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Analizar6 Sigma
6 Sigma
Analizar
Analizar6 Sigma
“ La formulación de un problema, es másimportante que su solución ”
Albert Einstein
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Analizar6 Sigma
Temario del Curso
• Introducción a 6 Sigma• Definir• Medir• Analizar• Mejorar• Controlar• Creación de la estrategia total: Integración
Analizar6 Sigma
Etapa de Analisis
Objetivos:• Usar herramientas de análisis para identificar y verificar la causa raíz del problema• Determinar las principales fuentes de variación de las características criticas de calidad (CTQ’s).
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Analizar6 Sigma
Definir
1.- Formar un equipo2.- Identificar patrocina-dores y recursos3.- Trabajo administrativo4.- Definir área de oportunidad5.- Establecer metas6.- Plan preliminar
Medir Analizar Mejorar Control
7. Confirmar metas8. Definir estado actual9. Obtener información
10. Determinar capa-cidad11.- Determinar fuentesde variación y cuellosde botella
12. Generar ideas13. Experimentar14. Crear modelos15. Conducir B´s y c´s16. Planes de acción17. Implementar
18. Plan de control19. Monitorear desempeño20. Poka-yoke
Analizar
Analizar6 Sigma
Analizar
• El propósito del analisis es identificar y verificar la causa raíz y/o principales fuentes de variación que impactan a un problema.
• Interpretación de información• Generación de Hipótesis• Verificación de causas potenciales
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Analizar6 Sigma
Analisis – Sub etapas
1. Investigación2. Generación de Hipotesis3. Confirmación o sustitución de Hipotesis
Analizar6 Sigma
Analisis – Caminos
• Analisis de datos; se basa en la recoleccion de datos para encontrarpatrones, tendencias y otras diferencias que permitan sugerir, soportar o rechazar teorias acerca de la causa raiz de un problema.
• Analisis de procesos; se basa en un detallado conocimiento de losprocesos existentes para identificar tiempos de ciclo, retrabajos, desperdicios u otras caracteristicas que no agreguen valor para el cliente.
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Analizar6 Sigma
Analisis – Sub etapas y Caminos
Identificar areas de oportunidad responsablesde las salidas del proceso• QFD• FMEA
Generar ideas acerca de la causa raiz del problema• Diagrama de causa y efecto• Diagrama de relaciones
Hipotesis
Generar mapas de proceso para conocer a detalle los procesos actuales• PEPSU• Cross Functional Map
Examinar los datos obtenidos para descubrirpistas que nos permitan identificar la causaraiz del problema• Histogramas• Graficas de tendencia• Analisis de Capacidad
InvestigacionC
onfirmacion
Generar datos para cuantificar las principalesfuentes de variacion en el proceso• ANOVA• DOE
Experimentar y generar informacion adicionalpara validar las hipotesis de causa raiz• Diagramas de dispersion• Pruebas on - off
Analisis de ProcesosAnalisis de Datos
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QFD
Análisis de Procesos - Hipótesis
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Diseño del producto - salidas
QFD “Despliegue de la Función de Calidad”; es un método para traducir requerimientos del cliente, o “qué’s” a múltiples niveles de requerimientos internos, o “como’s”.
Relaciones
RequerimientosTecnicosComo’s
Requerimientosdel cliente
Qué’s
Correlaciones
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Lo primero que necesitamos es conocimiento acerca de lo que el cliente requiere (“qué’s”) de nuestro proceso de manufactura o servicio. Despues clasificamos la importancia relativa los “Qué's” respecto al cliente en una escala del 1-5. El siguiente paso es listar los requerimientos del proceso o servicio, son los “como’s”que usamos para satisfacer los requerimientos técnicos del cliente o los “qué’s”.
QFD
Need
NotNeed
Real Need Not NeedCustomerTruth
OurPerception
Nivel desatisfacción
Nivel decumplimiento
Deleite
Satisfacción
Insatisfacción
2
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51
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Analizar6 Sigma
El sedal no se rompeEl sedal flota s/el aguaEl sedal no se enreda
Cal
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2
PESO DE LA IMPORTANCIA 339 22 27 928
REQUERIMIENTOSTECNICOS
REQUERIMIENTOSDEL CLIENTE
IMPORTANCIA AL CLIENTE
= 9 Fuerte relación= 3 Algo de relación= 1 Débil relación
Ejemplo: Las necesidades de un pescador con mosca se traducen a requerimientos técnicos por un fabricante de sedal para pescar
El sedal es fácil de verEl sedal dura 2 años. 3
Enfoque sus esfuerzos aquí
Que’sQueQue’’ss
Como’sComoComo’’ss
QFD
Analizar6 Sigma
Fuerte PositivaPositivaFuerte NegativaNegativa
El sedal no se rompeEl sedal flota s/el agua
El sedal no se enreda
Cal
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PESO DE LA IMPORTANCIA 339 22 27 928
REQUERIMIENTOSTECNICOS
REQUERIMIENTOSDEL CLIENTE
IMPORTANCIA AL CLIENTE
El sedal es fácil de ver
El sedal dura 2 años 3
CorrelacionesCorrelacionesCorrelaciones
QFD
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Ejercicio
Función de despliegue de la calidad• Trabajo en equipo• Usando la información generada por el mapa de
las necesidades del cliente (que’s) hacer un QFD para una buena taza de café.
• Presente sus diagramas al grupo
QFD
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Característicasdel Proceso
Característicasde Diseño
Controlesdel Proceso
Requerimientos Técnicos
Req
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Req
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CTQ’s del
cliente
CTQ’s de
desempeño
CTQ’s de
diseño
Pocos Vitales QFD
CTQ’s de
proceso
QFD
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85°
Controles
de Proceso
CTQ’s del
cliente
CTQ’s de
desempeño
CTQ’s de
diseño
CTQ’s de
proceso
QFD
Analizar6 Sigma
FMEALa disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados
Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-
1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de
1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el
éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos
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Analizar6 Sigma
Empezó en la industria aerospacial a mediados de los 60’s (Programa Apollo)En 1974 usado por la Naval (MIL-STD-1629)Más tarde en los 70’s, aplicaciones de automotriz (Grandemente influenciado por seguridad de costos)Previamente conducido para producción.Desempeñado en productos/procesos.
Analizar6 Sigma
Un FMEA es un mUn FMEA es un méétodo que:todo que:
• Identifica las maneras en que un producto puede fallar (Documenta posibles fallas)
• Reconoce y evalúa la falla potencial de un producto o proceso y sus efectos
• Identifica causas de las fallas• Identifica acciones las cuales pudieran eliminar o reducir la
oportunidad de fallas potenciales que estén ocurriendo• Desarrolla un plan• Desarrollo en equipo• Conoce a detalle el producto/proceso
Análisis de modos efectos de falla: Técnica analítica la cual identifica posibles modos de falla del proceso/producto, evalúa efectos, causas y controles, evalúa riesgos de esas fallas basados en severidad, ocurrencias y detección , priorizando acciones correctivas y preventivas
FMEA
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Analizar6 Sigma
• El FMEA documenta los riesgos potenciales en su proceso – efecto en el cliente– causas potenciales– ocurrencia– habilidad de detección
• El FMEA requiere un equipo para seguir un proceso disciplinado de compartir y transferir conocimientos y debe proporcionar un documento vivo.
• Este equipo inter-funcional debe incluir:– Asociados, Supervisores y Gerentes– ¡Todos los que trabajan y son afectados por el proceso bajo estudio!
• Por qué necesitamos un equipo de documentación
FMEA
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• Mejora la calidad, fiabilidad y seguridad de los productos de una manera pro-activa• Ayuda a aumentar la satisfacción del cliente.• Da dirección a las fallas que nos mantienen cumpliendo los requerimientos críticos del cliente en productos o procesos.• Reduce el tiempo de desarrollo del producto.• Reduce la cantidad de retrabajo, reparación y desperdicio. • Documenta y registra las acciones tomadas para reducir los riesgos.• Identifica riesgos del proceso potenciales (retrabajo, entregas tarde).• Prioriza deficiencias para enfocar los esfuerzos de mejora continua.
Beneficios
FMEA
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• DFMEA – identicar y reducir los riesgos potenciales de un producto o servicio
• PFMEA – identifica y reduce riesgos potenciales en el proceso de manufactura
FMEA
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• DFMEA
Nombre de la parte( ¿Qué es ? )
Modo de falla ( ¿Qué puede fallar? )
Efecto de falla ( ¿Cúal es la
consecuencia ? ) Sev. Mecanismo de falla
( ¿Qué lo puede ocasionar? ) Ocu
r. Controles para modo de falla( ¿Qué control tenemos para detectar
el defecto? ) Det
.
RPN
Pisa corbata Mantener una corbata en su lugar
No sujete a la corbata contra la camisa
Apariencia descuidada del
usuario. Se puede caer
7
Presión inadecuada del resorte
Dientes o brazo lisos
4Pruebas de tensión en el resorteInspección visual del producto
terminado4 112
Función de la parte ( ¿Qué hace? )
Acciones correctivas recomendadas
Responsable y Fecha
Acciones implementadas y fecha de efectividad Sev.
Ocu
r.
Det
.
RPN
1) SPC para control de tensión del resorte2) Inspección con microscopio en el proceso de troquelado (10 pzas,/hr) para asegurar la calidad de los dientes y del brazo
P.J. Fox (10/10/2004)
M.F. Ruíz (10/10/2004)
1) SPC
2) Inspección en proceso de troquelado
7 2 2 28
FMEA
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• PFMEA
No.Función del proceso( ¿Cual es la función
del proceso? )
Efecto de falla ( ¿En que puede afectar / que consecuencia puede tener? )
Sev.
Mecanismo de falla( ¿Qué lo puede
ocasionar? ) Ocu
r. Controles para modo de falla( ¿Qué control tenemos para
detectar el defecto? ) Det
.
RPN
1) Supervisión
2) Entrenamiento del personal
3) Inspección de producto terminado
4 1449 43 Conector Invertido Explotar al conectar a corriente
Modo de falla ( ¿Que puede fallar / que defecto se puede
generar? )
Ensamblar conector y ventiladores en chassis
1) Descuido en la operación
2) No se conozca la operación
Acciones correctivas recomendadas
Responsable y Fecha
Acciones implementadas y fecha de efectividad Se
v.
Ocu
r.
Det
.
RPN
1) Fixture (poka-yoke) para asegurar el ensamble correcto del conector
2) Prueba funcional de la fuente al 100% del producto
P.J. Fox (10/10/2004)
M.F. Ruíz (10/10/2004)
1) Fixture
2) Prueba funcional al 100% 9 1 1 9
FMEA
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• FMEA: RPN = S x O x D
No se puede detectar
10
50,000 < xMuy Alta (Cliente molesto, producto inseguro)
9
8 Baja (probablemente no se detecte el
defecto)
12,500 < x < 50,000
Alta (Alto grado de insatisfacción del cliente,
hace inopoerable el producto)
7
6
Moderada (se puede detectar el defecto)
5 250 < x < 12,500Media (alguna
insatisfacción del cliente, nota un deterioro en el
desempeño del producto)
4
Alta probabilidad de detectar el defecto
(casi siempre)
3
1< x < 250Baja (ligera incomodidad del cliente probablemente note un pequeño deterioro)
2
Muy Alta probabilidad de
detectar el defecto (siempre)
x < 1 ppmMenor (cliente no lo nota)1
DetecciónOcurrencia (ppm’s)
SeveridadCalificación
FMEA
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Analizar6 Sigma
¿Cómo inicio un FMEA?
Hacer mapa de proceso para identificar los procesos claves asicomo las entradas y las salidas criticas.
Seleccionar operaciones que sabemos proporcionan o pudieran proporcionar mayores problemas, ya sea en rechazos, desperdicio (scrap), DPMOs, Reclamos y/o Retrabajos.
Si todas las operaciones son críticas se recomienda hacer un FMEA de todas las operaciones haciendo uso de la Matriz de Matriz de Causa EfectoCausa Efecto para prioritizar operaciones al realizar el FMEA.
FMEA
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• Un FMEA de proceso (PFMEA) y su plan de control correspondiente permiten la transferencia de conocimiento a través del tiempo, así prevenimos la redundancia.
• Hay otros 2 tipos de FMEA: un DFMEA de Diseño, investiga las fallas del diseño y documenta las causas raíces para análisis posterior y el CFMEA de Concepto se puede usar para identificar cualquier función del producto relacionada con fallas
• ¡Un FMEA es un documento vivo!
FMEA
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Ejercicio
Desarrollo de nuevos productos• Trabajo en equipo• Usando la información del QFD para las
características (sabor y temperatura agradable) hacer un FMEA del proceso de elaboración de café
• Presente sus diagramas al grupo
FMEA
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Diagrama de Causa y Efecto
Análisis de Datos - Hipótesis
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El resultado de un proceso es atribuible a varios factores, y es posible encontrar la relación causa - efecto de esos factores, de una manera estructurada y sistemática la cual consta de una cadena de causas y efectos. Esto se facilita con un diagrama de causa - efecto.
En 1953, Kaoru Ishikawa estructuró la información de los ingenieros, a través de un diagrama, el cuál se definió de la siguiente manera:
Diagrama de Causa y Efecto
!
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Diagrama causa- efecto (también llamado de espina de pescado): Diagrama que muestra la relación entre una característica de calidad y los factores que la causan.
Característica
Huesogrande
Hueso intermedio
Huesopequeño
Espina dorsal
Huesodiminuto
Diagrama de Causa y Efecto
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1.- Redactar el título del problema
2.- Escoja una característica de calidad y trace al lado derecho de la hoja.
3.- Trace una línea horizontal hacia el efecto principal. (la espina dorsal)
4.- Describan los factores que inciden en la característica de calidad
5.- Seleccione los principales 5 a 8 factores que se consideran importantes. Use como base las 6M’s
¿Cómo elaborar un diagrama?
Diagrama de Causa y Efecto
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