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PROYECTO TÉCNICO DE SOLICITUD DE AUTORIZACIÓN

AMBIENTAL INTEGRADA DEL CENTRO AMBIENTAL DE LA COMARCA DE PAMPLONA

DOCUMENTO 4. RESUMEN NO TÉCNICO

Aprobación del documento Nombre Fecha

Preparado por: ONDOAN 17.11.2020

Revisado por: Equipo Refuerzo UTE -

Aprobado por: X. Muñoz 23.11.2020

Registro de revisión del documento Revisión

no Fecha Detalles de las revisiones Preparado

por Revisado

por Aprobado

por

0 21.10.2020 Edición para comentarios ONDOAN UTE XM

1 23.11.2020 Edición Final ONDOAN UTE XM

2

3

1. ANTECEDENTES Y OBJETO ....................................................................................................... 4

1.1. Antecedentes ........................................................................................................................................... 4

1.1.1. Marco legal.................................................................................................................................... 5

1.2. Objetivo del Documento ...................................................................................................................... 5

2. INFORMACIÓN ADMINISTRATIVA .......................................................................................... 7

3. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD, INSTALACIONES, PROCESOS Y PRODUCTO ................... 8

3.1. Situación .................................................................................................................................................... 8

3.2. Emplazamiento ..................................................................................................................................... 10

3.3. Descripción de las líneas de producción y del régimen de funcionamiento de las mismas ........................................................................................................................................ 18

3.3.1. Líneas de producción/ procesos principales ....................................................................... 18

3.3.2. Implantación y diagramas de flujo de los procesos productivos .................................. 24

3.3.3. Régimen de funcionamiento y capacidad .......................................................................... 28

3.4. Medios humanos ................................................................................................................................. 31

3.5. Descripción de los procesos productivos ..................................................................................... 32

3.5.1. Descripción de las instalaciones principales ...................................................................... 32

3.5.2. Descripción de las instalaciones auxiliares ........................................................................ 66

3.5.3. Balance de masas y energía .................................................................................................. 81

3.5.4. Características de los subproductos y/o materiales obtenidos ..................................... 86

4. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA ........................................................87

4.1. Consumo energético ........................................................................................................................... 87

4.1.1. Consumo eléctrico .................................................................................................................... 88

4.1.2. Consumo de energía térmica................................................................................................. 89

4.1.3. Consumo y almacenamiento de gasóleo ............................................................................ 89

4.1.4. Consumo de gas natural ......................................................................................................... 90

4.2. Consumo de agua ................................................................................................................................ 90

4.3. Materias primas y auxiliares. Utilización y consumo ................................................................. 93

4.3.1. Consumo de materias primas y auxiliares ......................................................................... 93

4.3.2. Consumo de materias auxiliares .......................................................................................... 94

5. DESCRIPCIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LAS EMISIONES .......................................................96

5.1. Emisiones al aire................................................................................................................................... 96

5.1.1. Identificación de las actividades potencialmente contaminadoras de la

atmósfera .................................................................................................................................... 96

5.1.2. Identificación de los focos de emisión a la atmósfera y sus

características ............................................................................................................................ 97

5.1.3. Emisiones difusas .................................................................................................................... 105

5.1.4. Declaración de existencia o no de otros focos de emisiones ....................................... 107

5.2. Ruido y vibraciones ........................................................................................................................... 108

5.2.1. Ruido .......................................................................................................................................... 108

5.2.2. Vibraciones ............................................................................................................................... 115

5.3. Emisiones a las aguas ....................................................................................................................... 115

5.3.1. Puntos de generación de aguas residuales ...................................................................... 115

5.3.2. Identificación de los flujos de vertido ................................................................................ 117

5.3.3. Puntos de vertido .................................................................................................................... 117

5.4. Emisiones lumínicas .......................................................................................................................... 120

5.4.1. Zona de protección contra la contaminación luminosa ............................................... 120

5.4.2. Características de las instalaciones y los aparatos de iluminación ........................... 121

5.5. Emisiones de olor .............................................................................................................................. 122

5.5.1. Estudio de emisión e inmisión de olores. Objeto ............................................................ 122

5.5.2. Situación de la instalación ................................................................................................... 123

5.5.3. Descripción de los datos de entrada al modelo .............................................................. 123

5.5.4. Molestias causadas por el entorno. Marco legal de referencia ................................... 128

5.5.5. Estudio teórico de la emisión e inmisión del CACP ....................................................... 129

5.5.6. Interpretación de los resultados .......................................................................................... 133

6. GENERACIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS ............................................................................ 134

6.1. Residuos peligrosos generados ..................................................................................................... 135

6.2. Residuos no peligrosos generados ............................................................................................... 137

7. CONTAMINACIÓN POTENCIAL DEL SUELO ....................................................................... 142

8. JUSTIFICACIÓN DE LA NO APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE EIA .......................... 149

9. PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA .......................................................................... 150

1. ANTECEDENTES Y OBJETO

1.1. Antecedentes SERVICIOS DE LA COMARCA DE PAMPLONA, S.A. (en adelante SCPSA) es la empresa pública que gestiona los servicios de recogida y tratamiento de los residuos domésticos y comerciales en el ámbito de la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona (en adelante MCP). El Plan de Residuos de Navarra 2017-2027 establece, entre otros, los siguientes objetivos de reducción y de separación de los residuos en origen (especialmente la materia orgánica) para los años 2020 y 2027. Objetivos reducción:

2020: Reducción del 10% de los residuos generados en 2010. 2027: Reducción del 12% de los residuos generados en 2010.

Objetivos de recogida separada de materia orgánica:

2020: Recogida separada del 50% de la materia orgánica generada. 2027: Recogida separada del 70% de la materia orgánica generada.

Objetivos de vertido máximo, una vez sometidos la totalidad de los residuos a una separación en origen y/o a un tratamiento previo:

2020: Reducir al 35% el vertido de los residuos generados. 2027: Reducir al 25% el vertido de los residuos generados.

El Plan establece la construcción de una planta en el ámbito de la Comarca de Pamplona para el tratamiento de la fracción orgánica de hasta 50.000 t. De igual forma establece que la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona podrá optar por la construcción de una planta para el tratamiento de la fracción resto. Dada la variabilidad que se prevé a lo largo de los próximos años en las cantidades que son necesarias tratar en las fracciones orgánica y resto, desde la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona se ha promovido la construcción de una instalación, denominada CENTRO AMBIENTAL DE LA COMARCA DE PAMPLONA, modular y flexible que integre el tratamiento de las diferentes fracciones recogidas que puedan verse afectadas por estas variaciones, de modo que el conjunto de la instalación se pueda adaptar a las mismas. Concretamente, el CENTRO AMBIENTAL DE LA COMARCA DE PAMPLONA (en adelante CACP) está dedicada al tratamiento de las siguientes fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales de la Comarca de Pamplona:

Fracción Resto

Materia orgánica separada en origen. 5º Contenedor (en adelante FORS) Fracción de Envases y Materiales Residuos de madera

Para el desarrollo de esta actividad, CACP se implantará sobre una parcela dentro de la denominada 4ª fase de la Ciudad del Transporte de la Comarca de Pamplona situada en el término municipal de Noáin-Valle de Elorz, Navarra. Se ha previsto que una parte de las instalaciones de tratamiento previstas en el CACP se ejecutarán en una segunda fase de las obras, tal y como queda recogido en apartados posteriores del presente documento.

1.1.1. Marco legal

La nueva actividad que se prevé desarrollar por SCPSA, y denominada como CACP, consiste en el tratamiento de fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales, (materia orgánica separada en origen, envases y materiales, fracción resto y madera recogida en polígonos industriales), desarrollándose las siguientes actividades principales:

Instalación de tratamiento mecánico para la fracción RESTO y Envases . Instalación para el tratamiento biológico de la materia orgánica, para la FORS (incluyendo

impropios) proveniente del 5ª Contenedor y la materia orgánica separada en el tratamiento mecánico del Contenedor de Fracción Orgánica y el Contenedor de Fracción Envases.

Instalación para el tratamiento de madera. Instalación para albergar los camiones de recogida de basuras.

por lo que se requiere la obtención de la Autorización Ambiental Integrada, ya que estará incluido en:

El Anejo 1. Categorías de actividades e instalaciones contempladas en el artículo 2 del Real Decreto Legislativo 1/2016 , de 16 de diciembre, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de prevención y control integrados de la contaminación, en el siguiente

epígrafe: 5.4. Valorización, o una mezcla de valorización y eliminación, de residuos no peligrosos con

una capacidad superior a 75 toneladas por día, mediante tratamiento biológico.

Para lo cual es necesario obtener la Autorización Ambiental Integrada.

1.2. Objetivo del Documento El presente documento constituye el Resumen no Técnico del Proyecto Técnico para la Solicitud ante el Departamento de Desarrollo Rural, Medio Ambiente y Administración Local del Gobierno de Navarra de la Autorización Ambiental Integrada del CACP ubicada dentro de la denominada 4ª fase de la Ciudad del Transporte de la Comarca de Pamplona, en Noáin-Valle de Elorz, Navarra, en virtud de lo dispuesto en la:

Ley 5/2013, de 11 de junio, por la que se modifican la Ley 16/2002, de 1 de julio, de

prevención y control integrados de la contaminación y la Ley 22/2011, de 28 de julio, de

residuos y suelos contaminados.

Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de diciembre, por el que se aprueba el texto refundido

de la Ley de prevención y control integrados de la contaminación .

Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, de intervención para la protección ambiental de Navarra.

Decreto Foral 93/2006, de 28 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de desarrollo

de la Ley Foral 4/2005, de 22 de marzo, de intervención para la protección ambiental.

Han colaborado en la elaboración del Proyecto, los siguientes técnicos:

Por parte de ONDOAN

Teresa Tejero (DNI: 20169044E). Ingeniera Industrial - Especialidad: Química.

Siendo la responsable de revisión del Proyecto Técnico.

Saioa Basauri (DNI: 78953515N). Ingeniera Química. Habiendo elaborado el

Proyecto Técnico.

Jose Mari Blanco (DNI: 30639801Y). Licenciado en Ciencias Biológicas. Habiendo

elaborado los trabajos específicos del Inventario Ambiental y Valoración de los

impactos.

Por parte de FITCHNER

Xavier Muñoz (DNI: 44003358B): Ingeniero Químico. Jefe de Proyecto responsable

de revisión de la documentación técnica de procesos e instalaciones incluida en

el Proyecto Técnico.

Joan Emili Clarà (DNI: 33.958.225J). Ingeniero Industrial. Responsable de

elaboración de la documentación técnica de procesos e instalaciones incluida en

el Proyecto Técnico.

Por parte de SCPSA

Mikel Manzanos (DNI: 72734156Z): Director de Control del Calidad,

Medioambiente y Prevención

Beatriz Yaben Oyarzun (DNI: 44615918N): Técnica de Medioambiente

Se ha preparado la siguiente documentación:

DOCUMENTO 1. PROYECTO TÉCNICO DOCUMENTO 2. ANEJOS Y PLANOS DOCUMENTO 3. JUSTIFICACIÓN DEL RD 840/2015. SUSTANCIAS PELIGROSAS DOCUMENTO 4. RESUMEN NO TÉCNICO

2. INFORMACIÓN ADMINISTRATIVA A continuación, se incluyen los principales datos administrativos de la empresa:

Razón Social SERVICIOS DE LA COMARCA DE PAMPLONA, S.A. (SCPSA)

Domicilio social C/ General Chinchilla, 7 31002 Pamplona (Navarra)

Domicilio del emplazamiento Polígono 5 Parcela 282, 4ª fase de la Ciudad del Transporte de la Comarca de Pamplona 3110 Noáin-Valle de Elorz (Navarra)

Teléfono 94 842 32 42

Dirección de correo [email protected]

Representante legal Alfonso Amorena Udabe (Director Gerente de SCPSA)

Persona de contacto en las relaciones con la administración

Alfonso Amorena Udabe (Director Gerente de SCPSA)

CIF A-31118441

CNAE-2009

Grupo E.- Suministro de agua, actividades de saneamiento,

gestión de residuos y descontaminación

38.21 Tratamiento y eliminación de residuos no peligrosos 38.31 Separación y clasificación de materiales

Número de centro 3108809227

Nº Trabajadores 110

Días Laborables Anuales 365

Turnos 3 turnos de 8 horas

Horas de trabajo 8.760 h/año

Coordenadas UTM-ETRS89, huso 30N X: 614.155 Y: 4.730.827

mailto:[email protected]

3. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD, INSTALACIONES, PROCESOS Y PRODUCTO

3.1. Situación El CACP se ubicará al sur del Área Metropolitana de Pamplona, en la Ciudad del Transporte de Pamplona CTP en su 4ª Fase, dentro del término municipal de Noáin – Valle de Elorz. El CACP se ubicará en la zona sur de la CTP, lindando con la Avenida Navarra y la Calle Grecia hasta la rotonda que une la Calle Grecia y la Avenida del Este. La parcela en la que se emplazará el CACP (parcela 4.1 del proyecto de Reparcelación) se sitúa en la zona central de la 4ª Fase de la CTP, entre la parcela 4.2 y la zona verde junto a la regata Arkotxain. Al norte linda con el sistema viario existente de las fases 2 y 3 de la Ciudad del Transporte y al sur con la reserva de infraestructuras prevista para un posible ramal ferroviario. Las coordenadas geográficas del emplazamiento son las siguientes:

Coordenadas UTM-ETRS89, huso 30N X: 614.155

Y: 4.730.827

El CACP se ubica próximo a los principales corredores del transporte de mercancías: Autopista de Navarra AP-15, Autovía del Pirineo A-21, carretera nacional N-121 y línea férrea Zaragoza-Alsasua, contando con acceso directo desde la Autopista AP-15 desde el enlace de Imarcoain-CTP, y desde dicho enlace al conjunto de vías de comunicación de acceso a la Comarca de Pamplona, tanto al área urbana como al resto del ámbito territorial de actuación. En la siguiente tabla se incluye diversa información sobre la ubicación de la planta y distancias respecto a otras instalaciones:

Distancias respecto a la instalación Núcleo urbano 1500 m (Imárcoain) Edificios más cercanos Forma parte de un área de 10.7142,86 m2 dentro de la

denominada 4ª fase de la Ciudad del Transporte Equipamientos comunitarios 3000 m (Ayuntamiento de Noáin-Valle de Elorz) Usos del suelo (según el PSIS*) Suelo Urbanizable industrial

*PSIS: Plan Sectorial de Incidencia Supramunicipal.

A continuación, se incluye una ortofoto de la ubicación prevista del futuro CACP:

Ilustración 1: Ubicación del futuro Centro Ambiental de la Comarca de Pamplona (CACP) en la Ciudad del Transporte de la Comarca de Pamplona (4ª fase)

3.2. Emplazamiento El emplazamiento consta de una superficie con una ocupación total de 54.202,99 m2. En la siguiente imagen se indica el emplazamiento:

Ilustración 2: Emplazamiento de la planta de CACP

El conjunto de edificios e instalaciones quedará limitado a la parcela y a los dos viales de acceso, los cuales dividen el CACP en tres grandes núcleos:

El primer núcleo lo componen los edificios que se sitúan entre el vial perimetral de la zona

este de la parcela y el vial intermedio. Dicho núcleo se compone principalmente del edificio administrativo donde se ubica el programa educativo, el área de control y el laboratorio, el edificio de recepción y tratamiento de residuos, el almacén de materiales recuperados, y la planta de tratamiento de madera.

El segundo núcleo, situado entre el vial perimetral de la zona oeste de la parcela y el vial intermedio, lo componen los edificios de digestión anaerobia y compostaje, el almacén de compost afino y otros edificios auxiliares más pequeños como el de obtención de biometano, depósitos de percolado, caldera de biomasa o el de tratamiento de aguas.

Por último, el tercer núcleo se encuentra en la zona noroeste de la parcela, ya que se encuentra algo separado del resto. En este tercer núcleo se sitúa la nave para aparcamiento de camiones.

En la siguiente tabla se indica la distribución de superficies que conforman la parcela:

Edificio / Área Ocupación

1. Edificio administrativo 773,87 m2

2.1. Recepción 4.931,58 m2

2.2. Tratamiento 6.643,55 m2

2.3. Taller 1.064,87 m2

2.4. Control y vestuarios -

3. Digestión anaerobia y compostaje 16.953,17 m2

4. Almacén compost afino 9.298,55 m2

5. Tratamiento de madera (Fase 2) 1.512,00 m2

6.1. Tratamiento de aire 1 1.132,95 m2

6.2. Tratamiento de aire 2 638,25 m2

7. Obtención biometano 73,79 m2

8. Tratamiento de aguas 432,00 m2

10. Almacén material recuperado 1.828,21 m2

11. Taller vehículos 165,85 m2

12.1. Nave aparcamiento camiones (Fase 2) 4.403,17 m2

12.2. Entreplanta nave camiones (Fase 2) -

13.1. Depósito percolado FORS 338,70 m2

13.2. Depósito percolado RESTO 266,85 m2

14.1. Sala de bombas 56,13 m2

14.2. Depósito PCI 65,76 m2

15. Edificio Biomasa 200,59 m2

16. Centro seccionamiento 3,15 m2

17. CT3 14,40 m2

19. Núcleo pasarela 122,46 m2

20. Pasarela 458,27 m2

21. Paso 163,71 m2

27. Acopio vegetal 993,06m2

28. Acopio madera (Fase 2) 1010,84m2

29. Acopio vidrio (Fase 2) 656,39m2

TOTAL COMPUTABLE 54.202,99 m2

12.3 Marquesina Nave camiones 1.055,30 m2

18. Marquesina pasarela 275,57 m2

22. Escalera evacuación I 9,63 m2

23. Escalera evacuación II 9,63 m2

24. Escalera evacuación III 10,91 m2

25. Escalera evacuación IV 9,63 m2

26. Escalera evacuación V 10,20 m2

TOTAL NO COMPUTABLE (*) 1.380,87 m2

(*) Elementos que están cubiertos, pero no cerrados

A continuación, y en base a la distribución de superficies anteriormente detallada, se describen las características de cada uno de los edificios que componen el CAPC:

1. Edificio Administrativo, Control Accesos y Programa Educativo

El edificio administrativo es el edificio situado justo al lado de la entrada principal que está compuesto por una zona de control de accesos, zona administrativa, un laboratorio y el área del programa educativo.

La zona de control de accesos está integrada en el edificio administrativo con visibilidad hacia el acceso general del CACP. Tiene una entrada desde el hall de acceso al edific io, y otra directa desde el exterior desde la zona reservada para el aparcamiento de autobuses. La zona administrativa, ocupa la planta baja de la zona este del edificio, pegado a la propia zona de control y al área del programa educativo, que también se situará en planta baja. Esta zona se compone de 3 despachos, una sala de reuniones, un office, un almacén, una zona de EPIS, un local técnico, baños y vestuarios (para la zona de control). En el acceso al edificio, en su zona oeste, se ubicará la zona de recepción exposición, con una zona de unos 200m2 para exposiciones, un aula taller y una sala de audiovisuales. En planta primera, accediendo desde las escaleras situadas en la zona administrativa, se proyecta el laboratorio. El laboratorio estará situado en la zona noreste del edificio y tendrá unos 100 m2. En la planta primera también se dispondrá de un CPD, un local técnico, un archivo y de dos despachos de reserva de la zona administrativa.

2. Nave de recepción y tratamiento mecánico de residuos, Edificio de vestuarios y control

Este edificio engloba tres grandes áreas. La nave de recepción y la nave de tratamiento mecánico orientados al proceso y otra zona de servicios, donde se ubican los locales técnicos y, taller de mantenimiento en planta baja y vestuarios, zona de descanso y control en entreplanta.

En la nave de recepción de residuos se realizará la recepción de residuos y su posterior expedición hacia el tratamiento mecánico. Tiene unas dimensiones de 100 x 54 metros. En su interior los camiones disponen de un área de unos 2.400 m2 (aprox. 80 x 30 metros) para la circulación interna y una fácil maniobra para la descarga de los residuos, incluida la eventual entrada de tráileres. La altura bajo viga de esta nave es de 8,5 m y se ha previsto una estructura de hormigón prefabricado de un solo vano para evitar pilares intermedios, con vigas delta y correas tubulares. Debido a su ambiente agresivo, se proyectarán las soleras, estructura y cierres de fachada, resistentes a dicho ambiente. Los vehículos accederán a la plataforma de descarga a través de un vial de dos sentidos ubicado al norte de la plataforma de descarga. La salida de los camiones se realizará a través del mismo vial retornando de nuevo hacia el área de básculas previo a su salida del Centro. Para acceder a la nave, se han dispuesto dos esclusas que evitan la salida de olores al exterior. En la esclusa de salida, se dispondrá un sistema de limpieza de ruedas de camiones.

Se habilitarán 3 zonas de acopio independientes, con muros perimetrales de 5 m de altura para permitir el remonte puntual del material acopiado. Las tolvas de los alimentadores de residuos se ubicarán en la medianera de la nave de pretratamiento. Los alimentadores arrancarán a 3,5 metros por debajo de la cota de la nave de recepción y de tratamiento mecánico. Para poder realizar las tareas de mantenimiento y limpieza de los alimentadores a los alimentadores se ha previsto un acceso mediante una galería de 4 metros de anchura y altura libre de 3,2 metros que recorrerá transversalmente el edificio adosada al muro que separa las áreas de recepción de residuos y tratamiento mecánico. Esta galería estará convenientemente ventilada y dispondrá de un acceso por uno de sus extremos para carretillas mediante una rampa de acceso desde el exterior de la nave, así como unas escaleras de emergencia por su otro extremo. Pegado a la nave de residuos, se ubica la nave de tratamiento mecánico. A efectos de confinar los olores del área de recepción de residuos respecto al área de tratamiento mecánico y la sectorización de incendios, se ha previsto un cerramiento entre ambas áreas mediante muro de hormigón hasta 5 m de altura, con aberturas para el paso de los alimentadores de residuos y panel prefabricado de hormigón hasta la cubierta. En el edificio se procesarán la FORS (línea separada), y las fracciones RESTO/Envases, con una superficie total de edificio de 6.643 m2, en el que se ubicarán los equipos y se dispondrán las zonas de paso para vehículos (mantenimiento y recogida de contenedores). La estructura será de hormigón prefabricado con una altura libre de 12 m bajo viga, con dos pórticos de vigas prefabricadas y correas tubulares. Se prevé una cubierta plana con paneles sándwich, claraboyas y exutorios. Debido a su ambiente agresivo, se proyectarán las soleras, estructura y cierres de fachada, resistentes a dicho ambiente. Por la nave de tratamiento discurrirá la pasarela de visitas, que tendrá visión hacia la nave de tratamiento (ventanas RF-90), nave de almacenamiento de materiales recuperados (ventanas RF-90) y la propia nave de tratamiento. Esta pasarela será estanca a olores y estará en sobrepresión. En el interior del edificio, se han previsto dos entreplantas en las que se ubican las cabinas de triaje a las cuales se accederán desde una plataforma que viene desde un acceso de vestuarios del edificio anexo, el edificio administrativo. Estas entreplantas se ejecutarán con estructura de hormigón prefabricado y cierres de fábrica. El área de servicios se encuentra pegado al de tratamiento mecánico por su lado norte y tiene acceso al mismo. Dicho edificio dispondrá de una planta baja y una planta primera. La estructura será de hormigón prefabricado y cubierta plana. La planta baja está destinada a locales técnicos del edificio, aseos, limpieza, botiquín y un taller de mantenimiento con un puente grúa de 2 toneladas. En planta primera se proyecta lo siguiente:

4 vestuarios de personal. Una sala de control que se ubicará en un local centrado situado en la entreplanta con

amplia visión hacía la planta de tratamiento mecánico, para facilitar la gestión de los distintos elementos dispuestos en la planta.

Una sala de organización diaria del trabajo. Un despacho para el responsable de mantenimiento de la planta, un CPD y unos aseos. Un comedor y un área de descanso para unas 40 personas con una terraza exterior para

fumadores.

3. Nave de digestión anaerobia y compostaje

La nave de digestión anaerobia y compostaje tiene una superficie construida de unos 17.000 m2. Está compuesta por una red de túneles de hormigón armado donde se lleva a cabo el proceso de digestión, maduración y compostaje de los residuos orgánicos.

Para la alimentación de estos túneles la nave dispone de un pasillo central que discurre por el frente de los túneles y por donde se procede a la carga y descarga de los mismos, mediante cintas automáticas y palas cargadoras. También dispone de un área centrada entre los túneles para:

Recepción de la materia orgánica procedente de la nave de tratamiento mecánico (FORS y Resto) en nicho de hormigón armado.

Preparación de la “receta” para la alimentación a los túneles . Acopio de fracción vegetal triturada en silo de hormigón armado. Expedición de compost y material bioestabilizado a la nave de afino.

Esta área del edificio en forma de cruz se ejecutará con estructura de hormigón prefabricado y una altura mínima de 8,5 m bajo viga. La cubierta ligera será plana con panel, claraboyas y exutorios. Debido a su ambiente agresivo, se proyectarán las soleras, estructura y cierres de fachada, resistentes a dicho ambiente. En cuanto a los túneles, por un lado, está la zona de digestión anaerobia la cual se basa en la construcción de túneles (cajas de hormigón armado in-situ o prefabricados en paneles resistentes), los cuales disponen de una solera perforada y calefactada a través de la cual se recoge el líquido percolado en el proceso. Por otro lado, enfrentados a los túneles de digestión, se encuentran los túneles dedicados al compostaje/maduración de la fracción digerida. Estará compuesta por un total de 21 túneles de compostaje y maduración (13 para la FORS y 8 para el RESTO). Los túneles son recintos cerrados con abertura frontal, construidos con hormigón y con unas dimensiones previstas de 34 metros de largo por 6,5 metros de anchura libre, y una altura libre total de 5,5 metros.

4. Nave de afino y almacén de compost / bioestabilizado

En este edificio se ubican las líneas de afino, la línea de recuperación de vidrio (a instalar en Fase 2 y para la que se ha previsto una reserva de espacio dentro de la misma nave de afino) y el

almacén de compost y bioestabilizado. Dispone de una superficie aproximada de 9.300 m2, repartida de la siguiente forma:

Unos 2.740 m2 están ocupados por las líneas de afino y la línea de recuperación de vidrio. Unos 2.250 m2 como superficie de almacén de compost. Unos 1.920 m2 como superficie de almacén de bioestabilizado.

El resto corresponde a paso de vehículos (palas cargadoras y camiones) y espacio para maniobra de los mismos. Cabe decir que todas las operaciones de carga de camiones para expedición de compost, bioestabilizado, materiales recuperados (vidrio y metales) y rechazos se realizarán en el interior de este edificio. También dispone de un aseo y local técnico para cuadros eléctricos. Los silos de almacenaje se ejecutarán con muros de 5 m de alto. La estructura se ejecutará con estructura de hormigón prefabricado y una altura mínima de 9 m bajo viga. La cubierta ligera será plana con panel, claraboyas y exutorios. La fachada será sandwich in situ con bandejas metálicas y chapa exterior.

5. Nave de tratamiento de residuos de madera (edificios previstos para la Fase 2 de las obras)

Dentro de la parcela del CACP se ha previsto una reserva de espacio para poder ubicar en una Fase 2 de las obras una planta de tratamiento de residuos de madera. La madera bruta se descargará en playa, dentro de un edificio con una superficie total de unos 1.010 m2, ubicado frente a la nave de tratamiento de madera. El edificio de recepción de residuos dispondrá de dos áreas de almacenamiento independientes, cada una de ellas dotada de dos puertas de acceso y separadas por muro de hormigón de 5 metros. Para facilitar el apilamiento de los residuos, el cerramiento trasero y lateral del edificio también serán ejecutados en muro de hormigón de 5 metros. En cada una de las áreas áreas de estocaje independientes se acopiará el residuo recibido en función de su origen (madera limpia o separada de voluminosos). Frente al edificio de zona de recepción se ubicará la nave de tratamiento de madera. El edificio de tratamiento dispondrá de una puerta. Permitirá el acceso a la pala cargadora tanto para la alimentación del pre-triturador como para cargar el material triturado para su expedición en camiones que se ubicarán en el exterior de la nave). La zona para carga de camiones utili zará una plataforma de 25 metros de anchura mediante la cual se realizará tanto la recepción de madera como la expedición de la misma. La nave de trituración tiene una superficie de 1.512 m2 . Albergará los equipos de trituración y filtrado de aire, una zona de acopio de material triturado y el espacio correspondiente para maniobra de la pala cargadora más el espacio de la zona de posicionado del camión para la carga de material triturado.

La estructura se ejecutará con estructura de hormigón prefabricado en un solo vano. La cubierta ligera será plana con panel, claraboyas y exutorios. La fachada será sandwich in situ con bandejas metálicas y chapa exterior. A efectos de la presente Solicitud la nave se cataloga como zona ATEX por lo que la instalación eléctrica se preverá antideflagrante.

6. Área de tratamiento de aires

Para evitar cualquier emisión de aire con carga de olor en el entorno del Centro Ambiental, así como para mantener una atmósfera adecuada en el interior de las naves de proceso, se ha previsto un sistema de captación y extracción forzada de aire en éstas, el cual mantiene el interior de las naves en depresión y renueva continuamente el aire de las mismas. Este aire se llevará a tratamiento.

Como etapa final de tratamiento, el aire se trata en un biofiltro cerrado. Se han previsto dos biofiltros independientes con las siguientes características:

Biofiltro Área 1: 2.104 m2 edificados aproximadamente. Biofiltro Área 2: 1.184 m2 edificados aproximadamente.

Cada uno de los biofiltros está dividido en 4 módulos independientes ubicados en dos plantas (dos módulos por planta). El cajón del biofiltro se construye en hormigón armado, incluidos los muros exteriores de fachada. Los forjados estarán inclinados y preparados para presentar un suelo técnico sobre el que se colocará el material filtrante. La cubierta se ejecutará con una impermeabilización autoprotegida y las fachadas exteriores serán con revestimiento de chapa perfilada sobre los muros de hormigón. En las fachadas se dejarán varios huecos previstos para la carga del material filtrante.

7. Almacén materiales recuperados tratamiento mecánico RESTO, Envases y FORS

Ubicado junto al edificio de tratamiento mecánico se ha previsto una superficie de 1.828 m2 para el almacenamiento de material recuperado.

La estructura será de hormigón prefabricado con una altura libre de 9 m bajo viga, con un pórtico de vigas prefabricadas y correas tubulares. Se prevé una cubierta plana con paneles sándwich, claraboyas y exutorios. Debido a su ambiente agresivo, se proyectarán las soleras, estructura y cierres de fachada, resistentes a dicho ambiente.

8. Nave para aparcamiento de camiones (edificio previsto para la Fase 2 de las obras)

La nave para el aparcamiento de camiones se sitúa al suroeste de la parcela y consiste en un edificio con una planta baja donde los camiones podrán aparcar y una planta primera para vestuarios y oficinas.

La nave de aparcamiento de camiones tiene una superficie de unos 4.400 m2 y dispone de una marquesina en la cara norte de unos 13 m de luz. Dispondrá de dos accesos para la entrada y salida de camiones. La planta primera, de unos 710 m2 albergara los vestuarios y las oficinas. La estructura de la nave será de hormigón prefabricado con una altura libre de 8 m bajo viga, con un pórtico de vigas prefabricadas y correas tubulares. La estructura de la entreplanta será de hormigón prefabricado. Se prevé una cubierta plana con paneles sándwich y claraboyas. Debido a su ambiente agresivo, se proyectarán las soleras, estructura y cierres de fachada, resistentes a dicho ambiente. A efectos de clasificación ATEX, la normativa a aplicar a esta nave es la correspondiente a “ Talleres de instalación y reparación de vehículos a motor que utilizan gas natural comprimido (GNV): Requisitos sobre el local, el personal, los procedimientos de actuación y los equipos .” (UNE-60637). Dado que en la nave no se realizarán operaciones de manipulación de Gas Natural Comprimido (GNC), se tiene que según el apartado 5.1 y 5.2.3 de la citada norma, se deberá considerar la instrucción técnica ITC-BT-29 del REBT, así como la UNE 60079-10. A efectos de la presente Solicitud la nave se cataloga como zona ATEX por lo que la instalación eléctrica se preverá antideflagrante. Sin embargo, en base a las normativas anteriormente enumeradas, se podrá justificar adecuadamente en el proyecto de ejecución la posible desclasificación como zona ATEX de parte de la nave, bien con ventilación natural o forzada, para lo que se seguirá la metodología pautada en el REBT ITC-BT 29.

9. Nave de recepción de restos vegetales triturados

Los restos de poda triturados a aportar al proceso de digestión/compostaje se descargarán en playa, dentro de un edificio con una superficie total de unos 993 m2, adosado a la nave de tratamiento de madera. Dispondrá de dos puertas de acceso y tres muros de hormigón de 5 metros (cerramientos laterales y trasero) para acopio de los restos de poda.

10. Nave de recepción de vidrio de recogidas selectivas (edificio previsto para la Fase 2 de las obras)

El CACP dispondrá de un área de acopio de vidrio de recogida selectiva para su transferencia. El vidrio se descargará en playa, dentro de un edificio con una superficie total de unos 656 m2, adosado al edificio de recepción de madera bruta. Dispondrá de dos puertas de acceso y tres muros de hormigón de 5 metros (cerramientos laterales y trasero) para acopio de materia.

3.3. Descripción de las líneas de producción y del régimen de

funcionamiento de las mismas

3.3.1. Líneas de producción/ procesos principales

La actividad que se plantea desarrollar en las instalaciones del CACP es el tratamiento de fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales, teniendo previsto tratar las siguientes fracciones de residuos domiciliarios:

Fracción Resto Materia orgánica separada en origen. 5º Contenedor (en adelante FORS) Fracción de Envases y Materiales Residuos de madera

Las áreas de actividad del CACP en que se realizan los procesos de tratamiento de residuos son los siguientes:

1. Área de recepción y alimentación de residuos 2. Tratamiento mecánico de residuos 3. Digestión anaerobia de materia orgánica 4. Compostaje y maduración de digesto o digestato 5. Afino y almacenamiento de compost/ bioestabilizado 6. Recuperación de vidrio del rechazo de afino (Fase 2) 7. Tratamiento de madera (Fase 2) 8. Obtención de biometano 9. Captación y tratamiento de aires 10. Tratamiento de las aguas de proceso

A continuación, se describe brevemente la solución adoptada para cada una de las áreas de actividad previstas en el CACP.

1. Área de recepción y alimentación de residuos

La identificación y pesaje de los vehículos de transporte de residuos con entrada en las instalaciones del CACP se lleva a cabo en la zona de básculas que se encuentre tras superar el acceso al Centro. En esta zona de entrada se localizan dos básculas empotradas y bidireccionales. Una vez pesados, los vehículos de transporte de residuos se dirigen a las diferentes áreas de descarga a través de los viales correspondientes.

Las fracciones RESTO, FORS 5ª Contenedor y Envases, se descargan en playa en áreas segregadas dentro de un edificio adosado al edificio de tratamiento mecánico. Dentro del edificio de recepción de residuos se ubicarán las tolvas de alimentación de residuos a las 2 líneas de tratamiento (FORS 5º Contenedor y RESTO/Envases) que serán alimentadas mediante pala cargadora.

Los residuos de madera se descargan en playa dentro de un edificio ubicado próximo al

edificio de tratamiento de madera. Los residuos son alimentados a proceso mediante pala cargadora.

La fracción vegetal triturada nueva a aportar en los procesos de digestión y compostaje, se descargan en playa en nave adosada al edificio de tratamiento de residuos de madera. Se dispone de un segundo acopio en el interior de la nave de carga de túneles desde donde se realizará la alimentación a proceso mediante pala cargadora.

Además, se prevé un edificio para la recepción de vidrio de recogida selectiva para su transferencia, edificio adosado al de recepción de residuos de madera.

2. Área de tratamiento mecánico de residuos

Se ubicará dentro de un edificio adosado al de recepción de residuos. En él se ubicarán las 2 líneas de tratamiento:

Línea de pretratamiento de FORS 5º Contenedor. Tendrá como objetivo la separación de elementos impropios para obtener una fracción orgánica más adecuada para los procesos de digestión y compostaje con el objetivo de obtener un compost final de elevada calidad. Con una capacidad de diseño de 30 t/h, constará de un sistema de apertura de bolsas, clasificación granulométrica y separación de metales férricos. La fracción inferior a aprox. 100 mm se alimentará al proceso de digestión anaerobia. El rechazo de línea se expedirá en autocompactadores y será destinado a eliminación.

Línea de tratamiento mecánico de RESTO / Envases Ligeros. Será compartida para el tratamiento de las fracciones RESTO y Fracción Envases y Materiales, operándose en turnos distintos para evitar contaminaciones cruzadas. Tendrá una capacidad de diseño de 160 m3/h, lo que ha de permitir tratar 40 t/h de RESTO y unas 8 t/h en caso de procesar Fracción Envases y Materiales. Se ha previsto una línea con un elevado nivel de automatización (apertura de bolsas, clasificación granulométrica, separación balística, separación de metales, separación óptica, separación neumática) que ha de permitir alcanzar elevadas eficiencias de recuperación de materiales y la consecuente minimización de rechazos generados, todo ello con mínimas necesidades de personal de selección manual, que básicamente se dedicarán para incrementar rendimiento de recuperación al procesar Fracción Envases y Materiales y para el control de calidad de los materiales recuperados. De la línea de tratamiento mecánico se obtendrán 3 fracciones:

o Una fracción orgánica con destino a digestión/ compostaje y de la que se obtendrá un material bioestabilizado.

o Materiales recuperados para su reciclaje/ valorización material (plásticos, metales, mixtos, papel-cartón). Los materiales serán prensados y almacenados en un edificio anexo al de tratamiento mecánico.

En el caso de la recuperación de vidrio, de cara a permitir mejores eficiencias y calidad del material obtenido, se ha previsto en Fase 2 una línea de recuperación de vidrio tras la línea de afino de compost/ bioestabilizado.

o Rechazos de línea compactados y expedidos en contenedores cerrados, con destino a eliminación.

3. Área de digestión anaerobia de materia orgánica

La fracción orgánica separada en las etapas de tratamiento mecánico (origen FORS y origen RESTO/Envases) se llevará a una etapa de digestión anaerobia, realizada en procesos de carga y fermentación segregados por tipo de residuo para evitar contaminaciones cruzadas. Se ha optado por una tecnología de digestión anaerobia vía seca discontinua (por lotes) que consiste en un conjunto de fermentadores tipo túnel de compostaje de unos 730 m3 de capacidad unitaria. Se ha optado por este tipo de tecnología dado que sus características se ajustan a los criterios básicos requeridos en el proyecto:

Permite una operación con lotes pequeños de residuos. Dispone de una elevada flexibilidad de operación (variación del número de fermentadores

dedicados a uno u otro residuo) ante el progresivo incremento previsto de la recogida de FORS para cumplir los objetivos de recogida selectiva recogidos en el Plan de Residuos de Navarra.

La no presencia de elementos mecánicos dentro del digestor tales como bombas, sistemas de agitación del residuo, etc., le confiere una elevada robustez ante la presencia de impropios (tanto ligeros como pesados) especialmente importante en caso de tratar MO recuperada de la fracción RESTO, por lo que requiere de bajas necesidades de pre-acondicionamiento del residuo, elevada disponibilidad y bajas necesidades de mantenimiento.

Se ha previsto un total de 20 fermentadores, de 34 x 6,5 metros. De ellos, en el año de inicio de operación, un total de 12 está previsto que se alimenten con FORS y 8 con MO separada de RESTO/Envases. El tiempo de residencia previsto en esta etapa es de 28 días. El sistema requerirá de una mezcla previa con inóculo (digestato recirculado) y, eventualmente con estructurante (fracción vegetal triturada). La alimentación de estos materiales al sistema de mezclado se realiza con pala cargadora mientras que la operación de mezclado y llenado de los fermentadores se realiza mediante un sistema automático. El vaciado de los fermentadores se realiza mediante pala cargadora. Los fermentadores dispondrán de una solera perforada y calefactada a través de la cual se recogerá el líquido percolado en el proceso que se reintroducirá a proceso mediante un sistema de riego ubicado en la parte superior de los fermentadores. El biogás obtenido en la etapa de digestión se almacenará en un gasómetro que actuará como buffer entre la digestión y el sistema de purificación (upgrading) del biogás generado. La instalación dispondrá de una antorcha para quemar el biogás en caso de indisponibilidad de la planta de “upgrading” de biogás.

4. Área de compostaje y maduración de digesto o digestato

El digesto sólido obtenido en la etapa de digestión anaerobia requerirá destinarse a una etapa de compostaje y maduración aerobia que permita la descomposición biológica de los residuos más fácilmente degradables que permanecen remanentes después de la digestión anaeróbica con objeto de obtener un compost estable maduro (o en su caso un material bioestabilizado). Se ha optado por una tecnología de compostaje en túneles, que se ubicarán enfrentados a los fermentadores de digestión, lo que permite:

Mantener una operación segregada de los residuos según su origen para evitar contaminaciones cruzadas.

Operación con lotes pequeños de residuos. Sinergias de proceso. El sistema requiere de una mezcla previa con inóculo/estructurante

(pre-compost/pre-bioestabilizado recirculado) y, eventualmente, con estructurante (fracción vegetal triturada). La carga de los túneles de compostaje se realizará con el mismo sistema de mezcla y carga automatizada utilizado para los fermentadores. El vaciado de túneles y el llenado de los túneles en la etapa de maduración se realiza mediante pala cargadora.

Elevada modularidad y, por tanto, flexibilidad (variación del número de túneles dedicados a uno u otro residuo) ante el progresivo incremento previsto de la recogida de FORS para cumplir los objetivos de recogida selectiva recogidos en el Plan de Residuos de Navarra.

El proceso de compostaje aerobio se realizará en dos etapas (compostaje y maduración), con un tiempo de residencia previsto según material procesado de:

Digesto de FORS: 3 semanas de compostaje y 3 semanas de maduración, tras las cuales se espera obtener un compost con un grado de madurez Rottegrade IV (test de autocalentamiento).

Digesto de RESTO/ Envases: 2,5 semanas de compostaje y 2,5 semanas de maduración, tras las cuales se espera obtener un bioestabilizado con un grado de madurez Rottegrade III (test de autocalentamiento).

Para ello se prevé un total de 21 túneles de compostaje y maduración, de 34x6,5 metros. De ellos, en el año de inicio de operación, un total de 13 está previsto que se alimenten con digesto de FORS FORS y 8 con digesto de la MO separada de RESTO/Envases.

5. Área de afino y almacenamiento de compost/ bioestabilizado

El material obtenido tras la etapa de compostaje/ maduración requerirá de una etapa de afino de cara a poder obtener un compost/ bioestabilizado con la granulometría y nivel de impropios adecuado para su comercialización, recuperar la fracción vegetal util izada en el proceso de digestión y compostaje para permitir su recirculación a proceso, así como recuperar el vidrio contenido en los rechazos.

Para el proceso de afino se mantendrá el criterio seguido en las etapas anteriores de proceso, es decir, implementar líneas de tratamiento independientes para evitar contaminaciones del compost de FORS. Ambas líneas tendrán una capacidad unitaria de tratamiento de 25 t/h. Constarán de una primera etapa de clasificación granulométrica, una separación de impropios d e la corriente de compost/ bioestabilizado en una mesa densimétrica y, en el caso de afino de compost, un equipo de limpieza de la fracción vegetal recuperada. El compost/ bioestabilizado obtenidos se almacenarán dentro del mismo edificio de afino, para evitar mezclas se ha previsto un almacenaje en áreas separadas mediante un muro de hormigón.

6. Línea de recuperación de vidrio (Fase 2)

En una segunda fase del proyecto se ha previsto procesar los rechazos de las dos líneas de afino en una línea de recuperación de vidrio consistente en varias etapas de cribado, una separación de ligeros con mesa densimétrica, separación de metales y la separación de los infusibles (impropios) del vidrio mediante separación óptica en dos etapas.

7. Área de tratamiento de madera (Fase 2)

El objetivo principal de la planta de tratamiento de madera será realizar una trituración de la misma para obtener un producto final en forma de astilla para su comercialización a la industria de fabricación de tableros u otras salidas que permitan su valorización. La planta procesará dos tipos de residuos de madera (madera limpia y maderas procedentes del sistema de recogida de residuos voluminosos previamente clasificadas). Los residuos a tratar se descargarán en un edificio ubicado próximo al edificio de tratamiento de madera. Se optará por un proceso de trituración en dos etapas compuesto por un triturador “universal” primario alimentado con pala cargadora, un separador de metales férricos y un post -triturador “universal”, este último alimentado por el triturador primario mediante cinta transportadora.

8. Área de obtención de biometano

El biogás obtenido en la etapa de digestión anaerobia (producción horaria promedio de unos 785 m3/h) se purificará (“upgrading”) produciendo un biometano con calidad suficiente para ser inyectado a la red de gas natural. Se ha optado por un proceso de upgrading mediante membranas que conste de una etapa de deshidratación para la remoción del condensado contenido en el biogás, una etapa de filtrado mediante carbón activo para la eliminación de VOC y H2S residual, y una etapa de compresión previa a la separación en membranas para obtener biometano y un “off-gas” (>98% de CO2). Previo a la inyección a red, un cromatógrafo de gases analizará el biometano para asegurar que cumpla con las especificaciones de la red. En caso de que cumpla la especificación, el biogás se inyectará a red a través un módulo de inyección, en caso contrario el biometano se derivará a una antorcha.

El “off-gas” obtenido se almacena en un gasómetro de 1.200 m3 para cubrir las necesidades de inertización de los digestores. El exceso de CO2 no consumido para inertización se libera a la atmósfera, pero no computa a efectos de emisiones de efecto invernadero, al ser de origen biogénico.

9. Área de captación y tratamiento de aires

Para evitar cualquier emisión de aire con carga de olor al entorno del Centro Ambiental, así como para mantener una atmósfera adecuada en el interior de las naves de proceso, ha previsto un sistema de captación y extracción forzada de aire en éstas, el cual mantendrá el interior de las naves en depresión y renovará continuamente el aire de las mismas. Este aire se llevará a tratamiento para eliminar las sustancias odoríferas contenidas en el mismo, principalmente compuestos orgánicos biodegradables (ácidos orgánicos de cadena corta, amoníaco, aldehídos), derivados de a azufre (sulfhídrico, mercaptanos, ...), etc. Para asegurar elevadas eficiencias de abatimiento de compuestos odoríferos, se optará por un tratamiento mediante un sistema combinado de scrubbers ácidos y biofiltro con biomedio de tipo inorgánico, con un caudal total de aire tratado de unos 390.000 m3/h. De cara a minimizar pérdidas de carga del sistema el tratamiento se realizará en función de la ubicación de las distintas naves de proceso, por lo que se prevé dos áreas diferenciadas con captación y tratamiento independiente:

Área 1: Edificios de recepción de residuos, tratamiento mecánico y almacén de materiales recuperados.

Área 2: Edificio de carga de digestión/compostaje, edificio de afino/almacén de compost y edificio de tratamiento de aguas.

10. Área de tratamiento de aguas de proceso

El tratamiento de residuos en el CACP generará diferentes flujos de agua residual de proceso que requerirán de su tratamiento previo a su vertido. Los principales flujos de aguas residuales generados serán:

Lixiviados recogidos en el área de recepción de residuos. Percolado excedentario del proceso de digestión anaeróbica. Lixiviados excedentarios del proceso de compostaje y maduración. Baldeos de pavimentos de las naves de proceso. Efluentes del sistema de tratamiento de aires. Condensados recuperados del sistema de upgrading de biogás.

En base al balance de aguas realizado, en el punto nominal de operación el volumen anual a la instalación de tratamiento de aguas residuales será de 16.156 m3/año. La solución propuesta para el tratamiento de aguas de proceso estará compuesta por tres etapas:

Un pretratamiento para la separación de sólidos en suspensión contenidos en el efluente. Un tratamiento biológico compuesto por reactores de nitrificación, desnitrificación y post

desnitrificación/oxidación. Un tratamiento de ultrafiltración en membranas. Una etapa de ósmosis inversa después de la ultrafiltración.

3.3.2. Implantación y diagramas de flujo de los procesos productivos

A continuación, se adjunta un Esquema General de bloques de los procesos previstos en el CACP:

Ilustración 3: Esquema General Bloques processos previstos CACP

ESQUEMA DE LOS TRATAMIENTOS

RESTO

Envases y Materiales

Tratamiento Mecánico RESTO / Envases

(Línea Compartida trabajando a turnos

distintos)

Fracción Orgánica separadaa Digestión Anaerobia

Materiales Recuperados

TM RESTO

Rechazos TM RESTO / ENVASES

(a Vertedero)

Túneles Digestión Anaerobia

(FO Resto/Envases)

Túneles Digestión Anaerobia

(FORS)

Agua

Fracción Vegetal

FORS 5º Contenedor

Pretratamiento FORS

Fracción Orgánica separadaa Digestión Anaerobia

Metales Férricos Recuperados

Túneles Bioestabilización

Aerobia

Digesto

Digesto Túneles Compostaje

Aerobio

Bioestabilizado bruto

Afino

Afino

Obtención de Biometano

(Upgrading Biogas)Biogas

Biogas

Compostbruto

Bioestabilizado

Recuperación Vidrio (Instal. prevista Fase II)

Rechazos

Compost

Fracción Vegetal recuperada

(recirculación a

Residuos de Madera

Planta Tratamiento Residuos Madera

(Instal. prevista Fase II)

Astilla recuperada

Metales Recuperados

Lixiviados y aguas

residuales generadas en los procesos

Planta tratamiento aguas residuales de

proceso

Agua Depurada (a Red Saneamiento Polígono)

Rechazos Osmosis Inversa (a Gestor Externo)

Reactivos

Aires captados en edificios de

proceso

Planta tratamiento aires(eliminación olores mediante lavado

químico+ biofiltración)

Reactivos

Aires depurados liberados a atmósfera

Residuos generados en tratamiento

(a Gestor Externo)

ENTRADASDE RESIDUOS

OTRASENTRADAS

SALIDASDE RESIDUOS

RECUPERADOS

SALIDASDE RECHAZOS

OTRAS SALIDAS

Materiales RecuperadosTM ENVASES

Rechazos(a Vertedero)

Vidrio

Biometano (CH4) inyectado

Off-Gas(>98%CO2)

Rechazos (a línea recup. vidrio)



P518.30.IX.001_ResumennoTecnico_Rev1.docx / 27.11.2020 Pág. 26 / 151

A continuación, se adjuntan tres diagramas de flujo del proceso productivo, en función de la fracción de residuos a tratar, siendo los siguientes:

Tratamiento de la fracción resto y fracción de envases ligeros. Tratamiento de la materia orgánica separada en origen. 5º Contenedor (FORS). Tratamiento de los residuos de madera.

Ilustración 4: Diagrama de flujo del proceso de tratamiento de la fracción resto y la fracción de fracción Envases y Materiales

Rechazos TM RESTO

Lixiviados playa RESTO

A Digestión


TM RESTO

Rechazo TM Envases

A Digestión

Lixiviados playa Envases


TM Envases

Biogas

Percolado a tratamiento

Digestato

A compostaje

Pérdidas proceso

Bioestabilización+Maduración

Pre-Bioestabilizado

Lixiviados

Bioestabilizado

A maduración

Vidrio

A afino A recuperación vidrio

Metales Recuperados

Lixiviados

Rechazos

Afino+Rec.Vidrio

RESTO

Envases

Agua

Túneles

Digestión Anaerobia

Túneles

Bioestabilización

Túneles Maduración

Bioestabilizado

Rechazo

Rechazo

Recuperación

VidrioAfino de

Bioestabilizado

A recirculación

Digestato

a recirculación

Percolado

Tratamiento Mecánico

RESTO

Tratamiento Mecánico

Envases Ligeros

DIAGRAMA DE FLUJOS TRATAMIENTO DE RESTO Y ENVASES


Ilustración 5: Diagrama de flujo del proceso para el tratamiento de la FORS (5º Contenedor)

Rechazos Pre-tratamiento

Lixiviados playa FORS

Metales Recuperados

A Digestión

Fracción Vegetal Biogas

Agua

Percolado a tratamiento

Digestato

Fracción Vegetal Pérdidas proceso

Compostaje+Maduración

Lixiviados

A maduración Compost

Vidrio

A afino A recuperación vidrio

Metales Recuperados

Lixiviados

Rechazos

Fracción Vegetal a proceso Afino+Rec.VidrioFracción Vegetal a Recirculación

Percolado

Túneles Maduración

Compost

DIAGRAMA DE FLUJOS TRATAMIENTO DE FORS 5º CONTENEDOR

Fracción Vegetal Nueva

FORS 5º Contenedor

Túneles


A recirculación

Rechazo

Rechazo

Recuperación

VidrioAfino de Compost

Túneles Compostaje

A compostaje

Digestato

a recirculación

Pretratamiento FORS


Ilustración 6: Diagrama de flujo del proceso para el tratamiento de los residuos de madera (Fase 2).

3.3.3. Régimen de funcionamiento y capacidad

3.3.3.1. Residuos admisibles

El CACP desarrollará una actividad centrada en el reciclaje, recuperación y valorización de los residuos consistentes en las fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales, centrándose la actividad principal, por lo tanto, en la gestión de residuos. Por ello, mediante el presente proyecto de solicitud de AAI, también se solicita la Autorización de Gestor de los residuos no peligrosos.

1. Protocolo de aceptación de los residuos

La descarga del material de entrada se realizará en varias zonas acondicionadas para dicho fin en función del tipo de fracción, denominadas como:

Zona recepción FORS Zona recepción resto Zona recepción Envases Zona de recepción de residuos de madera

En caso de que en un futuro se incorporen nuevos ámbitos geográficos con aportación de residuos al Centro, se definirá una propuesta de parámetros limitativos o condicionantes para la aceptación del citado residuo. Comprobada la posibilidad de admisión del residuo, se recogerán los parámetros limitativos o condicionantes para la aceptación del residuo y los que , en su caso, deban analizarse antes de la recepción de cada partida. En caso de que se cumplan los criterios de aceptación, se aceptará el residuo y se procede a la descarga y su ubicación.

Astilla

DIAGRAMA DE FLUJOS TRATAMIENTO RESIDUOS MADERA

SEPARACIÓN METALES

FÉRRICOS

Metales Férricos

TRITURADOR

SECUNDARIO

DESCARGA EN PLAYA Y

ALIMENTACIÓN

TRITURADOR PRIMARIO

Rechazos


Asimismo, en caso de que durante el seguimiento de las condiciones de aceptación del residuo se registren incumplimientos de las mismas y el consiguiente rechazo de la partida, se registrará la siguiente información:

Motivo de rechazo. Si se propone una vía de gestión alternativa o se propone devolver el residuo al remitente. En caso de proponer la remisión a otro gestor, se aportará el contrato de tratamiento

correspondiente necesariamente previo al traslado. En caso de devolución al productor, se recogerá este hecho en el apartado de incidencias.

Una vez que los residuos son aceptados, se descargarán y ubicarán en la zona destinada para su almacenamiento. Las operaciones de transporte y alimentación de las fracciones RESTO, FORS 5ª Contenedor y Envases hasta la unidad de tratamiento se realizan bajo cubierta y en edificio cerrado evitando el contacto con el agua y el viento, de forma que se minimizan los riesgos de impacto ambiental. De conformidad con lo establecido en el artículo 40 de la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y

suelos contaminados, se llevará un registro (archivo cronológico) de todas las operaciones en el que figurará la siguiente información:

Procedencia de los residuos aceptados (origen y proceso, entidad generadora y empresa transportista).

Cantidades, naturaleza, composición y código de identificación. Fecha de aceptación y recepción de cada partida de residuos. Los datos relativos a las partidas rechazadas (origen, cantidad, empresa de transporte, causa

del rechazo y destino alternativo). Ubicación en planta de los residuos almacenados. Tiempo de almacenamiento y fechas. Operaciones de tratamiento, fechas, parámetros y datos relativos a las diferentes partidas y

destino posterior de los residuos con el correspondiente código LER asignado a cada partida.

Fechas de gestión en la instalación o de envío a gestor final autorizado y datos identificativos de dicho gestor.

2. Tipo de productos a gestionar. Residuos admisibles

Los residuos no peligrosos para los que se solicita autorización, siendo los residuos admisibles en el CACP serán los que corresponden a la clasificación 03 (residuos transformación madera), 15 (Envases), 17 (residuos construcción y demolición) y 20. Residuos municipales (residuos domésticos y residuos asimilables procedentes de los comercios, industrias e inst ituciones, incluidas las fracciones recogidas selectivamente), tal y como se indica en la siguiente tabla:


Residuos No Peligrosos admisibles Tipo de residuos Código

LER Cantidad anual

(t/año) Denominación Descripción LER (s/Orden MAM/304/2002) Fracción RESTO de los residuos domiciliarios

Mezcla de residuos municipales 20 03 01 57.600

Biorresiduo (Fracción FORS del 5º Contenedor)

Residuos biodegradables de cocinas y restaurantes

20 01 08 48.000

Residuos de mercados 20 03 02 Fracción Envases y Materiales de la recogida selectiva

Envases mezclados 15 01 06 20.400

Residuos de madera

Serrín, virutas, recortes, madera, tableros de partículas y chapas distintos de los mencionados en el código 03 01 04

03 01 05

7.800 Envases de madera 15 01 03 Madera 17 02 01 Madera distinta de la especificada en el código 19 12 06

19 12 07

Madera distinta de la especificada en el código 20 01 37

20 01 38

Fracción vegetal triturada Otros residuos [incluidas mezclas de materiales] procedentes del tratamiento mecánico de residuos distintos de los especificados en el código 19 12 11

19 12 12

5.850

Residuos biodegradables 20 02 01

3.3.3.2. Capacidad de tratamiento

En base a la prognosis de residuos realizada por SCPSA y su compatibilidad con las previsiones del Plan de Residuos de Navarra 2017-2027, la capacidad de tratamiento nominal prevista para el año de inicio de operación del CACP se estima que sea de 111.500 toneladas/año en el total de materiales a tratar. A su vez, la capacidad de tratamiento nominal prevista en el año de inicio de operación para cada una de las fracciones de residuos a tratar es la siguiente:

Fracción RESTO: 48.000 t/año Fracción FORS del 5º Contenedor: 40.000 t/año Fracción Envases y Materiales de Recogida Selectiva: 17.000 t/año Residuos de madera: 6.500 t/año

Sin embargo, se ha previsto que la instalación cuente con un margen adicional de un 20% de mayor capacidad de tratamiento por posible incorporación de residuos de otras zonas de Navarra. En base a lo anterior, la capacidad de tratamiento de diseño (o capacidad MÁXIMA) del CACP se establece en 133.800 toneladas/año en el total de materiales a tratar, proponiendo un diseño con la suficiente capacidad instalada, flexibilidad y posibilidad de ampliación:

Fracción RESTO: 57.600 t/año Fracción FORS del 5º Contenedor: 48.000 t/año Fracción Envases y Materiales de Recogida Selectiva: 20.400 t/año Residuos de madera: 7.800 t/año


3.3.3.3. Régimen de funcionamiento

El régimen de trabajo previsto de las instalaciones será de 365 días de operación al año, lo que hace un total de 8.760 horas. No obstante, siendo el régimen de funcionamiento de cada etapa/ área de proceso particularmente diferente.

3.4. Medios humanos A continuación, se detalla el personal estimado para la operación del CACP, dividido entre personal de estructura, personal de operación y mantenimiento, y personal adicional previsto para cubrir turnos rotativos de operación, así como para cubrir bajas y absentismo. En la siguiente tabla se refleja la previsión de personal de estructura del CACP, que incluye la dirección, los responsables técnicos, el personal administrativo del Centro.

CARGO PLANTILLA

Jefe/a de Planta 1

Auxiliar Jefe/a de Planta / Responsable Oficina Técnica 1

Responsable de Mantenimiento 1

Técnico/a de Control de Calidad, Residuos y Medio Ambiente

1

Analista / Auxiliar Medio Ambiente 1

Técnico/a de Medio Ambiente y Gestión de Compost/Bioestabilizado

1

Administrativo/a 4

TOTAL 10

En la siguiente tabla se refleja la previsión de personal de operación y mantenimiento del CACP, según las diferentes categorías previstas, es decir, desglosado por puestos y para cada turno:

CARGO Turno de MAÑANA

Turno de TARDE

Turno de NOCHE

TOTAL

Jefe/a Turno 1 1 1 3

Técnico/a de Mantenimiento Mecánico 1 1 1 3

Técnico/a de Mantenimiento EIC 1 1 1 3

Oficial de Mantenimiento y Explotación 2 2 2 6

Palistas 5 4 0 9

Carretillero/as 2 1 1 4

Operador/a de prensas y compactadores 1 1 0 2

Peones/as de triaje 12 6 0 18

Personal de Limpieza de instalaciones/ equipos 0 0 10 10

Control de accesos y básculas 1 1 1 3

TOTAL 26 18 17 61


Adicionalmente, se ha previsto un personal adicional previsto para cubrir turnos rotativos de operación, así como para cubrir bajas y absentismo. El personal adicional previsto es de 39 personal. A continuación, se muestra el desglose resumen de la plantilla total estimada para la operación del CACP.

PLANTILLA PREVISTA

Personal de estructura 10

Personal de operación y mantenimiento 61

Personal adicional previsto (turnos rotativos, bajas, absentismo) 39

TOTAL 110

3.5. Descripción de los procesos productivos

3.5.1. Descripción de las instalaciones principales

Las áreas de actividad del CACP en que se realizan los procesos de tratamiento de residuos son los siguientes:

1. Área de recepción y alimentación de residuos 2. Tratamiento mecánico de residuos

a. Tratamiento mecánico de RESTO/ Fracción Envases y Materiales b. Pretratamiento de FORS (5º Contenedor)

3. Materiales recuperados 4. Digestión anaerobia de materia orgánica 5. Compostaje y maduración de digesto 6. Afino, Recuperación de vidrio y almacenamiento de compost/ bioestabilizado 7. Tratamiento de madera (Fase 2) 8. Obtención de biometano 9. Captación y tratamiento de aires 10. Tratamiento de las aguas de proceso

En los siguientes apartados se describen los procesos de tratamiento de residuos y los equipos que intervienen.

3.5.1.1. Recepción de residuos. Control de accesos y pesaje de vehículos

La identificación y pesaje de los vehículos de transporte de residuos con entrada en las instalaciones del CACP se lleva a cabo en la zona de básculas que se encuentra tras superar el acceso al Centro. En esta zona de entrada se localizan dos básculas que realizan el pesaje de los vehículos de transporte de residuos a la entrada y salida del Centro. El control de accesos de los vehículos se realiza desde una pequeña oficina situada dentro del edificio administrativo del Centro, con visión directa tanto del acceso al Centro como de la zona de básculas.


La solución de básculas de pesaje propuesta para el CACP se basa en la instalación de 2 básculas empotradas y bidireccionales para poder ser utilizadas cada una de ellas como báscula de entrada y salida y poder tener así contingencia en caso de fallo en una de ellas. La longitud mínima de las básculas deberá permitir el pesaje de trailers de 4 ejes. Se ha previsto básculas con una longitud total de 16 metros y capacidad de carga mínima de 60 t. El diseño de las básculas debe ser tal que permita:

Monitorear, pesar y registrar electrónicamente cada carga y camión que lleve el residuo al Centro.

Monitorear, pesar y registrar electrónicamente cada carga y camión que extraiga productos y/o los materiales recuperados del proceso de selección de la planta.

Para ello, las básculas deberán incorporar un sistema de lectura y registro de camiones tal que permita identificar y abrir la barrera a los camiones sin que el conductor del vehículo tenga que salir de su cabina, como también debe facilitar la comunicación entre los controladores de las básculas y los conductores. El sistema de lectura consistirá en un reconocimiento del número de matrícula que pueda capturar imágenes claras de los vehículos, tanto los de entrada como los de salida. Se instalará una estación con cámara de videovigilancia conectada al circuito interno de TV en la báscula de entrada, capaz de leer las matrículas de los vehículos, así como las cargas de los mismos una vez están encima de la báscula. Cada báscula vendrá equipada, además con:

Pantalla táctil que muestre información sobre el camión (previamente registrado) y la carga que transporta.

Interfono para poderse comunicar con el/la operari/a de báscula en caso de cualquier incidencia.

Monitores de CCTV. El programa de registro en las básculas debe ser capaz de registrar para cada camión, la siguiente información:

Fecha Nombre de la instalación, dirección y número de teléfono Hora de llegada y de salida Descripción del residuo/producto (incluido el código europeo de residuo, LER) Peso Máximo Autorizado (PMA) y peso neto del vehículo Número de matrícula Nombre del conductor del vehículo y número de referencia asignado Número de identificación en el Centro


Una vez llega un vehículo al Centro, el sistema de lectura basado en cameras lo identificará a través de su matrícula, y un software específico tipo ERP autorizará la entrada de los vehículos y abrirá la barrera una vez registrado el peso del camión entrante. Tanto la báscula de entrada como la de salida tendrán un carril de bypass adyacente para el acceso de otros vehículos que no requieran de su pesada, además de un carril peatonal bien delimitado para el acceso de peatones al Centro. Existirán las medidas suficientes de gestión del tráfico (señalización y marcaje en el pavimento) por tal de separar el área de operación de la planta del área para los peatones/ trabajadores del Centro (aparcamiento).

3.5.1.2. Descarga de residuos

Una vez pesados, los vehículos de transporte de residuos se dirigen a las diferentes áreas de descarga a través de los viales correspondientes.

Las fracciones RESTO, FORS 5º Contenedor y Envases, los vehículos se dirigen al edificio de recepción adosado al edificio de tratamiento mecánico.

Para las fracciones de madera sin triturar, los vehículos se dirigen a un área en el interior de un edificio ubicado próximo al edificio de tratamiento de madera.

La fracción vegetal triturada nueva utilizada en los procesos de digestión y compostaje fracción, los vehículos se dirigen a un área en el interior de un edificio adosado al edificio de tratamiento de madera.

Las fracciones de vidrio de recogida selectiva almacenadas temporalmente para su transferencia se almacenan en el edificio junto a la zona de recepción de residuos de madera.

Los camiones recolectores de RESTO, FORS 5ª Contenedor y Envases accederán al edificio de recepción de residuos a través de un vial de dos sentidos ubicado al norte del mismo. La salida de los camiones se realizará a través del mismo vial retornando el área de básculas previo a su salida del Centro. La entrada y salida de camiones se ha previsto por uno de los extremos del edificio, cuya fachada queda ubicada en el sur de la parcela, de manera que el acceso a la plataforma quede lo más alejada posible y sin visión directa desde el acceso al CACP. Dentro del edificio de recepción, los camiones realizarán las maniobras de posicionamiento y la descarga de los residuos en playa. El edificio de recepción será cerrado y mantenido en condiciones de depresión para evitar la emisión de olores al exterior. Este aspecto se verá potenciado con la inclusión de dos esclusas de acceso de camiones (una para entradas y otra para salidas), cada una dotada de dos puertas de apertura rápida. Las esclusas estarán continuamente sometidas a sobrepresión para impedir que el aire de la zona de recepción fugue al exterior de la nave. Los camiones accederán a la esclusa abriéndose la puerta de acceso a la misma. Una vez dentro cerrará la puerta anterior y se abrirá la


puerta de salida, de modo que se asegura mantener la sobrepresión en el interior. Una cortina de aire en cada puerta complementará el efecto de confinamiento para evitar la emisión de olores al entorno. Dentro de la esclusa de salida de la plataforma de maniobra se instalará además un sistema lava-ruedas para vehículos, de modo que se minimice el ensuciamiento de los viales externos. El edificio en el que se realiza la maniobra de camiones y la recepción de residuos dispone de unas dimensiones de 100x50 metros. En su interior los camiones disponen de un área de unos 2.400 m 2

(aprox. 80 x 30 metros) para la circulación interna y una fácil maniobra para la descarga de los residuos, incluso en caso de la eventual entrada de tráileres. Se habilitarán 3 zonas de descarga independientes. La zona de acopio de FORS estará separada de la de RESTO y Envases mediante un muro de hormigón construido in-situ. Todas las áreas de acopio, tanto los muros perimetrales en los cerramientos de nave o el muro divisorio de acopio de FORS se ejecutarán con una altura mínima de 5 metros para permitir el remonte puntual del material acopiado. Dentro del edificio de recepción de residuos se ubicarán las tolvas de alimentación de residuos a las 2 líneas de tratamiento (FORS 5º Contenedor y RESTO/Envases). De cara a permitir la carga con pala cargadora, la tolva de alimentación estará ubicada a una cota de 2,0 metros respecto al nivel de la nave de recepción. Para ello los alimentadores arrancarán en un sótano a unos 3,5 metros por debajo de la cota de la nave de recepción y de tratamiento mecánico. Para poder realizar las tareas de mantenimiento y limpieza de los alimentadores se ha previsto un acceso mediante una galería de 4 metros de anchura y altura libre de 3,2 metros que recorrerá transversalmente el edificio de tratamiento mecánico adosada al muro que separa las áreas de recepción de residuos y tratamiento mecánico. Esta galería estará convenientemente ventilada y dispondrá de un acceso por uno de sus ex tremos para carretillas elevadoras con rampa de acceso desde el exterior de la nave, así como dos escaleras de emergencia (una en uno de sus extremos otra en la parte central). Los aires captados en la galería se impulsarán al sistema de tratamiento de aires. A efectos de confinar los olores del área de recepción de residuos respecto al área de tratamiento mecánico, se ha previsto un cerramiento entre ambas áreas mediante muro de hormigón, con aberturas para el paso de los alimentadores de residuos. Los lixiviados y aguas de baldeo generadas en el edificio de recepción y en la galería de acceso para limpieza de alimentadores se recogen y canalizan hasta la planta de tratamiento de aguas de proceso. Con el fin de permitir una adecuada gestión del área de recepción y de los procesos posteriores, ésta se ha diseñado para poder asumir una capacidad de almacenaje de residuos máxima de:

hasta 3 días en el caso de la fracción RESTO. Hasta 2 días en el caso de las fracciones FORS y Envases.


Las superficies de almacenamiento previstas por cada tipo de residuo son las siguientes:

Acopio FORS: 253,5 m2 (19,5 x 13,0 m) Acopio RESTO: 800 m2 (19,5 x 41 m) Acopio Envases: 800 m2 (38 x 21 m)

3.5.1.3. Tratamiento mecánico

El proceso de tratamiento mecánico tiene lugar en un edificio contiguo al de recepción de residuos. En él se ubicarán las dos líneas de tratamiento previstas, una para la fracción FORS (5ª Contenedor) y la otra para las fracciones RESTO/ Envases.

1. Línea de pretratamiento de FORS

La línea de pretratamiento de la FORS tendrá una capacidad de diseño de 30 t/h. Está previsto que la línea trabaje un máximo de 1 turno diario de 6,5 horas efectivas de lunes a sábado. A continuación, se presenta el esquema de proceso previsto.

Ilustración 7: Diagrama de flujo de la línea de pretratamiento de FORS

La alimentación de los residuos a la línea se realizará mediante pala cargadora sobre un alimentador de residuos desde el edificio anexo al de pretratamiento (playa de residuos). El alimentador previsto es del tipo de cadenas y dispondrá de una tolva con una capacidad mínima de 20 m3. El alimentador descargará los residuos sobre una cinta transportadora que a su vez alimentará a abrebolsas. Una vez abiertas las bolsas se conducen mediante cinta transportadora a un trómel de clasificación de 1 paso con malla de entre 100-120 mm.

> 120 mm

< 120 mm

FRACCIÓN ORGÁNICA A

DIGESTIÓN ANAEROBIA

SEPARACIÓN METALES

FÉRRICOS

FÉRRICOS

RECUPERADOS

TROMEL (1 paso)

Entre 100 y 120 mm

SEPARACIÓN METALES

FÉRRICOS

SEPARACIÓN

VOLUMINOSOS EN PLAYA

RECHAZO

VOLUMINOSO

ALIMENTADOR FORS

ABREBOLSAS

A EXPEDICIÓN

RECHAZOS


En ambos flujos de salida del trómel se ha previsto una recuperación de metales férricos mediante un separador magnético tipo overband. Los metales férricos recuperados se alimentarán mediante cinta a una prensa de metales. La fracción inferior a 100-120 mm una vez separada de los metales férricos, se transportará mediante juego de cintas transportadoras a la zona de alimentación de la digestión anaerobia, mientras que la fracción rebose de trómel, se expedirá como rechazo a dos autocompactadores (uno en operación uno en reserva) de 25 m3 de capacidad. Todas las cintas transportadoras estarán carenadas con captación específica de aires en cada tolva de descarga. El carenado previsto es de lona plástica lo que permite un fácil desmontaje y acceso al equipo para las tareas de limpieza y/o eventuales desatascos. Se ha previsto igualmente el carenado y aspiración del alimentador (en el tramo dentro de la nave de tratamiento mecánico), así como aspiraciones específicas en el trómel y en la zona del abrebolsas. Los aires captados específicamente en equipos se destinarán al sistema de tratamiento de aires, tal y como queda descrito en el capítulo correspondiente a este proceso.

2. Línea de tratamiento mecánico de RESTO/ Envases

La línea de tratamiento mecánico será compartida para el tratamiento de RESTO y Fracción Envases y Materiales, operando en turnos distintos. Tendrá una capacidad de diseño de 160 m3/h, lo que ha de permitir tratar 40 t/h de RESTO y unas 8 t/h en caso de procesar Fracción Envases y Materiales. Está previsto que la línea trabaje un máximo de 2 turnos diarios de 6 horas efectivas de lunes a sábado. Al igual que la línea de pretratamiento de FORS, la alimentación de los residuos a la línea se realizará mediante pala cargadora sobre un alimentador cuya tolva se ubica el edificio anexo al pretratamiento (playa de residuos). El tipo de alimentador previsto es de placas con cadenas y dispondrá de una tolva con una capacidad mínima de 20 m3. A continuación, se presenta a modo de esquema de bloques, el proceso previsto para el tratamiento común de RESTO/ Envases.


Ilustración 8: Diagrama de flujo de la línea de tratamiento mecánico de RESTO/ Envases

> 350 mm

Papel-Cartón

< 90 mm

< 90 mm

Planares (2D)

< 90 mm

> 90 mm Rodantes (3D)

< 40 mm

< 90 mm Planares (2D)

Rodantes (3D)

00 tn/año

Film

(1)

FÉRRICOS A PRENSA A linea rodantes

(2) (2)

Plasticos+Bricks

A PRENSADO

Film

NO-FÉRRICOS A

PRENSA

No plástico

Plástico+Brick

PET A PRENSA MIX A PRENSA

A recirculación

PEAD A PRENSA BRICK A PRENSA (1)

ENTRADA

LIXIVIADOS SEPARACIÓN

VOLUMINOSOS EN PLAYA

RECHAZO VOLUMINOSO

ALIMENTADOR RESIDUOS

TROMEL VOLUMINOSOS

CABINA SELECCIÓN

< 350 mm

FÉRRICOS A

PRENSA SEPAR. METALES

FÉRRICOS

ABREBOLSAS

SEPARADOR ÓPTICO

PAPEL-CARTÓN

(OPCIÓN)

ABREBOLSAS

TROMEL 90 mm TROMEL 90 mm

SEPARADOR ÓPTICO

(PLÁSTICO+BRICKS+NO-FÉRRICOS)

> 90 mm

SEPARADOR BALÍSTICO

CRIBA (40 mm)

SEPARADOR BALÍSTICO SEPARADOR FILMSEPARADOR

METALES FÉRRICOS

NO-

FÉRRICOS

A PRENSA

> 40 mm Plásticos + Bricks + No-Férricos

SEPAR. METALES

NO-FÉRRICOS

FÉRRICOS A PRENSA

SEPARADOR ÓPTICO

(PLÁSTICO+BRICK/NO

PLÁSTICO)

FRACCIÓN ORGÁNICA A


SEPARADOR ÓPTICO

(PLÁSTICOS+BRICKS)

SEPARADOR FILM

FÉRRICOS A PRENSA

SEPARADOR ÓPTICO

(PET/MIX)

A CABINA DE SELECCIÓN (3)

SEPARADOR ÓPTICO

(PEAD/BRICK)

RECHAZOS

PAPEL-CARTÓN

A PRENSA(3)

SEPARADOR ÓPTICO

(PLÁSTICO + BRICK)

SEPAR. METALES

NO-FÉRRICOS

SEPARADOR

METALES FÉRRICOS

ControlCalidad

ControlCalidad

ControlCalidad

ControlCalidad


Los residuos tras su alimentación a línea se llevan a una primera etapa de separación de voluminosos mediante trómel de clasificación, proyectado con un paso de malla de 350 x 350 mm. El rebose de trómel se llevará mediante cinta transportadora a una cabina de selección de voluminosos en la que se ha previsto la recuperación de:

Láminas de film. El material seleccionado se descarga por gravedad sobre una prensa específica ubicada bajo el troje.

Cartonaje. El material seleccionado se descarga por gravedad sobre una prensa específica ubicada bajo el troje.

Chatarra metálica. El material seleccionado se descarga por gravedad sobre contenedor de 30 m3 ubicado bajo el troje.

Bolsas no abiertas, que se retornarán a línea de tratamiento. Otras fracciones recuperables.

La cabina estará apoyada sobre un forjado de hormigón armado, y dispondrá de sistema de climatización con aportación de aire fresco extraído del exterior de la nave. El rechazo no recuperado en la cabina de voluminosos se alimentará a dos compactadores estáticos (uno en operación uno en reserva). Cada equipo compactará el rechazo en un contenedor de 30 m 3. El hundido del trómel de voluminosos se recogerá en dos cintas, de modo que el flujo quedará dividido en dos corrientes de aproximadamente igual capacidad (unos 75 m 3/h). Cada una de las cintas a salida del trómel de voluminosos alimentarán a un abrebolsas, que precederá a un trómel de clasificación con una malla de cribado de 80-90 mm. Las dos fracciones resultantes del trómel seguirán el proceso de tratamiento como sigue: Fracción inferior a 90 mm: Ésta es recogida en cada trómel mediante una cinta y ambas se

unen en una línea común de finos en la que se realiza la siguiente secuencia de separación:

o Una separación de metales férricos. o Un cribado a 40 mm mediante criba vibrante de malla elástica.

La fracción mayor a 40 mm se lleva a un separador óptico que recupera una corriente mezclada de polímeros (PET, PEAD, MIX) más tetra-bricks. El material recuperado se envía a cabecera de la línea de clasificación de rodantes (3D) y tras él se recuperan los metales no-férricos.

A la corriente menor 40 mm se le une el remanente de la corriente mayor a 40mm a salida del separador de inducción. La corriente resultante se transporta al edificio de digestión anaerobia/compostaje mediante juego de cintas.

Fracción >90 mm: el rebose de cada uno de los dos trómeles de clasificación se alimenta a un

separador balístico específico (uno por trómel), que divide el flujo en tres: Finos (<90 mm) que se unen a la corriente <90 mm salida de los trómeles con destino a la

secuencia de recuperación de materiales anteriormente descrita.


Rodantes (3D): A ésta se le une la corriente de polímeros+bricks recuperada de la corriente <90 mm así como el material recirculado de fin de línea de 3D. El conjunto se lleva a una separación en cascada de plástico film, separación magnética (metales férricos) y separación óptica en cascada con la configuración indicada en el esquema. El rechazo de esta línea se lleva a una cabina final de triaje manual alimentada por una cinta común a la que se destinan todos los rechazos de línea.

Planares (2D): se llevan a una separación en cascada de film, separación magnética (metales férricos) y separación óptica de polímeros, no férricos y papel-cartón, con la configuración indicada en el esquema. El rechazo se lleva a la cabina final de triaje manual.

El control de calidad manual de los materiales recuperados, así como la selección de los rechazos de línea se realizará en una misma cabina de triaje montada sobre un forjado de ho rmigón armado. La cabina dispondrá de sistema de climatización con aire fresco extraído del exterior de la nave. En cada una de las cintas de control de calidad se ha previsto espacio suficiente para poder implementar en un futuro robots que permitirán automatizar esta tarea. Bajo la cabina de control de calidad/ triaje se ubicarán las correspondientes cintas depósito encargadas de alimentar secuencialmente a la prensa multiproducto. Los rechazos de línea tras la cabina final de triaje se llevarán a 2 compactadores estáticos (1+1R), cada uno de ellos con mesa de translación para tres posiciones. Se ha optado por una solución de compactación en frente de un prensado con retractilado de los rechazos por los siguientes motivos:

El hecho de embalar y retractilar con film los rechazos no conlleva una simplificación del

diseño del vertedero en el que se depositarán los residuos, que deberá contemplar todos

los criterios fijados por la legislación vigente para vertederos de residuos no peligrosos en

las fases de construcción, explotación y clausura (sistemas de protección del suelo y las

aguas, sistemas de captación y tratamiento de lixiviados, sistemas de captación y

aprovechamiento de biogás).

El prensado y retractilado de los rechazos lleva asociado un consumo eléctrico importante,

del orden de 10 kWh por tonelada de rechazo prensado, consumo que es del orden de 5

veces superior al necesario para la compactación.

El prensado y retractilado conlleva un incremento de coste respecto a la compactación,

asociado a consumibles necesarios para el proceso de prensado y retractilado (alambre de

poliester para el atado de las balas y film para el retractilado), y que se estima en:

o 1,5 €/tonelada de rechazo para el atado. o 5 €/tonelada de rechazo para el retractilado (aprox. 2,5 kg de film por tonelada de

rechazo).

Para el prensado de los materiales recuperados se han previsto las siguientes prensas:

Prensa de metales férricos


Prensa de metales no-férricos Prensa de film Prensa multiproducto

Todas las cintas que contengan materia orgánica estarán carenadas para la captación de aires y su envío a tratamiento de aires. El diseño de la línea de tratamiento mecánico incluye un nivel de automatización muy elevado y con acorde con el “estado del arte” para este tipo de procesos, de manera que permita garantizar un nivel muy elevado de recuperación de materiales recuperados, que en el caso de tratamiento de envases se espera que globalmente se encuentre por encima del 85% del “Material Solicitado” por ECOEMBES (e individualmente por encima del 90% para envases plásticos y metales férricos), valores en consonancia con los obtenidos en las plantas de selección de envases de última generación. Así pues, la instalación incluye un total de 7 separadores ópticos, 3 separadores de metales férricos, 2 separadores de metales no-férricos y dos sistemas de aspiración de plástico film, distribuidos como sigue:

1 separador óptico de plásticos y bricks para la corriente 40-80 mm, que permite recuperar los envases monodosis.

1 separador óptico de plásticos y bricks para la corriente de planares. 3 separadores ópticos de doble track para la recuperación de PET, PEAD, Mix y Bricks en la

línea de rodantes (3D). 1 separador óptico de plásticos y bricks a final de línea de rodantes con destino a

recirculación a línea 3D. 1 separador óptico de papel-cartón en la línea de planares (2D). 1 separador de metales férricos en la corriente < 80 mm. 1 separador de metales férricos en la corriente de rodantes (3D). 1 separador de metales férricos en la corriente de planares (2D). 1 separador de metales no férricos en la corriente 40-80 mm. 1 separador de metales no férricos en la corriente de rodantes (3D). 1 separador de plástico film no férricos en la corriente de rodantes (3D). 1 separador de plástico film en la corriente de planares (2D).

Partiendo de los dos puntos de acceso al edificio de tratamiento mecánico previstos en la entreplanta del edificio de vestuarios (cota +5.5 metros), se ha previsto una plataforma elevada que permite el acceso a las dos cabinas de selección manual. Este recorrido conectará a su vez los principales equipos de la planta a modo de circuito elevado. Adicionalmente todas las cintas que transcurran elevadas dispondrán de acceso a la zona del motor y al tambor de retorno, así como de pasarela a lo largo de su recorrido (excepto en los tramos o cintas en que físicamente no sea posible). Integrado al edificio de tratamiento mecánico se ha previsto un edificio de planta baja más dos plantas, de 910 m2 (65 x 14 m), en el que se ubicarán en planta baja las salas auxiliares de operación (taller de mantenimiento, sala eléctrica sala de compresores) y en plantas superiores la sala de


control central del CACP, los despachos del personal responsable de operación, así como las dependencias para el personal de operación (vestuarios y área de descanso del personal).

3.5.1.4. Almacén de materiales recuperados

Las balas de materiales recuperados en el edificio de tratamiento mecánico serán transportadas a un almacén de materiales recuperados de unos 1.800 m2 en edificio cerrado adosado al edificio de tratamiento mecánico. El transporte de las balas desde el edificio de tratamiento mecánico será realizado mediante carretilla elevadora, y previo a su almacenamiento, las balas serán pesadas en una báscula empotrada ubicada dentro del edificio de tratamiento mecánico. Dentro del almacén de materiales recuperados está previsto apilar un máximo de 3 balas.

3.5.1.5. Digestión anaerobia de la materia orgánica

Cada una de las dos corrientes ricas en materia orgánica obtenidas en el edificio de tratamiento mecánico son transportadas mediante juego de cintas independientes (un juego para la fracción obtenida del pretratamiento de FORS y otro la obtenida del tratamiento de RESTO/ Envases) y se destinan a una etapa de digestión anaerobia vía seca, para obtener:

Digesto que deberá ser destinado a una etapa de compostaje y maduración aerobia para obtener compost/ bioestabilizado.

Biogás con destino al sistema de upgrading para obtener biometano para su inyección a red.

El paso de estas cintas desde el edificio de tratamiento mecánico al edificio de digestión se realiza a través de una galería elevada cerrada y mantenida en depresión. El aire captado de esta galería conjuntamente con la captación específica de las cintas (que irán carenadas), se lleva a la instalación de tratamiento de aires.

1. Sistema de digestión

Se ha optado por una tecnología de digestión anaerobia vía seca discontinua que consiste en un conjunto de fermentadores tipo túnel. El tipo de operación es similar a la que se realiza en túneles de compostaje. El material a digerir se alimenta a uno de los fermentadores y al finalizar el tiempo de residencia establecido , se procede al vaciado del fermentador para poder alimentar un nuevo lote. Los fermentadores disponen de una solera perforada y calefactada a través de la cual se recoge el líquido percolado en el proceso. Es un tipo de digestor de una etapa en la cual se realizan secuencialmente los procesos de Hidrólisis, Acidogénesis y Metanogénesis.


El sistema también dispone de riego de percolado (lixiviados) que se recogen en un tanque de percolación, el cual es común para todos los digestores de cada tipo de residuo, es decir se ha previsto un sistema de recogida, almacenamiento y riego de percolados independiente para el tratamiento de FORS y de la MO de RESTO/Envases. Esta tecnología de digestión permite ser operada en dos modos:

Modo mezcla: el material a digerir se mezcla previamente con digestato recirculado a salida de digestión (como inóculo del proceso) y, en función de la humedad del material a digerir, se mezcla también con fracción vegetal triturada como material estructurante. El tiempo de residencia requerido en este modo de operación es de un mínimo de 4 semanas y la altura máxima admisible de material en los fermentadores es de 3,4 metros.

Modo percolación: para materiales con elevado contenido en materia seca, no es imprescindible la mezcla con material recirculado de proceso, sino que la inoculación del material puede realizarse directamente mediante el riego intensivo con percolado recogido del fondo de los fermentadores. El tiempo de residencia requerido en este modo de operación es de un mínimo de 3 semanas y la altura máxima admisible de material en los fermentadores es de 2,5 metros.

A efectos de la presente descripción se ha considerado que los fermentadores operan en “Modo Mezcla”. Cabe decir que, en el caso de digerir FORS, su elevado contenido en humedad requiere que se opere siempre en “Modo Mezcla”, mientras que en el caso de digerir materia orgánica de RESTO/ Envases, los fermentadores también estarán diseñados para poderse operar en “Modo Percolación”. Los fermentadores se han dispuesto en dos grupos separados físicamente en función si tratan MO de la fracción RESTO/Envases o bien de FORS. En el espacio habilitado entre los grupos de fermentadores se ha dispuesto el área de acopio temporal de materia orgánica fresca (una por fracción), así como el área de maniobra para la alimentación a la carga automatizada de los túneles, compuesta de dos unidades (una para fermentadores de FORS y otra para fermentadores de MO de RESTO/Envases). Se ha previsto un total de 20 fermentadores, de 34 x 6,5 metros. De ellos, en el año de inicio de operación, un total de 12 está previsto que se alimenten con FORS y 8 con MO de RESTO/Envases. Como primera etapa del proceso debe realizarse una mezcla de la materia orgánica fresca con digesto recirculado y, fracción vegetal (para la FORS) según la receta preestablecida. Una pala cargadora alimenta el material a la tolva del equipo de mezcla, que dispone en su parte inferior de un transportador de cadena que hace avanzar el material hacia la unidad de mezcla / descompactación, compuesta por un conjunto de rodillos. El equipo mezclador descarga sobre cinta transportadora que a su vez se encarga de alimentar al sistema de llenado automático de fermentadores. Éste está compuesto por los siguientes elementos:

Una cinta tipo tripper ubicada por encima de los túneles.


Un carro-puente de transferencia, que se posiciona frente al fermentador a llenar que incluye un conjunto de cintas telescópicas de llenado que se introducen en el interior del fermentador.

La operación de posicionamiento del carro-puente es automática, controlada mediante PLC. Una vez posicionado se inicia el proceso de alimentación, la cinta que recoge el material del mezclador alimenta a una cinta tipo tripper que se encarga de alimentar el mater ial al carro-puente. Una vez se alcanza la altura de llenado prevista, el PLC indica que fermentador lleno y el operador debe detener la operación de llenado. La secuencia finaliza con la recogida de las cintas telescópicas en el carro, el desplazamiento del carro-puente y el cierre de la puerta del fermentador para el inicio de proceso. El sellado de las puertas del fermentador se asegura mediante un sellado ajustable con inflado a presión. El sistema cuenta con dispositivos electrónicos de control de presión que monitorizan constantemente la presión interna del sellado y reajustan automáticamente la presión si es necesario. Después de cerrar el fermentador, se procede a una aireación con aire fresco durante un periodo de entre 6 a 24 horas hasta alcanzar las condiciones de activación y temperatura de proceso. El aire aspirado se conduce al sistema de tratamiento de aires. Tras este periodo, se interrumpe la aireación y se inicia la etapa anaerobia. Los fermentadores están construidos en hormigón. Tanto en el piso como paredes del fermentador se encuentran de manera integrada varios circuitos calentadores de agua. A través del área de contacto, estos circuitos de calentadores calientan el sustrato de manera rápida y uniforme. El calor necesario para el calentamiento de los fermentadores se aporta mediante un circuito cerrado de agua caliente. Un intercambiador de calor agua-agua permite mantener la temperatura del circuito de calefacción con agua caliente generada por una caldera auxiliar de biomasa. Los fermentadores están equipados con una tubería de percolado que se integra en el techo de hormigón, que permite rociar uniformemente el percolado sobre el sustrato a través de una red de boquillas rociadoras repartidas a lo largo del fermentador. Para facilitar el drenaje del percolado, el suelo del fermentador está ejecutado en pendiente hacia la parte posterior del fermentador. Adicionalmente las paredes laterales del fermentador disponen de paneles de drenaje de 1 metro de altura para recoger el percolado. El percolado recogido se bombea hacia el tanque de percolados, que dispone de una primera sección de sedimentación y de ésta, fluye hacia el área de almacenamiento del tanque de percolado. El tanque de percolados está construido en hormigón y se calienta a través de un intercambiador de calor exterior. Se ha previsto un total de dos tanques de percolados, ejecutados en hormigón armado con las siguientes dimensiones:


Tanque de percolados de FORS: volumen 1.875 m3 (24 x 13 x 6 m) Tanque de percolados de fermentadores de MO de RESTO/ Envases: volumen 1.020 m3 (21

x10 x 5 m) Una bomba de percolado se encarga de bombear los percolados hacia los fermentadores, y los percolados recogidos retornan al tanque cerrando el circuito. Todas las conexiones (biogás, percolado, aire de escape, gases de escape), incluidos los sensores, se encuentran adosados a la pared posterior del fermentador, quedando accesibles desde una galería técnica. Los componentes técnicos necesarios para la instalación (sistema eléctrico, sistema de control, sistema de calefacción, aire presurizado, aire de ventilación, aire de escape, análisis de gases) se disponen en contenedores metálicos ubicados en el techo de los fermentadores . El proceso se realiza en condiciones mesófilas (temperatura en torno a 40ºC) y el material, para completar el proceso de degradación, está en el interior del túnel 28 días. Durante este tiempo el material se degrada generando biogás el cual se capta tanto del interior del túnel como de los depósitos de líquido percolado. El proceso es supervisado a través de parámetros como temperatura, cantidad de gas, calidad del gas (CH4, CO2, H2S, O2), presión, cantidad de entrada y salida de percolado. Según el tipo de residuo a tratar, se tendrá un excedente de líquido percolado, el cual se tratará en el sistema de depuración de aguas de proceso/ lixiviados.

2. Sistema de captación y almacenamiento de biogás

La fermentación de materia orgánica en condiciones anaeróbicas genera un biogás, que se acumulará entre el volumen ocupado por el material y el techo de los fermentadores. Los fermentadores funcionan con una ligera sobrepresión, y están además equipados con sistemas de seguridad contra sobrepresiones. En la fase de arranque de un fermentador, las condiciones óptimas de operación se logran muy rápidamente a través de la percolación y el calentamiento del piso. Por lo tanto, el fermentador que inicia su proceso se puede conectar al sistema de biogás directamente. Este espacio, permite el almacenamiento temporal del biogás generado en los digestores, el gas se extrae mediante una tubería de gas que conectará a todas las unidades productoras de biogás. El volumen acumulado en los digestores permite poder garantizar un flujo uniforme de biogás a los procesos de valorización posteriores. Además, se ha previsto instalar en serie un gasómetro de doble membrana que almacena el biogás a baja presión y que se ubica en el techo de los fermentadores. El gasómetro está fabricado en material sintético (PVC-Poliéster-textil) anclado sobre una cimentación de obra civil (en este caso sobre el forjado de los túneles de digestión anaerobia) y


protegido exteriormente por otra membrana sintética. En el espacio situado entre las dos membranas queda una cámara de aire que protege la capa interna de las variaciones climatológicas. El equipo se completa con un equipo de control con sondas de llenado y diversas alarmas. Para alimentar a los consumidores de biogás se complementa con dos soplantes. La instalación dispondrá de una antorcha para quemar el biogás en caso de situaciones excepcionales. Todos los equipos están equipados con válvulas y apaga llamas. En caso de incendio en uno de los equipos, el resto quedaría aislado evitando la transmisión del fuego. El sistema se complementa con un equipo de detección de fugas y alarma de gases en el edificio de compresores de biogás.

3. Sistema de vaciado de fermentadores

Tras el periodo de 28 días de proceso de digestión se procede al vaciado de los fermentadores. Previo a la apertura de la puerta se debe realizar un purgado de las condiciones en el interior del fermentador. Para ello, se realiza un barrido con gas inerte, en este caso el CO2 (“off-gas”) recuperado en la planta de upgrading de biogás que contiene menos de un 1% de CH4. Éste será almacenado en un gasómetro de membrana de 1200 m3 de volumen, a ubicar sobre el forjado de los fermentadores. La atmósfera en el fermentador se mide con respecto al contenido crítico (O2, H2S, CH4) durante el proceso completo. Al llegar a una concentración de CH4 fijada, el gas se dirige a la antorcha. Tras esta primera etapa de barrido con gas inerte se procede a airear el fermentador con aire fresco, hasta bajar la concentración de CH4 a un 1% en volumen. El aire aspirado por la parte trasera del fermentador se lleva al sistema de tratamiento de aires. Una vez se alcanza la concentración de metano deseada, puede procederse a la apertura de la puerta. Una medición manual adicional de la atmósfera del fermentador antes de abrir la puerta garantiza la accesibilidad del fermentador. Cada puerta del fermentador está equipada con un interruptor de contacto de seguridad (ATEX). La estanqueidad del perfil de sellado de la puerta de las puertas del fermentador se controla a través de la presión de sellado, y además se dispone de un sistema de control automático de fugas. Las líneas de gas tienen compresores protegidos contra explosiones y la tubería de aire de escape tiene ventiladores protegidos contra explosiones.

3.5.1.6. Compostaje y maduración aerobia del digesto

El material digerido tras la digestión anaerobia (en adelante digesto), requiere destinarse a una etapa de compostaje aerobio que permita la descomposición biológica de los residuos más fácilmente degradables que permanecen remanentes después de la digestión anaeróbica con


objeto de obtener un compost estable maduro (o en su caso un material bioestabilizado). Este proceso se realizará en túneles de compostaje cerrados. Esta etapa de degradación conlleva un aumento de la temperatura del material y evaporación de parte del agua contenida, a su vez una disminución inicial de pH por formación de ácidos. Esta fase se caracteriza por la reducción del peso y del volumen, así como de la higienización del material.

1. Mezcla y llenado de los túneles

Los procesos de compostaje aerobio requieren de una etapa de acondicionado previo al proceso de compostaje que permita una correcta mezcla y homogenización con materiales complementarios (normalmente fracción vegetal triturada) para obtener una masa porosa que facilite la circulación de aire por el interior de la masa. Por la experiencia en instalaciones de digestión anaerobia, la mezcla de digesto con fracción vegetal no acostumbra a ser suficiente para la activación del material requiriéndose de acciones complementarias como, por ejemplo, la mezcla con material recirculado de proceso que actúe como inóculo. Así pues, para acelerar la subida de temperatura del proceso se prevé mezclar el digestato solido con material procedente de un lote ya compostado (salido de la etapa de descomposición aerobia). Las características de este material, en el rango termófilo de la fase descomposición, dispondrán de actividad microbiológica activa suficiente para inocular el digestato “fresco”.

Si el digestato sólido proviene de fracción FORS, al tener menos contenido de impropios, además de requerir añadir material pre-compostado (inóculo) requerirá añadir fracción vegetal para dotarlo de la estructura suficiente que permita mantener una porosidad adecuada.

En el digestato sólido proveniente de MOR, solo requiere mezcla con material pre-bioestabilizado obtenido tras la fase de descomposición aeróbica, ya que el contenido de impropios dota al material de una estructura y porosidad suficiente.

Los residuos vegetales llegan al centro previamente desfibrados así que en el CACP no está previsto realizar la trituración de residuos vegetales. Para realizar la mezcla se utilizará el mismo equipo de mezclado/ disgregado utilizado para los fermentadores de digestión anaerobia, que va asociado a su vez al sistema de carga automático también utilizado para llenar los fermentadores anaerobios. El llenado de los túneles de compostaje se realizará de manera automática con el mismo conjunto utilizado para el llenado de fermentadores (cinta tripper, carro y cintas telescópicas) y el procedimiento de llenado de los túneles se realizará de manera análoga a la ya descrita para la digestión anaerobia, generando una pila de una altura aproximada de entre 2,5 a 3 metros.

2. Proceso de compostaje y maduración


La duración del proceso de compostaje/maduración del digesto a salida de la digestión anaeróbica se establecerá en función del residuo de origen, sus características iniciales y el producto final deseado.

En el caso del compostaje de digesto de FORS se ha previsto un total de 6 semanas de compostaje/ maduración aerobia. A pesar de que el Real Decreto 999/2017, de 24 de noviembre que modifica el Real Decreto

506/2013 sobre productos fertilizantes, no establece un nivel de madurez/ estabilidad para obtener una enmienda orgánica compost, para el diseño de la instalación se ha establecido que el compost obtenido disponga de un grado de estabilidad suficiente de manera que cumpla como mínimo un grado de madurez IV (medida según el Test de RotteGrade – test

de autocalentamiento – del Bundesgutegemeinschaft Kompost Alemán). Para lograr tal grado de estabilidad, el residuo orgánico se habrá tratado un total de 10 semanas en procesos biológicos (4 semanas en digestión, más 6 semanas entre compostaje y maduración).

En el caso del compostaje de digesto de MO separada del RESTO/ Envases se ha previsto un total de 5 semanas de compostaje/ maduración aerobia.

El bioestabilizado obtenido deberá cumplir con los requisitos establecidos por el Ministerio de Agricultura en el “Decálogo para la utilización del material bioestabilizado y del compost no inscrito en el registro de productos fertilizantes mediante la operación R10”, de 25 de junio de 2013. Éste establece que el material deberá alcanzar un grado de madurez III (medida según el Test de RotteGrade – test de autocalentamiento – del Bundesgutegemeinschaft

Kompost Alemán). Para lograr tal grado de estabilidad, el residuo orgánico se habrá tratado un total de 9 semanas en procesos biológicos (4 semanas en digestión, más 5 semanas entre compostaje y maduración).

En los primeros días, el proceso de compostaje/ bioestabilización requerirá de la inyección de aire caliente (precalentado externamente con agua caliente generada en una caldera de biomasa), de manera que se realice un secado del material para acelerar así las condiciones de activación del proceso de degradación aerobia además de producirse la higienización del residuo. A lo largo del proceso se prevé realizar cambios de material de un túnel a otro túnel vacío para poder aumentar la porosidad del material. Estos cambios se realizarán mediante pala cargadora. La planta de compostaje estará compuesta por un total de 21 túneles de compostaje y maduración. Los túneles se han dispuesto en dos vanos independientes:

Un vano para los túneles de compostaje y maduración del digesto de FORS, totalizando 13 túneles.

Un vano para los túneles de compostaje y maduración del digesto de la materia orgánica separada de la fracción RESTO/Envases, totalizando 8 túneles.


Los túneles son recintos cerrados con abertura frontal mediante puerta, construidos con hormigón y con unas dimensiones previstas de 34 metros de largo por 6,5 metros de anchura libre, y una altura libre total de 5,5 metros. Tal y como se ha indicado anteriormente, los túneles de compostaje y maduración estarán enfrentados y alineados a los fermentadores de digestión anaerobia, de modo que permita su carga con los sistemas de carga automática disponibles (uno para el vano de FORS y uno para el vano de RESTO/ Envases). A continuación, se describen los principales elementos que conforman el proceso de compostaje en túneles: Paredes, cubierta y solera de hormigón armado. Tanto la cubierta como la pared del fondo disponen de orificios para paso de sondas y entrada/ salida de aire de proceso. La solera permitirá la carga mediante maquinaria y la circulación de lixiviados y aires de proceso a través de la solera aireada. El aire de ventilación se impulsará mediante spigots dispuestos en un conjunto de conductos integrados en la solera, de manera que el aire atraviesa la capa de material y permite que se mantengan las condiciones de degradación aerobia. Un ventilador por túnel con variador de frecuencia se encarga de impulsar el aire al interior del túnel, una parte de este aire procede de la recirculación del interior del túnel que se complementa con la aportación de aire fresco de manera que permita controlar los parámetros de oxígeno y temperatura requeridos en el proceso. El sistema de aireación dispondrá de la posibilidad de un calentamiento del aire con agua caliente generada en una caldera de biomasa, permitiendo así acelerar el inicio del proceso de compostaje, higienizar el residuo, así como controlar la humedad final del compost para que ésta se ajuste para poder realizar la etapa de afino (se requiere entre un 35-40% de MS del material para su afino). El aire exhausto no recirculado se deriva mediante colector común de todos los túneles hacia el sistema de tratamiento de aires. Los lixiviados recogidos por los conductos integrados en la solera son conducidos hasta los sifones de sellado en las arquetas de captación, permitiendo un efectivo sellado hidráulico y una decantación primaria antes de enviar los lixiviados a su depósito. Puertas de cierre. Incluyen todos los elementos de acoplamiento al túnel, así como los mecanismos de apertura y cierre. Galería de servicios destinada a la ubicación de ventiladores y conductos de aire. Se encuentra en la parte posterior de los túneles. Los armarios eléctricos se ubicarán en una sala eléctrica de BT fuera de la galería de ventiladores.


La captación y reaprovechamiento de los lixiviados recogidos se dirige a un depósito de lixiviados desde el que es retornado a túneles por medio de una bomba y el sistema de riego de túneles. La medida y control de parámetros incluye la medida de: temperaturas en masa, atmósfera, conductos y biofiltro; la concentración de O2 en masa; humedad en atmósfera; presiones, además de todo un sistema de control de niveles, estado actual de elementos y alarmas de prevención y de seguridad, etc. El analizador de gases monitoriza la concentración de oxígeno en la masa del túnel a través del circuito neumático de muestreo. Un SCADA local gestiona controla y rectifica la ventilación forzada y el riego a partir de los datos recogidos de medida de los parámetros.

3.5.1.7. Afino, etapa de recuperación de vidrio y almacén de compost/ bioestabilizado

1. Afino y almacenamiento de compost/ bioestabilizado

El afino del compost o del material bioestabilizado consta de un conjunto de operaciones que se realizan una vez finalizada la etapa de compostaje y maduración, y tendrá los siguientes objetivos:

1. Recuperar el material estructurante (fracción vegetal), y mejorar las características físicas del estructurante recuperado (eliminación de impropios) para poder reutilizarlo en nuevos ciclos de compostaje,

2. Separar los impropios que el compost/ bioestabilizado generado pueda contener, 3. Obtener un compost/ bioestabilizado de granulometría y pureza adecuada, 4. En el caso del CACP, se incluirá una etapa adicional consistente en la recuperación de vidrio

contenida en los impropios pesados separados en la etapa anterior, para su valorización. Para el caso del CACP, se tiene dos corrientes a afinar:

El compost obtenido de la FORS del 5º contenedor; El material bioestabilizado de la materia orgánica separada en el Tratamiento Mecánico de

RESTO/Envases. Para el proceso de afino se mantiene el criterio seguido en las etapas anteriores de proceso, es decir implementar líneas de tratamiento independiente para evitar contaminaciones del compost de FORS. Línea de afino de compost

A continuación, se muestra el esquema de proceso de la línea de afino de compost prevista.


Ilustración 9: Diagrama de flujo de la línea de afino de compost

El material se extraerá de los túneles de maduración mediante pala cargadora y se cargará sobre un alimentador ubicado en la misma nave de túneles. El alimentador dispone de un sistema de disgregado del residuo (sea mediante vis -sin-fines o mediante rodillos, según el proveedor finalmente escogido) que haya podido compactar en el interior de los túneles, para facilitar así la separación en la línea de afino. El alimentador descargará en una cinta que alimentará a su vez a una segunda cinta que recorrerá longitudinalmente la nave de túneles por encima del pasillo técnico de éstos (+5,5 metros). Para minimización de olores y de afectación de las condiciones ambientales, se ha previsto que esa cinta transcurra dentro de un pasillo técnico cerrado mantenido en depresión. El proceso de afino consistirá en una primera etapa de cribado en trómel con un paso de malla previsto de aprox. 10 mm. El hundido del trómel (<10mm) se dirige a una mesa densimétrica, mientras que el material pasante (>10mm), se llevará al equipo de limpieza de fracción vegetal. La línea de afino permitirá obtener:

Compost, recogido de la mesa densimétrica, se dirige a un troje mediante cinta transportadora y de ahí la pala cargadora los dirigirá al área de almacén correspondiente.

Fracción vegetal limpia recuperada, que se dirige mediante cinta reversible a un troje para ser recirculada a proceso y minimizar así las aportaciones de fracción vegetal nueva.

Rechazos de mesa densimétrica y rechazos ligeros del equipo de limpieza de fracción vegetal con destino a dos autocompactadores (comunes a la línea de afino de bioestabilizado).

Rechazo pesado del equipo de limpieza de fracción vegetal, que se llevará a la línea de recuperación de vidrio.

Línea de afino de bioestabilizado

A continuación, se muestra el esquema de proceso de la línea de afino de bioestabilizado.

ALIMENTADOR "DESTERRONADO

TRÓMEL (10mm)

SEPARACIÓNIMPROPIOS

FVEntrada

Fracción Vegetal a Recirculación

MESA DENSIMÉTRICA

Compost

Pesados

A línea de recuperaciónde vidrio

planar

ligero rodante

Finos

Rechazo

< 10mm

> 10mm


Ilustración 10: Diagrama de flujo de la línea de afino de bioestabilizado

El material se extraerá de los túneles de maduración mediante pala cargadora y se cargará sobre un alimentador ubicado en la misma nave de túneles. El alimentador dispone de un sistema de disgregado del residuo (sea mediante vis -sin-fines o mediante rodillos, según el proveedor finalmente escogido) que haya podido compactar en el interior de los túneles, para facilitar así la separación en la línea de af ino. El alimentador descargará en una cinta que alimentará a su vez a una segunda cinta que recorrerá longitudinalmente la nave de túneles por encima del pasillo técnico de éstos (+5,5 metros), esta cinta transcurrirá en paralelo a la cinta de compost dentro de una galería cerrada mantenida en depresión. El proceso de afino consistirá en una primera etapa de cribado en trómel con un paso de malla previsto de aprox. 15 mm. El hundido del trómel (<15mm) se dirige a una mesa densimétrica, mientras que el material pasante (>15mm), se llevará a la línea de recuperación de vidrio. La línea de afino permitirá obtener:

Bioestabilizado, recogido de la mesa densimétrica, se dirige a un troje mediante cinta transportadora y de ahí la pala cargadora los dirigirá al área de almacén correspondiente.

Rechazos de mesa densimétrica con destino a dos autocompactadores (comunes a la línea de afino de compost).

Un material (>15mm), se llevará a la línea de recuperación de vidrio.

2. Línea de recuperación de vidrio (instalación prevista en Fase 2)

Como proceso complementario al afino, se desea recuperar el vidrio contenido en la fracción rechazo del afino de compost/ bioestabilizado (corrientes >10 y > 15 mm respectivamente), de modo que se incremente el porcentaje de materiales recuperados del CACP. El objetivo de la instalación es obtener un vidrio con la calidad requerida por Ecovidrio a las plantas TMB, el vidrio recuperado deberá tener un máximo contenido de infusibles de 5.000 g/Tn.

ALIMENTADOR "DESTERRONADO

TRÓMEL (15mm)

Entrada

MESA DENSIMÉTRIC

Bioestabilizado

Pesados

A línea de recuperaciónde vidrio

Finos

Rechazo

> 15mm

< 15mm


A continuación, se muestra el esquema de proceso previsto:

Ilustración 11: Diagrama de flujo de la línea de recuperación de vidrio

El material se someterá a diversas etapas de cribado, recuperación de metales férricos y no-férricos y a dos etapas de separación óptica. Los equipos de separación óptica soplan “en negativo”, es decir soplan los contaminantes presentes en el vidrio (gravillas, porcelanas, piedras, cristales, vidrio con plomo o el vidrio HR) obteniendo un vidrio depurado con la calidad requerida. Al final del proceso se obtendrá:

Vidrio para su valorización material. Metales férricos y no-férricos para su valorización material. Rechazo a autocompactadores (común a líneas de afino) y contenedor.

CRIBA(40MM)

Entrada (RechazoBioestabiliado) Rechazo

MetalesFérricos

MESA DENSIMÉTRICA

SEPARADOR ÓPTICO 1

Vidrio

No-Férricos

Pesados

>40mm

SEPARACIÓNFÉRRICOS

< 40mm

ligeros

finos

CRIBA(10 mm)

< 10mm> 10mmSEPARACIÓNNO-FÉRRICOS

CRIBA BARRASrebose

hundido

rechazo

SEPARADOR ÓPTICO 2

rechazo

Entrada (Rechazocompost)


3.5.1.8. Recepción, tratamiento y expedición de madera (instalación prevista en Fase 2)

El objetivo principal de la planta de tratamiento de madera es realizar una trituración de la misma para obtener un producto final en forma de astilla de longitud máxima de entre 8,5 a 12 cm para su comercialización a la industria de fabricación de tableros u otras salidas que permitan su valorización. Los residuos que se recibirán en la planta son:

Residuos de madera limpia. Residuos de madera procedentes del sistema de recogida de residuos voluminosos de la

Comarca de Pamplona previamente clasificadas. Es tipo de residuo esperado son restos de muebles, tableros de madera (maciza, aglomerado, contrachapado, MD, …), pales, etc.

No se espera la recepción de otro tipo de residuos voluminosos tales como colchones, elementos metálicos de gran volumen, residuos plásticos, textiles, etc. La solución de recepción de la madera bruta es en playa dentro de edificio cerrado con una superficie total de unos 1.000 m2, ubicado frente a la nave de tratamiento de madera. El edificio dispondrá de dos áreas de almacenamiento independientes, cada una de ellas dotada de dos puertas de acceso y separadas por muro de hormigón de 5 metros. Para facilitar el apilamiento de los residuos, el cerramiento trasero y lateral del edificio también serán ejecutados en muro de hormigón de 5 metros. En cada una de las áreas de estocaje independientes se acopiará el residuo recibido en función de su origen (madera limpia o separada de voluminosos). El edificio de trituración se ubicará frente al de acopio. Con una superficie de 1.460 m 2 (aprox. 43x34 m), dispondrá de una puerta de acceso, que permitirá el acceso a la pala cargadora tanto para la alimentación del pre-triturador como para cargar el material triturado para su expedición a camiones, operación que se realizará dentro de la misma nave. Entre la zona de acopio y el edificio de trituración se ha previsto una plataforma de 25 metros de anchura que permite una adecuada maniobra de los camiones, tanto para la recepción como para la expedición de madera. El proceso de trituración se ha previsto en dos etapas. En el interior de la nave se ubicarán ambos trituradores. El pre-triturador será alimentado por la pala cargadora. La cinta de salida del mismo incorporará un separador magnético para recuperar aquellos elementos metálicos presentes en los residuos (llaves, pomos, bisagras, etc.). El material pre-triturado se alimentará directamente al post-triturador para producir astilla para su posterior comercialización a la industria de fabricación de tableros. La astilla obtenida se estocará en dos trojes de hormigón en el interior de la nave (uno por tipo de residuo procesado), listos para


su expedición a camiones. Al igual que para el residuo de entrada, en el caso del residuo triturado se estocará en trojes independientes formados por muros de hormigón de 5 metros de altura. La expedición de la astilla a camiones se realizará en el interior del edificio para minimizar la dispersión de polvo en el exterior. La nave dispondrá de un sistema de captación general de aires que será filtrado mediante un filtro de mangas para retener las partículas generadas en el proceso de trituración y trasiego de materiales. El aire filtrado se reintroducirá en la misma nave.

3.5.1.9. Obtención de biometano

El biogás obtenido en la etapa de digestión anaerobia se valorizará en forma de producción de biometano con calidad suficiente para ser inyectado a la red de gas natural. El biogás está constituido principalmente por CH4 y CO2, pero contiene cantidades significativas de contaminantes indeseables como pueden ser H2S, NH3 y siloxanos, por lo que requiere de una etapa de depuración previa al proceso de obtención de biometano. La instalación de valorización del biogás comprende las siguientes instalaciones:

Depuración del biogás para obtención de biometano (enriquecimiento o “upgrading”) del biogás.

Regulación de biometano. Estación de inyección de biometano a red. Estación de regulación y medida de gas natural de red.

1. Descripción de la planta de purificación de biogás

La solución prevista de purificación de biogás consta de un pretratamiento del biogás para la eliminación del H2S; compresión de biogás seguida de la separación mediante membranas para enriquecer el contenido en metano. La instalación de purificación (“upgrading”) de biogás se diseña para una capacidad de 940 Nm 3/h. La composición estimada de biogás es de CH4: 55% vol. CO2: 45% vol. con trazas de H2S. A continuación, se presenta el esquema de proceso previsto.


Ilustración 12: Planta de purificación de biogás

A continuación, se describen las diferentes etapas de la planta de purificación:

1) Etapa de deshidratación. En la primera etapa de tratamiento se procede a la deshidratación el biogás, para ello se comprimirá el biogás a baja presión (mediante soplante) y se enfriará con agua procedente de una máquina enfriadora de agua por compresión (“chiller”), para así provocar la condensación del vapor de agua contenido en la corriente de biogás.

2) Etapa de filtrado mediante carbón activo. Tras la etapa de deshidratación, el biogás seco pasa a través de un sistema de filtros de carbón activo para la eliminación de VOC y H2S residual.

3) Compresión. Una vez acondicionado el biogás se comprime mediante un compresor de tornillo de desplazamiento positivo hasta la presión de trabajo de las membranas.

4) Obtención de biometano mediante membranas. El biogás deshidratado comprimido alimenta al módulo de membranas del cual se obtiene un concentrado (biometano) y un permeado (“off gas”), formado principalmente por CO 2

(>98%) que será reutilizado para la inertización de los digestores y, el excedente de CO2 no utilizado será evacuado a atmósfera, pero no computa a efectos de emisiones de efecto invernadero, al ser de origen biogénico.


El sistema dispone de dos analizadores de biogás (CH4, CO2, O2, H2S) ubicados a la entrada del tratamiento de purificación y a la salida del mismo. Tras el proceso de upgrading de biogás se dispone de un concentrado (biometano) y un permeado (“off gas”), formado principalmente por CO2 que será parcialmente reutilizado para la inertización de los digestores. El “off-gas” a presión obtenido en el proceso de upgrading se almacena a presión en un depósito buffer de 30 m3. Para cubrir las necesidades de inertización de los digestores, el “off-gas” se expande a 10-15 mbar y se almacena a un gasómetro buffer de 1.200 m3. En caso de no requerirse consumo, el “off-gas” se libera a la atmósfera mediante la válvula de alivio del depósito buffer de “off -gas”.

2. Instalación de regulación de biometano

La calidad de biometano de salida del sistema de purificación de biogás viene determinada por la especificación requerida para inyección en red. Se dispondrá de un analizador de biometano instalado aguas abajo del sistema de purificación y de un cromatógrafo de gases a la entrada del módulo de inyección que permiten determinar el cumplimiento de la especificación de calidad. En caso de detección de biometano fuera de especificación, el flujo será desviado a una antorcha de seguridad (caudal de diseño 587,5 Nm 3/h) mediante un juego de válvulas automáticas, para su eliminación controlada.

3. Estación de inyección de biometano a red

El módulo de inyección de biometano estará formado por los siguientes elementos:

Cromatógrafo de gases instalado en cabecera de proceso para control de calidad del biometano.

Regulador de presión según presión de suministro en red, incluyendo seguridades asociadas.

Medida de volumen de gas para facturación a distribuidora. Sistema de odorización a alta presión, mediante bomba de tetrahidrotiofeno (THT). Sistema de mezclado adicional con propano (“blending”) previo a la inyección a la red y

medida de Índice de Wobbe. El caudal nominal de biometano inyectado a la red será de aproximadamente 500 Nm 3/h, aunque el módulo de inyección se diseñará para un caudal de evacuación de 587,5 Nm 3/h. Para inyectar dentro del sistema gasista el biometano deberá cumplir con los parámetros de calidad dispuestos en el Protocolo de Detalle PD-01 “Medición, calidad y odorización de gas” de las Normas de Gestión Técnica del Sistema (NGTS).


En caso de no cumplir la calidad del gas requerido, el módulo de inyección retornará el gas a la planta de upgrading para su destrucción controlada en una antorcha de seguridad.

3.5.1.10. Captación y tratamiento de aires

Para evitar cualquier emisión de aire con carga de olor en el entorno del Centro Ambiental, así como para mantener una atmósfera adecuada en el interior de las naves de proceso, se ha previsto un sistema de captación y extracción forzada de aire en éstas, el cual mantiene el interior de las naves en depresión y renueva continuamente el aire de las mismas. Este aire se llevará a tratamiento. La confinación en edificios de los residuos (para su almacenamiento y tratamiento) es considerada Mejor Técnica Disponible (MTD 14d). El sistema de captación de aire tiene por objeto la aspiración y conducción del aire contaminado hasta el sistema de tratamiento. El aire del interior de las naves se aspira a través de aperturas dispuestas a lo largo de los conductos de captación. El sistema de extracción asegurará un nivel de renovaciones del volumen total por hora suficiente por tal de asegurar unas condiciones adecuadas en el interior de las naves, variable según el área y su nivel de carga de contaminantes. Cabe decir que se ha usado, a falta de legislación o norma aplicable, el criterio de renovaciones/ hora utilizando la referencia de instalaciones similares y el sentido común teniendo en cuenta los grandes volúmenes de las diferentes naves que conforman el CACP. Así, se ha diferenciado entre las áreas/ naves que contienen aire de “alta carga” y las que contienen aire de “baja carga”, siguiendo los criterios de Mejores Técnicas Disponibles (MTD 39a ).


Se consideran áreas con alta carga de contaminantes, aquellas en las que hay presencia de materia orgánica fresca almacenada o bien se llevan a cabo procesos de tratamiento biológico de la materia orgánica. Así pues, se consideran de alta carga las áreas de recepción de residuos, la nave de digestión y compostaje de materia orgánica y las captaciones específicas realizadas en equipos con elevada presencia de materia orgánica (cintas de tratamiento mecánico con fracción orgánica, trómeles, balísticos, etc.). En estas áreas se preverá una mayor renovación de aire horaria. Se considera así mismo de alta carga el aire exhausto procedente de los túneles de compostaje, así como los de aspiración de los reactores biológicos de la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso.

Se consideran áreas con baja carga de contaminantes, aquellas en las que no hay acumulación de materia orgánica fresca. En este caso, la nave de tratamiento mecánico, el almacén de materiales recuperados y el área de afino y almacenaje de compost se consideran de baja carga.

1. Descripción del sistema de captación de los aires

Dadas las grandes superficies de naves de proceso que son necesarias en el CACP, el sistema de captación y tratamiento de aires se ha diseñado para optimizar el volumen de aires a tratar. Así, el diseño del sistema se realizará una lógica basada en la captación de aires de proceso y reutilización la mayor cantidad posible de estos aires para la aireación del proceso de compostaje/ maduración aerobia del digesto, dando cabida a los criterios de Mejores Técnicas Disponibles en el tratamiento de residuos (MTD 39b). A continuación, se presenta el esquema de bloques de captación y tratamiento de los aires.


Ilustración 13: Diagrama de flujo de la captación y tratamiento de las emisiones al aire

Como criterio de diseño se han establecido las siguientes renovaciones/hora para las diferentes naves:

Edificio de recepción de residuos: 3,3 renovaciones/h (de solera a cota bajo jácenas) Galería mantenimiento alimentadores: 4 renovaciones/h Edificio de tratamiento mecánico: 1,7 renovaciones/h (de solera a cota bajo jácenas) Almacén de materiales recuperados: 1,2 renovaciones/h (de solera a cota bajo jácenas) Galería de paso de cintas desde edificio tratamiento mecánico a edificio túneles: 4

renovaciones/h Boxes de acopio de materia orgánica: 4 renovaciones/h Edificio carga túneles digestión y compostaje: 3 renovaciones/h (de solera a cota bajo

jácenas) Edificio afino y almacenamiento de compost: 1,7 renovaciones/h (de solera a cota bajo

jácenas) Galería trasera túneles compostaje/ maduración: 4 renovaciones/h

Adicionalmente se prevén las siguientes captaciones de aires con destino a tratamiento:

PLATAFORMA DESCARGA Y PLAYA RESIDUOS

SISTEMA DE TRATAMIENTO(SCRUBBER + BIOFILTRO)

NAVE DE PRETRATAMIENTO

(CAPTACIÓN EQUIPOS)

NAVE DE DIGESTIÓN ANAEROBIA Y MADURACIÓN DEL DIGESTO

(PLATAFORMA)

NAVE DE DIGESTIÓN ANAEROBIA Y MADURACIÓN DEL DIGESTO(PARTE TRASERA TÚNELES)

TÚNELES DE MADURACIÓN DE DIGESTO

(CONSUMO DE AIRE)

ALMACENAMIENTO DE BIOESTABILIZADO DE COMPOST Y FV

AIRE FRESCO EXTERNO

NAVE DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS (CAPTACIÓN REACTORES)

SISTEMA DE TRATAMIENTO(SCRUBBER + BIOFILTRO)

NAVE DE PRETRATAMIENTO

(SUPERFICIE)

BOXES ACOPIO MATERIA ORGÁNICA LOGISTICA ALIMENTACIÓN A

DIGESTIÓN

GALERÍA ALIMENTADORES

ALMACÉN MATERIALES RECUPERADOS

AIRE FRESCO EXTERNO

AIRE FRESCO EXTERNO (ESCLUSAS)

GALERIA PASO CINTAS DE TRATAMIENTO MECÁNICO A NAVE

TÚNELES


Dentro del edificio de tratamiento mecánico se realizan captaciones especificas en equipos (trómeles, balísticos, cintas con materia orgánica), con un caudal captado previsto de 17.500 m3/h.

Del edificio de tratamiento de aguas se extrae un caudal de aires de 10.000 m3/h, que incluye el aire de renovación del edificio (1 renovación/h) más el aire extraído de los reactores biológicos.

El aire necesario para la aireación de los túneles de compostaje/ maduración se aspirará de un plenum, que se alimenta de los aires captados en la nave de carga a los túneles. El aire exhausto de los túneles será el flujo de aires con mayor carga de olores de la Planta, se destinará al sistema de tratamiento de aires (lavado + biofiltración). En caso de que el caudal requerido por el proceso de compostaje sea inferior al volumen de aire extraído de la nave de alimentación a túneles, el sistema de ventilación de la nave mantendría las renovaciones fijadas, by-passando directamente a tratamiento de aires el exceso de aire no demandado por los túneles. La etapa de afino puede generar polvo, por lo que se ha previsto un encapsulado y captación del aire en los equipos (cintas, trómeles, mesas densimétricas) para su destino a un filtro de mangas para retener partículas. El aire filtrado será vehiculado dentro de la misma nave de afino. En el caso del edificio de tratamiento de residuos de madera, por el tipo de residuos a procesar no se considera la problemática de olores en esta nave. Para minimizar la emisión de polvo, se realizará una captación del aire interior, el cual se tratará mediante un filtro de mangas que recirculará el aire filtrado al interior de la nave.

2. Tratamiento de los aires

El aire extraído de las diferentes áreas de la Planta se desodoriza mediante un sistema combinado de scrubbers y biofiltro. De cara a minimizar pérdidas de carga del sistema se ha optado por realizar el tratamiento en función de la ubicación de las distintas naves de proceso, por lo que se han previsto dos áreas diferenciadas.

Aires captados en área de recepción de residuos y tratamiento mecánico. Los aires captados en esta área se llevarán a una línea específica de tratamiento de aires, que se ubicará en las proximidades de estos edificios. El caudal de diseño del tratamiento de aires previsto para esta área es de unos 157.500 m3/h.

Aires captados en la nave de digestión, compostaje y afino y tratamiento de aguas. Los aires captados en esta área se llevarán a una línea específica de tratamiento de aires, que se ubicará en un área junto a los túneles de digestión anaerobia. El caudal de diseño del tratamiento de aires previsto para esta área es de unos 232.000 m3/h.

Para cada una de las áreas previstas de tratamiento de aires, los aires recogidos, se recolectarán en un plenum común a partir del cual se distribuirá el aire a los módulos de tratamiento, cada uno de ellos formado por:


Scrubber químico con dosificación de ácido sulfúrico (solución al 40%) para eliminar el

amoníaco en aire de salida de los túneles de compostaje/maduración de digesto. Humectadores(s) para saturar la humedad del aire del a entrada a los biofiltros, así como

para bajar su temperatura y eliminar las trazas de reactivo dosificadas en el scrubber. Biofiltro cerrado, el biomedio utilizado será de tipo base inorgánica. Chimenea(s) del aire depurado a salida de los biofiltros.

El sistema dispondrá de los conductos y sistemas de distribución de aires, así como de ventiladores para vencer las pérdidas de carga del circuito de aires (captación, lavado, biofiltración) e impulsión a chimenea(s). Las características de los procesos de tratamiento previstos para cada una de las áreas de tratamiento de aires son las siguientes:

Aires captados en área de recepción de residuos y tratamiento mecánico. o Nº módulos tratamiento: 1 módulo para tratar 157.500 m3/h compuesto de

ventilador centrífugo, scrubber químico más humectador. o Sistema de almacenamiento (30 m3) y dosificación automática de ácido sulfúrico al

40%. o Sistema de almacenamiento de efluentes (NH4)2SO4 al 35-40%, que consta de un

depósito de almacenamiento de poliéster/fibra de vidrio de 30 m3 y la bomba de evacuación del efluente.

o Características biofiltro: 4 módulos (2 niveles, 2 módulos por nivel) con superficie por módulo de 262,5 m2 (total 1.050 m2) y 1 metro de altura de relleno de biomedio. Tiempo de retención del aire: 24 segundos.

Aires captados en área de recepción de residuos y tratamiento mecánico.

o Nº modulos tratamiento: 2 módulos con capacidad unitaria 116.000 m3/h por módulo, cada uno compuesto de ventilador centrífugo, scrubber químico, humectador.

o Sistema de almacenamiento (30 m3) y dosificación automática de ácido sulfúrico al 40%.

o Sistema de almacenamiento de efluentes ((NH4)2SO4 al 35-40%), que consta de un depósito de almacenamiento de poliéster/fibra de vidrio de 30 m3 y la bomba de evacuación del efluente.

o Características biofiltro: 4 módulos (2 niveles, 2 módulos por nivel) con superficie por módulo de 460 m2 (total 1.840 m2) y 1 metro de altura de relleno de biomedio. Tiempo de retención del aire: 28,5 segundos.

En el diseño seleccionado se adopta un sistema de filtración con un biomedio mixto (orgánico/ inorgánico), sistema que puede considerarse Mejor Tecnología Disponible (MTD) para tratar emisiones odoríferas como las que tienen lugar en el CACP. Con esta tecnología se pueden alcanzar concentraciones finales de olor de 1.000 UOE/m3 lo que permite garantizar el cumplimiento de los límites de emisión odorífera más exigentes.


El soporte del biomedio consta de dos fases, una de ellas de tipo inorgánico y otra de tipo orgánico.

Una fase inorgánica con una elevada porosidad y regularidad geométrica que aporta una estructura resistente.

Una fase orgánica previamente esterilizada y posteriormente inoculada con microorganismos, que ofrece el soporte adecuado para los microorganismos obteniendo así para la depuración muy elevada.

Los biofiltros se cerrarán y se vehiculará el aire saliente de éstos a una chimenea (por área de tratamiento) de 15 metros de altura de tal forma que se favorezca la apropiada dispersión del aire depurado. Las chimeneas estarán acondicionadas para la toma de muestras, de acuerdo con lo que se establece en el Anejo 5 del Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero, por el que se establecen las

condiciones aplicables a la implantación y funcionamiento de las actividades susceptibles de emitir

contaminantes a la atmósfera.

3.5.1.11. Tratamiento de aguas de proceso

El tratamiento de residuos en el CACP generará diferentes flujos de agua residual de proceso que requieren de su tratamiento previo a su vertido. Los principales flujos de aguas residuales generados serán:

Lixiviados recogidos en el área de recepción de residuos. Percolado excedentario del proceso de digestión anaeróbica. Lixiviados excedentarios del proceso de compostaje y maduración. Baldeos de pavimentos de las naves de proceso. Efluentes del sistema de tratamiento de aires (purgas de los humectadores). Condensados recuperados del sistema de upgrading de biogás.

En base al balance de aguas realizado, el volumen anual máximo de agua residual con destino a la instalación de tratamiento de aguas residuales es de 19.387 m3/año. La capacidad diaria de diseño de la instalación será de 53 m3/d. La solución propuesta para el tratamiento de aguas de proceso está compuesta por tres etapas:

Homogeneización. Un pretratamiento para la separación de sólidos en suspensión contenidos en el efluente. Un tratamiento biológico compuesto por reactores de nitrificación, desnitrificación y post

desnitrificación/oxidación. Un tratamiento de ultrafiltración en membranas. Una etapa de ósmosis inversa después de la ultrafiltración.


Las diferentes aguas residuales de proceso se almacenarán en un depósito de homogeneización, depósito enterrado de hormigón con un volumen útil de 50 m3. La misión principal de un depósito de homogeneización es la de regular los caudales y cargas para las etapas de proceso instaladas a continuación. El objetivo principal del pretratamiento del afluente será el de evitar la entrada al proceso de sólidos o partículas de un cierto tamaño que, en primer lugar, puedan dificultar o disminuir la efectividad de la actividad biológica en la eliminación de carga orgánica de las aguas; en segundo lugar, estas partículas podrían dañar las membranas de la etapa de tratamiento final. La separación de sólidos en suspensión se realizará mediante filtraje a tamaño inferior a 1 mm (mediante filtro de malla autolimpiante o equivalente). El agua filtrada se almacenará en un depósito enterrado pulmón del que se bombeará al reactor biológico de desnitrificación. Previo a la alimentación al reactor, se realizará una segunda etapa de filtraje mediante un filtro policía (400 -800 µm). Etapa de desnitrificación

En esta primera etapa biológica se mezclarán las aguas brutas con el licor de mezcla en un reactor anaerobio. En este reactor también se aportará el caudal de recirculación procedente del reactor de nitrificación/ oxidación de materia orgánica. Este caudal aportará los nitratos, procedentes de la oxidación del amonio, necesarios en el proceso de desnitrificación, así como diluirá la carga de amonio que sin una recirculación de este tipo podría inhibir el proceso de desnitrificació n biológica. Para conseguir un alto rendimiento de desnitrificación se dispone de una fuente carbonosa (ácido acético), para reducir el nitrato producido durante la oxidación del amonio y estabilizar el pH. Si no se dispone de concentración de fósforo en el agua residual bruta suficiente para los procesos biológicos, este se adicionaría en forma de ácido fosfórico. El reactor de desnitrificación será un tanque cerrado, provisto de un agitador que genere las turbulencias suficientes para facilitar la mezcla de las aguas brutas con fango activo y la recirculación de nitratos, y evitar la sedimentación de sólidos en el suelo del tanque. El nitrato puede ser eliminado de las aguas residuales en una reacción con la DQO (desnitrificación). Mediante este proceso se forma nitrógeno gas. La cantidad de DQO reducida en este reactor depende de la cantidad de nitrato que es recirculado a partir del reactor de nitrificación. Etapa de nitrificación

En la fase de nitrificación, el efluente procedente del reactor de desnitrificación pasará a un reactor biológico dónde tendrán lugar los procesos de oxidación del nitrógeno reducido a nitratos y de la materia orgánica.


Este reactor será un depósito cerrado, deberá mantener condiciones aeróbicas para su funcionamiento y dispondrá de bombeo de recirculación interno para accionamiento de los inyectores de aire que montará. El reactor irá provisto de un sistema de aireación para la aportación del oxígeno necesario en los procesos de oxidación presentes en este reactor. El sistema de aireación estará compuesto por soplantes que suministrarán aire a una serie de aireadores/ difusores sumergidos en el interior del tanque. Dada la aireación intensiva necesaria para la alimentación metabólica de la biomasa, se producen en la nitrificación espumas, que son eliminadas mediante la dosificación de un antiespumante. Como resultado de la actividad exotérmica de los microorganismos, la biología se calienta. La generación de calor es superior a la extracción por las cantidades de agua residual entrante, por lo que, se necesita un sistema de refrigeración para mantener la temperatura en el interior del tanque. El sistema estará compuesto por la recirculación de aguas, un intercambiador y un aerotermo.

Etapa de post-desnitrificación / post-aireación

El efluente de la nitrificación se conduce por rebose al reactor de post-desnitrificación. En este reactor se consigue reducir adicionalmente los nitratos generados en la nitrificación, para lo que se requiere también aporte de una fuente de materia carbonosa. El proceso requiere de una etapa final de post-nitrificación que, en función del tecnólogo seleccionado, puede realizarse en el mismo reactor de post-desnitrificación (incluirá la implementación de dispositivo eyector, bomba eyectora y aporte de aire mediante soplante) o en reactor aparte. Ultrafiltración

La separación de la materia orgánica del fluido depurado tiene lugar a través de una ultrafiltración con membranas. La ultrafiltración se basará en la filtración tangencial sobre una membrana semipermeable, bajo el efecto de una presión. El lodo del proceso biológico se bombea hacia la ultrafiltración donde se hace pasar a través de una bomba de circulación con el fin de mantener una velocidad constante en el interior de las membranas. En la ultrafiltración se produce la separación de la materia orgánica y su recirculación continua al sistema. La totalidad de la materia orgánica es retenida en la ultrafiltración y recirculada de nuevo al proceso biológico. La unidad de ultrafiltración formará un conjunto compacto de tratamiento y estará formada por una calle de ultrafiltración con 5 módulos de filtración, una bomba de recirculación interna, el depósito de agua ultrafiltrada (permeado), el sistema de limpieza de membranas y el respectivo control independiente.


Debido a que mediante el sistema de membranas la materia orgánica se retiene en su totalidad en el sistema, a medida que las bacterias van llevando a cabo la degradación biológica de las materias contaminantes se irá produciendo un crecimiento bacteriológico lo que producirá un incremento paulatino de la concentración de materia seca en el reactor, el cual se tendrá que mantener en el valor constante de diseño mediante una rutina de purgas regulares de lodos (%MS 1 -2%) en exceso. Éstos se almacenarán en un depósito pulmón de 30 m3 y podrán ser gestionados externamente o bien bombeados a la etapa de mezcla del proceso de compostaje de digesto. La ultrafiltración dispondrá de una instalación para el lavado de las membranas. La i nstalación estará compuesta por un tanque de almacenamiento de agua de lavado y un sistema de bombeo. Osmosis Inversa

Los valores exigidos de vertido son bastante restrictivos en cuanto a determinados parámetros como la conductividad o el contenido en nitrógeno. Determinados compuestos iónicos presentes en el lixiviado como pueden ser cloruros, sulfatos, calcio, etc. no son eliminados en los procesos MBR, al ser solubles y permear a través de las membranas de ultrafiltración . Es por ello que con el fin de conseguir los parámetros de vertido se hace necesaria la instalación de una instalación de osmosis inversa para tratar el permeado de la ultrafiltración. El agua deberá ser introducida al sistema de ósmosis inversa mediante una bomba de alta presión; paralelamente deberán suministrarse bombas de recirculación del líquido en los diferentes módulos. Al igual que en la instalación de ultrafiltración, estará provista de un sistema de limpieza que se active cuando la presión diferencial sea elevada o el caudal de permeado disminuya. Las sustancias no biodegradables que permean a través de la ultrafiltración se retienen en el concentrado de la osmosis inversa, de igual modo que una gran parte de las sales contenidas en el agua residual. El permeado obtenido, con calidad suficiente para ser vertido a red de saneamiento, se almacenará en un depósito vertical de 30 m3, conectado a la red de saneamiento del CACP. El concentrado obtenido se almacenará en depósito vertical de 30 m3, deberá ser gestionado a través de un Gestor Externo. De acuerdo al balance de aguas del sistema de tratamiento, se prevé evacuar una cisterna semanal de concentrado de osmosis.

3.5.2. Descripción de las instalaciones auxiliares

Las instalaciones auxiliares previstas son las siguientes:

1. Instalación eléctrica


El Centro Ambiental de la Comarca de Pamplona estará conectado a la red de media tensión (MT) de la compañía eléctrica IBERDROLA, S.A. a una tensión de 13,2 kV. . Se ha previsto solicitar una acometida eléctrica para una potencia de 4.067 kW. Dadas las dimensiones de la planta, ésta se ha dividido en var ias áreas en las cuales se instalará un centro de transformación desde donde se alimentarán los consumidores eléctricos situados en dichas áreas. Las áreas son las siguientes:

Área de servicios Área de pretratamiento mecánico y digestión anaerobia Área de afino y compostaje

En el área de servicios, junto al perímetro de la planta, se instalará el Centro de Seccionamiento de CIA (CS) con entrada y salida para la distribución en anillo de la Cía. y el al Centro de Transformación de Abonado en MT (CT-03). Ambos centros estarán separados físicamente. Desde el Centro de Transformación de Abonado (CT-03) se alimentará a través de un transformador de distribución 13,2/0,42 kV de 400 kVA a un Cuadro de Distribución en Baja Tensión (CGBT-03), desde el cual se realizará la distribución de acometidas a los diferentes subcuadros de baja tensión del área de servicios edificio administrativo alumbrado exterior, barreras de acceso y todas las instalaciones del entorno del mismo, así como a las instalaciones de la nave de camiones a construir en una segunda fase de las obras), desde los que se alimentarán los consumidores eléctricos de dicha área. Desde el mismo Centro de Transformación de Abonado (CT-03) se realizará una distribución en MT a 13,2 kV en anillo para alimentar dos Centros de Transformación en MT adicionales situados, junto al edificio de pretratamiento (CT-01) y otro en junto al edificio de afino (CT-02). El CT-01 y CT-02 alimentarán respectivamente a un Cuadro de Distribución en Baja Tensión (CDBT-01 y CDBT-02), desde los que se alimentará a los centros de control de motores (CCM's) de las principales instalaciones de proceso del área, así como otros subcuadros o cuadros locales de otros equipos o instalaciones del área. Los mismos centros de transformación estarán provistos de la entrada y salida para la distribución en anillo. El CT-01 alimentará a los siguientes procesos:

o Pre-tratamiento FORS o Tratamiento mecánico RESTO-Envases o Tratamiento de aires (área tratamiento mecánico) o Planta de tratamiento de aguas residuales de proceso o Digestión anaerobia o Instalación de Upgrading de Biogás o Instalación de suministro de GNC vehicular

Su carga será soportada por 2 transformadores de 13,2/0,42 kV y 1.600 kVA, cada uno de ellos el 50% de la carga más un 3º transformador de reserva de idénticas características.


El CT-02 alimentará a los siguientes procesos:

o Tratamiento de aires (área compostaje y afino) o Planta tratamiento de madera (Fase 2) o Túneles de compostaje o Líneas de afino y recuperación de vidrio (Fase 2)

Su carga será soportada por 2 transformadores de 1.000 kVA, cada uno de ellos el 50% de la carga más un 3º transformador de reserva de idénticas características. Estarán dimensionados para poder absorber las cargas previstas de las instalaciones construidas en Fase 2.

En cada área se ha previsto un edificio o salas eléctricas principales en los que se ubicarán los centros de transformación, los transformadores, y los cuadros de distribución en BT (CDBT's) y centros de control de motores (CCM ’s), así como otros cuadros eléctricos auxiliares. Considerando las distancias entre los edificios o salas eléctricas principales y las instalaciones de proceso, con el fin de facilitar la operación y disminuir las longitudes de los cables hasta los consumidores eléctricos, también se han previsto salas eléctricas auxiliares situadas más próximas a dichas instalaciones en las cuales se ubicarán los cuadros eléctricos relacionados con esas instalaciones. Existirán también otros cuadros eléctricos que por diseño estándar del fabricante del equipo mecánico forman parte del propio equipo, y por tanto estarán situados o integrados en el mismo equipo mecánico o bien junto a éste a una distancia muy corta. Dentro de lo que sea posible y para evitar acumulación de suciedad en los cuadros eléctricos se intentarán instalar en salas eléctricas dedicadas. Se instalará un grupo electrógeno de emergencia de gas formados por un motor de gas y alternador acoplado a su eje de 515 kW. Será el encargado de suministrar energía eléctrica a 400 V en condiciones de operación excepcionales de la planta, para permitir una parada segura de la misma, así como mantener en servicio los equipos esenciales (sistemas de corriente continua y de alimentación ininterrumpida, alumbrado de emergencia, cargas de emergencia, etc.). El Grupo electrógeno ira ubicado en un local especifico bajo la entreplanta de vestuarios, junto al local del CGBT-01. El arranque será eléctrico, autónomo y totalmente automático (con posibilidad de arranque voluntario manual) cuando falte la tensión en la barra de servicios esenciales a la que esté conectado.

2. Instalación fotovoltaica

El CACP dispondrá de una instalación de generación eléctrica mediante placas solares fotovoltaicas. Los paneles solares están situados en la cubierta de los edificios , con una superficie total prevista de paneles de 6.821 m2 y una potencia nominal total del sistema de 1.220,49 kW.


Se desea una instalación de placas fotovoltaicas que garantice en la mayor medida posible el consumo medio de la planta en régimen normal de funcionamiento, garantizando el consumo eléctrico durante las horas de mayor rendimiento de las placas solares. La energía generada estimada por las placas fotovoltaicas es de 1.587 MWh/año. Como hay procesos que no funcionan todos los días, habrá momentos (fines de semana) en los que se generarán excedentes de energía, que no serán aprovechados para autoconsumo instantáneo. Así pues, la instalación se diseñará para modo “autoconsumo con o sin excedentes” en función del consumo mínimo previsto de la planta, para cuya decisión se realizará en fase posterior de proyecto un análisis del consumo mínimo estimado de la planta y de la producción fotovoltaica. Las cubiertas a ocupar por la instalación fotovoltaica serán las siguientes marcadas en azul:

Ilustración 14: Instalación fotovoltaica, en azul

En total se ha previsto una superficie de placas fotovoltaicas de 6.821 m2 , que cubrirán a gran parte de la cubierta disponible en la planta. No obstante se irá disponiendo de la superficie de cubierta en función de las fases de construcción de la totalidad de la planta, es decir, se irá implantando la instalación fotovoltaica acorde a las secuencias de construcción de fases:

- Fase 1 (Naves de Recepción y Tratamiento de Residuos, Almacén Material Recuperado, Acopio Fracción Vegetal triturada, Digestión Anaerobia y Compostaje, Afino).


- Fase 2 (Planta de tratamiento de madera y edificios acopio vidrio y madera sin tri turar) - Nave aparcamiento de camiones

A continuación se resumen en forma de tabla la superfície prevista de paneles, la potencia nominal del sistema y la energía anual generada desglossada en base a las fases anteriorment enumerades.

Fase Superficie paneles

(m2)

Potencia nominal

(kW)

Energia generada

(MWh/año)

Fase 1 5.309 949,98 1.236 Fase 2 458 82,01 107 Nave camiones 1.053 188,51 245 TOTAL 6.821 1.220,49 1.587

3. Climatización y ventilación

Dentro de los edificios y/o espacios con presencia de personal, está previsto mantener las condiciones termohigrometicas y de calidad de aire dentro de unos parámetros recogidos en el RITE y por otro lado proporcionar la ventilación / refrigeración adecuada a las salas técnicas, para garantizar el correcto funcionamiento de los equipos instalados en ellas. A continuación, se detallan las condiciones interiores de cada una de las salas o zonas. Edificio de control, educativo-administrativo, sala de control comedor y área de descanso

Para el edificio que alberga estas zonas se ha previsto un sistema de climatización en el que el sistema de producción y distribución de energía será tipo VRF (Volumen Variable de Refrigerante) con recuperación de calor de forma que se puedan satisfacer las demandas de refrigeración y calefacción simultáneas que se puedan esperar en épocas intermedias. La generación de frío y de calor se realizará mediante producción de refrigeración en una central, desde dónde se envía el refrigerante para ser expansionado en cada unidad terminal con independencia y autonomía por cada una de ellas. El agente frigorí fico utilizado es R410A. Las unidades evaporadoras interiores serán de conductos para los grandes espacios de oficinas con sus correspondientes redes de conductos y difusores y de tipo cassette para los despachos y pequeñas salas de reuniones. Cada dependencia debe ser controlada de forma autónoma para lo que cada una contará con un mando de control en pared con programación de horario, modo de funcionamiento (calor o frío), temperaturas de consigna, etc. Vestuarios

En la zona de vestuarios se dispondrá únicamente de calefacción mediante un sistema todo aire. Se dispondrán de una o varias climatizadoras exclusivas para los vestuarios, colocadas en la cubierta. La producción de calor para los vestuarios se resuelve mediante la caldera de biomasa que se va a instalar para la producción de calor del proceso productivo.


Locales técnicos

Los locales técnicos también se mantendrán en depresión con respecto a los locales colindantes y siempre que sea posible estarán dotados únicamente de extracción. El taller contará con un sistema de calefacción con aerotermos de agua procedente también de la caldera de biomasa, contará también con una ventilación de aporte y extracción de aire mediante una climatizadora de aire primario. Pasarela de visitas

En la pasarela de visitas la instalación de climatización será todo aire mediante un Roof-top situado en la cubierta del edificio, la máquina incluirá una batería de calentamiento de agua caliente proveniente de la caldera de biomasa que se va a instalar para la producción de calor del proceso productivo. La distribución de aire en la pasarela de visitas se realizará mediante conductos de chapa aislados, toberas y rejillas. El caudal de impulsión de aire será mayor que el de extracción para mantener el recinto en sobre presión y evitar la entrada de olores al mismo.

Taller de vehículos

La instalación de las oficinas estará formada por sistema VRF con unidad exterior e interior tipo cassette.

Edificio aparcamiento de camiones (Fase 2)

Para el edificio que alberga estas zonas se ha previsto un sistema de climatización en el que el sistema de producción y distribución de energía será tipo VRF con recuperación de calor. Los vestuarios dispondrán de ventilación por medio de recuperadores de falso techo y calefacción por medio de unidades interiores de expansión directa, sistema VRV. Aseos de los distintos edificios

Los aseos deben mantenerse en depresión respecto a los locales colindantes y únicamente contarán con una extracción mecánica independiente, por medio de rejillas de extracción regulables.

4. Instalación de suministro de calor para proceso/ Agua caliente sanitaria

El CACP dispondrá de una instalación de generación de agua caliente para cubrir las necesidades térmicas de los procesos (digestión anaerobia y túneles de compostaje), así como para cubrir las necesidades térmicas de los edificios con presencia de personal (calefacción y agua caliente sanitaria). Para ello se ha previsto instalar una caldera de biomasa utilizando astilla de madera como combustible.


La instalación de biomasa se diseña para una capacidad térmica efectiva de 926 kWt en agua caliente (1.200 kWt en astilla), con un salto térmico 100/95ºC – 65ºC. A continuación, se describen los elementos que integran la planta de biomasa:

1) Silo de fondo móvil cubierto para el almacenamiento de astilla, de capacidad aproximada 180 m3, de dimensiones 15 x 4 m y altura útil 3 m dotado de 3 cerramientos de hormigón armado para apoyo de astillas acopiadas. En el extremo del silo se dispondrá de extractor mediante transportador de tornillo o de cadena, de manera que la operación de alimentación a la caldera se realice de modo totalmente automatizado.

2) Caldera de biomasa para producción de agua caliente compuesta por tolva de carga, parrilla móvil, cámara de combustión, ventilador de aire de combustión, extracción automática de cenizas, Intercambiador de calor humos – agua para producción de agua caliente.

3) Filtro de mangas para eliminación de partículas, equipado de sistema de limpieza de mangas con aire comprimido, y descarga de cenizas mediante sinfín.

4) Ventilador de tiro inducido.

5) Chimenea de evacuación de gases depurados con una altura de 12 metros y 500 mm de diámetro.

El circuito de agua caliente utilizará una mezcla de agua descalcificada y glicol para evitar congelaciones, y constará de un circuito primario y secundario incluyendo grupos de bombeo redundados, depósitos de amortiguamiento e intercambiadores de placas agua-agua para los diferentes consumidores térmicos.

5. Sistema de abastecimiento de agua y redes de saneamiento Abastecimiento de agua

Se prevé que el abastecimiento de agua (común para todas las áreas e instalaciones que conformarán el CACP) se realice a través de una conexión a la conducción de abastecimiento de agua de la Ciudad del Transporte. El suministro de agua potable en el CACP tiene su acometida junto a la rotonda de acceso, y el punto de conexión con la red existente se localiza en las inmediaciones de la rotonda noreste de la Ciudad del Transporte. Se acometerá a una tubería de fundición DN400. La acometida de agua potable se realizará siguiendo la Ordenanza de redes de abastecimiento (MCP, 2014). La red de agua potable será independiente a la red del PCI, por lo que tendrán acometidas independientes.


La red mallada de agua potable tendrá ramales puntuales para dar servicio a: Edificios de oficinas, taller de mantenimiento, edificio de recepción de residuos (FORS, RESTO y Envases) planta de pretratamiento de FORS y tratamiento mecánico de RESTO / Envases, planta de tratamiento de madera, zona de digestión, y sistema de riego. Esta red mallada se ejecutará con tubo de fundición de DN 80 mm. La dis tribución en el interior de los edificios del abastecimiento del agua potable se realizará en acero inoxidable 304L o similar. Con un anillo interno que distribuirá a distintos puntos de acometida para servicio y los correspondientes a las unidades de procesos a definir durante ingeniería de detalle. La Tubería exterior de abastecimiento enterrada será de fundición dúctil de DN 80 mm, hasta la acometida a cada edificio, donde se ubicará una válvula de corte en una arqueta exterior y desde ahí se hará la transición a aéreo. Cada punto de consumo cuenta con válvula de corte, de forma que en caso de avería se pueda independizar manteniendo el suministro en el resto de los puntos.

Saneamiento

Los edificios que componen el CACP dispondrán de redes de saneamiento para la recogida y evacuación de los vertidos líquidos procedentes del proceso, limpieza por baldeo, aguas fecales y grises provenientes de aseos, locales húmedos, office, área de descanso y vestuarios de la planta. La tipología de la red exterior y materiales a utilizar está regida por lo especificado en las ordenanzas de la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona y por lo tanto se ajusta a las necesidades del CACP. La red de recogida de saneamiento de la urbanización está diseñada mediante redes separativas para recibir aguas separadas de pluviales, lixiviados y fecales.

Red de aguas fecales y grises: red destinada a captar las aguas fecales provenientes de puntos de consumos de edificio administrativo y vestuarios y otros puntos de vertido en aseos de planta de digestión, almacén o tratamiento de madera. Esta red se conectará a un punto de vertido específico con conexión a la red general de aguas residuales de la red pública de la Ciudad del Transporte. El punto de vertido, con coordenadas UTMx: 614.211,6 y UTMy: 4.730.925,2, dispondrá de una arqueta de toma de muestra en el punto de conexión de las redes de aguas fecales y grises.

Red de lixiviados de proceso: red mediante colectores enterrados, destinada a captar los lixiviados de proceso y baldeos y que contará con elementos de tratamiento previo a su tratamiento en la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. Los puntos de recogida de aguas residuales de proceso serán los siguientes:

o Lixiviados Área recepción residuos.


o Purgas del sistema de tratamiento de aires. o Excedentes de percolado de la digestión anaerobia. o Condensados recogidos en la zona de obtención de biometano. o Aguas de limpieza y baldeos de interior de edificios de proceso. o Lixiviados Áreas de almacenamiento de fracción vegetal, madera y vidrio. o Recogida de aguas del patio de contenedores.

El agua depurada se verterá a través de la red de aguas fecales y grises del CACP.

Red de aguas pluviales: red destinada a captar las aguas pluviales recogidas en las cubiertas de los edificios y la red de viales. El sistema de recogida de agua pluvial está basado en el transporte mediante una red convencional de colectores por gravedad y previo su vertido al medio receptor se implanta una estructura de laminación de avenidas y de retención de grasas y sólidos. Esta red se conectará a un punto de vertido específico con conexión a la red general de aguas pluviales de la Ciudad del Transporte, con coordenadas UTMx: 614.067,4 y UTMy: 4.730.953,4.

6. Aire comprimido

A continuación, se describe el sistema de generación y distribución del sistema de aire comprimido previsto para el CACP. Los principales consumos de aire comprimido para proceso previstos en el CACP están concentrados en dos áreas (tratamiento mecánico y afino), separadas por una distancia de más de 250 m, por lo que se opta por una solución descentralizada en dos salas de compresores, una ubicada en el edificio de tratamiento mecánico y una segunda en el de afino , cada una de ellas incluyendo su propia red de aire en anillo. Sala de compresores 1. Edificio de tratamiento mecánico

La demanda de aire prevista es esta área es de 1.350 m3/h y se diseñará en base a los siguientes criterios.

Presión de descarga del compresor: 8,0 bar Mínima presión de trabajo en la red: 7,0 bar Presión de diseño de la red: 16 bar Material tuberías: Aluminio azul (línea principal aire de proceso DN100) Material conexiones: Aluminio con cierre en acero inoxidable

Los equipos se instalarán en el interior de una sala de unos 50 m2, ubicada en el edificio de tratamiento mecánico (debajo de los vestuarios). En ésta se ha previsto generar dos calidades de aire:


Aire de proceso para los separadores ópticos, así como para servicios (taller de mantenimiento y puntos de aire para trabajos en el interior del edificio). Se ha previsto una red en anillo que parte y retorna a un colector ubicado dentro de la sala de compresores.

Aire de instrumentación para su consumo en la planta de tratamiento de aguas y en el sistema de depuración de biogás. Se ha previsto una red en anillo que parte y retorna a un colector ubicado dentro de la sala de compresores.

La calidad requerida para cada uno de estos aires de acuerdo a la norma ISO 8573 1:2010 se resume en la siguiente tabla:

Parámetro Aire proceso (Clase) Aire instrumentación (Clase)

Punto de rocío Clase 4 (+3ºC) Clase 3 (<-20ºC)

Aceite Clase 2 (< 0.1 mg/m3) Clase 2 (< 0.1 mg/m3)

Partículas Clase 2 Clase 2

Los equipos previstos en esta sala son:

3 compresores de tornillo lubricados con aceite de 75 kW, cada uno de ellos dimensionado para proporcionar el 50% del caudal requerido, con una configuración (2+1 en reserva)

Pre-Filtros 2 secadores frigorífico para la red de proceso 1 depósito de aire de proceso de 2000 l Secador de adsorción para la red de instrumentación Post-Filtros 1 depósito de aire de instrumentación de 500 l Sistema de drenaje automático de condensados a instalar en compresores, filtros, secadores

frigoríficos y depósitos de aire

Sala de compresores 2. Planta de afino

La demanda de aire prevista es esta área es de 400 m3/h y se diseñará en base a los siguientes criterios.

Presión de descarga del compresor: 8,0 bar Mínima presión de trabajo en la red: 7,0 bar Presión de diseño de la red: 16 bar Material tuberías: Aluminio azul (línea principal aire de proceso DN65) Material conexiones: Aluminio con cierre en acero inoxidable

Los equipos se instalarán en el interior de una sala de unos 35 m2, ubicada en el edificio de afino. En ésta se ha previsto generar una única calidad de aire para proceso y servicios.

Aire de proceso para los separadores ópticos, así como para servicios (taller de mantenimiento y puntos de aire para trabajos en el interior del edificio). Se ha previsto una red en anillo que parte y retorna a un colector ubicado dentro de la sala de compresores.


La calidad del aire requerida de acuerdo a la norma ISO 8573 1:2010 se resume en la siguiente tabla:

Parámetro Aire proceso (Clase)

Punto de rocío Clase 4 (+3ºC)

Aceite Clase 2 (< 0.1 mg/m3)

Partículas Clase 2

Los equipos previstos en esta sala son:

2 compresores de tornillo lubricados con aceite, de 37 kW cada uno de ellos dimensionado para proporcionar el 100% del caudal requerido, con una configuración (1+1 en reserva).

Pre-Filtro Secador frigorífico para la red de proceso Post-Filtro 1 depósito de aire de proceso de 2000 l

7. Instalación de suministro de combustible (Gas Natural, Gasóleo y GNC)

Instalación de suministro de gasóleo

El CACP dispondrá de una instalación de almacenamiento y suministro de gasoil para la maquinaria móvil de operación, principalmente para las palas cargadoras utilizadas para alimentar los diferentes procesos. Toda la instalación se realizará de acuerdo con las normas establecidas en el Real Decreto

2085/1994, de 20 de octubre, modificado por el RD 1523/1999, de 1 de diciembre, por el que se

aprueba el Reglamento de Instalaciones petrolíferas y sus Instrucciones Técnicas Complementarias. Se ha previsto un único punto carga de gasoil, a ubicar junto al edificio de afino/ almacén de compost, que constará de un depósito enterrado de gasoil de doble pared de 30 m 3 más un dispensador de gasoil. El tanque se construirá según la UNE 62350-2: Tanques horizontales doble pared de acero y se instalarán en el interior de un foso de hormigón debidamente impermeabilizado. El tanque dispondrá de detección de fugas por líquido (cámara llena de mezcla glicolada), boca de hombre DN 500 o superior y cunas de apoyo.

Estación de Regulación y Medida (ERM) de gas natural

El CACP dispondrá de suministro de gas natural para poder abastecer a las estaciones de carga de GNC para los camiones de recogida. Así mismo, el grupo electrógeno del CACP será alimentado con gas natural.


Las características de suministro de la red de distribución de gas son 5 bar (MOP) y una presión de garantía de 1,4 bar(a), por lo que a la instalación receptora de gas natural le es de aplicación la norma UNE 60670-1:2014. El caudal de diseño previsto de la ERM es de 600 Nm3/h. La instalación se diseñará de acuerdo a las siguientes normas de aplicación, con carácter enumerativo y no limitativo:

Norma UNE 60.670-2014. Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión

máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar. Partes 1 a 9.

Normas para la instalación de gas natural de la compañía distribuidora.

Reglamento de aparatos que utilizan combustible gaseoso.

Las características mínimas de los sistemas de medición se determinarán en base a los esquemas de la Resolución de 22 de septiembre de 2011 de la Dirección General de Política Energética y Minas por

la que se modifica el protocolo de detalle PD-01 de las normas de gestión técnica del sistema gasista

- BOE nº 238 3/10/2011. Según ésta, para una presión de medición >0,4bar, un caudal <6500 Nm3/h y un consumo anual estimado <10 GWh, el sistema de medición será según la FIG III con conversor PT. Las líneas de distribución interior, a instalar aguas debajo de la ERM, se realizarán en polietileno reticulado de alta densidad (PEHD). Los tramos de tubería aérea se realizarán en acero estirado sin soldadura (a.e.s.s.) cumpliendo con lo establecido por la API 5L GrB o, en su caso, acero al carbono según DIN 2448, varios diámetros.

Estación de suministro de gas natural comprimido (GNC)

Se ha previsto una instalación de suministro de Gas Natural Comprimido (GNC) a camiones de residuos urbanos (RU), así como para otros vehículos de la Mancomunidad. En concreto, se prevé una instalación de carga rápida de GNC con un tiempo carga aprox. 5 min/vehículo. Las instalaciones de carga de GNC se realizarán acorde con las siguientes normas:

Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico de

distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas

complementarias ICG 01 a 11. En concreto la ITC·ICG 05 Estaciones de servido para vehículos

a gas.

Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos esenciales de

seguridad para la comercialización de los equipos a presión.

Norma UNE-EN-16923:2016, Estaciones de servicio de gas natural. Estaciones de GNC para el

repostaje de vehículos.

Norma UNE 60631-1:2014, Estaciones de servicio de GNC para vehículos a motor. Parte 1:

Estaciones de capacidad de suministro superior a 20 m3/h.

http://www.instalacionesindustriales.es/normativa/gasescombust/RD919-2006.html


Resto de Normas UNE derivadas de las anteriores, así como todas relacionadas con

atmósferas explosivas y dispositivos de seguridad.

La instalación de Carga rápida de GNC estará compuesta de módulos de compresión y almacenamiento de GNC compuestos por un compresor de gas de pistones para comprimir el gas a unos 275 bar más el sistema de almacenamiento de GNC en botellas a alta presión. La carga de GNC a los vehículos se realizará mediante dispensador de GNC con manguera, dotadas con conector NGV1, para camiones de carretera y vehículos ligeros. Se han previsto dos estaciones de carga:

Estación nº1, ubicada junto al edificio de recepción de residuos, con un caudal de diseño de 365 Nm3/h de gas, para hasta cuatro posiciones de carga y formada por:

o Dos módulos de compresión (de 265 y 100 Nm3/h respectivamente) ubicados dentro de un contenedor metálico insonorizado

o Dos módulos de almacenamiento de GNC a alta presión en botellas ubicados bajo marquesina metálica, con un volumen total instalado de 6.720 l.

o Dos dispensadores con dos mangueras cada uno, dotadas con conector NGV1, para camiones de carretera y vehículos ligeros.

Estación nº2, ubicada junto al edificio de digestión/compostaje, con un caudal de diseño de 100 Nm3/h de gas, para una posición de carga y formada por un módulo de compresión ubicado dentro de contenedor metálico insonorizado incluyendo un módulo de almacenamiento de GNC a alta presión en botellas con un volumen total instalado de 2.240 l y con un dispensador con una manguera, dotada con conector NGV1, para camiones de carretera y vehículos ligeros.

8. Instalación contra incendios

Se ha previsto una instalación de protección contra incendios que cumpla con los requisitos que deben satisfacer las instalaciones del Centro para conseguir un grado suficiente de seguridad en caso de incendio, adecuándose a la normativa actual de protección contra incendios recogida en el Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los establecimientos industriales (RSCIEI) aprobado

por el Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre. A continuación, se incluye una tabla resumen de todos los sectores y áreas de incendio del Centro, donde se indican las características de cada sector de incendio, detallando:

- Superficie de cada sector. - Configuración de cada sector según el RD 2267/2004. - Ocupación prevista de cada sector. - Riesgo intrínseco de cada sector según el RD 2267/2004. - Estabilidad y resistencia al fuego mínima de cada sector. - Sistemas de protección previstos en cada sector.


Ilustración 15: Resumen de los sectores y áreas de incendio del Centro

El establecimiento industrial cuenta con la instalación de 1 depósitos aéreos para agua contraincendios, de 692 m3. El grupo de bombeo se compone de 2 bombas principales del 100% capaces de garantizar cada una un caudal de 459 m3/h a la presión de diseño (10,5 bar). La instalación se completa con una bomba jockey para mantener la presión del sistema.

9. Talleres de mantenimiento y almacén de repuestos

El taller del CACP dispondrá de los equipos necesarios para que el equipo de mantenimiento pueda realizar las tareas de mantenimiento general de la Planta, tanto mecáni co como eléctrico.

EVACUACIO

1 2 3 4 5 6 7 8 BAJO MEDIO ALTO BAJOMEDIOALTO

SECTOR SUPERFICIE

S-1998,49 >

20

00

M2

NO

>2

00

0 M

2

>5

00

0 M

2

>5

00

0 M

2

NO

NO

S-2.1 5330,2 (*) 45

S-2.2 7662,69 (*)

S-2.3 227,23

2.4

2.4

S-316745,16 (*) 45

S-4 9124,77 (*) 45

S-5 1473,92 45

S-6.1 585,12

S-6.2 1014,88

S-7 142,71

S-8 399,04

S-101768,58 45

S-11153,52

S-12.1 4789,58

S-12.2 749,53

S-13 51,48

S-14980,75 45

S-151001,65 45

S-16656,39

DOTACION

ALM FRACCION VEGETAL

ALM MADERA

ALM VIDRIO

SALA DE BOMBAS

TRATAMIENTO DE AGUAS

ALM MATERIALES

RECUPERADOS

TALLER VEHICULOS

HANGAR CAMIONES

TRATAMIENTO DE MADERA

TRATAMIENTO AIRE I

TRATAMIENTO AIRE II

TRATAMIENTO DE AIRE

VALORACION BIOGAS

RIESGO BAJORIESGO MEDIO

50

MTS

25

MTS

EXTI

NTO

RES

BIE

S

RO

CIA

DO

RES

DET

ECC

ION

AB

AST

ECIM

IEN

TO

AG

UA

EDIFICIO CONTROL-

EDUCATIVO-ADMINISTRATIVO

USO

RECEPCION Y TRATAMIENTO

DE RESIDUOS - VESTUARIOS-

2.0

00

/4.0

00

( r

oc

sin

HID

RA

NTE

EXU

TOR

IOS

ALA

RM

A

EDIFICIO TIPO C

R-3

0

R-6

0

R-9

0

SECTOR

SIN

LIM

ITE

60

00

/12

.00

0 (

RO

CIA

5.0

00

/10

.00

0 (

ro

c si

4.0

00

/8.0

00

( r

oc

sin

RIESGO ALTO ESTRUCTURA

R-3

0 (

NO

SE

EXIG

E

CU

B L

IGER

A)

R-6

0 (

R 1

5 C

UB

LIG

ERA

)

R-9

0 (

R-3

0 C

UB

LIG

ERA

)

RESISTENCIA AL FUEGOSUPERFICIE SECTOR (*)

INSTALACION

HANGAR

ENTREPLANTA

3.0

00

/6.0

00

( r

oc

sin

2.5

00

/5.0

00

( r

oc

sin

RECEPCION RESIDUOS

CONTROL Y PRODUCCION

3.5

00

/8.0

00

( r

oc

sin

1011,25

DIGESTION ANAEROBIA Y

COMPOSTAJE

ALMACEN COMPOST AFINO

TRATAMIENTO MECANICO/TALLER

VESTUARIOS/CONTROL

CTE DB SI Uso adminsitrativo <2.500 m2 ,

asimilable docente<500 m2 EI-60

LOCALES TECNICOS


El taller y almacén de mantenimiento se ubican en planta baja bajo el edificio de personal de operación, ocupando una superficie total en planta de 486 m2, y una altura libre de 5 metros. Dispondrá de un despacho de 16 m2, dotado de ordenador PC para el control informatizado de herramientas y repuestos. El taller dispondrá de puntos de consumo de aire comprimido, para lo que se ha previsto enviar un ramal de la red de aire comprimido de proceso del edificio de tratamiento mecánico. Para el trasiego de piezas grandes (cigüeñales, motores eléctricos, etc.) se ha previsto un puente grúa mono-rail a lo largo de la sala, dotado de polipasto eléctrico de 2 t. El taller mecánico / eléctrico estará dividido en las siguientes áreas de trabajo diferenciadas:

Área de soldadura. Área de reparación mecánica. Área de reparación eléctrica. Área de mecanizado.

El almacén se destinará para los materiales, recambios y herramientas básicas de trabajos de mantenimiento y limpieza de Planta. Para ello dispondrá de las estanterías y espacios necesarios. Así mismo, se ha previsto un taller de reparación de maquinaria móvil del Centro, con una superficie de 165 m2, ubicado junto al edificio de acopio de madera sin triturar. Dentro del edificio taller se ha previsto ubicar un almacén para recambios de 16 m2 y un aseo. El taller de vehículos dispondrá de los equipos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento básico de la maquinaria (bancos de trabajo, carro de herramientas, herramientas, estanterías, compresor, …). Para realizar tareas de cambio de ruedas se dispondrá de una grúa de elevación. Se habilitará una zona específica para ubicar cubitainers para almacenamiento de aceites usados.

10. Sistemas de control y monitorización

El CACP dispondrá de un sistema de control y supervisión de las instalaciones basado en autómatas programables (PLC’s) provistos de tarjetas de entradas y salidas para la recogida y envío de señales de / a proceso y de una aplicación de software para operación y supervisión diseñada para funcionar en ordenadores (servidores y estaciones de operación). El sistema de mando y supervisión estará basado en un programa software de supervisión y adquisición de datos, tipo SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). El sistema estará constituido por ordenadores donde residirá el SCADA para información del proceso a los operadores, registro cronológico de alarmas donde se indicarán todas las incidencias producidas, así como de registros históricos de las variables de proceso.


La planta dispondrá de una sala de control con dos puestos de operación desde donde se realizarán los trabajos de mando y supervisión de las instalaciones. Desde los puestos de operación, se tendrá una total información del estado de la planta, de su producción y anomalías, mediante pantallas sinópticas, listas de señales, diagramas de barras, curvas de tendencia, etc. Asimismo, el programa permitirá dar órdenes tanto de secuencia, como individuales, equipo por equipo (marcha/paro de un motor, arranque de un ventilador, ...). También se podrán variar los puntos de consigna del proceso (velocidad, temperatura, ...). Toda esta información será recogida de campo por los PLC´s, y permitirá al SCADA tener totalmente actualizada su base de datos en tiempo real. Desde los puestos de operación también podrá visualizarse el control de básculas. El intercambio de datos entre el/los servidor/es donde reside la aplicación y los autómatas donde residirán los programas de control se realizará mediante red Ethernet Industrial, utilizando cable de fibra óptica como soporte físico. Así mismo se dispondrá de dos redes Ethernet independientes adicionales mediante fibra óptica, una para comunicaciones internas (voz y datos) y una Red para los sistemas de videovigilancia y seguridad.

3.5.3. Balance de masas y energía

3.5.3.1. Balance de masas

A continuación, se presentan los balances generales de masas del tratamiento de RESTO, Envases, FORS y Residuos de Madera para tres escenarios de entrada de residuos , para el caso en que la totalidad de las instalaciones estén operativas (Fase 1 + Fase 2) :

Punto Nominal o Escenario 1. Año inicio operación o Escenario 2. Año 2027

Punto Diseño Los procesos incluidos en los balances presentados de las fracciones RESTO, Envases y FORS son:

Tratamiento Mecánico/ Pretratamiento. Digestión anaerobia de la Fracción Orgánica separada en el tratamiento mecánico. Compostaje y Maduración aerobia del digesto obtenido en la digestión anaerobia. Afino del compost/ bioestabilizado obtenido en la etapa de compostaje/maduración. Recuperación de vidrio del rechazo del afino.


Balance de masas en Punto Nominal

BALANCE DE MASAS Escenario 1.

AÑO INICIO OPERACIÓN Escenario 2. AÑO 2027

Cantidad (t/año) % vs total Cantidad (t/año) % vs total

ENTRADAS

Resto 48.000 40,8% 45.000 38,0%

Envases 17.000 14,4% 17.000 14,4%

FORS 5º Contenedor 40.000 34,0% 43.000 36,3%

Residuos de madera 6.500 5,5% 6.500 5,5%

Agua 1.398 1,2% 1.252 1,1%

Fracción vegetal triturada 4.872 4,1% 5.649 4,8%

TOTAL ENTRADAS 117.771 100% 118.401 100%

SALIDAS

Materiales recuperados 22.180 18,8% 22.730 19,2%

Resto/ Envases

FORS 5º Contenedor

Madera triturada

Metales línea madera

15.479

461

6.175

65

13,1%

0,4%

5,2%

0,1%

16.185

305

6.175

65

13,7%

0,3%

5,2%

0,1%

Biogás 9.229 7,8% 9.191 7,8%

Compost 7.858 6,7% 9.436 8,0%

Bioestabilizado 6.424 5,5% 4.719 4,0%

Rechazos 39.578 33,6% 37.944 32,0%

Resto/ Envases

FORS 5º Contenedor

Línea madera

30.523

8.795

260

25,9%

7,5%

0,2%

30.854

6.830

260

26,1%

5,8%

0,2%

Lixiviados playa a tratamiento 1.150 1,0% 1.165 1,0%

Perdidas túneles 30.062 25,5% 32.382 27,3%

Percolado a tratamiento 1.290 1,1% 833 0,7%

TOTAL SALIDAS 117.771 100% 118.401 100%

Balance de masas en Punto Diseño

BALANCE DE MASAS Punto Diseño

Cantidad (t/año) % vs total

ENTRADAS

Resto 57.600 40,8%

Envases 20.400 14,4%

FORS 5º Contenedor 48.000 34,0%

Residuos de madera 7.800 5,5%

Agua 1.678 1,2%

Fracción vegetal triturada 5.847 4,1%

TOTAL ENTRADAS 141.325 100%

SALIDAS

Materiales recuperados 26.616 18,8%

Resto/ Envases

FORS 5º Contenedor

Madera triturada

18.575

553

7.410

13,1%

0,4%

5,2%


BALANCE DE MASAS Punto Diseño

Cantidad (t/año) % vs total

Metales línea madera 78 0,1%

Biogás 11.075 7,8%

Compost 9.429 6,7%

Bioestabilizado 7.709 5,5%

Rechazos 47.494 33,6%

Resto/ Envases

FORS 5º Contenedor

Línea madera

36.627

10.555

312

25,9%

7,5%

0,2%

Lixiviados playa a tratamiento 1.380 1,0%

Perdidas túneles 36.074 25,5%

TOTAL SALIDAS 141.325 100%

Tal y como se ha indicado a lo largo del documento, está previsto que tanto la planta de tratamiento de madera como la línea de recuperación de vidrio del afino se construyan en una segunda fase de las obras. De cara a poder establecer las cantidades de materiales recuperados y rechazos generados en esta situación transitoria construir por fases las instalaciones, y para que éstas puedan ser declaradas en el apartado 6 (generación y gestión de residuos), la tabla siguiente muestra el balance previsto en el punto de diseño sin incluir las instalaciones de la Fase 2:

BALANCE DE MASAS (FASE 1) Punto Diseño

Cantidad (t/año)

% vs total

ENTRADAS

Resto 57.600 43,1%

Envases 20.400 15,3%

FORS 5º Contenedor 48.000 35,9%

Agua 1.678 1,3%

Fracción vegetal triturada 5.847 4,4%

TOTAL ENTRADAS 133.525 100%

SALIDAS

Materiales recuperados 16.878 12,6%

Trat. Mecánico Resto

Trat. Mecánico Envases

FORS 5º Contenedor (Trat. Mecánico)

6.552

10.116

210

4,9%

7,6%

0,2%

Biogás 11.075 8,3%

Compost 9.429 7,1%

Bioestabilizado 7.709 5,8%

Rechazos 49.432 37,0%

Trat. Mecánico Resto

Trat. Mecánico Envases

Afino (RESTO+Envases)

FORS 5º Contenedor (Trat. Mecánico)

FORS 5º Contenedor (afino)

23.365

4.898

10.271

6.746

4.151

17,5%

3,7%

7,7%

5,1%

3,1%


BALANCE DE MASAS (FASE 1) Punto Diseño

Cantidad (t/año)

% vs total

Lixiviados playa a tratamiento 1.380 1,0%

Perdidas túneles 36.074 27,0%

TOTAL SALIDAS 133.525 100%

3.5.3.2. Balance de energía

A continuación, se presenta el balance de energía desglosado por fuente de energía y para los dos siguientes escenarios que contemplan la totalidad de instalaciones (Fase 1 + Fase 2): :

Punto Nominal Punto Diseño (máximo previsto)

Balance de energía en Punto Nominal

Fuentes de

energía Consumo previsto Consumo desglosado por procesos

Energía

Eléctrica 15.532.600 kWh

Pretratamiento FORS 191.500 kWh

Pretratamiento Resto/ Envases 2.602.400 kWh

Sistema alimentación túneles 1.094.400 kWh

Túneles digestión anaerobia 630.700 kWh

Túneles compostaje y maduración 2.882.100 kWh

Upgrading biogás 1.990.800 kWh

Afino de compost y bioestabilizado 249.400 kWh

Tratamiento aguas proceso 550.100 kWh

Planta tratamiento maderas 121.800 kWh

Captación y tratamiento aires 3.329.400 kWh

Sistema aire comprimido 399.500 kWh

Caldera biomasa 175.200 kWh

Suministro GNC 731.500 kWh

Varios (restos instalaciones/ edificios) 583.800 kWh

Energía térmica 6.509.000 kWh Digestión 5.037.000 kWh Compostaje 920.000 kWh Edificios (calefacción y ACS) 552.000 kWh

Gasóleo 230.000 L Maquinaria móvil (palas cargadoras, etc.) 230.000 L

Gas natural 1.922.590 Nm3 Estaciones de carga de GNC para vehículos 1.870.590 Nm3

Grupo electrógeno 52.000 Nm3

En Fase 1, no se dispone de línea de recuperación de vidrio ni de la planta de tratamiento de maderas, en este caso el consumo de energía eléctrica prevista es de 15.333.100 kWh/año.


Balance de energía en Punto Diseño Fuentes de

energía Consumo previsto Consumo desglosado por procesos

Energía


Pretratamiento FORS 229.800 kWh

Pretratamiento Resto/ Envases 3.122.800 kWh

Sistema alimentación túneles 1.313.200 kWh

Túneles digestión anaerobia 720.800 kWh

Túneles compostaje y maduración 3.088.000 kWh

Upgrading biogás 2.189.800 kWh

Afino de compost y bioestabilizado 299.300 kWh

Tratamiento aguas proceso 550.100 kWh

Planta tratamiento maderas 146.100 kWh

Captación y tratamiento aires 3.329.400 kWh

Sistema aire comprimido 443.900 kWh

Caldera biomasa 192.800 kWh

Suministro GNC 921.500 kWh

Varios (restos instalaciones/ edificios) 583.800 kWh

Energía térmica 7.160.000 kWh Digestión 5.541.000 kWh Compostaje 1.012.000 kWh Edificios (calefacción y ACS) 607.000 kWh

Gasóleo 275.000 L Maquinaria móvil (palas cargadoras, etc.) 275.000 L

Gas natural 2.405.000 Nm3 Estaciones de carga de GNC para vehículos 2.340.000 Nm3 Grupo electrógeno 65.000 Nm3

En Fase 1, no se dispone de línea de recuperación de vidrio ni de la planta de tratamiento de maderas, en este caso el consumo de energía eléctrica prevista es de 16.857.600 kWh/año.

Balance de energía. Generación eléctrica instalación fotovoltaica

Fuentes de energía Generación prevista

Energía Eléctrica generada

instalación fotovoltaica

Fase 1: 1.235.617 kWh

Fase 2: 1.587.470 kWh

Balance de energía. Consumo de energía eléctrica de la red

Está previsto que la energía eléctrica generada en la instalación fotovoltaica sea autoconsumida en los procesos del CACP. Así pues, la energía eléctrica prevista consumir de la red según la Fase de las obras queda como sigue:



Energía Eléctrica consumida de

la red

Fase 1: 15.621.983 kWh

Fase 2: 15.543.900 kWh

3.5.4. Características de los subproductos y/o materiales obtenidos

En el CACP se obtendrán los siguientes subproductos/ materiales:

Materiales recuperados en la etapa de tratamiento mecánico de las fracciones RESTO, FORS y Envases, en la planta de tratamiento de residuos de madera, así como en la etapa de recuperación de vidrio. Los materiales recuperados serán: papel-cartón, vidrio, metales férricos, metales no-férricos (aluminio), plásticos (PET, PEAD, PEBD, MIX), Tetra-bricks y astilla de madera. Se estima una cantidad máxima producida (instalaciones Fase 1 + Fase 2) de 26.570 t/año.

Compost procedente de la digestión anaerobia y compostaje aerobio de la fracción orgánica de recogida selectiva (FORS del 5º Contenedor). El compost obtenido deberá cumplir con los requisitos establecidos por el Real Decreto

999/2017, de 24 de noviembre que modifica el Real Decreto 506/2013 sobre productos

fertilizantes, además de alcanzar un grado de madurez IV (medida según el Test de

RotteGrade – test de autocalentamiento – del Bundesgutegemeinschaft Kompost Alemán). Se estima una cantidad máxima producida de 9.429 t/año.

Bioestabilizado orgánico procedente de la digestión anaerobia y compostaje aerobio de la materia orgánica separada de la fracción RESTO y Envases. El bioestabilizado obtenido deberá cumplir con los requisitos establecidos por el Ministerio de Agricultura en el “Decálogo para la utilización del material bioestabilizado y del compost

no inscrito en el registro de productos fertilizantes mediante la operación R10”, de 25 de junio de 2013. Se estima una cantidad máxima producida de 7.709 t/año.

Biometano obtenido de la purificación del biogás generado en la digestión anaerobia. Será inyectado a la red de gas. Se estima una cantidad máxima prevista a inyectar en la red de 5.100.000 Nm3/año.


A continuación, se indica la cantidad prevista de subproductos/ materiales producidos por tipo de material para el punto de diseño:

SUBPRODUCTOS CANTIDAD PREVISTA DESTINO/ USOS

Materiales recuperados

Papel-cartón

Vidrio

Metales férricos

Metales no férricos

Plásticos

Tetra-bricks

Astilla de madera

26.570 t 1

1.810 t

2.000 t (Fase 2)

2.625 t

870 t

9.985 t

1.870 t

7.410 t (Fase 2)

Reutilización/ reciclado de los materiales recuperados (plásticos, metales, papel-cartón, vidrio, etc.).

Comercialización de la madera triturada en forma de astilla a la industria de fabricación de tableros u otras salidas que permitan la valorización.

Compost 9.429 t Comercialización, una vez obtenida la granulometría y nivel de impropios adecuado.

Bioestabilizado 7.709 t Comercialización, una vez obtenida la granulometría y nivel de impropios adecuado.

Biometano 5.100.000 Nm3 Purificación mediante un proceso de “upgrading” produciendo un biometano con calidad suficiente para ser inyectado a la red de gas natural.

4. UTILIZACIÓN Y CONSUMO DE RECURSOS Y ENERGÍA

4.1. Consumo energético Las principales fuentes de energía que se utilizarán en la planta de tratamiento de fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales del CACP serán la energía eléctrica, energía térmica, gasoil y gas natural. Sus usos son los siguientes:

El consumo de energía eléctrica está vinculado a la maquinaría e instalaciones generales, entre otros.

El CACP dispone de una caldera de biomasa que produce energía térmica para generar agua caliente para poder dar calor a procesos y edificio.

El consumo de gasoil está vinculado a la maquinaría móvil del CACP que viene determinada principalmente por el consumo de las palas cargadoras utilizadas para alimentar los diferentes procesos.

Los principales puntos de consumo de gas natural que se va a producir se van a destinar al abastecimiento de las estaciones de carga rápida de GNC para vehículos y a la alimentación del grupo electrógeno.

A continuación, se indica el consumo de energía total previsto desglosado por tipo de fuente de energía y para diferentes procesos (tipo/s de consumidor).

1 En Fase 1, la cantidad total prevista de materiales recuperados es de 17.160 t/año


4.1.1. Consumo eléctrico

El consumo anual máximo previsto es de 17.131.300 kWh/año, de acuerdo a la siguiente tabla.

Fuentes de

energía

Consumo previsto

(datos de diseño) Consumo desglosado por procesos (kWh/año)

Energía


Pretratamiento FORS 229.800

Pretratamiento Resto/ Envases 3.122.800

Sistema alimentación túneles 1.313.200

Túneles digestión anaerobia 720.800

Túneles compostaje y maduración 3.088.000

Upgrading biogás 2.189.800

Afino de compost y bioestabilizado 299.300

Tratamiento aguas proceso 550.100

Planta tratamiento maderas 146.100

Captación y tratamiento aires 3.329.400

Sistema aire comprimido 443.900

Caldera biomasa 192.800

Suministro GNC 731.500

Varios (restos instalaciones/ edificios) 583.800

En Fase 1, es decir sin tratamiento de madera ni línea de recuperación de vidrio, el consumo anual previsto será de 16.857.600 kWh/año. Está previsto que la energía eléctrica generada en la instalación fotovoltaica sea autoconsumida en los procesos del CACP.


Energía Eléctrica generada

instalación fotovoltaica

Fase 1: 1.235.617 kWh

Fase 2: 1.587.470 kWh

Así pues, la energía eléctrica prevista consumir de la red según la Fase de las obras queda como sigue:


Energía Eléctrica consumida de

la red

Fase 1: 15.621.983 kWh

Fase 2: 15.543.900 kWh


4.1.2. Consumo de energía térmica

El CACP dispone de una caldera de biomasa para generar agua caliente para poder dar calor a procesos y edificios. El consumo máximo previsto de energía térmica anual en la caldera (consumo de biomasa en KWh/año) es de:

Fuente de

energía

Consumo previsto

(datos de diseño) Consumo desglosado por procesos (kWh/año),

Energía

térmica 7.160.000 kWh

Digestión 5.541.000 Compostaje 1.012.000 Edificios (calefacción y ACS) 607.000

Este consumo cubre las necesidades de energía térmica de los procesos más las pérdidas en la caldera de biomasa.

4.1.3. Consumo y almacenamiento de gasóleo

El gasóleo se utilizará para uso interno de la planta, siendo el uso exclusivamente para suministrar combustible a la maquinaría móvil del CACP que viene determinada principalmente por el consumo de las palas cargadoras utilizadas para alimentar los diferentes procesos, que se resumen en:

Alimentación de RESTO a la línea de tratamiento mecánico Alimentación de Envases a la línea de tratamiento mecánico Alimentación de FORS a la línea de pre-tratamiento mecánico Alimentación a los fermentadores de digestión anaerobia Alimentación y gestión de los túneles de compostaje Alimentación a las líneas de afino de compost y de bioestabilizado Gestión del almacén de compost y de bioestabilizado Alimentación a la planta de tratamiento de residuos de madera Transportes internos mediante camión 3 ejes Barredora industrial

Las carretillas elevadoras utilizadas para el trasiego de balas de materiales recuperados son eléctricas. El consumo máximo anual estimado de gasoil se determina a continuación:

Fuente de

energía

Consumo previsto

(datos de diseño) Consumo desglosado por procesos (L/año)

Gasoil 275.000 L

Pala alimentación RESTO 26.950 Pala alimentación FORS 38.900 Pala alimentación Envases 44.900 Pala alimentación digestión 32.400 Pala alimentación túneles compostaje 32.400 Pala cambio túneles (compostaje/ maduración) 51.900 Pala alimentación afinos 12.900 Pala gestión almacén compost/ bioestabilizado 12.900 Pala alimentación residuos madera 6.450


Fuente de

energía

Consumo previsto

(datos de diseño) Consumo desglosado por procesos (L/año)

Camión 3 ejes movimientos internos 12.100 Barredora industrial 3.200

El consumo anual esperado en el punto de diseño de operación es de 275.000 l/año, lo que equivale a un consumo de unos 5,3 m3/semana. Para cubrir la demanda de gasóleo del CACP, se ha previsto un depósito de gasoil enterrado, cilíndrico de doble pared y de 30 m3 de capacidad unitaria.

4.1.4. Consumo de gas natural

El CACP dispondrá de suministro de gas natural para poder abastecer a las estaciones de carga de GNC para vehículos, asumiéndose que repostan un promedio de 56 camiones al día. Así mismo, el grupo electrógeno del CACP será alimentado con gas natural. El consumo de gas natural anual previsto es de:

Fuente de

energía

Consumo previsto

(datos de diseño) Consumo desglosado por procesos (Nm3/año)

Gas natural 2.405.000 Nm3 Estaciones de carga de GNC para vehículos 2.340.000 Grupo electrógeno 65.000

El consumo anual máximo previsto de gas natural es de 2.340.000 Nm3/año.

4.2. Consumo de agua Las nuevas instalaciones del CACP emplearán agua procedente de la red municipal de abastecimiento de agua potable para dar servicio a todas las instalaciones. El consumo de agua se destinará principalmente a las siguientes actividades:

Agua potable y uso sanitario (E1) Aguas destinadas al proceso productivo (E2) y, concretamente, para el:

o Aporte al sistema de tratamiento de aires (humectación de aires y riego de biofiltros).

o Aporte a la digestión anaerobia. o Aporte al proceso de compostaje/ maduración.

Aguas destinadas a limpieza y baldeos y otros (lavado ruedas y vehículos) (E3) o Aguas de limpieza/ baldeo de naves de proceso. o Agua consumida en el sistema lava-ruedas de vehículos y en el lavado de vehículos.

Agua destinada para el sistema contra incendios (E4)

El consumo de agua previsto es el siguiente:

Fuente de suministro Consumo previsto (punto nominal)

Consumo previsto (punto diseño)


Agua de Red Municipal 38.638 m3/año 46.611 m3/año

En la siguiente tabla se incluye el balance total de agua previsto en el punto nominal de la instalación y en el punto máximo de consumo. Este balance incluye la información referente al consumo de agua, aguas perdidas (evaporada e incorporadas al producto), aguas vertidas y aguas pluviales.

BALANCE DE AGUAS

Punto Nominal Punto Diseño

Caudal anual

(m3/año)

Caudal diario

(m3/día)

Caudal punta horario (m3/h)

Caudal anual

(m3/año)

Caudal diario

(m3/día)


ENTRADAS

Agua de Red Municipal para los siguientes usos:

Usos sanitarios (E1) 2.450 8,2 2,0 3.185 10,6 2,7

Proceso productivo (E2)

Tratamiento aires 31.802 87,1 23,6 38.162 104,6 28,3

Digestión anaerobia 1.400 3,8 1,0 1.680 4,6 1,2

Compostaje/ maduración 0 0 0 0 0 0

Limpieza y baldeos y otros (E3)

Limpieza/ baldeo naves 1.561 4,3 1,1 1.873 5,1 1,6

Lava-ruedas y lavado vehículos 1.175 3,2 0,4 1.410 3,9 0,5

Sistema contra incendios (E4) 0 0 0 0 0 0

Aguas pluviales de cubiertas de las naves 33.678 92,3 3,8 53.110 145,5 6,1

Aguas pluviales de viales 26.096 71,5 3,0 41.153 112,7 4,7

Lixiviados y condensados generados por los residuos

2.195 6,0 0,3 2.634 7,2 0,3

TOTAL ENTRADAS 100.357 276,4 35,2 143.207 394,2 45,3

SALIDAS

VERTIDAS

Vertido de aguas pluviales de cubiertas y viales (F1)

PV1 59.774 163,8 6,8 94.263 258,3 10,8

Vertido de aguas sanitarias (F2) PV2

2.450 8,2 2,0 3.185 10,6 2,7

Vertido de aguas de proceso y limpieza tras tratamiento en planta de aguas (F3)

13.238 36,3 1,5 15.886 43,5 1,8

TOTAL VERTIDAS 75.462 208,2 9,7 113.334 312,4 15,3

PERDIDAS

Aguas evaporadas o incorporadas a productos 20.377 55,8 - 24.452 67,0 -

TOTAL PERDIDAS 20.377 55,8 - 24.452 67,0 -

SALIDAS NO VERTIDAS

Concentrado OI a gestor externo 1.307 3,6 0,1 1.569 4,3 0,2

Lodos purgados 1.610 4,4 0,2 1.933 5,3 0,2

Purgas lavado tratamiento aires a gestor externo 1.600 4,4 0,2 1.920 5,3 0,2

TOTAL SALIDAS NO VERTIDAS 4.518 12,4 0,5 5.422 14,9 0,6


BALANCE DE AGUAS

Punto Nominal Punto Diseño

Caudal anual

(m3/año)

Caudal diario

(m3/día)


Caudal anual

(m3/año)

Caudal diario

(m3/día)


TOTAL SALIDAS 100.357 276,4 10,2 143.207 394,2 15,8

Para el cálculo de generación de aguas pluviales en el punto nominal, se ha considerado una pluviometría anual media de 674 l/m2 en base a los datos de pluviometría de la estación del Aeropuerto de Pamplona. En el punto de diseño se ha considerado el dato de pluviometría máximo registrado en los últimos 45 años (1.062,9 l/m2 en el año 2013). En ambos casos se ha considerado un coeficiente por escorrentía de 0,9 para las pluviales de cubiertas y de 0,75 para los viales y zonas pavimentadas. El tratamiento de residuos en el CACP generará diferentes flujos de aguas residuales, además de los flujos generados en los procesos que necesitarán de aporte de agua, que requieren de su tratamiento previo a su vertido. Los principales flujos de aguas residuales generados serán los siguientes:

Flujos de aguas residuales generados en los procesos que necesitarán de aporte de agua: o Efluentes del sistema de tratamiento de aires. o Percolado generador del proceso de digestión anaeróbica. o Limpieza y baldeos de pavimentos de las naves de proceso. o Otros: lava-ruedas de vehículos y del sistema de lavado de maquinaría móvil.

Otros flujos de aguas residuales: o Lixiviado producido en la playa de recepción de residuos (RESTO, FORS y Envases). o Lixiviado producido en el área de almacenamiento de vidrio y de fracción vegetal. o Condensados recuperados del sistema de upgrading de biogás.

A continuación, se incluye un diagrama en el que se describen los flujos de agua en el punto de diseño de la planta:


Ilustración 16: Diagrama de flujos de agua en el punto de diseño

4.3. Materias primas y auxiliares. Utilización y consumo

4.3.1. Consumo de materias primas y auxiliares

Las materias primas que se consumirán en la nueva planta del CACP son consideradas residuos consistentes en las fracciones procedentes de la recogida selectiva de residuos domésticos y comerciales. Éstos corresponderán a la clasificación 03 (residuos transformación madera), 15 (Envases), 17 (residuos construcción y demolición) y 20. Residuos municipales (residuos domésticos y residuos asimilables procedentes de los comercios, industrias e instituciones, incluidas las fracciones recogidas selectivamente). Concretamente: Fracción RESTO de los Residuos Domiciliarios. Fracción FORS de recogida selectiva. Fracción Envases y Materiales de recogida selectiva municipal. Residuos de madera. Restos vegetales triturados. Vidrio de recogida selectiva. Astilla de madera (no residuo). Las materias primas que se consumirán en el CACP en el punto máximo de diseño son las siguientes:

E2: 39.842 m3/año

Agua de Red

E3: 3.283 m3/año

F2: 3.185 m3/año

E1: 3.185 m3/año

F1: 94.263 m3/año

Aguas Pluviales de Cubiertas

F3:

15.886 m3/año

Concentrado OI a Gestor:

1.569 m3/año

Lodos purgados:

1.933 m3/año

PV2

Vertido a Red Saneamiento

19.071 m3/año

PV1

Vertido a Red Pluviales

94.263 m3/año

SUDSAguas Pluviales de Viales

PLANTA TRATAMIENTO

AGUAS RESIDUALES

LIXIVIADOS ÁREA RECEPCIÓN RESIDUOS

CONDENSADOS BIOGAS

E1+E2+E3: 46.310 m3/año

Agua de Red destinada a proceso

Agua de Red

destinada a

limpieza

SERVICIOS SANITARIOS / HIGIÉNICOS

Agua de Red

destinada a

sanitarios

TRATAMIENTO AIRES


Purgas lavado trat.

Aires a Gestor

1.920 m3/año

Aguas

incorporadas a

productos

24.452 m3/año

LIMPIEZA Y BALDEOS DE PAVIMENTOS

OTROS (LAVADO RUEDAS Y VEHÍCULOS)


Materia

Función

Peligrosidad Código CPA 2.1

Contenerización y

Almacenamiento

Consumo previsto (t/año)

MATERIAS PRIMAS Fracción resto de

Residuos domiciliarios (RD)

(20 03 01)

Materia prima proceso

No peligroso

38.11.11 Zona recepción resto en el interior de la nave a granel

57.600

Fracción FORS del 5º Contenedor

(20 01 08/ 20 03 02)


No peligroso 38.11.11

Zona recepción resto en el interior de la nave a granel

48.000

Fracción Envases y Materiales de Recogida

selectiva de RD (15 01 06)


No peligroso

38.11.11 Zona recepción envases en el interior de la nave a granel

20.400

Residuos de madera (03 01 05/ 15 01 03/

17 02 01/ 19 12 07/ 20 01 38)


No peligroso

16.21

Área acopio madera sin triturar en el interior de edificio a granel

7.800 (Fase 2)

Restos vegetales triturados

(19 12 12 / 20 02 01)



Área acopio fracción vegetal en el interior de edificio a granel

5.850

Envases de vidrio de Recogida selectiva (15

01 07)

Almacenamiento para transferencia


Área acopio vidrio en el interior de edificio a granel

1.000

Astilla de madera Materia prima

proceso


Área en interior de edificio a granel

2.000

4.3.2. Consumo de materias auxiliares

Las materias auxiliares que se consumirán en el CACP en el punto máximo de diseño son las siguientes:

Materia

Función

Peligrosidad Código

CPA

Contenerización y

Almacenamiento


MATERIAS AUXILIARES

Carbón activo Captar COV y H2S en el

biogás

Ninguno 20.59.54

Big-bag para introducir en filtro cerrado

14

Fungicida Control de hongos en

los biofiltros

Provoca irritación ocular, muy tóxico para organismos

acuáticos

20.14 GRG o contenedores de 1.000 L

21 (m3)

Ácido sulfúrico 40% Eliminar amoníaco en

corriente de aire a depurar

Provoca quemaduras

graves 20.13.24

Depósito PEAD de 30 m3

1.500

Bicarbonato sódico Ajuste del pH Toxicidad aguda

(oral) 20.13.5 Sacos de 25 kg 5

Ácido fosfórico 75% Conseguir relación

adecuada de nutrientes para favorecer la

Provoca quemaduras

graves, provoca 20.13.24

GRG o contenedores de 1.000 L

5


Materia

Función

Peligrosidad Código

CPA

Contenerización y

Almacenamiento


eliminación de compuestos carbonosos

lesiones oculares

Ácido acético Evitar formación de

espumas en tanques de nitrificación

Líquidos y vapores inflamables,

provoca quemaduras

graves

20.14.3 Depósito vertical PEAD de 10 m3

60

Antiespumante Evitar formación de

espumas en tanques de nitrificación

Ninguno 20.14

GRG o contenedores de 1.000 L

1.200

Detergente Lavado de membranas

de ultrafiltración y ósmosis inversa

Corrosivo, peligroso para el medio ambiente

20.13.2 GRG o contenedores de 1.000 L

5

Adicionalmente a estas materias auxiliares también se consumirán otras en cantidades limitadas, por lo que no suponen una incidencia ambiental. A continuación, se hace una referencia genérica de éstas.

Reactivos de laboratorio. Se almacenan en botellas en el laboratorio. Otros reactivos para el tratamiento de aguas residuales de proceso: antiincrustantes, etc. Se

almacenan en bidones en el área de tratamiento de aguas.


5. DESCRIPCIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LAS EMISIONES

5.1. Emisiones al aire A continuación, se describen las emisiones al aire para las diferentes fuentes de emisión.

Dos focos asociados a dos (2) biofiltros, que tratan las corrientes de aires procedentes del sistema de tratamiento de aires (scrubber + biofiltro) de los aires extraídos de las diferentes naves de proceso.

Un foco asociado a un sistema de filtración de mangas para la depuración de la corriente de gases de combustión de la caldera de biomasa.

Un foco asociado al grupo electrógeno para suministro de energía eléctrica en situaciones de emergencia (necesidad puntual), accionado mediante la combustión interna de gas natural.

Un foco asociado a la antorcha de combustión de biogás, para aquellas situaciones de emergencia en que no se puede valorizar el biogás generado en la planta de digestión anaerobia.

Un foco asociado a la antorcha de combustión de biometano, para aquellas situaciones de emergencia en que no se inyectar a red el biometano obtenido de la valorización del biogás.

Cabe añadir que el CACP, además del sistema de filtración de la caldera de biomasa, dispone de 7 focos adicionales asociados a sistemas de filtración de aires mediante filtro de mangas (2 en la nave de tratamiento mecánico, 4 en el área de afino y 1 en planta de tratamiento de residuos de madera), pero los aires depurados en éstos se reintroducen a los mismos edificios de proceso por lo que no son considerados como focos de emisión. Así mismo la instalación dispone de un venteo del depósito de “off-gas” obtenido en el proceso de obtención de biometano (unos 400 Nm3/h de un gas con un 99% de CO2 y <1% de CH4). Este “off-gas” es utilizado como gas para inertización de los digestores, el excedente no consumido en este proceso se evacua a atmósfera. En el caso del sistema de suministro de GNC a vehículos, sólo realizarán emisiones contaminantes a la atmósfera a través del venteo de la misma por donde se evacuará tanto el gas natural proveniente de las válvulas de seguridad de la instalación como el pequeño volumen de gas que quedará entre el conector de carga del vehículo y la boca de carga del dispensador una vez terminado el repostaje. Las emisiones estimadas anuales no son considerables dado su bajo volumen. En cualquier caso, las emisiones más significativas sólo se producirán en casos de emergencia.

5.1.1. Identificación de las actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera

A continuación, se incluye una relación de los focos de emisión a la atmósfera catalogados que se generarán como consecuencia de la nueva actividad del CACP, identificando los procesos de los cuales se emanan, las características principales de sus componentes y los sistemas de depuración y


control que se dispondrá con el fin de minimizar las afecciones que sobre el medio ambiente se pudieran producir.

Nº foco

Denominación foco Proceso asociado

Contaminantes Clasificación

(RD 100/2011 – RD 1042/2017)

Sistema de depuración

Coordenadas UTM

1

Biofiltro Área 1. Recepción y tratamiento mecánico

Tratamiento de aires extraídos de

edificio de recepción de

residuos y tratamiento mecánico

Partículas totales, COT, NH3, H2S,

olores 09 10 09 02 B

Scrubber y biofiltro

UTMx= 614.198 UTMy= 4.730.676

2 Biofiltro Área 2.

Digestión, compostaje y afino

Tratamiento de aires extraídos de

edificio de digestión,

compostaje y afino

Partículas totales, COT, NH3, H2S,

olores

09 10 09 02 B Scrubber y

biofiltro UTMx= 614.088

UTMy= 4.730.691

3

Chimenea Filtro de mangas gases

combustión de la caldera de biomasa

Tratamiento de gases de

combustión caldera de biomasa

Partículas en suspensión, CO,

NOX, SO2 03 01 03 03 C Filtro de mangas

UTMx= 614.067 UTMy= 4.730.805

4 Grupo electrógeno

para suministro energía eléctrica

Suministro energía eléctrica a

procesos en casos de emergencia

CO, NOX 03 01 05 04 C -

UTMx= 614.154 UTMy= 4.730.809

5 Antorcha de

combustión del biogás (*)

Digestión anaerobia:

situaciones de emergencia en que el biogás no pueda ser valorizado en

forma de biometano

Partículas, CO, NOX, SO2

Asimilable a “09 10 09 07 B” -

UTMx= 614.030 UTMy= 4.730.725

6 Antorcha de

combustión del biometano (*)

Digestión anaerobia:

situaciones de emergencia en que

el biometano no pueda ser

inyectado a red

Partículas, CO, NOX, SO2

Asimilable a “09 10 09 07 B” -

UTMx= 614.033 UTMy= 4.730.830

(*) Nota: no constituye un foco de emisión en sí mismo. La antorcha es una instalación en sí misma.

5.1.2. Identificación de los focos de emisión a la atmósfera y sus características

En este apartado se incluyen los focos de emisión que están canalizados y están incluidos dentro del Catálogo de APCA del Real Decreto 100/2011 de 28 de enero, por el que se actualiza el catálogo

de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera y se establecen las disposiciones

básicas para su aplicación.

Se detalla la caracterización de los focos, en las que se incluyen las principales características de las emisiones asociadas a cada uno de los mismos.


Régimen continuo o discontinuo. Descripción de los contaminantes que se emiten. Emisión estimada (t/año).

Los datos de emisión de contaminantes van referidos a partir de las concentraciones máximas esperables en salida.

5.1.2.1. Focos sistemáticos

A continuación, se incluye el listado de los focos canalizados y sistemáticos (régimen continuo de operación), así como su clasificación según el RD 100/2011 y el RD 1042/2017:


Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE1: Biofiltro Área 1. Recepción y tratamiento mecánico

PROCESO

Tratamiento de aires extraídos de edificio de recepción de residuos y tratamiento mecánico.

CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES

Corresponde a las emisiones de aire con carga de olor originadas en las siguientes áreas de proceso correspondientes a la recepción de residuos, tratamiento mecánico y almacén de materiales recuperados:

Aire fresco externo (esclusas) Plataforma descarga y playa Nave de pretratamiento (equipos y superficie) Galería alimentadores Almacén de materiales recuperados

SISTEMAS DE ASPIRACIÓN Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y CORRECCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN

Las áreas de proceso detalladas anteriormente dispondrán de un sistema de captación y extracción forzada de aire, el cual mantendrá el interior de las naves en depresión y renovará continuamente el aire de las mismas. Se instalará una red de captaciones a lo largo de lo denominado “área 1” con las siguientes capacidades de captación:

- Aire fresco externo (esclusas)/ Plataforma descarga y playa: 13.000 m3/h - Nave de pretratamiento (equipos): 17.500 m3/h - Galería alimentadores: 6.850 m3/h - Aire externo/ nave pretratamiento (superficie): 99.360 m3/h - Almacén materiales recuperados: 20.700 m3/h

En total la captación de aires a tratamiento del área 1 será de 157.410 m3/h. Este aire se llevará a un tratamiento mediante scrubber y biofiltro para eliminar las sustancias odoríferas contenidas en el mismo. CLASIFICACIÓN

Esta operación está tipificada en el RD 100/2011 como 09 10 09 02 B “Valorización no energética de residuos peligrosos con capacidad <= 10 t/día o de residuos no peligrosos con capacidad > 50 t /día” CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.198

Y= 4.730.676 CAUDAL máximo 157.410 m3/h (gases húmedos) TEMPERATURA en salida Ambiente VELOCIDAD DE FLUJO 14 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 8.760 h/año CONTAMINANTES (características y cantidad) - Partículas: ≤ 30 mg/Nm3 (42 t/año)

- Concentración NH3 (máx.): ≤ 15 mg/Nm3 (21 t/año) - Concentración COT (máx.): ≤ 50 mg/Nm3 (70 t/año)

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 15 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 2 m

LOCALIZACIÓN Y CARACTERÍSTICAS SECCIÓN MUESTREO

Según Decreto Foral 6/2002, de 14 de enero, por el que se establecen

las condiciones aplicables a la implantación y funcionamiento de las

actividades susceptibles de emitir contaminantes a la atmósfera y Norma UNE-EN 15259.

CARACTERÍSTICAS DE LA PLATAFORMA DE ACCESO AL PUNTO DE MUESTREO

Muestreo desde la propia cubierta del biofiltro. Barandilla de 0,90 metros de altura en el perímetro del área de muestreo.


Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE2: Biofiltro Área 2. Digestión, compostaje y afino

PROCESO

Tratamiento de aires extraídos del edificio de digestión, compostaje y afino.


Corresponde a las emisiones de aire con carga de olor originadas en las siguientes áreas de proceso correspondientes a la digestión/ compostaje, afino y tratamiento de aguas:

Aire externo Galería paso cintas tratamiento mecánico a nave túneles Almacenamiento de bioestabilizado de compost y FV Nave de digestión anaerobia y maduración del digesto (parte trasera túneles y galería cintas a afino) Boxes acopio materia orgánica, logística alimentación a digestión Nave digestión anaerobia, maduración del digesto (plataforma) Túneles de maduración de digesto (consumo de aire) Nave planta tratamiento aguas


Las áreas de proceso detalladas anteriormente dispondrán de un sistema de captac ión y extracción forzada de aire, el cual mantendrá el interior de las naves en depresión y renovará continuamente el aire de las mismas. Se instalará una red de captaciones a lo largo de lo denominado “área 2” con las siguientes capacidades de captación:

- Aire externo: 55.000 m3/h - Galería paso cintas tratamiento mecánico a nave túneles: 2.580 m3/h - Almacenamiento de bioestabilizado de compost y FV: 136.500 m3/h - Nave de digestión anaerobia y maduración del digesto: 22.280 m3/h - Boxes acopio materia orgánica, logística alimentación a digestión: 5.550 m3/h - Nave planta tratamiento aguas: 10.000 m3/h

En total la captación de aires a tratamiento del área 2 será de 231.910 m3/h. Este aire se llevará a un tratamiento mediante scrubber y biofiltro para eliminar las sustancias odoríferas contenidas en el mismo. CLASIFICACIÓN

Esta operación está tipificada en el RD 100/2011 como 09 10 09 02 B “Valorización no energética de residuos peligrosos con capacidad <= 10 t/día o de residuos no peligrosos con capacidad > 50 t /día” CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.088

Y= 4.730.691 CAUDAL máximo 231.910 m3/h (gases húmedos) TEMPERATURA en salida Ambiente VELOCIDAD DE FLUJO 13 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 8.760 h/año CONTAMINANTES (características y cantidad) - Partículas: ≤ 30 mg/Nm3 (60 t/año)

- Concentración NH3 (máx.): ≤ 15 mg/Nm3 (30 t/año) - Concentración COT (máx.): ≤ 50 mg/Nm3 (100 t/año)

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 15 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 2,5 m






Muestreo desde la propia cubierta del biofiltro. Barandilla de 0,90 metros de altura en el perímetro del área de muestreo.


Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE3: Chimenea Filtro de mangas gases de combustión de la caldera de biomasa

PROCESO

Las emisiones vienen originadas por el tratamiento de gases de combustión de la caldera de biomasa para la producción de energía térmica, cuyas características principales son:

Potencia térmica: 1.200 kWt Consumo de biomasa (astilla): 2.000 tonelada al año Producción de energía térmica: 7.160.000 kWh/año


Los contaminantes asociados son gases de combustión.


Dispone un filtro de mangas como sistema de depuración. Se filtra el aire mediante unas mangas de tela que retiene las partículas y libera el aire libre de contaminantes. CLASIFICACIÓN

Esta operación está tipificada en el RD 1042/2017 como 03 01 03 03 C “Calderas de P.t.n. < 5 MWt y >=1 MWt”

CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.067

Y= 4.730.805 CAUDAL máximo 6.000 Nm3/h (humedad del 10%) TEMPERATURA de salida 230ºC VELOCIDAD DE FLUJO 18 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 8.760 h/año CONTAMINANTES (características y cantidad) - Partículas en suspensión ≤ 50 mg/Nm3 (al 6% oxígeno y gas seco)

- Concentración NOX (máx.): ≤ 500 mg/Nm3 (al 6% oxígeno y gas seco) - Concentración CO (máx.): ≤ 250 mg/Nm3 (al 11% oxígeno y gas seco) - Concentración SO2 (máx.): ≤ 400 mg/Nm3 (al 11% oxígeno y gas seco)

EMISIONES CONTAMINANTES (kg/h y t/año) - Partículas en suspensión: 0,3 kg/h / 2,4 t/año

- NOx: 2,7 kg/h / 23,7 t/año - CO: 1,4 kg/h / 11,9 t/año - SO2: 2,2 kg/h / 19,0 t/año

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 12 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 0,45 m






Muestreo desde la propia cubierta que cubre la caldera. Barandilla de 0,90 metros de altura en el perímetro del área de muestreo.


5.1.2.1.1. Características de las emisiones. Valores límite de emisión

Al tratarse de una nueva instalación no se disponen de mediciones reales de contaminantes. Las emisiones serán inferiores a las indicadas en la siguiente tabla, considerando tales como valores límites de emisión, tal y como lo establece la Decisión de Ejecución (UE) 2018/1147 así como en otras fuentes consultadas (Real Decreto 1042/2017, etc.):

Nº FOCO FOCO DE EMISIÓN CAUDAL Part.

sólidas COT

NOX

NH3

Olores

1 Biofiltro Área 1. Recepción

y tratamiento mecánico 157.410 m3/h

(gases húmedos) <5

mg/Nm3 <40

mg/Nm3

-

<20

mg/Nm3

< 1.000

UOE/Nm3

2 Biofiltro Área 2. Digestión,

compostaje y afino 231.910 m3/h

(gases húmedos) <5

mg/Nm3 <40

mg/Nm3

-

<20

mg/Nm3

< 1.000

UOE/Nm3

3 Gases de combustión de la

caldera de biomasa 6.000 Nm3/h

(humedad 10%) <50

mg/Nm3 -

<500

mg/Nm3

-

-

Las mediciones por OCA se realizarán una vez que entre en funcionamiento la planta.

5.1.2.2. Focos no sistemáticos

A continuación, se incluye el listado de los focos canalizados y no sistemáticos (régimen discontinuo de operación), así como su clasificación según el RD 100/2011 y el RD 1042/2017:


Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE4: Grupo electrógeno para el suministro de energía eléctrica

PROCESO Suministro de energía eléctrica a procesos en casos de emergencia (condiciones de operación excepcionales), para permitir una parada segura de la misma, así como mantener en servicio los equipos esenciales (sistemas de corrient e continua y de alimentación ininterrumpida, alumbrado de emergencia, cargas de emergencia, etc.) . Las características principales son:

Grupo electrógeno de emergencia de gas formado por un motor de gas y alternador acoplado a su eje Potencia instalada: 515 kW


Los contaminantes asociados son gases de combustión.


No dispone de sistema de depuración.

CLASIFICACIÓN

Esta operación está tipificada en el RD 1042/2017 como 03 01 05 04 C “Otros equipos de combustión no especificados

anteriormente de P.t.n. < 1 MWt y >= 250 kWt” CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.154

Y= 4.730.809 CAUDAL máximo 2.400 Nm3/h (humedad del 5%) TEMPERATURA de salida 530ºC VELOCIDAD DE FLUJO 18 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 438 h/año (no más del 5% de las horas anuales) CONTAMINANTES (características y cantidad) - Concentración NOx (máx.): 500 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco)

- Concentración CO (máx.): 1.000 mg/Nm3 (al 5% oxígeno y gas seco)

EMISIONES CONTAMINANTES (kg/h y t/año) - NOx: 1,2 kg/h / 0,5 t/año - CO: 2,4 kg/h / 1,0 t/año

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 10,5 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 0,35 m






Muestreo desde la propia cubierta del módulo en el que se encuentra el motor de combustión. Barandilla de 0,90 metros de altura en el perímetro del área de muestreo.


Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE5: Antorcha de combustión del biogás

PROCESO

Digestión anaerobia, para situaciones de emergencia en que el biogás obtenido no pueda ser valorizado en forma de biometano.


Los contaminantes asociados al proceso de digestión.



CLASIFICACIÓN

Esta operación sería asimilable a la tipificada en el RD 100/2011 como 09 10 09 07 B “Otros tratamientos de residuos no

especificados en anteriores epígrafes” CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.030

Y= 4.730.725 CAUDAL máximo 10.000 Nm3/h (humedad del 10%) TEMPERATURA de salida 850ºC VELOCIDAD DE FLUJO 10-15 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 438 h/año (no más del 5% de las horas anuales) CONTAMINANTES (características y cantidad) - Concentración NOx (máx.): 250 mg/Nm3

- Concentración CO (máx.): 500 mg/Nm3 - Concentración SO2 (máx.): 300 mg/Nm3 - Partículas (máx.): 10 mg/Nm3

EMISIONES CONTAMINANTES (kg/h y t/año) - NOx: 2,3 kg/h / 1,0 t/año - CO: 4,6 kg/h / 2,0 t/año - SO2: 2,8 kg/h / 1,2 t/año

- Partículas: 0,09 kg/h / 0,04 t/año CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 12 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 1,65 m LOCALIZACIÓN Y CARACTERÍSTICAS ORIFICIOS PREVISTOS PARA TOMA MUESTRAS

No constituye un foco de emisión en sí mismo. La antorcha es una instalación en sí misma.




Nº FOCO DENOMINACIÓN FOCO FE6: Antorcha de combustión del biometano

PROCESO

Digestión anaerobia, para situaciones de emergencia en que el biometano no pueda ser inyectado a la red.


Los contaminantes asociados al proceso de digestión.



CLASIFICACIÓN

Esta operación sería asimilable a la tipificada en el RD 100/2011 como 09 10 09 07 B “Otros tratamientos de residuos no

especificados en anteriores epígrafes” CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES UTM X= 614.033

Y= 4.730.830 CAUDAL máximo 10.000 Nm3/h (humedad del 10%) TEMPERATURA de salida 850ºC VELOCIDAD DE FLUJO 10 m/s HORAS DE FUNCIONAMIENTO 438 h/año (no más del 5% de las horas anuales) CONTAMINANTES (características y cantidad) - Concentración NOx (máx.): 250 mg/Nm3

- Concentración CO (máx.): 500 mg/Nm3 - Concentración SO2 (máx.): 300 mg/Nm3 - Partículas (máx.): 10 mg/Nm3

EMISIONES CONTAMINANTES (kg/h y t/año) - NOx: 2,3 kg/h / 1,0 t/año - CO: 4,6 kg/h / 2,0 t/año - SO2: 2,8 kg/h / 1,2 t/año

- Partículas: 0,09 kg/h / 0,04 t/año CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EVACUACIÓN ALTURA (m) 12,5 m DIÁMETRO DE CHIMENEA (m) 1,65 m LOCALIZACIÓN Y CARACTERÍSTICAS ORIFICIOS PREVISTOS PARA TOMA MUESTRAS




5.1.2.3. Focos no contaminantes

No existirán focos de emisión considerados como no contaminantes.

5.1.3. Emisiones difusas

Las emisiones difusas que se generarían en la instalación procederían principalmente de las emisiones de olor de las operaciones de almacenamiento, manipulación y tratamiento de los residuos. Sin embargo, con el fin de evitar dichas emisiones de aire con carga de olor, así como para mantener una atmósfera adecuada en el interior de las naves de proceso, se ha previsto un sistema de captación y extracción forzada de aire en éstas, el cual mantiene el interior de las naves en depresión y renueva continuamente el aire de las mismas.


Por lo que, las emisiones difusas que se generarán durante el régimen de operación del CACP serán debidas al tránsito de vehículos y al movimiento de la maquinaría móvil. En concreto, se generarán las siguientes emisiones difusas:

Tránsito de los vehículos utilizados por los empleados que desarrollan sus labores en el complejo. Se prevé un máximo de 80 vehículos al día, 300 días al año y recorriendo 0,3 km en el interior del CACP, es decir recorrerán una distancia total de 7.200 km/año. Se estima que el 60% serán de gasoil y el 40% restante de gasolina. Se estima que una distancia recorrida de 4.320 km/año, siendo gasoil el combustible utilizado, equivaldría a 0,749 t/año de CO2eq (cálculo según el factor de emisión para un vehículo de tamaño medio (0,17336 kg CO2eq /km) obtenido de los Factores de Conversión 2019 del UK Government GHG Conversion Factors – DEPRA). Se estima que una distancia recorrida de 2.880 km/año, siendo gasolina el combustible utilizado, equivaldría a 0,521 t/año de CO2eq (cálculo según el factor de emisión para vehículos de tamaño medio (0,18084 kg CO2eq /km) obtenido de los Factores de Conversión 2019 del UK Government GHG Conversion Factors – DEPRA). Lo que equivaldría a un total de 1,27 t/año de CO2eq siendo el régimen discontinuo.

Camiones pesados que transportan materias primas, aditivos y combustibles al CACP, así como aquellos vehículos encargados de retirar y gestionar los subproductos y residuos generados en el CACP. Todos ellos serán vehículos pesados utilizando gasóleo como combustible. Se estima que una distancia recorrida de 27.020 km/año, siendo gasoil el combustible utilizado, equivaldría a 21,617 t/año de CO2eq siendo el régimen discontinuo (cálculo según el factor de emisión para vehículos pesados (0,80005 kg CO2eq /km) obtenido de los Factores de Conversión 2019 del UK Government GHG Conversion Factors – DEPRA).

Movimiento de la maquinaria móvil de operación propia del CACP determinada principalmente por el tránsito de las palas cargadoras utilizada para el trasiego de materiales y alimentación a los diferentes procesos.

De acuerdo a lo indicado en el apartado 4.1.3 Consumo y almacenamiento de gasóleo, se estima un consumo anual máximo de 275 m3/año de gasóleo, lo que equivaldrían aproximadamente a 788,7 t/año de CO2 siendo el régimen discontinuo (cálculo según el factor de emisión del gasóleo C año 2019 (2,868 kgCO2/l) obtenido del Inventario Nacional de Emisiones de España – Informe de Inventario Nacional (NIR)).


5.1.4. Declaración de existencia o no de otros focos de emisiones

Cabe mencionar que el CACP dispone de 7 focos adicionales asociados a sistemas de filtración de aires mediante filtro de mangas, pero los aires depurados en éstos se reintroducen a los mismos edificios de proceso por lo que no son considerados como focos de emisión. Asimismo, la instalación dispone de un venteo del depósito de “off-gas” obtenido en el proceso de obtención de biometano. Este “off-gas” es utilizado como gas para inertización de los d igestores, y el excedente no consumido en este proceso se evacua a atmósfera. En el caso del sistema de suministro de GNC a vehículos, se realizarán emisiones contaminantes a la atmósfera a través del venteo de la misma por donde se evacuará tanto el gas natural proveniente de las válvulas de seguridad de la instalación como el pequeño volumen de gas que quedará entre el conector de carga del vehículo y la boca de carga del dispensador una vez terminado el repostaje. A continuación, se incluye una justificación de la no inclusión de estos “focos” en apartados anteriores:

Denominación del foco Justificación de su no inclusión en los apartados anteriores

Válvula de seguridad del depósito "off-gas"

En el proceso de purificación del biogás “upgrading”, se obtiene un concentrado (biometano) y un permeado (“off gas”), formado principalmente por CO2 (>99%) que se reutiliza para la inertización de los digestores. El “off-gas” a presión obtenido se almacena a presión en un depósito buffer de 30 m3: unos 400 Nm3/h de un gas con un 99% de CO2 y <1% de CH4. Para cubrir las necesidades de inertización de los digestores, el “off-gas” se expande y se almacena a un gasómetro buffer de 1.200 m3. En caso de no requerirse consumo, el “off-gas” se libera a la atmósfera mediante la válvula de alivio del depósito buffer de “off-gas”, no tratándose a efectos prácticos como un “foco de emisión”. Ubicación en coordenadas UTMx: 614.050; UTMy: 4.730.834

Venteo Carga rápida GNC 1 Área recepción residuos (8)

En el sistema de suministro de GNC a vehículos, se realizarán emisiones contaminantes a la atmósfera a través del venteo de la misma por donde se evacuará tanto el gas natural proveniente de las válvulas de seguridad de la instalación como el pequeño volumen de gas que quedará entre el conector de carga del vehículo y la boca de carga del dispensador una vez terminado el repostaje. Los venteos estarán a 3 m de altura y un 1 m por encima de cualquier edificación que pueda haber en un radio de 5 m. Los surtidores de GNC están equipados con boca de carga que permite la recuperación de los gases de descompresión de la pistola. Así, los gases no se


Venteo Carga rápida GNC 2 Área digestión/ compostaje (9)

emiten en el punto de repostaje, sino que se conducen hasta el venteo. Los surtidores también están equipados con otro sistema de seguridad que evita la emisión de gas en caso de que accidentalmente se estire fuertemente de la manguera de carga. Así, se evita que se rompa descontroladamente por cualquier punto y se desprenda siempre este dispositivo de seguridad que está en una de las puntas de la manguera de carga. El acoplamiento al vehículo dispone de un dispositivo “break away” que, a modo de fusible, cierra la manguera de carga en el caso de que un vehículo inicie la marcha con el acople todavía conectado. Además, en el caso de detectar un caudal de gas excesivamente alto en la línea de suministro se producirá el paro automático de toda la instalación (surtidores y bombas). Ubicación en coordenadas: (8) UTMx: 614.215; UTMy: 4.730.662 (9) UTMx: 614.077; UTMy: 4.730.748

Sistemas de filtración de aires mediante filtro de mangas

Además del sistema de filtración de la caldera de biomasa, el CACP dispone de 7 sistemas de filtración de aires mediante filtro de mangas (2 en la nave de tratamiento mecánico, 4 en el área de afino y 1 en planta de tratamiento de residuos de madera). Sin embargo, los aires depurados se reintroducen a los edificios de proceso, no siendo considerados como “focos de emisión”.

5.2. Ruido y vibraciones

5.2.1. Ruido

El Centro presentará una serie de focos generadores de ruido, entre los que se identifican los siguientes:

Alarmas Equipos de tratamiento mecánico, afino y transportadores Equipos de la planta de tratamiento de aguas Aspiración aires (ventilador + motor) y extractores Bombas Compresores Chimeneas ERM gas Filtros de mangas Aerotermos Transformadores distribución Camiones externos Vehículos internos

A continuación, se detallan las fuentes principales de ruido y su intensidad, las medidas correctoras previstas y la intensidad esperada una vez implantadas en el proyecto las medidas correctoras .


Tipo de foco Nº de focos en planta Niveles (*) potencia,

LwA (dB(A))

Niveles potencia o presión acústica con medidas correctoras

implantadas, LwA (dB(A))

Ubicación Comentarios

1. Alarmas Según normativa vigente

85 – 100 dB(A) Exterior e interior

2. Equipos de tratamiento mecánico, afino y transportadores a. Abrebolsas y trituradores 4 (3 en tratamiento

mecánico y 1 en planta de tratamiento de madera

Podrían alcanzar momentáneamente los 90 dB(A) a 1m

Interior Todos se encuentran en el interior de edificios con cerramientos de hormigón prefabricado.

b. Trómeles, cribas, separadores magnéticos y prensas

Varios Podrían alcanzar momentáneamente los 85 dB(A) a 1m

Interior

c. Cintas transportadoras y otros elementos

Varios < 80 dB(A) Interior

3. Equipos planta tratamiento de aguas

Varios < 80 dB(A) Interior Todos se encuentran en el interior de edificio con cerramiento de hormigón prefabricado.

4. Aspiración Aires/Extractores a. Ventiladores impulsión sistema tratamiento de aires

3 88-93 dB(A) a 1 m <80 dB(A) a 1m Exterior. Nivel de suelo UTMx: 614.198 UTMy: 4.730.709 UTMx: 614.081 UTMy: 4.730.728 UTMx: 614.081 UTMy: 4.730.717

Medida correctora: Ventiladores instalados en el interior de caja aislada acústicamente para que dispongan de un nivel sonoro inferior a los 80 dB(A) a 1m.

b. Ventilador extracción aires área de recepción de residuos

1 88-93 dB(A) a 1 m <80 dB(A) a 1m

Exterior en cubierta de edificio. Sobre la cota relativa +10,00 UTMx: 614.175 UTMy: 4.730.785

Medida correctora: Ventilador instalado en el interior de caja aislada acústicamente para que dispongan de un nivel sonoro inferior a los 80 dB(A) a 1m.



LwA (dB(A))




c. Ventilador extracción aires edificio afino

1 88-93 dB(A) a 1 m <80 dB(A) a 1m

Interior edificio de afino

Medida correctora: Ventilador instalado en el interior de caja aislada acústicamente para que dispongan de un nivel sonoro inferior a los 80 dB(A) a 1m.

d. Ventiladores túneles de compostaje

21 85-90 dB(A) a 1 m <80 dB(A) a 1m

Interior galería técnica de túneles

Medida correctora: Ventiladores instalados en el interior de caja aislada acústicamente para que dispongan de un nivel sonoro inferior a los 80 dB(A) a 1m.

5. Bombas a. Bomba contra incendios 1 95 dB(A) a 1m Interior sala de bombas

PCI

Esta bomba funcionará únicamente en caso de fallo de la bomba principal durante un incendio, y durante los procedimientos de mantenimiento. Se ubican en el interior de sala técnica con cerramientos de hormigón.

B. Bombas de proceso Varias. A definir en fase de ingeniería de detalle

< 80 dB(A) a 1m Interior edificios En general las bombas se ubican en el interior de salas técnicas con cerramientos de hormigón. En caso de estar en el exterior estarán insonorizadas presentando un nivel sonoro inferior a 80 dB(A) a 1 m.

6. Compresores a. Compresores de aire < 80 dB(A) a 1m Interior Los compresores se ubican en el

interior de cabinas insonorizadas. Asimismo, no hay compresores en exterior de edificios. Todos se encuentran en el interior de salas técnicas con muros de hormigón.

b. Compresor de biogás 1 90 - 95 dB(A) a 1m < 80 dB(A) a 1 m del exterior del edificio

Interior de edificio prefabricado

El compresor se ubica en el interior de edificio prefabricado insonorizado



LwA (dB(A))




prefabricado UTMx: 614.066 UTMy: 4.730.836

presentando un nivel sonoro a 1 m del exterior del edificio < 80 dB(A).

b. Compresores de gas natural 4 90 - 95 dB(A) a 1m < 80 dB(A) a 1 m del exterior de la cabina

Interior de cabina insonorizada UTMx: 614.215 UTMy: 4.730.660 UTMx: 614.203 UTMy: 4.730.660 UTMx: 614.062 UTMy: 4.730.872 UTMx: 614.077 UTMy: 4.730.749

Los compresores se ubican en el interior de cabinas metálicas insonorizadas presentando un nivel sonoro a 1 m del exterior de la cabina < 80 dB(A).

7. Chimeneas a. Chimenea de la caldera de biomasa

1 Exterior. Altura foco +12m UTMx: 614.067 UTMy: 4.730.805

Medida correctora: Si se requiere, irán provistas de silenciadores para atenuación para alcanzar un nivel sonoro en la evacuación < 80 dB(A).

b. Evacuación gases grupo electrógeno

1 Exterior. Altura foco +10 m UTMx: 614.154 UTMy: 4.730.809

c. Antorchas 2 < 75 dB(A) a 1m Exterior en cubierta de edificio. Sobre la cota relativa +5,50. Altura foco +12.5m

Fuente puntual (5% horas anuales)



LwA (dB(A))




UTMx: 614.030 UTMy: 4.730.825 UTMx: 614.032 UTMy: 4.730.830

8. ERM Gas 1 75 dB(A) Exterior 9. Filtros de mangas 6 (4 en afino, 1 en

caldera biomasa y 1 en planta de madera

< 80 dB(A) a 1m. Picos puntuales de hasta 85 dB(A)

Interior edificio afino y tratamiento de madera

Todos se encuentran en el interior de edificios con cerramientos de hormigón prefabricado.

10. Aerotermos 2 < 80 dB(A) Exterior En planta obtención biometano y planta tratamiento de aguas residuales

11. Transformadores distribución

6 < 80 dB(A) Interior Todos se encuentran en el interior de salas técnicas con cerramientos de hormigón prefabricado.

12. Camiones externos a. Camiones recolectores de residuos

Punta estimada: 83 camiones con frecuencia diaria (diurno/nocturno)

Interior / Exterior

b. Camiones expedición rechazos

Punta estimada: 12 camiones diarios (diurno)

Camiones de 20 t

c. Camiones expedición materiales recuperados


Camiones de 20 t

d. Camiones expedición compost / bioestabilizado


Camiones de 20 t

e. Otros camiones (reactivos, …)


Camiones de 20 t



LwA (dB(A))




13. Vehículos internos a. Carretillas elevadoras 2

Interior / Exterior

Eléctricas b. Palas cargadoras 6 Alimentación de varios procesos c. Camión tres ejes movimientos internos

1

d. Barredora Industrial 1


Los valores límite de inmisión aplicables al CACP quedan establecidos en base a la siguiente normativa:

Decreto Foral 135/1989, de 8 de junio, por el que se establecen las condiciones técnicas que

deberán cumplir las actividades emisoras de ruidos o vibraciones , que establece los siguientes límites sonoros exteriores (en dBA) según la clasificación del suelo:

ZONA Índices de ruido (dB(A))

Día Noche

Sanitaria 50 40

Residencial o docente (sin talleres ni tráfico importante) o patios de manzana cerrados

55 45

Residencial o docente (con talleres o tráfico importante)

60 50

Comercial y de servicios 65 55

Industria 70 60

Real Decreto 1038/2012, de 6 de julio, por el que se modifica el Real Decreto 1367/2007, de

19 de octubre, por el que se desarrolla la Ley 37/2007, del Ruido, en lo referente a

zonificación acústica, objetivos de calidad y emisiones acústica , que establece los siguientes límites sonoros exteriores (en dBA) aplicables a infraestructuras portuarias y a actividades, según la clasificación del suelo:

TIPO DE ÁREA ACÚSTICA Índices de ruido (dB(A))

Lk, d Lk, e Lk, n

A Ámbitos/sectores del territorio con predominio de suelo de uso sanitario, docente y culturas que requiera una especial protección contra la contaminación acústica

50 50 40

B Ámbitos/sectores del territorio con predominio de suelo de uso residencial

55 55 45

C Ámbitos/sectores del territorio con predominio de suelo de uso terciario distinto del contemplado en C

60 60 50

D Ámbitos/sectores del territorio con predominio de suelo de uso recreativo y de espectáculos

63 63 53

E Ámbitos/sectores del territorio con predominio de suelo de uso industrial

65 65 55

La parcela en la que se ubica el CACP está calificada como uso industrial. Se escogen los límites marcados por el Real Decreto 1367/2007 por ser los más restrictivos.

El CACP se compromete a cumplir con dichos límites.


5.2.2. Vibraciones

Los principales equipos susceptibles de generar vibraciones en la planta serán: trituradores, ventiladores, motores, … Destacar que, para evitar la transmisión por vibraciones, estos equipos dispondrán de sistemas antivibración, de forma que estén diseñados para eliminar las posibles vibraciones generadas.

5.3. Emisiones a las aguas

5.3.1. Puntos de generación de aguas residuales

A continuación, se describen las operaciones del CACP en las que se generan aguas residuales.

Agua residual nº1: Lixiviado producido en la playa de recepción de residuos (RESTO, FORS y Envases). Éstos contienen una elevada carga de materia orgánica y se destinan a la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. Generación máxima prevista 1.776 m3/año.

Agua residual nº2:

Lixiviado producido en el área de almacenamiento de vidrio y de fracción vegetal. Es de esperar que éstos contengan un contenido significativo de materia orgánica. Lixiviado previsto a tratamiento de aguas 300 m3/año (máximo).

Agua residual nº3:

Lixiviados generados en los biofiltros del tratamiento de aires, con destino a planta de tratamiento de aguas residuales. Generación máxima prevista 11.826 m3/año.

Agua residual nº4: Condensados de biogás obtenidos en la etapa de obtención de

biometano. Se destinan a planta de tratamiento de aguas residuales. Generación prevista 558 m3/año (diseño).

Agua residual nº5:

Percolados generados en la etapa de digestión anaerobia. Éstos son recirculados al proceso de digestión, el exceso no consumido en proceso se conduce a la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. Generación máxima prevista 1.644 m3/año.

Agua residual nº6:

Aguas de limpieza y baldeos de edificios de proceso. Destino a planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. Generación máxima prevista 1.873 m3/año.

Agua residual nº7:

Aguas de lava-ruedas de vehículos y del sistema de lavado de maquinaria móvil del Centro. Destino a planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. Generación máxima prevista 1.410 m3/año.


El total de estos 7 efluentes se conducen a la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso, con una entrada anual máxima prevista de 19.387 m3/año (53,1 m3/día). Éstos se recogen mediante una serie de colectores y se conducen mediante una tubería subterránea hacia el depósito de homogeneización de la planta de tratamiento. El tratamiento de estas aguas se realiza mediante un biorreactor de membrana (tratamiento biológico , ultrafiltración y osmosis inversa) para obtener un agua depurada que se verterá al colector público de saneamiento. Aparte de los flujos de aguas residuales indicados anteriormente, se prevé 1 flujo de aguas adicional:

Agua residual nº8: Aguas sanitarias procedentes de la utilización de servicio en oficinas, vestuarios, etc . Serán vertidas directamente al colector público de saneamiento. Generación máxima prevista 3.185 m3/año.

Por último, las aguas pluviales recogidas en cubiertas y viales del Centro serán recogidas y tratadas en una instalación de decantación y separación de aceites/hidrocarburos. El caudal máximo generado previsto es de 94.263 m3/año. Se ha previsto el vertido íntegro de estas aguas a la red de pluviales del polígono dado que:

Los tecnólogos de los procesos consumidores de agua (digestión anaerobia, compostaje, tratamiento de aires, …) requieren agua potable para poder mantener sus garantías tecnológicas.

Se ha optado por no reutilizar aguas pluviales para otros usos (baldeos de naves, lavado de vehículos), para minimizar problemas asociados con la legionelosis.

Gráficamente, estas corrientes se muestran en el siguiente esquema, donde además de visualizarse las corrientes de aguas residuales generadas, se muestra el origen de las mismas .


Ilustración 17: Diagrama de flujo del tratamiento de las aguas de proceso

5.3.2. Identificación de los flujos de vertido

Los flujos de agua generados según su procedencia serán los siguientes: - Aguas pluviales: cubiertas, escorrentía superficial, viales y aparcamientos (F1)

El vertido-alivio de estas aguas a la red de pluviales del polígono se realizará previo a una instalación de laminación de avenidas y de retención de hidrocarburos y sólidos.

- Aguas sanitarias (F2) El vertido de las aguas fecales provenientes de puntos de consumos de edificio administrativos, vestuarios y otros puntos será al colector de saneamiento del Polígono.

- Aguas de proceso y de limpiezas (F3) El vertido de estas aguas será también al colector de saneamiento del Polígono, previo a la depuración de las mismas en la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso.

5.3.3. Puntos de vertido

La planta de tratamiento de residuos del CACP generará dos puntos de vertido al colector de la Ciudad del Transporte. A continuación, se describe la procedencia y características más importantes de dichos puntos de vertido:

CONSUMOS AGUAS RESIDUALES

Agua aporte a tratamiento

aires

Lixiviados tratamiento

aires

Limpieza y baldeos navesLimpieza y baldeos

navesLodos purgados

Otros (lavado ruedas y

vehiculos)

Otros (lavado ruedas y

vehiculos)

Permeado a vertido

Agua aporte a

compostaje/maduración

Exceso Lixiviados

Compostaje/Maduración

Concentrado OI a Gestor

Externo

Planta tratamiento

Aguas Residuales de

proceso

A Gestor Externo

Aguas Pluviales de viales SUDSVertido a Red Pluviales

Polígono

Aguas Pluviales de

cubiertas

Agua potable y uso

sanitariosAguas sanitarias

Vertido a Red

Saneamiento

Lixiviados Área

Recepción Residuos

Lixiviados Área

Recepción Vidrio y

Condensados de biogas

Red ContraincendiosPurgas lavado ácido

tratamiento aires

Agua de redAgua aporte a digestión

anaerobia

Exceso Percolados



PV1.- Vertido de Aguas Pluviales con destino al colector de pluviales de la Ciudad de Transporte

Estas aguas corresponden al siguiente flujo de vertido:

Aguas pluviales de cubiertas, escorrentía superficial, viales y aparcamientos (F1)

PUNTO DE VERTIDO 1

COORDENADAS UTM X: 614.067,4 Y: 4.730.953,4

CAUDAL DE VERTIDO

- F1. Se estima que el vertido máximo anual procedente de las cubiertas, escorrentía superficial, viales y aparcamientos sea de 94.263 m3/año, siendo:

Caudal medio = 2,98 l/s Caudal punta = 700 l/s

INSTALACIONES CORRECCIÓN Y CONTROL

Teniendo en cuenta la naturaleza de las aguas pluviales se ha previsto una instalación de laminación de avenidas y de retención de hidrocarburos y sólidos.

MEDIO RECEPTOR Colector de pluviales de la Ciudad del Transporte. CALIDAD DE LAS AGUAS Se cumplirán los límites establecidos en el Decreto Foral 12/2006.

PV2.- Vertido de Aguas Residuales con destino al colector de saneamiento de la Ciudad de Transporte

Estas aguas residuales corresponden a los siguientes flujos de vertidos:

Las aguas sanitarias procedentes de los diferentes servicios higiénicos (F2) Aguas de proceso y de limpieza, efluente de salida de la planta de tratamiento de aguas

residuales de proceso (F3)

PUNTO DE VERTIDO 2

COORDENADAS UTM X: 614.211,6 Y: 4.730.925,2

CAUDAL DE VERTIDO

- F2. Se estima que el vertido máximo anual procedente de los servicios higiénicos sea de 3.185 m3/año - F3. Se estima que el vertido máximo anual del efluente de salida de la planta de tratamiento de aguas residuales de proceso sea de 15.886 m3/año Lo que supone un caudal de vertido total de 19.071 m3/año, siendo:

Caudal medio = 1,25 l/s Caudal punta = 5 l/s

INSTALACIONES CORRECCIÓN Y CONTROL

Debido a que se vierte al colector de saneamiento y teniendo en cuenta la naturaleza de las aguas residuales de proceso, éstas son tratadas previo a su vertido en una planta de tratamiento de aguas residuales de proceso. El tratamiento de estas aguas se realiza mediante un biorreactor de membrana (tratamiento biológico, ultrafiltración y osmosis inversa).

MEDIO RECEPTOR Colector de saneamiento de la Ciudad del Transporte. La estación de saneamiento correspondiente es la EDAR de Arazuri, gestionada por la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona.

CALIDAD DE LAS AGUAS Se cumplirán los límites establecidos en el Decreto Foral 12/2006.


La calidad del efluente vertido deberá cumplir con los valores exigidos por la tabla del Anexo 3 del Decreto Foral 12/2006, de 20 de febrero, por el que se establecen las condiciones técnicas aplicables a

la implantación y funcionamiento de las actividades susceptibles de realizar vertidos de agua a

colectores públicos de saneamiento, cuyos parámetros a cumplir se indican en la tabla siguiente:

Parámetro Valor Unidad Nota

T (ºC) 40 ºC PH (intervalo) 5.5 – 9.5 pH Sólidos gruesos Ausente mg/l Color Inapreciable Escala Co/Pt en dilución 1/40 Relación DBO5 / DQO 0,3 Conductividad 5.000 µS/cm Aluminio 2 mg/l Si F > 10 g/día Arsénico 1 mg/l Bario 20 mg/l Boro 5 mg/l Cadmio 0,2 mg/l Cinc 2 mg/l Si F > 20 g/día Circonio 1 mg/l Si F > 0,5 g/día Cobre 0,5 mg/l Si F > 0,5 g/día Cromo 0,5 mg/l Si F > 0,5 g/día Cromo VI 0,1 mg/l Si F > 0,5 g/día Estaño 2 mg/l Si F > 20 g/día Hierro 2 mg/l Si F > 20 g/día Manganeso 1 mg/l Si F > 10 g/día Mercurio 0,05 mg/l Níquel 0,5 mg/l Si F > 0,5 g/día Plomo 0,5 mg/l Si F > 0,5 g/día Selenio 0,1 mg/l Total metales (excepto Bario, Hierro y Manganeso) 3 mg/l Cianuros 0,1 mg/l Si F > 0,5 g/día Cloruros 2.000 mg/l Fluoruros 10 mg/l Si F > 5 g/día Sulfatos 500 mg/l Sulfuros totales 2 mg/l Fósforo total 20 mg/l Nitratos 20 mg/l Amonio 35 mg/l Nitrógeno orgánico y amoniacal 50 mg/l Aceites y hidrocarburos 40 mg/l Fenoles 0,3 mg/l Si F > 0,5 g/día Aldehidos 2 mg/l Detergentes 6 mg/l Pesticidas 0,05 mg/l AOX 3 mg/l Si F > 5 g/día Hidrocarburos 10 mg/l Materias inhibidoras 25 mg/l

La parcela que nos ocupa se encuentra emplazada en el Polígono 5 dentro de la denominada 4ª fase de la Ciudad del Transporte de la Comarca de Pamplona. La Ciudad del Transporte está en el término municipal de Noáin-Valle de Elorz (Navarra) y es gestionado por la Mancomunidad de la Comarca de Pamplona.


Conforme a la Ley Foral 4/2005 de 22 de marzo, de Intervención para la Protección Ambiental y en relación al procedimiento administrativo de Autorizaciones Ambientales, cabe resaltar que, al tratarse de una actividad sometida a autorización ambiental integrada, todos los trámites se integran en el procedimiento de dicha solicitud. Por ello, a través del proyecto técnico se procede a solicitar igualmente la Autorización de vertido a colector. Teniendo en cuenta que no se generarán vertido a dominio público hidráulico, no procede tramitar la autorización de vertidos al dominio público hidráulico conforme a los modelos oficiales de solicitud y declaración de vertidos, aprobados por la Orden AAA/2056/2014, de 27 de octubre (BOE

número 268, de 5-11-2014).

5.4. Emisiones lumínicas El CACP y su urbanización contará con el correspondiente alumbrado exterior que proporcione la seguridad necesaria a los peatones, vehículos y propiedades. Además, la planta se sitúa en el polígono de la Ciudad del Transporte en la que los viales e instalaciones también cuentan con su alumbrado propio. La contaminación lumínica es el brillo o resplandor de luz en el cielo nocturno producido por la reflexión y difusión de luz artificial en los gases y en las partículas del aire por el uso de luminarias. Se ha realizado un estudio de las necesidades de iluminación de la planta y sus accesos, para evitar el uso de luminarias inadecuadas y/o excesos de iluminación y garantizar el adecuado apantallamiento de la iluminación de exteriores para evitar el envío de la luz de forma directa hacia el cielo en vez de ser utilizada para iluminar el suelo. Con el fin de minimizar los posibles impactos sobre los quirópteros, insectos nocturnos u otros grupos taxonómicos, las luminarias de la planta serán las imprescindibles para el adecuado desarrollo de la actividad y no presentar problemas de contaminación lumínica. Asimismo, tal y como se ha mencionado, todas las luminarias dirigirán el haz de luz hacia abajo, por lo que no se utilizarán luminarias que emitan luz directa hacia arriba. Las condiciones técnicas de diseño, ejecución y mantenimiento de las insta laciones de iluminación exterior del CACP se regirán por las prescripciones del:

Decreto Foral 199/2007, de 17 de septiembre, por el que se aprueba el Reglamento de

desarrollo de la Ley Foral 10/2005, de 9 de noviembre, de ordenación del alumbrado para la

protección del medio nocturno, así como por el Real Decreto 1890/2008, de 14 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

eficiencia energética en instalaciones de alumbrado exterior y sus instrucciones técnicas

complementarias con la finalidad de limitar la contaminación luminosa de estas instalaciones .

5.4.1. Zona de protección contra la contaminación luminosa

De acuerdo con lo que establece el Decreto Foral 199/2007 se consideran cuatro zonas en función de su protección contra la contaminación luminosa.


Teniendo en cuenta la ubicación de la parcela, bajo los supuestos del Decreto Foral debería considerarse que está ubicada en una zona E3 (Áreas de brillo o luminosidad media). Sin embargo, de acuerdo con lo que establece la ITC-EA-03 del Real Decreto 1890/2008, teniendo en cuenta la ubicación de la parcela, debería considerarse que está ubicada en una zona E2 (Áreas de brillo o luminosidad baja).

A efectos del proyecto, se considera que el CACP está ubicado en una zona E2 (Áreas de brillo o luminosidad baja).

5.4.2. Características de las instalaciones y los aparatos de iluminación

Para establecer los niveles de iluminación se considerará siempre a nivel de la acera y en servicio, y considerando un nivel de depreciación (disminución del flujo y suciedad de las luminarias) equivalente a un 0,85. Los criterios serán los marcados en el REBT y en el CTE. Las luminarias deberán estar ubicadas en los perímetros de los edificios y en su defecto sobre báculos de altura suficiente para garantizar iluminación requerida en la UNE-EN 12464-2:2016.


En el caso del Parking, en las zonas cubiertas por marquesinas, se deberán iluminar las plazas de aparcamiento desde estas estructuras y en su defecto desde Báculos. Las luminarias, serán de tecnología led y estancas con una integridad mínimo de IP67 y con doble flujo, con una temperatura de color de 4000ºK. La totalidad de los elementos que se integran en las luminarias, así como la propia luminaria, cumplirán con el RBTE e instrucciones complementarias, y con las Normas y Recomendaciones de la CEI. El flujo de hemisferio superior se espera que sea inferior al 5% en horario nocturno. El deslumbramiento perturbador máximo será inferior al 15%.

Se ha previsto una iluminación media mínima mantenida tanto en el aparcamiento como en los distintos viales 20 lux (clase de alumbrado CE2 s/ITC-EA-02 del RD 1890/2008).

En las zonas de carga/descarga exterior de residuos/materias primas, zonas de reparación de maquinaria exterior, carga de combustible, punto limpio, pasos de peatones se ha previsto una iluminación media mínima mantenida de 50 lux.

El alumbrado exterior no solo estará gestionado por periodo horario sino también por sonda crepuscular.

5.5. Emisiones de olor

5.5.1. Estudio de emisión e inmisión de olores. Objeto

Con el objeto de determinar si la calidad del aire, en el ámbito de olores de los núcleos urbanos cercanos pueden verse afectados por dicha instalación, se ha elaborado el presente estudio teórico de modelización de la emisión e inmisión de olores para el futuro Centro Ambiental de la Comarca de Pamplona (CACP). El estudio está orientado a la identificación de los problemas producidos por las diferentes fuentes de olor potenciales presentes en las instalaciones, así como su valoración objetiva. Por esta razón se ha realizado una modelización matemática de la dispersión de las emisiones odoríferas a la atmósfera. Esto permite comparar los valores de inmisión obtenidos con el modelo con los niveles de inmisión aceptables, contrastando finalmente la situación futura con los límites establecidos por las normativas de referencia en materia de olores. Los tres aspectos que determinan los problemas causados por los focos emisores son:

Generación: concentración de olor producida por una fuente, en unidades de olor por metro cúbico (uoE/m3).

Emisión: está ligada al caudal de aire que emite el foco y se mide como unidades de olor por unidad de tiempo.


Inmisión: concentración de olor en el entorno (uoE/m3), que es función, entre otros factores, de la emisión de olor de cada instalación, de las condiciones meteorológicas propias de la zona y de la orografía de la zona.

Las posibles molestias producidas en la población están relacionadas con la concentración de olor en el entorno, así como en la frecuencia de los episodios de contaminación ambiental de olores. Los resultados de los modelos de inmisión se representan mediante curvas que determinan las áreas del entorno en las que se generan molestias por malos olores con su correspondiente grado. El modelo de dispersión utilizado en el presente estudio es AERMOD, desarrollado por la EPA (Agencia para la protección del medio Ambiente de los EE.UU.). Las opciones con las que se ha ejecutado el modelo AERMOD son las que EPA considera como regulatorias para su uso en estudios de impacto ambiental atmosférico. AERMOD es desde el año 2005 es el modelo “regulatorio” recomendado por la Agencia de Protección del Medio Ambiente de Estados Unidos (EPA) para los estudios de dispersión de aire. Para la modelización, se han analizado y recopilado de forma sistemática todos los datos que intervienen en los cálculos.

Identificación de los focos de emisión presentes en la instalación de acuerdo con los datos del proyecto, en este caso son las dos chimeneas que vehiculan los aires tratados en dos biofiltros ubicadas en dos áreas diferentes del Centro.

Asignación de los niveles de emisión para cada fuente en base a los valores de emisión garantizados por el tecnólogo

Datos meteorológicos de simulación numérica mediante el modelo MM5 para la zona de estudio.

Topografía digitalizada de la zona. En base a toda la información anterior se realiza la modelización matemática de los niveles de inmisión de olor en el entorno del CACP cuyo resultado queda representado mediante curvas de isoconcentración.

Por último, se realizará una interpretación de los valores de inmisión de olor obtenidos de acuerdo a los niveles guía de referencia publicados.

5.5.2. Situación de la instalación

El futuro Centro Ambiental de la Comarca de Pamplona (CACP), se ubicará en La Ciudad del Transporte, la cual se sitúa en la Comarca de Pamplona, dentro del término municipal de Noáin -Valle de Elorz. En la Ilustración 1 se muestra la ubicación prevista del futuro CACP.

5.5.3. Descripción de los datos de entrada al modelo

El modelo AERMOD precisa alimentarse de los siguientes datos de entrada.


5.5.3.1. Datos Meteorológicos

Los modelos convencionales de dispersión atmosférica precisan datos meteorológicos instrumentales de superficie. Por el contrario, los modelos de dispersión modernos, como es el caso de AERMOD, requieren datos meteorológicos correspondientes a un volumen atmosférico (datos de superficie). Los datos correspondientes a la superficie se pueden obtener de manera instrumental, no obstante, la excesiva distancia de las estaciones meteorológicas en la zona de estudio o la existencia de accidentes geográficos importantes, pueden poner en compromiso la representatividad de los datos utilizados. Actualmente, delante de estas situaciones, la opción más utilizada es el empleo de modelos de simulación numérica de la atmósfera . Para la realización del siguiente estudio, se han considerado los datos obtenidos mediante el modelo de simulación numérica debido a la distancia de la estación meteorológica automática más cercana (situada a unos 8 km Pamplona ETSIA). Los datos obtenidos mediante simulación numérica están calculados específicamente para la ubicación de la instalación de estudio. Se ha utilizado el periodo del 01/01/19 al 31/12/19 para una malla de 12x12 km centrada en la zona de estudio. El modelo es un modelo de área limitada, no hidrostático, diseñado para simular y predecir las circulaciones atmosféricas de mesoescala. En la figura siguiente se representa la rosa de los vientos de la zona de estudio obtenida a partir de los datos del modelo.

Ilustración 18: Rosa de los vientos de la zona objeto de estudio obtenida a partir del modelo

de simulación numérica


A continuación, se muestra el gráfico correspondiente al porcentaje de ocurrencia de cada clase de velocidad del viento obtenido mediante el modelo.

Ilustración 19: Porcentaje de ocurrència para cada classe de velocidad obtenida mediante el

modelo A continuación, se representa la imagen aérea en la que se ubicará el CACP y su entorno, con la rosa de los vientos de la zona.

Ilustración 20: Rosa de los vientos superpuesta sobre la zona de estudio


Todos los parámetros meteorológicos intervienen de una manera más o menos directa en los fenómenos de difusión atmosférica. El viento y la estabilidad atmosférica son los parámetros más importantes por su influencia en la distribución de las temperaturas, presión y humedad, y a su vez por la estrecha relación que mantienen con la radiación solar y la insolación. También intervienen en la difusión de los contaminantes otros parámetros representativos del tipo de suelo del área considerada. Estos son:

Rugosidad superficial. Ratio Bowen. Albedo.

Para el estudio realizado, éstos han sido seleccionados en función del tipo de terreno predominante en el área de estudio a partir de los datos disponibles en los mapas de usos del suelo.

5.5.3.2. Datos de las fuentes de emisión

Las emisiones de olor de cada fuente considerada en MuoE/h se introducen en un módulo de datos definido en el modelo donde se identifica el nombre de la fuente, el tipo de contaminante (olor), altura de emisión (m), velocidad de salida en fuentes puntuales (m/s), tipo de ter reno (rural o urbano), diámetro de salida de fuentes puntuales (m), dimensiones de la fuentes superficiales (m2) y las coordenadas de posición de la fuente.

Ilustración 21: Modelo “Source” de entrada de datos relatives a las Fuentes de emisión

5.5.3.3. Datos de los receptores

Se definen como receptores aquellos puntos en los que se quieren calcular la concentración de contaminantes a nivel de suelo. Se obtiene una malla creada alrededor de la fuente de emisión.


Los receptores están representados por nodos de una malla polar o rectangular en función del sistema de coordenadas seleccionado. El modelo permite definir diversas mallas de receptores simultáneamente en un mismo estudio. A parte de las mallas, el modelo también permite la opción de definir receptores discretos. Para el estudio de efectos de emisión de olores, se ha dispuesto una malla de 10x10 km contenida dentro de la malla representativa de los datos meteorológicos numéricos. Los receptores considerados en el estudio se distribuyen en 5 mallas con diferente espaciado entre los receptores en función de la proximidad de las fuentes consideradas.

Malla 1: Alcance de 200 metros desde la fuente; espacio entre receptores de 5 metros. Malla 2: Alcance de 400 metros desde la fuente; espacio entre receptores de 20 metros. Malla 3: Alcance de 1.000 metros desde la fuente; espacio entre receptores de 50 metros. Malla 4: Alcance de 2.000 metros desde la fuente; espacio entre receptores de 100 metros. Malla 5: Alcance de 5.000 metros desde la fuente; espacio entre receptores de 200 metros.

5.5.3.4. Datos del terreno

Se han utilizado ficheros digitales del terreno correspondientes a la zona de estudio. Estos ficheros se han obtenido a través de la página web http://www.webgis.com. Una representación tridimensional de la topografía de la zona de estudio y la ubicación prevista del CACP está recogida en la figura siguiente.

Ilustración 22: Representación de la topografia local

http://www.webgis.com/


5.5.3.5. Datos de salida

Las concentraciones de inmisión en el entorno se expresan en Uo E/m3 y los resultados son

representados mediante las líneas isodoras formadas por puntos de igual concentración de olor, estableciendo para cada una de ellas el percentil para el que se define sobre un mapa de la planta y su entorno. Los cálculos estadísticos del percentil han sido calculados mediante la ayuda del programa Percent View, desarrollado por Lakes Enviromental asociado a los archivos de salida del programa AERMOD.

5.5.4. Molestias causadas por el entorno. Marco legal de referencia

La evaluación de los olores percibidos en el entorno depende de varios factores. Por ejemplo, las molestias y, por tanto, las quejas por malos olores procedentes de la población no solo dependen de la duración de la exposición a los olores, y del tipo de olor percibido (que sea más o menos agradable), sino también de las características olfativas de cada persona y del entorno en el que se encuentra (agrícola-ganadero o netamente urbano). Por tanto, la relación entre la concentración de olor en el ambiente y las molestias entre la población no puede ser unívocamente determinada. Existe legislación internacional dirigida a solucionar el problema de la contaminación ambiental por olores. En Europa los países con una normativa más avanzada son Holanda, el Reino Unido y Alemania. En España no existe legislación específica sobre contaminación odorífera, tanto a nivel nacional, como autonómico y municipal. Sin embargo, en el año 2005 apareció el primer documento en España enfocado hacia la implantación de una ley específica, concretamente en Cataluña, sobre ese tipo de contaminación. Se trata del Borrador de Anteproyecto de Ley contra la contaminación odorífera del Departamento de Medio Ambiente y Vivienda de la Generalitat de Cataluña. El objeto de esta Ley es regular las medidas necesarias para prevenir y corregir las molestias de olores generados por determinadas actividades e infraestructuras en zonas sensibles. De acuerdo a las diferentes normativas de referencia en materia de olores analizadas, los valores establecidos de inmisión para actividades que más se asimilan a las que se llevarán a cabo en el CACP son:

Según la "H4 Odour Management. How to comply with your Environmental Permit" del Reino Unido, se establece el criterio indicativo de inmisión de 3,0 uoE/m3 percentil 98 como nivel guía para las actividades relacionadas con el compostaje de residuos verdes.

Según la Netherlands Emission Guidelines for Air, se establece para las plantas de compostaje de RSU, un valor de 1,5 uoE/m3 percentil 98 para plantas en proyecto.

Según el Borrador del anteproyecto de ley contra la contaminación odorífera de Cataluña, se establece un nivel de inmisión de 3,0 uoE/m3 percentil 98 como nivel guía para las actividades relacionadas con la gestión de residuos.


De todas ellas pues la más restrictiva sería la normativa holandesa, por lo que se ha considerado tomar como referencia el criterio indicativo de inmisión de 1,5 uoE/m 3 percentil 98, aunque se representarán también las isolíneas de 3 UoE/m

3 y 5 UoE/m3.

5.5.5. Estudio teórico de la emisión e inmisión del CACP

5.5.5.1. Características de la instalación

El Centro Ambiental de la Comarca de Pamplona (CACP) estará conformado por las siguientes instalaciones principales:

1. Área de recepción y alimentación de residuos 2. Área de tratamiento mecánico

a. Tratamiento mecánico de RESTO/Fracción Envases y Materiales b. Pretratamiento de FORS (5º Contenedor)

3. Almacén de materiales recuperados 4. Área de digestión anaerobia de la materia orgánica de RESTO/Envases y de FORS 5. Área de compostaje y maduración de digesto 6. Área de Afino y almacenamiento de compost / bioestabilizado 7. Área de Tratamiento de madera 8. Área de obtención de biometano 9. Área de captación y tratamiento de aires 10. Área de tratamiento de aguas de proceso

El aire procedente de todas las áreas de proceso potencialmente generadoras de olores (recepción de residuos, tratamiento mecánico, almacén de materiales recuperados, digestión y compostaje de materia orgánica, afino y almacenamiento de compost/bioestabilizado y tratamiento de aguas de proceso), se extraen y tratan en dos áreas independientes de desodorización mediante lavado químico y biofiltración con un biomedio avanzado y los aires una vez tratados son impulsados a la atmósfera a través de chimenea, por lo que se tiene un total de dos focos de emisión. Además, se han inventariado otros focos de emisión a la atmósfera:

3 focos no sistemáticos (2 antorchas de emergencia y un grupo electrógeno de emergencia) que operarán menos del 5% del tiempo y no son significativos a efectos de emisión de olores.

1 foco sistemático (chimenea del filtro de mangas de la Caldera de biomasa) no significativa a efectos de emisión de olores.

La instalación dispone de venteos de gas residual (uno para el “off-gas” del sistema de obtención de biometano y dos venteos del sistema de carga de GNC), que por volumen y tiempo de emisión no se consideran significativos a efectos de emisión de olores. En el caso del venteo del off-gas, cabe decir que durante el proceso de upgrading de biogás todo el gas pasa a través de un sistema de filtros de carbón activo que permite la


eliminación de compuestos odoríferos presentes en el biogás como los VOC y el H 2S, por lo que el venteo de off-gas se considera que está desodorizado.

Las características principales de cada uno de los focos considerados son:

Foco Caudal de aires (m3/h)

Altura chimenea (m)

Posición (UTM)

Foco 1. Biofiltro área recepción de residuos y tratamiento mecánico

157.410 15 UTMx: 614.198

UTMy: 4.730.676

Foco 2. Biofiltro área digestión/compostaje/afino

232.000 15 UTMx: 614.088

UTMy: 4.730.691

Ambos focos estarán operativos 8.760 horas anuales.

5.5.5.2. Cálculo teórico de la emisión de olor

Para la salida de gases del sistema de desodorización (lavado químico + biofiltración avanzada) se ha utilizado el valor teórico de concentración de olor máximo garantizado por el proveedor de la tecnología, 1.000 uoE/m3. A partir de los factores de emisión, y los caudales esperados para cada uno de los focos, se han calculado las siguientes emisiones de olor para cada unidad.

Foco Caudal de aires (m3/h)

Emisión olor (uoE/m3)

Emisión olor (106 uoE/h)

Foco 1. Biofiltro área recepción de residuos y tratamiento mecánico

157.410 1.000 157,41

Foco 2. Biofiltro área digestión/compostaje/afino

232.000 1.000 232,0

TOTAL 389.410 - 389,41

5.5.5.3. Estimación teórica de la inmisión de olor

El cálculo de los niveles de inmisión de olor generados por la instalación se ha llevado a cabo mediante la ayuda del modelo AERMOD de dispersión atmosférica descrito en apartados anteriores. A continuación, se muestran las figuras (una sobre mapa de carreteras y dos sobre ortofoto de Google Earth) representando las curvas isodoras 1.5, 3 y 5 uoE/m

3 (percentil 98) obtenidas de la simulación.


Ilustración 23: Modelización de las emisiones de olor del CACP. Isodoras 1.5, 3 y 5 uoE/m3 percentil 98 anual, representadas sobre mapa de la zona


Ilustración 24: Modelización de las emisiones de olor del CACP. Isodoras 1.5, 3 y 5 uoE/m3 percentil 98 anual, representadas sobre ortofoto Google Earth. Zona de influencia más

cercana y representando edificios del CACP


Ilustración 25: Modelización de las emisiones de olor del CACP. Isodoras 1.5, 3 y 5 uoE/m3 percentil 98 anual, representadas sobre ortofoto Google Earth. Vista general municipios

entorno al CACP

5.5.6. Interpretación de los resultados

La interpretación de los resultados obtenidos que se presenta a continuación se ha realizado a partir de los valores de referencia de la normativa más restrictiva que sería la normativa holandesa, y que fija un valor de inmisión máximo de 1,5 uoE/m3 percentil 98, afectando a zonas habitadas. Como se puede ver de los resultados de las modelizaciones, la isodora de 1,5 uoE/m 3 percentil 98 únicamente alcanza a las naves del polígono de la Ciudad del Transporte más cercanas a la parcela del CACP, no afectando a ningún núcleo urbano de población ni a viviendas dispersas . En caso de tomarse como valor de referencia un valor de inmisión de 3,0 uoE/m 3 percentil 98 (niveles guía fijados tanto por la Autoridad Ambiental del Reino Unido como por el borrador de anteproyecto de contaminación odorífera en Cataluña), la isodora de 3,0 uoE/m 3 quedaría restringida a un máximo de unos 100 metros fuera de los límites de la parcela del CACP por su parte oeste, y en el caso de la isodora 5,0 uoE/m3, unos 50 metros también fuera de los límites de la parcela por su parte este.


6. GENERACIÓN Y GESTIÓN DE RESIDUOS

A continuación, se indican los residuos considerados como peligrosos y no peligrosos que se generan de la actividad de la planta del CACP. Cabe mencionar que parte de los residuos no peligrosos generados son los denominados como subproductos y/o materiales obtenidos. En concreto, los residuos previstos generar en los diferentes procesos productivos del CACP son los siguientes:


6.1. Residuos peligrosos generados A continuación, se indican los residuos peligrosos que se prevén generar en la planta del CACP , indicando el proceso asociado, la cantidad de generación estimada y la gestión que se realizará:

Denominación Proceso origen Código del residuo

(Real Decreto 833/1988) LER

Cantidad anual

máxima (kg/año)

Destino Frecuencia de

Recogida (estimada)

Envasado/ almacenamiento Medidas de seguridad y de protección

contra derrames

Carbón activo usado Obtención de biometano

Código de operación de destino: R13 Componentes peligrosos: C51 Característica/s de peligrosidad: HP6

061302 15.000 Gestor de RP Cuando se sustituye

No se almacena. Se sustituye del propio filtro de carbón activo y se destina a gestor autorizado.

Absorbentes, trapos sucios, papeles contaminados por sustancias peligrosas

Administración y Operación del CACP


150202 250 Gestor de RP Semestral

Generados en operaciones de mantenimiento de la maquinaria y están contaminados por sustancias peligrosas tales como aceites, grasas y pinturas. Recogidos en bidones homologados de 200 l ubicados en la zona de generación hasta la recogida por gestor autorizado.

Envases contaminados


Código de operación de destino: D15 Componentes peligrosos: C51 Característica/s de peligrosidad: HP5


Envases metálicos, de plástico o vidrio que han contenido o contienen restos de sustancias peligrosas como aceites, grasas y pinturas. Recogidos en big-bags de 1m3 ubicados en la zona de generación hasta la recogida por gestor autorizado.

Filtros de aceite Administración y Operación del CACP



Filtros de aceite usados procedentes del mantenimiento de maquinaria móvil, conteniendo pequeñas cantidades de aceite residual. Recogidos en bidones homologados de 200 l ubicados en la zona de generación hasta la recogida por gestor autorizado.


Denominación Proceso origen Código del residuo

(Real Decreto 833/1988) LER

Cantidad anual

máxima (kg/año)


Recogida (estimada)

Envasado/ almacenamiento Medidas de seguridad y de protección

contra derrames

Aceite lubricante usado


Código de operación de destino: R13 Componentes peligrosos: C51 Característica/s de peligrosidad: HP5/6


Generado en operaciones de mantenimiento de la maquinaria móvil y maquinaria (cambios de aceite). Almacenado en contenedor específico dentro del taller de vehículos/ mantenimiento hasta la recogida por gestor autorizado.

Baterías Administración y Operación del CACP

Código de operación de destino: R4 Componentes peligrosos: C18/23 Característica/s de peligrosidad: HP8


Generadas en operaciones de sustitución de baterías usadas, componentes mayoritarios compuestos de plomo y electrolito solución de ácido sulfúrico. Recogidos en contenedores homologados y almacenados en taller de mantenimiento de vehículos hasta la recogida por gestor autorizado.

Productos químicos de laboratorio




Generados durante la realización de análisis de laboratorio. Recogidos en contenedores homologados y almacenados en laboratorio hasta la recogida por gestor autorizado.

Lámparas y tubos fluorescentes


Código de operación de destino: R13 Componentes peligrosos: C16 Característica/s de peligrosidad: HP6/14


Operaciones de reposición de luminarias. Recogidos en cajas de cartón ubicadas en edificio administrativo y talleres hasta la recogida por gestor autorizado.

Pilas usadas Administración y Operación del CACP

Código de operación de destino: R4 Componentes peligrosos: C18/23 Característica/s de peligrosidad: HP8

160603 0,2 Gestor de RP Puntual

Pilas usadas que contienen mercurio. Recogidas en cajas de cartón ubicadas en edificio administrativo y talleres hasta la recogida por gestor autorizado.


6.2. Residuos no peligrosos generados A continuación, se indican los residuos no peligrosos que se prevén generar en la planta del CACP , indicando el proceso asociado, la cantidad de generación estimada y la gestión que se realizará:

Denominación Proceso origen LER Cantidad

anual máxima (t/año)


Recogida (estimada)

Envasado/ almacenamiento Medidas de seguridad y de protección contra derrames

Papel-cartón recuperado origen RESTO

Tratamiento mecánico RESTO

191201 900 Reutilización/ Reciclado

Semanal Prensados. Balas almacenadas en almacén de materiales recuperados con solera impermeabilizada.

Metales férricos recuperados origen RESTO




Metales no-férricos recuperados origen RESTO



Diario Prensados. Balas almacenadas en almacén de materiales recuperados con solera impermeabilizada.

Plásticos. Envases de PET recuperados origen RESTO


191204 1.010 Reutilización/ Reciclado


Plásticos. Envases de PEAD recuperados origen RESTO




Plásticos. Envases Mezcla recuperados origen RESTO




Plásticos. PEBD (film) recuperado origen RESTO




Plásticos. Envases compuestos (Tetra-Bricks) recuperados origen RESTO




Papel-Cartón recuperado origen Envases Ligeros

Tratamiento mecánico Envases







Recogida (estimada)


Metales férricos recuperados origen Envases Ligeros




Metales no-férricos recuperados origen Envases Ligeros




Plásticos. Envases de PET recuperados origen Envases Ligeros




Plásticos. Envases de PEAD recuperados origen Envases Ligeros




Plásticos. Envases Mezcla recuperados origen Envases Ligeros




Plásticos. PEBD (film) origen Envases Ligeros




Envases compuestos (Tetra-Bricks) recuperados origen Envases Ligeros




Metales férricos recuperados origen FORS

Tratamiento mecánico FORS



Compost Línea afino de compost

- 9.430 Reutilización/ Reciclado

Diario Almacenado a granel en edificio de afino, en área segregada del bioestabilizado obtenido.

Material bioestabilizado Línea afino de bioestabilizado


Diario Almacenado a granel en edificio de afino, en área segregada del compost obtenido.

Metales férricos recuperados en línea de recuperación de vidrio de los rechazos de afino de compost/ bioestabilizado

Línea recuperación de vidrio

191202 140

(Fase 2) Reutilización/ Reciclado






Recogida (estimada)


Metales no-férricos recuperados en línea de recuperación de vidrio de los rechazos de afino de compost/ bioestabilizado


191203 105


En función de llenado contendor/es

Almacenados en contenedor dentro de nave de afino.

Vidrio recuperado en línea de recuperación de vidrio de los rechazos de afino de compost/ bioestabilizado


191205 2.000



Almacenados en contenedor dentro de nave de afino.

Astilla recuperada en planta de tratamiento de residuos de madera

Tratamiento residuos de madera

191207 7.410


Semanal Almacenada a granel dentro de nave de tratamiento de residuos de madera.

Metales férricos recuperados


191202 75


Diario Almacenados en contenedor dentro de nave de tratamiento de residuos de madera.

Rechazos tratamiento mecánico RESTO


191212 23.365 Eliminación mediante depósito en vertedero


Compactado y almacenado en contenedores cerrados de 30/ 40 m3 sobre solera impermeabilizada.

Rechazos tratamiento mecánico Envases




Compactado y almacenado en contenedores cerrados de 30/ 40 m3 sobre solera impermeabilizada.

Rechazos pretratamiento mecánico FORS

Pretratamiento mecánico FORS



Compactado y almacenado en contenedores cerrados de 25 m3 sobre solera impermeabilizada.

Rechazos afino de bioestabilizado y de línea de recuperación de vidrio

Afino/ recuperación de vidrio

191212 8.365 2 Eliminación mediante depósito en vertedero


Compactado y almacenado en contenedores cerrados de 25 m3.

2 10.271 t/año en Fase 1, es decir en caso de no estar instalada la línea de recuperación de vidrio





Recogida (estimada)


Rechazos afino de compost y de línea de recuperación de vidrio

Afino/ recuperación de vidrio

191212 3.810 3 Eliminación mediante depósito en vertedero


Compactado y almacenado en contenedores cerrados de 25 m3.

Rechazos planta tratamiento de madera


191212 315

(Fase 2)

Eliminación mediante depósito en vertedero


Almacenados en contenedor dentro de nave de tratamiento de residuos de madera.

Sulfato de amonio ((NH4)2SO4) al 30-40% generado del purgado de la etapa de lavado ácido de aires

Tratamiento de aires

190599 1.920

Reutilización (residuo potencialmente reutilizable)

En función de llenado depósito

Almacenamiento temporal en depósito cumpliendo lo establecido en RD 656/2017, de 23 de junio, Reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias (MIE-APQ6-Almacenamiento de líquidos corrosivos).

Mangas sustituidas de los filtros de mangas del tratamiento de aires del edificio de tratamiento de madera, así como los aires tratados en el área de afino de compost/ bioestabilizado

Tratamiento de aires

150203 <5 Gestor RNP 2-3 años No se almacena. Reposición periódica de las mangas (vida útil entre 2 y 3 años).

Lecho usado de biofiltros Tratamiento de aires

190599 2.300 (aprox.)

Reutilización (residuo potencialmente reutilizable tras su regeneración)

6-8 años No se almacena. Se sustituye y se destina a gestor autorizado.

Lodos purgados de la etapa de ultrafiltración

Planta de tratamiento de aguas residuales

190812 1.933 Valorización En función de llenado depósito

Almacenamiento en depósito de 30 m3 hasta su retirada por gestor.

Concentrado salino de la Osmosis Inversa

Planta de tratamiento de aguas residuales

190812 1.569 Gestor RNP En función de llenado depósito

Almacenamiento en depósito de 30 m3 hasta su retirada por gestor.

3 4.151 t/año en Fase 1, es decir en caso de no estar instalada la línea de recuperación de vidrio





Recogida (estimada)


Residuos procedentes de la decantación de las aguas pluviales

Aguas pluviales 190802 50 Gestor RNP En función llenado Almacenadas en el mismo decantador. Volumen de la cámara 3,5 m3. Se procede a su retirada periódicamente.

Residuos procedentes de la separación de aceites e hidrocarburos de las aguas pluviales

Aguas pluviales 190809 30 Gestor RNP En función de llenado depósito

Almacenadas en el mismo decantador. Volumen de la cámara 2 m3. Se procede a su retirada periódicamente.

Cenizas procedentes de la combustión de astilla de madera en la caldera de biomasa

Caldera biomasa 100101 100103

120 Gestor RNP En función de llenado contendor/es

Almacenamiento en contenedor hasta su retirada por gestor.


7. CONTAMINACIÓN POTENCIAL DEL SUELO A continuación, se incluyen unas fichas de identificación de los focos potenciales de contaminación del suelo y de las aguas superficiales y subterráneas detectados e identificados en la planta del CACP, teniendo en cuenta las sustancias peligrosas presentes. En estas fichas se recogen los principales focos de posible contaminación del suelo y de las aguas (fuentes de riesgo), indicando en cada caso las medidas específicas de protección destinadas a la prevención. Estas fuentes de riesgo son las siguientes:

CÓDIGO DESCRIPCIÓN Localización en la planta

CACP-1 Recepción Residuos admisibles (RESTO, FORS, Envases) Edificio de recepción

CACP-2 Otras áreas acopio (fracción vegetal triturada, madera, vidrio)

Edificio/s áreas acopio

CACP-3 Digestión y compostaje Nave de digestión anaerobia y compostaje

CACP-4 Tratamiento aires naves proceso Áreas de tratamiento de aires

CACP-5 Tratamiento aguas residuales de proceso Área de tratamiento de aguas

CACP-6 Separador de hidrocarburos Zona de tratamiento aguas pluviales

CACP-7 Depósito Gasoil Exterior enterrado

CACP-8 Compresores Salas de compresores

CACP-9 Materiales recuperados del TM Almacén de materiales recuperados

CACP-10 Material bioestabilizado y compost Almacén de compost/ bioestabilizado

CACP-11 Planta purificación del biogás Área de obtención de biometano

CACP-12 Área residuos CACP Talleres de mantenimiento

Denominación Recepción Residuos admisibles (RESTO, FORS, Envases) Código CACP-1

Proceso Se trata de las playas de almacenamiento de los residuos admisibles a tratar en los procesos de tratamiento mecánico, digestión anaerobia, compostaje y afino.

Sustancia/ material Fracción RESTO de residuos domiciliarios, fracción FORS del 5ºContenedor de recogida de los RD, fracción Envases Ligeros de recogida selectiva de RD (LER 15 01 06)

Cantidad 1.894 m3 RESTO, 526 m3 FORS, 2.236 m3 Envases ligeros

Componentes peligrosos

No son peligrosos. Se han considerado por ser un residuo que generará lixiviados.

Condiciones/ Medidas de seguridad

En el interior de edificio cerrado, sobre solera de hormigón impermeabilizada, de forma que se evite la entrada de aguas pluviales a los residuos almacenados.

A granel en playa de recepción, segregada por fracciones. El transporte a proceso se realiza mediante la combinación de pala cargadora y cintas minimizando el contacto entre los residuos y los empleados de la instalación.

Red de drenaje para recogida de lixiviados producidos durante el almacenamiento con destino a red de aguas residuales de proceso para su tratamiento.


Denominación Otras áreas acopio (fracción vegetal, madera vidrio) Código CACP-2

Proceso

Se trata de las áreas de almacenamiento de otros de los residuos admisibles, que serán utilizados para las siguientes operaciones:

- Trituración (residuos de madera).

- Estructurante en procesos de digestión y compostaje (restos de poda).

- Almacenamiento para transferencia (envases de vidrio).

Sustancia/ material Residuos de madera, restos de poda de parques y jardines, envases de vidrio de recogida selectiva

Cantidad 1.200 m3 Residuos de madera, 3.250 m3 Restos de poda, 1.800 m3 Envases de vidrio


No son peligrosos. Se han considerado por ser un residuo que generará lixiviados, por el contenido significativo de materia orgánica esperado en los mismos.


En el interior del edificio próximo a la nave de tratamiento de madera y en el interior del edificio adosado al edificio de almacenamiento de materiales recuperados, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

A granel en área específica, segregada por fracciones.

Red de drenaje para recogida de lixiviados producidos durante el almacenamiento con destino a red de aguas residuales de proceso para su tratamiento.

Denominación Digestión y compostaje Código CACP-3

Proceso Se trata de nave de digestión anaerobia y compostaje, compuesta por una red de túneles de hormigón armado donde se llevará a cabo el proceso de digestión anaerobia, maduración y compostaje de los residuos orgánicos.

Sustancia/ material FORS proveniente del 5ª Contenedor, materia orgánica separada en el tratamiento mecánico del Contenedor de Fracción Orgánica y el Contenedor de Fracción Envases

Cantidad 20 fermentadores y 21 túneles de compostaje y maduración, cada uno de de 34 x 6,5 metros


No son peligrosos. Se han considerado por ser un residuo que generará lixiviados.


En el interior de edificio cerrado, sobre solera de hormigón armado. La solera tendrá integrada una red de drenaje mediante conductos que permitirá la circulación de lixiviados.

Los lixiviados del proceso de digestión y compostaje se recogerán por los conductos integrados en la solera y se conducirán hasta los sifones de sellado en las arquetas de captación, permitiendo un efectivo sellado hidráulico y una decantación primaria, y posteriormente se dirigirán a un depósito de lixiviados desde el que será recirculado al proceso por medio de una bomba.

Los excedentes de percolado de la digestión anaerobia se conducirán a la red de drenaje con destino a red de aguas residuales de proceso para su tratamiento.


Denominación Tratamiento Aires Naves Proceso Código CACP-4

Proceso

Se trata de las áreas donde se llevará a cabo el tratamiento de los aires captados de las naves de proceso mediante un sistema combinado de scrubbers y biofiltro. Se han previsto dos áreas diferencias para el tratamiento en función de la ubicación de las distintas naves de proceso.

El área 1 corresponderá a los aires captados en la recepción de residuos y tratamiento mecánico.

El área 2 corresponderá a los aires captados en la nave de digestión, compostaje y afino y tratamiento de aguas.

En estas áreas se utilizarán reactivos (productos químicos) y se generarán residuos con posible incidencia.

Sustancia/ material Fungicida, ácido sulfúrico 40%, bicarbonato sódico, sulfato de amonio

Cantidad 2 GRG o contenedores de 1.000 l de fungicida, 2 depósitos de PEAD de 30 m3 de ácido sulfúrico, sacos de 25 kg de bicarbonato sódico, depósito de sulfato de amonio


Fosetil-Al, fluopicolide, diisopropil nafataleno sulfonato de sodio, caolín, silice amorfa sintética, ácido sulfúrico 25 - < 50%, bicarbonato sódico, ((NH4)2SO4) al 30-40%, productos corrosivos


En el interior de las áreas de tratamiento de aires, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

En el caso de los biofiltros los lixiviados recogidos en el suelo técnico se conducirán a la red de drenaje con destino a red de aguas residuales de proceso para su tratamiento .

Los reactivos se ajustarán a los criterios de seguridad de manejo y almacenamiento establecidos en sus fichas de seguridad. Los GRG o contenedores de fungicida y los depósitos de ácido sulfúrico dispondrán cubeto de retención, así como de material absorbente junto la zona de almacenamiento como medida preventiva por posibles derrames.

El sulfato de amonio se almacenará temporalmente en depósito cumpliendo lo establecido en RD 656/2017, de 23 de junio, Reglamento de almacenamiento de

productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias (MIE-APQ6-Almacenamiento de líquidos corrosivos). El depósito actuará como un sistema de contención estanco y contará con los sistemas de seguridad pertinentes.


Denominación Tratamiento Aguas Residuales de Proceso Código CACP-5

Proceso

Se trata del área donde se llevará a cabo el tratamiento de las aguas residuales de proceso que requieran de su tratamiento previo a su vertido. El proceso consistirá en un tratamiento biológico compuesto por tres etapas: homogeneización, pretratamiento para la separación de sólidos, nitrificación, desnitrificación y post desnitrificación/ oxidación, ultrafiltración en membranas y ósmosis inversa.

En esta área se utilizarán reactivos (productos químicos) y se generarán residuos con posible incidencia. Estos residuos generados se almacenarán en un depósito específico, a la espera de ser retirados por gestor autorizado.

Sustancia/ material Ácido fosfórico 75%, antiespumante, ácido acético, detergente de membranas, lodos purgados de la ultrafiltración, concentrado salino de la ósmosis inversa

Cantidad

1 GRG o contenedores de 1.000 l de ácido fosfórico, 1 GRG o contenedores de 1.000 l de antiespumante, 1 depósito de PEAD de 10 m3 de ácido acético, 1 GRG o contenedores de 1.000 l de detergente, 2 depósitos de 30 m3 de lodos y concentrado salino


Ácido fosfórico, ácido ortofosfórico, monoestearato de polietilenglicol, ácido acético > 95%, hipoclorito de sodio solución 2,5-10% cloro activo, hidróxido de sodio, metales pesados


En el interior del área de tratamiento de aguas de proceso, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

Los reactivos se ajustarán a los criterios de seguridad de manejo y almacenamiento establecidos en sus fichas de seguridad. Todos los GRG o contenedores y el depósito dispondrán de cubeto de retención, así como de material absorbente junto la zona de almacenamiento como medida preventiva por posibles derrames.

Los depósitos donde se almacenen los lodos y el concentrado salino actuarán como un sistema de contención estanco y contarán con los sistemas de seguridad pertinentes.

Denominación Tratamiento de aguas pluviales Código CACP-6

Proceso

Se trata del tratamiento de las aguas pluviales, compuesto por una estructura de laminación de avenidas, decantador de sólidos en suspensión y separador de hidrocarburos.

En este tratamiento se generarán residuos con posible incidencia. Estos residuos se almacenarán en cámaras específicas dentro de la misma unidad de tratamiento (una para aceites y flotantes y otra para sólidos decantados), a la espera de ser retirados por gestor autorizado.

Sustancia/ material Residuos decantados y Aceites e hidrocarburos de las aguas pluviales

Cantidad Cámara de 2 m3 para residuos oleosos y de 3,5 m3 para residuos decantados


Hidrocarburos


En el exterior, sobre solera de hormigón impermeabilizada. El pavimento de la zona será impermeable y resistente a los hidrocarburos.

Los depósitos actuarán como un sistema de contención estanco y contarán con los sistemas de seguridad pertinentes.


Denominación Depósito gasoil Código CACP-7

Proceso Se trata del depósito enterrado de gasoil para la maquinaria móvil del CACP, principalmente palas cargadoras.

Sustancia/ material Gasóleo B o A

Cantidad Depósito de 30 m3


Hidrocarburos


En el exterior de la nave, depósito de doble pared (con detección de fugas) que actúa como cubeto de retención. Se sitúa en el interior de un foso de hormigón relleno de arena.

El pavimento de la zona será impermeable y resistente a los hidrocarburos. Las juntas del pavimento estarán selladas con materiales impermeables, resistentes e inalterables a los hidrocarburos.

Denominación Compresores de aire Código CACP-8

Proceso

Se trata de dos salas de compresores, una ubicada en el edificio de tratamiento mecánico y una segunda en el de afino.

La sala 1 (edificio tratamiento mecánico) dispondrá de 3 compresores de tornillo.

La sala 2 (planta de afino) dispondrá de 2 compresores de tornillo.

Sustancia/ material Aceites de los propios compresores

Cantidad Depósitos de los propios compresores


Hidrocarburos


En el interior del edificio de tratamiento mecánico (sala 1) y del edificio de afino (sala 2), sobre solera de hormigón. En cada sala se dispondrá de un sistema de drenaje automático de condensados a instalar en compresores, filtros, secadores frigoríficos y depósitos de aire.


Denominación Materiales recuperados en la etapa de tratamiento mecánico de RESTO/ Envases y FORS

Código CACP-9

Proceso Se trata del almacén interior de los materiales recuperados en el tratamiento mecánico. Los subproductos obtenidos (residuos) se almacenarán en balas, hasta ser recogidos por gestor autorizado.

Sustancia/ material Papel-cartón, metales férricos, metales no férricos, plásticos, tetra-bricks

Cantidad 1.800 m2 con un apilado máximo de 3 balas.


No son peligrosos. Se han considerado por ser un residuo que podría generar lixiviados.


En el interior de edificio cerrado, adosado al de tratamiento mecánico, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

Los materiales serán prensados y almacenados en balas. Dentro del edificio se preverán pasos para la circulación y maniobra de la carretilla elevadora encargada de gestionar el almacén.

La solera del edificio contará con pendientes adecuadas para la recogida de lixiviados (o aguas de baldeo) que pudieran generarse en la etapa de almacenamiento. Estos lixiviados se destinarán a la planta de tratamiento de aguas de proceso.

Denominación Materiales bioestabilizado y compost Código CACP-10

Proceso Se trata del almacén interior de material bioestabilizado y de compost.

Sustancia/ material Materiales biestabilizado, compost

Cantidad 6.000 m3 material bioestabilizado, 7.100 m3 compost


No son peligrosos. Se han considerado por ser un residuo que podría generar lixiviados.


En el interior del edificio que alberga la etapa de afino, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

En silo con muro de 5 m de alto, en áreas independientes. El área de almacenamiento estará acotada por tres muros de hormigón de 5 metros de altura, quedando la zona frontal para las operaciones de acopio y expedición.

La solera contará con una pendiente hasta ese frontal para eventuales recogidas de lixiviados que pudieran generarse en la etapa de almacenamiento. Estos lixiviados se destinarán a la planta de tratamiento de aguas de proceso.


Denominación Planta purificación del biogás Código CACP-11

Proceso

Se trata del proceso de obtención de biometano que se llevará a cabo en una planta de purificación del biogás obtenido en la digestión anaerobia. El proceso consistirá en una etapa de deshidratación, una etapa de filtrado mediante carbón activo, una compresión y un módulo de membranas.

La planta de purificación del biogás dispondrá de un compresor de tornillo.

La etapa de filtrado se realizará a través de un sistema de filtros de carbón activo para la eliminación de VOC y H2S residual, que generará un residuo peligroso.

Sustancia/ material Aceites del propio compresor, carbón activo usado (pulverulento)

Cantidad Depósito del propio compreso, 2 filtros cerrados de 5 m3 de carbón activo


Hidrocarburos, productos de combustión adicionales basados en las sustancias absorbidas durante la depuración


Ubicación de instalación sobre solera de hormigón impermeabilizada.

El absorbente se ajustará a los criterios de seguridad de manejo y almacenamiento establecidos en la ficha de seguridad. El suministro de carbón activo tendrá lugar mediante big-bags por la parte superior del filtro. El vaciado del carbón activo agotado se realizará por la parte inferior del filtro por gravedad. No se almacena, se sustituye del propio filtro cuando se agota.

Denominación Áreas residuos CACP Código CACP-12

Proceso

Se trata de las dos zonas, dentro de los talleres de mantenimiento (mecánico y eléctrico, y repuestos), que se destinarán al almacenamiento de residuos peligrosos generados de operaciones de mantenimiento.

Estos residuos estarán ubicados en una zona específica, a la espera de ser retirados por gestor autorizado.

Sustancia/ material Absorbentes y trapos sucios, envases metálicos, de plástico o vidrio que han contenido o contienen restos de sustancias peligrosas como aceites, grasas y pinturas, filtros de aceite, aceite lubricante usado, baterías

Cantidad Bidones de 200 l, big-bags de 1 m3, contenedores homologados


Hidrocarburos, disolventes, metales pesados (plomo, etc.), ácido sulfúrico, restos varias sustancias peligrosas


En el interior de los talleres de mantenimiento, sobre solera de hormigón impermeabilizada.

Todos los residuos se almacenarán y gestionarán conforme a lo indicado en la legislación vigente. Éstos se etiquetarán y manipularán de acuerdo al Real Decreto

833/1988.

Además, se ha establecido un programa de control de las medidas específicas de protección determinadas en las tablas anteriores destinadas a la prevención de la contaminación del suelo y de las aguas superficiales y subterráneas, en el que se incluye una propuesta de control y seguimiento de las mismas. Dichas actuaciones se han incluido en el Plan de Mantenimiento Preventivo descrito en el Proyecto Técnico con el fin de asegurar su buen estado de mantenimiento y funcionamiento.


8. JUSTIFICACIÓN DE LA NO APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE EIA

La nueva actividad del CENTRO AMBIENTAL DE LA COMARCA DE PAMPLONA no estará sometida a Evaluación de Impacto Ambiental, ya que las operaciones de gestión de residuos contempladas en el proyecto no están incluidas en el Anexo I ni en el Anexo II de la Ley 21/2013, de 9 de

diciembre, de evaluación ambiental, tal y como se expone, a continuación.

El proyecto de implantación del CACP no estaría incluido en el Grupo 8 (Proyectos de tratamiento y gestión de residuos) del Anexo I. Proyectos sometidos a la evaluación ambiental ordinaria regulada en el título II, capítulo II, sección 1.ª, de la Ley 21/2013, de 9 de

diciembre, de evaluación ambiental, por no estar prevista ninguna de las operaciones de gestión de residuos contempladas en los apartados a), b) y c) de dicho Grupo 8, por lo que el proyecto no estaría sometido a evaluación de impacto ambiental ordinaria.

El proyecto de implantación del CACP no estaría incluido en el Grupo 9 (Otros proyectos) del Anexo II. Proyectos sometidos a la evaluación ambiental simplificada regulada en el título II, capítulo II, sección 2.ª, de la Ley 21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación

ambiental, por no estar prevista ninguna operación de eliminación o valorización de residuos en el exterior de nave, incluyendo el almacenamiento de residuos, contemplada en los apartados b) y e) de dicho Grupo 9, por lo que el proyecto no estaría sometido a evaluación de impacto ambiental simplificada.

Por ello, la nueva actividad del CACP no estará sometida al procedimiento de evaluación de impacto ambiental. En cualquier caso, tal y como se establece en el artículo 12 del Real Decreto Legislativo 1/2016, de 16 de

diciembre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de prevención y control integrados de la

contaminación, en el Proyecto Técnico se ha incluido la información referente al estado ambiental del lugar en el que ubicará la instalación, describiendo la localización y elección del emplazamiento, las condiciones ambientales del lugar, los factores ambientales que puedan verse afectador por la actividad industrial y el grado de vulnerabilidad. Asimismo, se identifican los posibles impactos que se prevén, incluyendo aquellos que puedan originarse al cesar la explotación, y se realiza una valoración de los mismos en el entorno.


9. PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA El Programa de Control y Vigilancia determinado a continuación es consecuencia de todos aquellos controles y medidas determinados en los apartados precedentes y aborda las fases preoperacionales, de obras y de explotación. La programación de labores y contenido del Programa de Control y Vigilancia planteado responde al contenido del presente proyecto técnico y estudio de impacto ambiental del CACP. Se han diferenciado tres fases de proyecto: la situación preoperacional, la fase de obras y la fase de explotación, en cada una de las cuales se proponen una serie de actuac iones a llevar a cabo. Para cada uno de los factores a controlar se ha especificado una metodología de control, así como unos valores límite o valores umbral, que en caso de superarse implicarían la puesta en marcha de las medidas correctoras complementarias que se especifican. El programa de control y vigilancia podrá ser objeto de modificaciones cuando la entrada en vigor de nueva normativa o cuando la necesidad de adaptación a nuevos conocimientos significativos sobre la estructura y funcionamiento de los sistemas implicados así lo aconseje. Asimismo, podrá ser objeto de modificaciones a instancias del promotor del proyecto o bien de oficio a la vista de los resultados obtenidos por el propio programa. A continuación, se incluyen las variables y los aspectos ambientales objeto de seguimiento por medio del Programa de Control y Vigilancia que se recoge en el Proyecto Técnico. Se ha estructurado de la siguiente manera:

Fase Preoperacional: o Seguimiento de las notificaciones a distintos organismos o Control del replanteo o Medición de los niveles sonoros del entorno o Realización de un estudio de olores en el entorno, una vez construido el Centro y

previo a su puesta en marcha Fase de Obras y Acondicionamiento de las instalaciones:

o Control del Plan de obra o Control de la calidad de la obra o Control de la gestión de los residuos. Depósito de materiales o Control de la calidad del material de relleno a introducir en el emplazamiento o Control de la correcta gestión de los excedentes de excavación o Control de la protección del patrimonio arqueológico y patrimonio cultural o Control de la calidad del aire. Emisión de contaminantes a la atmósfera o Control de la calidad de las aguas. Vertidos o Control de la calidad acústica. Ruido o Control de la continuidad de los servicios o Control del estado de las vías públicas o Control de la limpieza final de la obra

Fase de Explotación: o Garantizar que se cuenta con la autorización de vertido a colectores del Polígono


o Control del funcionamiento del CACP en condiciones de seguridad e integridad o Control de la instrumentación o Control de aceptación y gestión de residuos en planta o Control de los residuos generados o Control de efluentes líquidos y del sistema de aguas del CACP o Controles de estanqueidad o Controles de emisiones a la atmósfera o Control del ruido o Control de la contaminación lumínica o Control del Sistema de Gestión Medioambiental

aprobación del documento registro de revisión del documento...de la ciudad del transporte de la...

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