2 fmea versión final

7/26/2019 2 FMEA Versin Final

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Ing. Fernando Scarpatti

AMFEAnlisis de Modos de Falla y sus Efectos


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ANTECEDENTES DEL AMFE

Lo introduce la Industria Aeroespacial en los 60 (junto conel HACCP) norma Mil Std 16291

Lo asume inicialmente Ford en los 70 y lo impone comoherramienta la norma QS- 9.000. Es Norma SAE.

Se lo denomina

FMEA:Failure Mode And Effects Analysis,

AMFE: Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos

AMFEC: Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Es una herramienta de Gestin de Riesgos


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Anlisis de Modos de Falla y sus Efectos

Tcnica para cada etapa del proceso mediante la cual se identifica:

las fallas potencialescon que el proceso puede incumplir las especificacionessus consecuencias internas o externas (G)la frecuencia con que la falla puede ocurrir (O)

la eficacia de los controles actuales (D)

evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Deteccin, mediante loscuales, se calcular el IPR(ndice de Prioridad de Riesgo), para

priorizar las causas sobre las cuales habr que actuar para evitarque se presenten dichos modos de falla


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Gravedad de la falla(S)

Probabilidad de ocurrencia(O)

Probabilidad de deteccin(D)

ndice de Prioridad de Riesgo:IPR= S * O * D

CONCEPTO SINTTICO DEL AMFE


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Tcnica del AMFE


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Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR) es el resultado de lamultiplicacin de los ndices de Severidad, Ocurrencia y Deteccin.

(Ejemplo)

Severidad x Ocurrencia x Deteccin = NPR

NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR)

10 Correct

Part -

bearing

Incorrect

part

installed

Misbuild 7 Manual:

incorrectly

selected

7 Noprevention

No

detection10 490

PROCESS

NAME/

NUMBER

PROCESS

FUNCTION

POTENTIAL

FAILURE MODE

POTENTIAL

EFFECT(S) OF

FAILURES

E

V

C

L

A

S

S

POTENTIAL

CAUSE(S)/

MECHANISM(S)

OF FAILURE

O

C

C

D

E

T

R

P

NPREVENTION DETECTION

CURRENT CONTROLS


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POTENTIAL

FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS

(PROCESS FM EA)REV'D DATE :

15xxxxx MODEL YEAR / CARLINE : FMEA DATE :

PRODUCTION PLANT : FMEA CONDUCTED BY :

10 Pea

Correta -

rolament

o-piloto

Pea

incorreta

instalada

M

Constru-

o

7 Manual:incorretame

nte

selecionado

7 SemPreveno

Sem

Detec

o

10 490

20 Correct

sub-

assy

Incorrect

or

reversed

sub-

assembly

unable to

install

7 Machine

Vision ID

Incorrect

3 No

prevention

In-line

Audits

6 126

D

ET

R

PN

PREVENTION DETECTION

CURRENT CONTROLS

SE

V

C

L

AS

S

POTENTIAL

CAUSE(S)/

MECHANISM(S)

OF FAILURE

O

CC

PROCES

S NAME/NUMBER

PROCESS

FUNCTION

POTENTIAL

FAILURE MODE

POTENTIAL

EFFECT(S) OFFAILURE

B/P Level: 001, 7-NOV-02

Sensor para

detectar o

tipo de

rolamento

Shad, B. 3/1/02 7 7 4 112

New Laser

Station.

NA 7 3 2 42

RECOMMENDED

ACTION(S)

RESPONSIBILI

TY & TARGET

COMPLETION

DATE

ACTION RESULTS

ACTIONS

TAKEN

SE

V

OC

C

DE

T

RP

N

Qu fallapuedeocurrrir?

Como/Cuntoafecta ?

Con quefrecuenciaaparece?

Cuanprobable essu deteccin?

Cuanto es elRIESGO?

ANLISIS DE MODO DE FALLA Y SUS EFECTOS

(AIAG PFMEA 3a. Edio)

(Ejemplo)


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AMFE N: de

Fecha clave Prepar

Emitido el:

Prevencin Deteccin Acciones Tomadas

Severidad

Ocurrencia

Deteccin

NPR

LA ORGANIZACIN AMFE DE PROCESO

Item

Modelo/ao

Equipo

Controles de proceso

vigentes

Ocurrencia

Modo de Falla PotencialFuncin de Proceso /

Requerimientos

Deteccin

RPN

Accin(s)recomendadas

clasificacin

Severidad

Causa(s) potencial/

Mecanismo(s) de falla

Efectos

potenciales

de falla

Responsabilidaddel Proceso:

D75-XX-XX-XX-

Resultado de las Acciones

Pgina

Revisado el:

Fecha meta

de

Cumplimiento

Responsable

Cules son las

funciones,

caractersticas o

requerimientos?

Qu puede Fallar?

- Funcin no realizada

- Funcin parcial / Sobre

/ degradada

- Funcin intermitente

- Funcin no deseada

Cul es elEfecto (s)?

Cul es la

Causa (s)?

Cmo esta puede

ser prevenida y

detectada?

Cul es su

gravedad)?

Con que

frecuencia

ella ocurre?

Cun bueno es

el mtodo de

deteccin?

Qu se puede hacer?

- Cambios en el Diseo

- Cambios en los

Porcesos

- Controles especiales- Cambios en los

Estndares,

Procedimientos o Guas

Paso1 Paso2 Paso3

25

86

3 14

7 7

22

212019

1817

1614

151312

11109

Planilla FMEA


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AIAG*: Criterio de valoracin de la GRAVEDAD 4Edicin

EfectoEFECTO EN EL CLIENTE

Ranking EfectoEFECTO EN EL PROCESO INTERNO

Severidad del efecto en el producto Severidad del efecto en el proceso

Falla que afecta losrequisitos deseguridad y/o

gubernamentales

El modo de falla potencial afecta el funcionamiento yseguridad del vehculo y/o involucra el incumplimientocon la regulacin gubernamental sin aviso.

10Falla que afecta los requisitos

de seguridad y/ogubernamentales

Puede poner en peligro al operador (mquina oensamble) sin aviso.

El modo de falla potencial afecta el funcionamiento yseguridad del vehculo y/o involucra el incumplimientocon la regulacin gubernamental con aviso.

9Puede poner en peligro al operador (mquina oensamble) con aviso.

Prdida odegradacin de lafuncin primaria

Prdida de la funcin primaria (vehiculo inoperable sinafectar su utilizacin segura) 8 Interrupcin mayor

100% del producto corre riesgo de ser desechado.Parada de lnea o sector.

Degradacin de la funcin primaria (vehiculo operablepero con reduccin en su nivel de performance) 7 Interrupcin significativa

Una parte de la produccin corre riesgo de serdesechada. Desviacin del proceso definido,disminucin en la velocidad de la lnea o mano de obraagregada.

Prdida odegradacin de la

funcin secundaria

Prdida de la funcin secundaria (vehculo operable,pero sin confort ni comodidades) 6

Interrupcin moderada

100% de la produccin debe ser retrabajada fuera de lalnea para su aceptacin.

Degradacin de la funcin secundaria (vehculooperable, pero con confort y comodidades reducidas ensu nivel de performance)

5Una parte de la produccin debe ser retrabajada fuerade la lnea para su aceptacin.

Molestia

Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defectodetectado por la mayora de los clientes (> 75%) 4

Interrupcin moderada

100% de la produccin deber ser retrabajada en elpuesto antes de ser procesado.

Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defectodetectado por algunos clientes (50%) 3

Una parte de la produccin deber ser retrabajada en elpuesto antes de ser procesado.

Mal aspecto o ruido. Vehculo operable. Defectodetectado por la minora de los clientes (< 25%) 2

Inconveniente leve sobre el proceso, la operacin, o aloperador.

Ninguno Ningn efecto discernible 1 Ninguno Ningn efecto discernible

*AIAG: Automotive Industries Action Group


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AIAG: Criterio para valoracin de la OCURRENCIA 4Edicin

Probabilidad de fallarOcurrencia de la CAUSA

Ranking(cant. de incidentes por piezas / vehculos)

Muy alta PPM mayor o igual a 100.000 10

Alta

PPM = 50.000 9

PPM = 20.000 8

PPM = 10.000 7

Moderada

PPM = 2.000 6

PPM = 500 5

PPM = 100 4

Baja PPM = 10 3PPM = 1 2

Muy baja Falla eliminada a travs de controles preventivos 1


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AIAG: Criterio para la Valoracin de la DETECCIN - AMFE 4EDICINOportunidad de

deteccinProbabilidad de que el

control de proceso lo detecteRanking

Probabilidad dedeteccin

Sin oportunidad No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Casi imposible

Probabilidad de

deteccin en cualquieretapa

Falla y/o error (causa) no puede ser detectado fcilmente (ej.: auditorias al azar). 9 Muy remota

Problema detectadoluego del proceso

Falla detectada, luego del proceso, por el operador a travs de medios visuales,tctiles y/o auditivos.

8 Remota

Deteccin del problemaen el origen

Falla detectada en el puesto por el operador a travs de medios visuales, tctiles y/oauditivos; o luego del proceso a travs de calibres de control por atributos (pasa-nopasa, torque manual, etc.).

7 Muy baja

Problema detectado

luego del proceso

Falla detectado luego del proceso por el operador a travs de calibres por variables o

en el puesto a travs de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, torquemanual, etc.). 6 Baja

Problema detectado enel origen

Falla o error (causa) detectado en el puesto por el operador a travs de calibres porvariables o por controles automticos que detectan el NC y alertan al operador (luz,sirena, etc.). Calibre para el control de lanzamiento de la 1pieza (solo para causas delanzamiento)

5 Probable

Problema detectadoluego del proceso

Falla detectada, luego del proceso, por controles automticos que detectan la piezaNC y previenen la transformacin posterior.

4 Muy probable

Problema detectado enel origen

Falla detectada en el puesto por controles automticos que detectan la pieza NC yprevienen la transformacin posterior. 3 Alta

Deteccin del error y/oprevencin del

problema

Error (causa) detectado en el puesto por controles automticos que evitan que lapieza se fabrique.

2 Muy alta

Prevencin de la causaError (causa) prevenido a travs del diseo del herramental, la mquina o la pieza.Piezas NC no pueden fabricarse porque el diseo del proceso / producto (poka yoke)lo previene.

1 Casi seguro


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OCURRENCIA GRAVEDAD DETECIONNmero deprioridad de

riesgo

Puntajeequivalent

eIPR=1*2*

3

Observaciones

Remota 1 Apenasperceptible1

Alta1 Aceptable

Baja 2 a 3 Pocaimportancia2 a 3 Moderada 2 a 5 Bajo 1 a 50 Actuar

Moderada

4 a 6Moderadamente grave

4 a 6 Pequea 6 a 8 Medio 51 a 100 Actuar

Alta 7 a 8 Grave 7 a 8 Muypequea9 Alto 101 a200 Actuar

Muy alta 9 a 10 Extremadamente grave9 a 10

Improbable

10 Muy alto 201 a1000 Actuar

TABLA SIMPLE PARA DESARROLLAR AMFE


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Modelo de Implementacin del AMFE


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10

9 Intolerable

8

7

6

5

4

3

2

AmpliamenteAceptable

1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Probabilidad

de

ocurrencia

Grafico A.L.A.R.P. (As Low As Reasonably Practicable)

Severidad


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Grficas de seguimiento de reduccin de IPR


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TotalCauses

Month

Total Number of Causes Range Summary 100+

40-100

0-40

Grficas de seguimiento de reduccin de IPR


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METODOLOGIAQSB

EVIDENCIA REQUERIDA COMO MEDIR?

Reduccinde Riesgos

Proactivo

Valores de IPR vlidos correlacionadoscon problemas conocidos.PFMEA

actualizadospara todas las piezas y todas lasoperaciones, especialmente cuestiones de alto riesgo

% de reduccin de IPR

principales en el mes

Agenda del equipo multidisciplinario(comprobadamente calificado)o alguna evidenciade actividadesde reduccin de IPR

Lista de los Top 5 o equivalente, grficos de

reduccin de IPR, minuta del equipomultidisciplinario que notifiquen acciones de mejora

Reactivo

Notas de las reuniones del equipo multidisciplinario,plan de accin de las mayores fallas de calidadocurridas

Puntuaciones actualizadas para Deteccin enPFMEA.Atencin a la fecha de revisin de lasdocumentaciones de PFMEApara direccionar lasverificaciones a prueba de errorde las fallas Top 5

Minuta de Reunin mensual de la Gerenciaque analicela eficacia deltrabajo proactivo de reduccin de IPRy que analice crticamente lasmayores fallasy el progreso del equipo de trabajo


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Se requiere una reunin MENSUAL

de la Gerencia que analice la eficacia

del trabajo proactivo de reduccin

de IPR y que analice crticamente las

mayores fallas y el progreso del

equipo de trabajo

Revisin Mensual Gerencial


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PROCESO PRO-ACTIVO

La gerencia debe procurar las actividades de reduccin de IPR poniendo a disposicin los

recursos necesarios

Los PFMEA(para todos los procesos) deben ser revisadoscomo mnimouna vez por ao

Debe establecerse una lista de los IPR ms altos

Debe implementarse un Plan de Accin de un equipo multi-disciplinario para el seguimiento delproceso de reduccin de IPR

PROCESO REACTIVO

Deben listarse lasfallas de calidad internas y externas

Los equipos deben desarrollar un Plan de Accin con Dispositivos Poka-yoke para evitar las fallas


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EJEMPLO: IPR EN PROCESOS DE UNA CANTERA


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PONDERACIN DEL IMPACTO AMBIENTAL


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AMFE cumple la siguientes funciones

Identifica modos potenciales de fallas del productorelacionadas con el proceso

Evala los efectos ocasionados por sas fallas

Identifica causas y variables del proceso que debemos

controlar para reducir la probabilidad de que estas fallasocurran

Establece un sistema de prioridad para acciones

preventivas y/o correctivas

Documentalos resultados del proceso

2 fmea versión final

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