pedidos. Menos margen de error Menos capacidad del sistema de administración del almacén.

PASOS CONSECUTIVOS PARA EL ÉXITO DEL EMBALAJE Y ALMACENAJE DE MATERIALES:

1. PERFIL: Establecer y mantener:

Perfiles de pedidos, Perfiles de actividad por articulo y

Perfiles de planificación

Definición: Son las herramientas para hacer el diagnóstico.

Tipos de Perfiles

Perfil de Pedido del Cliente: Los materiales y la información deberán moverse con fluidez a través del almacén para facilitar un excelente servicio al cliente.

1.1 Distribución por mezcla de familia o categoría: Si los pedidos son puros, o sea, si se pueden completar con una sola categoría de artículos, entonces la zonificación del almacén de esa misma forma creará en el almacén zonas de procesamiento eficientes.

1.2 Distribución por incrementos de pedidos: Determinar la porción de una carga unitaria (tarima) que solicite un cliente en su pedido.Principio: preempacar en cantidades que probablemente vayan a pedir los clientes y alentarlos a pedir en incrementos de manejo inteligente.

Este se debería preparar en el muelle de recepción para preparar el producto para su embalaje y despacho, porque en ese momento se tiene el mayor tiempo disponible para alistar la preparación/despacho.

2. Perfil por actividad por artículoSe utiliza principalmente para el almacenamiento en el almacén, para decidir artículo por artículo.El perfil por actividad incluye: Distribución por popularidad

D. Por cubicaje-movimiento/volumenD. por popularidad volumenD. por pedido completoD. por correlación de la demandaD. por variabilidad en la demanda

PUNTOS DE REFERENCIA: Establecer puntos de referencia para evaluar el desempeño de los almacenes, sus prácticas e infraestructuras operativas para así determinar mejoras en su desempeño.

SIMPLIFICAR: consiste en reconfigurar los procesos de almacenamiento al eliminar trabajo y modernizar el proceso en la mayor medida posible.

AUTOMATIZAR: Comprende dos pasos:

Computarizar: justificar e implantar gradualmente sistemas de administración de almacenes, de almacenamientos y herramientas de apoyo sin usar papeles.

Mecanizar: Ocurre después de computarizar porque el proceso de simplificar y computarizar debe reducir al mínimo la mecanización necesaria.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA: Definir donde se realizaran físicamente los procesos.

HUMANIZAR: Es el último de los pasos, no porque el recurso humano sea menos importante, sino por todo lo contrario.

El conjunto total de destrezas de los operarios no se sabrá hasta que se hayan aplicado los principios anteriores.

GESTIÓN DE ALMACENES

El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material, materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados.

EL OBJETIVO GENERAL DE UNA GESTIÓN DE ALMACENES

Consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

Planificación Aprovisionamiento Gestión de Pedidos y distribución Gestión de Almacenes Gestión de existencias Servicio al Cliente

LOS OBJETIVOS QUE DEBE PLANTEARSE UNA GESTIÓN DE ALMACENES SON:

Los beneficios (que justifican su importancia) son:

ALMACENES PROPIOS

Ventajas:

Mayor control Mayor flexibilidad Tiende a ser la opción menos costosa. Se pierde relación con el cliente

Desventajas:

Inversión Puede desviar la atención No permite tener flexibilidad

ALMACENES CONTRATISTAS

Ventajas:

La especialización. No es necesario realizar inversiones de capital. Puede ser más económico. Permite que la organización se enfoque en el negocio

Desventajas:

Se pierde algo del control Puede llegar a ser costoso Puede llegar información clave a la competencia

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE LOS MATERIALES

Manejo de materiales

Es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el momento exacto, en la cantidad apropiada.

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de producción.

Verificación adecuada para la disminución de costos.

Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la protección de los materiales.

Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:

El material debe fluir en línea recta Los materiales deben moverse una distancia tan corta como se pueda. Mover el material de una sola vez. Mecanizar u automatizar el manejo de materiales.

Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, como lo siguiente: Comprar equipos versátiles Estandarizar el equipo de manejos de materiales. Reducir el peso inútil o muerto. Controlar el inventario.

PRINCIPIOS APLICADOS AL MANEJO DE LOS MATERIALES

1. PLANEACION

La planificación es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a través de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las máquinas, técnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementación de un sistema de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta.

RECOMENDACIONES PARA LA PLANEACIÓN DE LA DISPOSICIÓN DE MATERIALES.

Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante la operación planificada.

Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre columnas.

Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible. Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado (paleta,

etc.) tan rápido como sea posible y práctico.

2. PRINCIPIO DE SISTEMAS: El principio del sistema establece que “el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el área de operaciones, recepción, almacenaje, producción, inspección, embalaje, embarque y transportación”.

3. FLUJO DE LOS MATERIALES:

El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayoría de las facilidades de producción, y uno de los primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de materiales.

Representa los elementos dentro de la fábrica que se van a mover, ya sea: Materiales, Hombre, Equipos y Documentos, produciendo en definitiva un bien o un servicio.

Un flujo efectivo significa que los materiales se mueven progresivamente a través del proceso, siempre avanzando hasta su completación y sin desvíos excesivos o retiros.

OBJETIVOS DEL FLUJO DE MATERIALES

La obtención del conjunto de rutas sobre las cuales fluyan los materiales a través de la planta, desde la recepción de materia prima hasta el despacho de productos terminados, de tal manera que dichos movimientos sean efectuados en forma económica y efectiva.

Ventas:

Incremento en la productividad. Mejor utilización del espacio. Mejor utilización del equipo. Reducción del tiempo del proceso. Reducción de las distancias recorridas. Facilidad de supervisión.

FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE FLUJO DE MATERIALES:

Materiales y productos Movimientos Manejo de materiales Sitio, Edificio, Personal, Procesos.

¿PROBLEMA O SINTOMAS EN EL SISTEMA?

Retroceso en la ruta de flujo de material. Obstáculos integrados en el flujo. Pasillos invadidos. Confusión en el andén (envío o recepción). Almacenamiento desorganizado. Chatarra en exceso. Manejo excesivo de piezas individuales. Esfuerzo manual excesivo. Circulación humana excesiva.

4. SIMPLIFICACIÓN: Implica primordialmente, la reducción o eliminación de movimientos tanto como la eliminación de equipos que no están siendo adecuadamente usados.

5. GRAVEDAD: Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible. Ciertamente, éste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicación conveniente de la Ley de Gravedad.

Se caracterizan por:

* La utilización de la gravedad como elemento motor.

* La existencia de un movimiento relativo entre el producto transportado y el producto transportador.

* Rampas.

6. UTILIZACIÓN DEL ESPACIO: El espacio de las fábricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cúbico deben ser tomados en consideración en las empresas.

Resumen de Principios

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones.

2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos, transporte y atención a l cliente.3.

3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.

4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más práctico.

6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble

ASPECTOS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL ENVASADO

Riesgos en el Envasado

Riesgos Mecánicos. Riesgos físicos. Riesgos térmicos y Climáticos. Contaminación. Riesgos por Almacenaje.

Riesgos mecánicos

Es aquel que en caso de no ser controlado adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como:

Cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos y quemaduras.

VIBRACION: Puede afectar seriamente ciertos productos o alimentos procesados. El movimiento hace que se pulvericen y que su volumen disminuya hasta en un 50%.

Ejemplos:

Vegetales Bocadillos (galletas)

Magulladuras: En las frutas blandas la magulladura es frecuente produciendo a mayor velocidad su deterioro. Envolver individualmente el producto y luego colocarlo en un recipiente externo adecuado reduce el riego del deterioro de fruta a fruta.

ROTURA: En todos los artículos es perjudicial ya que se esparce el producto, es antihigiénico y no está presentable al cliente.

Derrame: Exposición del material a la intemperie.