universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA

OPTAR POR EL TÍTULO DE

INGENIERO EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TEMA:

“DISEÑO DE UN SISTEMA BPM PARA UNA PLANTA PANIFICADORA

INDUSTRIAL EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL”

AUTORES:

THALÍA MARIANELA BRAVO LUCIN

JUAN JOSÉ ZAMBRANO ZAMORA

TUTOR:

MAE. DIXIE LOPEZDOMINGUEZ RIVAS

GUAYAQUIL-SEPTIEMBRE DEL 2019



CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPREDIMIENTO



AUTORES:

THALÍA MARIANELA BRAVO LUCIN

JUAN JOSÉ ZAMBRANO ZAMORA

TUTOR:

MAE. DIXIE LOPEZDOMINGUEZ RIVAS

GUAYAQUIL-SEPTIEMBRE DEL 2019

ii

iv

REPOSITORIO NACIONAL DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

FICHA DE REGISTRO DE TESIS

TITULO Y SUBTITULO: “Diseño de un sistema BPM para una planta panificadora

industrial en la ciudad de Guayaquil”

AUTORES:

Thalía Marianela Bravo Lucín

Juan José Zambrano Zamora

TUTOR: MAE. Dixie Lopezdomínguez Rivas

REVISORES: Ing. Jaime Fierro Aguilar,

MSc.

INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil FACULTAD: INGENIERIA QUIMICA

CARRERA: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento

FECHA DE PUBLICACION: N. º DE PAGS.: 262

AREA TEMATICA: Calidad

PALABRAS CLAVES: BPM. Inocuo, Calidad, Procesos.

RESUMEN: Las Buenas Prácticas de Manufactura ha sido desde hace años la base principal

para la industria alimenticia cuando hablamos de inocuidad alimentaria, es indispensable que

todas las empresas sobre todo las nuevas vayan adoptando las BPM como hábito cotidiano en

sus actividades y procesos productivos y que paso a paso estas normas logren plasmarse como

una cultura en toda su estructura organizacional a nivel jerárquico, además de involucrar a

personal externo como lo son clientes, proveedores y visitantes que día a día interactúan en la

cadena de valor. El compromiso y el esfuerzo es parte vital del cumplimiento el cual debe de

estar reflejado a través del cumplimiento de política y objetivos tanto de calidad como de

inocuidad el cual serán parte integral para la seguridad alimentaria y sobre todo llevar a la

organización a niveles de competencias más altos por la confiabilidad de otorgar productos

inocuos al consumidor y a su vez los mismos mantener una afinidad hacia la empresa y gracias

a esa confianza hacerse extensiva a nuevos mercados marcando la competitividad a nivel de

industrias, logrando su crecimiento y estabilidad por brindar productos que no ocasionan daño

al consumidor y de calidad como parte de sus procesos.

N.º DE REGISTRO (en base de datos): N.º DE CLASIFICACIÓN:

DIRECCIÓN URL (tesis en la web):

ADJUNTO PDF SI NO

CONTACT CON AUTORES:

Thalía Marianela Bravo Lucín


Teléfono:

0960202601

0993129499

Email:

[email protected]

[email protected]

CONTACTO DE LA INSTITUCIÓN

Contacto Titulación ISCE

Nombre: Emma Georgina Pazán Gómez

Teléfono: 0980580565

E-mail: [email protected]

mailto:[email protected]



v



INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO

CERTIFICADO DE PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrada: MAE. Dixie Lopezdomínguez Rivas, tutora del trabajo de titulación,

certifico que el presente proyecto ha sido elaborado: Bravo Lucín Thalía Marianela con C.I:

0951927730, y Zambrano Zamora Juan José con C.I: 0918014465, con mi respectiva

supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de: INGENIERÍA EN

SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO.

Se informa que el “DISEÑO DE UN SISTEMA BPM PARA UNA PLANTA

PANIFICADORA INDUSTRIAL EN LA CIUDAD DE GUAYAQUIL” ha sido orientado

durante todo el periodo de ejecución en el Programa Anti Plagio (URKUND) quedando el 1% de

coincidencias

MAE. Dixie Lopezdomínguez Rivas

DOCENTE TUTORA

DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo de titulación en primera instancia a mi madre Mariana Zamora

quien fue el gran motor que impulso con su motivación, constancia y perseverancia a que logre

mis objetivos académicos; a mi bella esposa Kimberly Flores e hijos Danna y Landon pilar

fundamental para quienes d1ebo conseguir ser un ejemplo de inspiración y superación cada

día.


Dedicar a Dios porque gracias a él estoy aquí, me ha prestado vida para poder continuar el

camino que escogió para mí, a mis padres que siempre estuvieron alentándome a seguir

adelante y poder continuar alcanzando logros de los cuales puedan estar orgullosos.

Thalía Bravo Lucín

AGRADECIMIENTO

A Dios por darme la sabiduría para culminar esta gran etapa de mi carrera profesional, a nuestra

tutora la Ingeniera Dixie Lopezdomínguez por su ayuda, paciencia y guía durante toda la

investigación del proyecto, a la Universidad de Guayaquil y a todos sus docentes quienes nos

impartieron sus conocimientos y experiencias de vida que de una u otra forma fue esencial para

la realización de este proyecto.


Al Dios de vida y amor por darme la fortaleza de continuar y terminar este primer escalón de

aprendizaje, a mis padres y hermanos que a pesar de las dificultades han estado allí siempre

apoyándome, porque son mi impulso para seguir adelante, mi gratitud a la tutora encargada de

guiarnos con paciencia y cariño a la MAE. Dixie Lopezdomínguez y a cada docente que nos

impartieron sus conocimientos, experiencia y de preocuparse de que sus estudiantes culminaran

sus estudios.

Thalía Bravo Lucín

ÍNDICE DE CONTENIDO

REPOSITORIO NACIONAL DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA .......................................... iv

CERTIFICADO DE PORCENTAJE DE SIMILITUD ............................................................. v

AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... v

RESUMEN .............................................................................................................................. xii

ABTRACT ............................................................................................................................. xiii

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 1

CAPÍTULO I ............................................................................................................................. 3

1.1 Planteamiento del problema ............................................................................................. 3

1.1.1 Diagnóstico. ............................................................................................................... 3

1.1.2 Pronóstico. ................................................................................................................. 4

1.1.3 Control al pronóstico. ................................................................................................ 5

1.2 Formulación y Sistematización del problema .................................................................. 6

1.2.1 Formulación del problema. ........................................................................................ 6

1.2.2 Sistematización del problema. ................................................................................... 7

1.3 Objetivos de la investigación ........................................................................................... 7

1.3.1 Objetivo General. ....................................................................................................... 7

1.3.2 Objetivos específicos. ................................................................................................ 7

1.4 Justificación de la investigación ....................................................................................... 8

1.4.1 Justificación Teórica. ................................................................................................. 8

1.4.2 Justificación Metodológica. ....................................................................................... 8

1.4.3 Justificación Práctica. ................................................................................................ 9

1.5 Delimitación de la investigación .................................................................................... 10

1.6 Hipótesis ......................................................................................................................... 10

1.6.1 Variable independiente. ........................................................................................... 11

1.6.2 Variable dependiente. .............................................................................................. 11

1.6.3 Operacionalización de las variables. ....................................................................... 12

CAPÍTULO II .......................................................................................................................... 13

2.1 Antecedentes de la investigación ................................................................................... 13

2.2 Marco teórico ................................................................................................................. 16

2.2.1 Buenas Prácticas de Manufactura. ........................................................................... 16

2.2.2 Buenas Prácticas de Manufactura en el Ecuador. .................................................... 16

2.2.3 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura. ............................................ 17

2.2.4 Codex Alimentarius. ................................................................................................ 17

2.2.5 Inocuidad de los alimentos. ..................................................................................... 18

2.2.6 Manipulación de los Productos................................................................................ 19

2.2.7 Organización Mundial de la Salud (OMS). ............................................................. 19

2.2.8 Herramientas prácticas en las BPM. ........................................................................ 20

2.2.9 Análisis de puntos críticos de control (HACCP). .................................................... 21

2.2.10 Contaminación de los alimentos. .............................................................................. 22

2.2.11 Tipos de contaminación. ........................................................................................ 23

2.2.12 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). .................. 24

2.2 Marco Conceptual .......................................................................................................... 25

2.3 Marco Contextual ........................................................................................................... 27

2.4 Marco legal ..................................................................................................................... 29

CAPÍTULO III ......................................................................................................................... 32

3.1 Diseño de la investigación ............................................................................................. 32

3.2 Tipo de investigación ..................................................................................................... 33

3.3 Métodos utilizados ......................................................................................................... 33

3.4 Población y muestra ....................................................................................................... 35

3.4.1 Población. ................................................................................................................ 35

3.4.2 Muestra. ................................................................................................................... 35

3.5 Procesamiento y análisis de datos .................................................................................. 36

3.6 Análisis e interpretación de los resultados ..................................................................... 36

3.6.1 Análisis e interpretación de los resultados de las encuestas .................................... 37

3.7 Entrevista ........................................................................................................................ 47

3.7.1 Análisis e interpretación de los resultados de la entrevista ..................................... 47

3.8 Análisis e interpretación de los resultados del Check List ......................................... 47

CAPÍTULO IV......................................................................................................................... 50

4.1 Propuesta ........................................................................................................................ 50

4.2 Documentación............................................................................................................... 50

4.2.1 POES 1 Inocuidad del agua. .................................................................................... 51

4.2.2 POES 2 Limpieza y desinfección de las superficies de contacto. ........................... 52

4.2.3 POES 3 Prevención de la contaminación cruzada. .................................................. 52

4.2.4 POES 4 Mantenimiento de las instalaciones. .......................................................... 53

4.2.5 POES 5 Protección de los alimentos de los adulterantes. ........................................ 55

4.2.6 POES 6 Almacenamiento y protección de productos químicos. ............................. 55

4.2.7 POES 7 Salud e Higiene del personal. .................................................................... 56

4.2.8 POES 8 Control de plagas. ...................................................................................... 57

4.2.9 Control de calidad e inocuidad. ............................................................................... 58

4.2.10 Recepción y almacenamiento de materia prima. ................................................... 60

4.2.11 Trazabilidad ........................................................................................................... 61

4.3 Capacitación ................................................................................................................... 63

4.3.1 Plan de Capacitación a los trabajadores de una panadería industrial. ..................... 63

CONCLUSIONES ................................................................................................................... 66

RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 67

Bibliografía .............................................................................................................................. 68

Anexos ..................................................................................................................................... 71

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Delimitación espacial .................................................................................................. 10

Tabla 2 Operacionalización de las variables ............................................................................ 12

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Principios HACCP..................................................................................................... 22

Figura 2 Fuentes de contaminación ......................................................................................... 24

Figura 3 Check List BPM resumen .......................................................................................... 49

Figura 4 Resumen del cumplimientos sobre BPM .................................................................. 49

Figura 5 Registro de control de calidad ................................................................................... 59

Figura 6 Registro de recepción de materias primas, insumos y productos de limpieza .......... 61

Figura 7 Ejercicio de trazabilidad ............................................................................................ 62

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1 Diagnóstico del problema.......................................................................................... 72

Anexo 2 Pronóstico del problema ............................................................................................ 73

Anexo 3 Control al pronóstico del problema ........................................................................... 74

Anexo 4 Encuesta .................................................................................................................... 75

Anexo 5 Check List de la panificadora industrial .................................................................... 75

Anexo 6 Entrevista realizada ................................................................................................... 87

Anexo 7 POES 1.- INOCUIDAD DEL AGUA ......................................................................... 89

Anexo 8 Registro de medición de cloro residual ..................................................................... 94

Anexo 9 POES 2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO

Y PLANTA .............................................................................................................................. 95

Anexo 10 POES 3 CONTAMINACIÓN CRUZADA ........................................................... 100

Anexo 11 POES 4 MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS .......... 106

Anexo 12 POES 5 PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS DE LOS ADULTERANTES.. 116

Anexo 13 POES 6 ALMACENAMIENTO Y USO DE PRODUCTOS QUÍMICOS ......... 120

Anexo 14 POES 7 SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL ................................................. 124

Anexo 15 POES 8 CONTROL DE PLAGAS ....................................................................... 131

Anexo 16 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD E INOCUIDAD................ 142

Anexo 17 PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD ......................................................... 147

Anexo 18 PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO Y DESPACHO

DE MATERIA PRIMA, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA ............................... 151

Anexo 19 Cronograma de capacitación ................................................................................. 163

Anexo 20 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ......................... 164

xii


FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

INGENIERIA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO



AUTORES: Thalía Marianela Bravo Lucín



RESUMEN

El trabajo investigativo se realizó en el área de producción de una Planta Panificadora Industrial,

partió con un análisis de diagnóstico inicial a raves de un check list basado en las BPM y un

diagrama de Ishikawa, que permitieron establecer las brechas y la línea base, para desarrollar toda

la documentación necesaria y suficiente para desarrollar un manual basado en las BPM, la

realización de POE y POES necesarios y la capacitación adecuada para el personal. El tipo de

investigación que se aplicó fue documental, de acción y descriptiva: porque se enmarcan en la

solución del problema y porque se analizan, miden, procesan y cuantifican datos desprendidos de

diferentes fuentes que intervienen en la recolección de los mismos. El procesamiento de datos

incluye la observación, entrevistas, encuestas, tabulación y la representación gráfica para con esto

pasar al análisis e interpretación y por consiguiente las conclusiones que determinaron que la

elaboración de un manual basado en BPM podrá estandarizar las operaciones y prevenir riesgos

de contaminación o contagios de enfermedades, los POE y POES detallados controlarán las

actividades y procesos a través de procedimientos, registros y en recomendaciones se detalla el

establecimiento de capacitaciones continua al personal, la revisión periódica de los POES para

adaptarlos a los nuevos procesos y el desarrollo un plan de acción para controlar el desarrollo de

las actividades y recursos.

Palabras claves: BPM. Inocuo, Calidad, Procesos.

xiii

UNIVERSITY OF GUAYAQUIL

FAACULTY OF CHEMICAL ENGINEERING

SCHOOL OF ACCOUNTING PÚBLIC AUTHORIZED

“DESIGN OF A BPM SYSTEM FOR AN INDUSTRIAL PANNING PLANT IN THE

CITY OF GUAYAQUIL”

AUTORHS: Thalía Marianela Bravo Lucín



ABTRACT

The research work was carried out in the production area of an Industrial Bakery Plant, participated

with an initial diagnostic analysis in a checklist based on GMP and a diagram of Ishikawa, which

allowed to establish the gaps and the baseline, to develop all the necessary and sufficient

documentation to develop a manual based on the BPM, the realization of necessary POE and POES

and the adequate training for the personnel. The type of research that was applied was

documentary, action and descriptive: because they are framed in the solution of the problem and

because they are analyzed, measured, processed and quantified data released from different

sources involved in the collection of them. The data processing includes the observation,

interviews, evaluations, tabulation and the graphical representation in order to move on to the

analysis and interpretation and by the measurements that determined the elaboration of a manual

based on BPM will be able to standardize the operations and prevent risks of contamination or

Disease contagions, the detailed SOPs and SOPs control the activities and processes through

procedures, records and recommendations detailing the establishment of continuous personal

capacities, the periodic review of the SOPs to adapt them to the new processes and the development

of an action plan to control the development of activities and resources.

Keywords: GMP. Harmless, Quality, Processes.

1

INTRODUCCIÓN

La presente investigación va a ser aplicada para mejorar la calidad en la producción de los

productos que esta empresa elabora y que al ser aplicada correctamente ayudara a acelerar procesos

en la producción y facilitara el control a lo largo de la cadena de producción, distribución y

comercialización

Este trabajo de investigación se realiza por falta de aporte de la inocuidad de los productos ya que

no consta con los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento, provocando baja

operatividad en la empresa, por esta razón requiere realizar la documentación y planteamiento de

un manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en el área de producción de una

Panificadora Industrial, misma que ayudaran a obtener productos higiénicos e inocuos y respaldará

ante los consumidores que son productos garantizados de calidad por la razón que trae ventajas

para ser reconocida a nivel local.

El capítulo 1 comprende básicamente en el problema redactado a través del diagnóstico y

pronóstico y control del pronóstico, posteriormente se pasa a la formulación y sistematización del

problema, definir los objetivos y la justificación de la investigación, de manera adicional se coloca

la delimitación de donde se desarrolla el tema y se plantean hipótesis acorde a los objetivos, por

último se sacan la variables dependiente e independiente para su operacionalización acorde a la

hipótesis planteada.

El capítulo 2 comprende, marco referencial donde se hace mención a trabajos o tesis relacionadas

al objeto de estudio, marco conceptual terminología aplicada en el desarrollo del tema el cual

explica detalladamente el concepto para una comprensión del mismo, marco contextual el cual se

menciona sobre la empresa básicamente de sus inicios y detalla su actividad económica además

2

de los cambios que se han suscitado hasta la actualidad y por último el marco legal como su nombre

indica se menciona sobre temas o requisitos legales que deben aplicarse o acogerse estipulados en

códigos y reglamentos como la constitución y otros también de carácter legal.

En el capítulo 3 comprende del maco metodológico donde se coloca los tipos de investigación que

se utilizaron en el caso de estudio propuesto, además de los métodos, herramientas e instrumentos

con el cual se recopilo datos, por último, se presenta el análisis de los mismos.

El capítulo 4 comprende de la propuesta donde se plantea todo lo que se debe aplicar para una

solución a los problemas y cumplimiento de los objetivos dentro del diseño detallando las

actividades requeridas.

3

CAPÍTULO I

1.1 Planteamiento del problema

El presente capítulo es donde se tendrá un concepto claro del problema principal que afecta a

la organización y donde a través del análisis se tendrán las causas posibles seguida de los efectos

para posteriormente determinar un control de los mismos, se utilizará herramientas de calidad

como la espina de pescado o diagrama de Ishikawa y la lista de verificación. Se plantearán el

objetivo general y los específicos de acuerdo al análisis alineado con la sistematización y así

plantear hipótesis o afirmaciones en concordancia con los objetivos. De manera adicional se dará

información de la empresa como su estructura organizacional, delimitación espacial y universal de

la misma, así como la operacionalización de las variables.

1.1.1 Diagnóstico.

Para realizar un diagnóstico de la situación actual de la planta se realizó una auditoria basada

en el criterio de la normativa BPM (Buenas prácticas de Manufactura) para evidenciar los

hallazgos que incumplen a la misma, teniendo en cuenta 5 pilares básicos (Infraestructura, equipos

y utensilios, personal, procesos, inocuidad), una vez realizado el diagnóstico se procedió con un

análisis de causa-efecto o diagrama de Ishikawa para tener en claro los efectos y realizar un control

al pronóstico.

Infraestructura

• No poseen un plan de mantenimiento preventivo de la planta.

• Carece de señalética.

• Las áreas de producción no se encuentran divididas de manera correcta.

• Hay áreas donde la infraestructura no es adecuada al diseño sanitario.

4

Equipos y utensilios

• No poseen fichas técnicas de los equipos.

• No se ha elaborado un plan de mantenimiento preventivo de los equipos.

• No existe un lugar destinado para guardar los utensilios.

Personal

• Falta de capacitación al personal.

• Deficiente control de las operaciones del personal.

Procesos

• No se han detallado POE (procedimientos operativos estandarizados) para uso de

máquinas y para las operaciones.

• No se tienen fichas estandarizadas de los productos a elaborar.

Inocuidad

• No se han elaborado POES (procedimientos operativos estandarizados de

saneamiento).

1.1.2 Pronóstico.

De acuerdo a las evidencias halladas como parte del diagnóstico y el no tomar los respectivos

planes de acciones la organización puede incurrir a futuro en lo siguiente:

Infraestructura

• Daño constante de la infraestructura.

• Accidentes al personal o daños al producto.

• Contaminación al producto a través del ambiente.

5

• Contaminación microbiológica.


• Daño por operaciones.

• Daños constantes de equipos por falta de mantenimiento.

• Contaminación y daño de los utensilios.

Personal

• Ineficiencia del personal.

• Actividades no controladas.

Procesos

• Uso indebido de las máquinas.

• Productos no conformes.

Inocuidad

• Contaminación cruzada.

1.1.3 Control al pronóstico.

La aplicación de un sistema BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) permitirá controlar las

actividades operacionales de la planta, así como preservar la calidad e inocuidad del producto a

través de los siguientes puntos:

Infraestructura

• Elaborar un plan de mantenimiento preventivo.

• Mejorar la señalética.

6

• Dividir áreas acuerdo al flujo del proceso.

• Mejoras de infraestructura de acuerdo a un diseño sanitario.


• Estandarizar fichas técnicas de los equipos.

• Elaborar un plan de mantenimiento preventivo de los equipos.

• Establecer un lugar destinado para los utensilios.

Personal

• Plan de capacitación.

• Establecer métodos de supervisión al personal.

Procesos

• Elaborar POE (procedimientos operativos estandarizados) para uso de máquinas y

realizar operaciones.

• Estandarizar fichas de los productos.

Inocuidad

• Elaborar POES (procedimientos operativos estandarizados de saneamiento).

1.2 Formulación y Sistematización del problema

1.2.1 Formulación del problema.

¿Cómo influye el aplicar un sistema BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) en una planta de

panificación industrial?

7

1.2.2 Sistematización del problema.

• ¿Cómo se obtendrá productos inocuos aptos para el consumo?

• ¿De qué manera mejorará elaborar procedimientos operativos en la planta de

panificación?

• ¿Qué importancia tiene un plan de capacitación al personal que labora en la planta?

• ¿Cuáles son los requisitos incumplidos de las BPM en el área de producción de la

panificadora industrial?

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo General.

Diseñar un sistema basado en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para una planta de

panificación industrial en la ciudad de Guayaquil con el fin de garantizar la inocuidad en los

productos.

1.3.2 Objetivos específicos.

• Desarrollar POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) para

elaborar productos inocuos.

• Elaborar los procedimientos operativos necesarios para controlar las actividades y

mantener la calidad de los productos.

• Proponer un plan de capacitación al personal con el fin de mejorar el desempeño del mismo.

• Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de producción en relación a los

requisitos BPM a través de un check list

8

1.4 Justificación de la investigación

1.4.1 Justificación Teórica.

Hay varias teorías que se pueden aplicar a diferentes tipos de proyectos para las empresas y de

las cuales muchas aportan al momento de su ejecución, algunas de ellas son relacionadas a las

herramientas de calidad como solución de problemas debido a su completa estructura donde no

solo da un diagnóstico sino las posibles soluciones a los mencionados problemas evidenciados y

los riesgos para tomar prevenciones, adicionalmente requiere de un criterio y trabajo en equipo

donde todos los participantes exponen sus ideas de mejora.

Por tal necesidad el uso de las Buenas Prácticas de Manufactura en conjunto con los

requerimientos de las normativas exigidas mediante el respectivo análisis del Check List y el

diagrama de Pareto se identificaron aquellos aspectos o dimensiones que presentan mayor

dificultad buscando reducir los problemas y permitiendo establecer controles eficaces que

garanticen la seguridad e higiene en la manipulación de alimentos en base a la normativa BPM.

1.4.2 Justificación Metodológica.

Para lograr los objetivos planteados en el proyecto se acudió al uso de técnicas y herramientas

de calidad tales como el diagrama de Ishikawa /diagrama de causa y efecto, diagrama de Pareto y

una lista de verificación /Check List para detectar los diversos factores que influyen en la

problemática.

Diagrama de Ishikawa:

El diagrama de Ishikawa permite detectar las diferentes causas que originan el problema entre

las diferentes dimensiones analizadas seleccionando los problemas más relativos para aplicar

soluciones adecuadas que permitan el mejorar la planta.

9

Check List:

Esta herramienta permite recolectar datos, evaluar y analizar cada una de las áreas permitiendo

conocer un nivel de cumplimiento según los lineamientos de las normas nacionales como del

Codex Alimentarius y la normativa de Buenas Prácticas de Manufactura.

1.4.3 Justificación Práctica.

De acuerdo a los objetivos de estudio estos permitirán encontrar las soluciones favorables para

la planta de panificación, con la ayuda de las herramientas de calidad e investigación, también se

plantearán cambios de mejora para la planta.

Se propone un manual de BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) con la finalidad de mejorar

el servicio al consumidor y optimar la inocuidad de los alimentos y así reducir los peligros físicos,

químicos o microbiológicos a los que los alimentos pueden estar expuestos, evitando la

transmisión de enfermedades alimentarias.

También se plantea el programa de capacitación dirigido al personal prestador de servicio, para

la obtención de los conocimientos previos a las normas internacionales y nacionales con la

finalidad de proporcionar alimentos salubres e inocuos.

Además, se difundirán los requisitos de las BPM establecidas en el Codex Alimentarius, así

como en el instructivo y decreto regulatorio, para asegurar el manejo adecuado de los alimentos,

uso de la vestimenta apropiada, revisión y mantenimiento preventivo de los equipos utilizados para

el almacenamiento y expendio de los alimentos.

10

1.5 Delimitación de la investigación

a) Delimitación espacial

b) Delimitación universal

Elaborado por: Thalía Marianela Bravo Lucín y Juan José Zambrano Zamora

Para el desarrollo de la investigación se detalla la estructura del área de Calidad y los

departamentos que interactúan representados de la siguiente manera:

Estructura departamental.

El personal se encuentra distribuido de la siguiente manera:

• Personal Administrativo

o Gerente General, Gerente Administrativo y Asistente de Gerencia.

• Personal Operativo

o Operaciones, Calidad y Bodega.

1.6 Hipótesis

Hipótesis General

Un sistema BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) en una planta de panificación industrial

garantiza que los productos se elaboren en condiciones sanitarias adecuadas para su distribución.

PAIS Ecuador

REGIÓN Costa

PROVINCIA Guayas

CANTON Guayaquil

ÁREA Gestión de Calidad

ORGANIZACIÓN Sin nombre

UBICACIÓN Av. Juan Tanca Marengo

Tabla 1 Delimitación espacial

11

Hipótesis Particulares

• La falta de procedimientos estandarizados generará una deficiente limpieza que afecta a la

salud del personal y la inocuidad de los productos.

• Las actividades no controladas se deben a la falta de procedimientos operativos no

definidos.

• La ausencia de un plan de capacitación no permite mejorar el desempeño del personal.

• El cumplimiento de los requisitos BPM en el área de producción de una Panificadora

industrial garantizará y asegurará la inocuidad de los productos

1.6.1 Variable independiente.

• Sistema BPM

1.6.2 Variable dependiente.

• Producto conforme

• Procedimientos

• Plan de capacitación

12

1.6.3 Operacionalización de las variables.

Tabla 2 Operacionalización de las variables

VARIABLES CONCEPTO INDICADOR

Independiente

Sistema BPM

Conjunto de requisitos para el

cumplimiento de elaboración y

productos alimenticios.

# de incumplimiento de

BPM X 100

# de requisitos a cumplir.

Dependiente

Producto conforme

Producto que paso por los

respectivos controles de calidad y

están acordes a los requerimientos.

# productos conformes X

100

# productos elaborados al

día

Procedimientos

Documento que detalla

instrucciones para ejecutar un

trabajo

# de procedimientos

elaborados X 100

# de procedimientos

requeridos

Plan de capacitación

Actividades para adiestrar al

personal sobre temas específicos

# de capacitaciones

realizadas X100

# de capacitaciones

planificadas


13

CAPÍTULO II

El presente capitulo da inicio a los antecedentes de la investigación donde se hará referencia a

otros proyectos relacionados al presente objeto de estudio y las concordancias o relación que

existen entre ambos. De igual manera se hace referencia a otros temas como estudios,

herramientas, técnicas, metodologías, normas sean estas de carácter legal o referencial que

permiten realizar el estudio aplicando las mismas en los diferentes capítulos y obtener la

información pertinente y sea manejada de una forma técnica y adecuada.

2.1 Antecedentes de la investigación

A través de la revisión de proyectos, artículos relacionados a la investigación y trabajos de

titulación sobre varias teorías relacionas al diseño de un sistema BPM se espera definir directrices

que contribuyen a desarrollar una perspectiva del proyecto, buscando encontrar formas que

permitan implementar procedimientos y registros con el propósito de controlar la inocuidad

alimentaria de los productos que realiza la panificadora industrial.

En los proyectos detallados más adelante se obtuvo información sobre las diferentes empresas

que implementaron BPM, el problema que resolvieron, la descripción de las variables encontradas

y los métodos utilizados para desarrollar un análisis inicial y metodología de la investigación que

fue utilizada sirviendo como base para obtener información sustentable y establecer un marco de

referencia para la inclusión de metodologías que permitan garantizar la inocuidad de los alimentos

a través de un sistema BPM.

Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y recomendaciones técnicas

que se aplican a toda la línea de producción que ayudan a mejorar los procesos en las empresas,

evitando su adulteración y garantizando la calidad del producto.

14

En la panadería industrial no se ha realizado ningún estudio referente a las Buenas Prácticas de

Manufactura o de algún tipo, por ello los empleados desconocen la importancia de este.

Existen diversos tipos de investigaciones que pueden orientar a este proyecto y lograr un

desarrollo adecuado, entre los cuales se tienen:

En la Universidad de Guayaquil se expuso un trabajo de titulación detallado “Propuesta y de

Diseño de Buenas Prácticas de Manufactura para el Bar/Comedor de la Escuela Aurora Estrada

Ramírez N°5” en el año 2017 sustentada en la Facultad de Ingeniería Química desarrollado por

Valeria Valverde y Ornella Vera en la cual detectaron varios problemas como un ineficiente

control de los procesos, equipos, instalaciones, originando riesgos en la contaminación de los

alimentos que se entregan, para complementar esta investigación se siguieron los lineamientos

del instructivo de operacionalización y funcionamientos de bares escolares. Este proyecto es

diferente porque el objetivo se basa en los lineamientos del manual BPM basado en la normativa

067-2015-666 del ARCSA cubriendo todo el proceso desde el inicio hasta la entrega del

producto al cliente final. (Valverde & Vera, 2017)

En la Facultad de Ciencias Químicas se expuso un proyecto de maestría denominado “Diseño

y Propuesta de un sistema de inocuidad alimentaria basado en BPM (Buenas Prácticas de

Manufactura) para Destiny Hotel de la ciudad de Baños”; esta investigación buscó implementar

un manual BPM basado en el Decreto Ejecutivo 3253 de Alimentos Procesados para brindar

una seguridad en los alimentos que se entregan a los clientes del hotel y establecer una cultura

orientada a la calidad del servicio y de la entrega de alimentos procesados complementado la

calificación 5 estrellas que obtuvo el hotel. (Villacís & Martínez, 2015)

La Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria – ARCSA indica que en la

15

ciudad de Guayaquil son pocos los establecimientos que tienen implementado normativas

basada en las BPM, pero en diferentes ciudades como en Quito muchas empresas implementan

los requisitos detallados por el ARCSA basado en eso los autores Daniela Alejandra Acuña

Salinas y María Belén Guevara Espinosa indicaron que se ha desarrollado el mejoramiento del

Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura del área de producción de la panadería Arenas

S.A. a través del proyecto “Plan de asesoría de mercadeo a la empresa Arenas S.A. para el

lanzamiento de productos congelados de panificación” la cual después de un diagnostico se

realizaron las respectivas correcciones a los procesos, esto ayudo a la empresa tener que mejorar

sus procesos de inspecciones para evitar el incumplimiento del manual. (Acuña & Guevara,

2014)

Así mismo en la ciudad de Bogotá, Colombia en la que, por medio de un proyecto a cargo de

Robert Peralta y Claudia Peralta, se llevó a cabo la implementación de las Buenas Prácticas de

Manufactura en la panadería y pastelerías “Tauro LTDA” en la cual se, se documentaron los

procesos, se adecuaron las instalaciones y con ello mejoro su proceso productivo puesto que se

evitan pérdidas de tiempo, reducción de desperdicios entre otros beneficios. El llevar a cabo la

normativa ayuda agilizar sus trámites de manera eficaz, optimizando tiempo y recursos,

asimismo las grandes potencias mundiales como Estados Unidos han establecido estándares

altos para los productos que importan puesto que tienen un mercado amplio de dónde escoger

sus productos que importan, lo que conlleva a que los países se esfuercen por ofrecer productos

de buena calidad. (Peralta & Peralta, 2013)

16

2.2 Marco teórico

2.2.1 Buenas Prácticas de Manufactura.

2.2.1.1 Reseña histórica de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en la antigüedad debido al descuido en los

procesos de elaboración de productos alimenticios, cosmético y farmacéuticos de manera que

estos se contaminaban y adulteraban causando diversos problemas de salud un ejemplo claro es lo

ocurrido en el año 1906 que Upton Sinclair ingreso a trabajar a los mataderos de Chicago para

luego publicar un libro llamado “La Jungla”, en la que detallaba las condiciones en las que se

laboraba en la industria frigorífica, lo que ocasiono una disminución del consumo de carne del

50% además se produjeron varias muertes de personas por un suero antitetánico contaminado, esto

ocasiono difteria en los pacientes tratados (The Associatedpress, 2006), debido a ello se crea la

FDA (Federal food, drug and cosmetic act), la cual en el año 1938 prohíbe la introducción en el

comercio de cosméticos, medicamentos y alimentos adulterados, además se introdujo el termino

inocuidad, tras ello en el año de 1969 se comienza a realizar programas de saneamientos en

diferentes productos e instalaciones de viajes interestatales para evitar el envenenamiento, luego

estas responsabilidades fueron trasferidas al servicio de salud pública, pero el suceso más

importante se dio en 1962 en que se identificaron los efectos secundarios de los medicamentos,

aprobándose la enmienda Kefauver-Harris y las primeras GMP, para garantizar la eficacia de los

medicamentos y una mayor seguridad de los mismos. (U.S. FOOD & DRUG, 2018).

2.2.2 Buenas Prácticas de Manufactura en el Ecuador.

Las Buenas Prácticas de Manufactura ayudan a garantizar que los alimentos que llegan a manos

del consumidor sean inocuos, por ello, en el Ecuador el estado tiene el deber de garantizar el

17

derecho a la salud mediante la protección y seguridad alimentaria, por ello en la presidencia de

Gustavo Noboa Bejarano se expidió el lunes 4 de noviembre del 2002 un reglamento de Buenas

Prácticas de Manufactura para Alimentos Procesados, mediante decreto ejecutivo N. º. 3253 que

fue publicado en el Registro Oficial N.º 696 (Reglamento de Buenas Prácticas de Manufactura

para Alimentos Procesados, 2002) que luego se emite el Decreto Ejecutivo N.º 1290 mediante

Registro Oficial Suplemento 788 el 13 de septiembre del 2012 en la cual se crea la Agencia

Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria ARCSA, esta se reformo el 4 de octubre

del 2016 en esta se detalla las actividades que realizaran, además determinan las disposiciones que

antes le correspondían al Ministerio de Salud Pública y que ahora estarán a cargo del ARCSA,

previo a eso el comité de calidad expuso un acuerdo ministerial en que se indicaban los plazos para

el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura de alimentos, con Registro Oficial 839

el 27 de noviembre del 2012.

2.2.3 Importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Es importante en todas las empresas que manipulan alimentos debido a que ayudan a mejorar

sus procesos de producción, ayuda a fomentar la productividad en la organización, eliminando los

tiempos muertos, unificación de todo el proceso de producción, minimizando el riesgo de

contaminación, facilitando limpieza de las instalaciones y asegurándose del control de plagas,

también, se asegura que las normativas del negocio se lleven a cabo, ya que los empleados se

pueden guiar de las actividades implementadas y poder seguir el control, aumenta la ventaja

competitiva de la empresa ya que mejora la imagen de la misma.

2.2.4 Codex Alimentarius.

En el año 1971 la OMS recomienda que sean obligatoria las BPM y en el año 1989 se hace

18

público el Codex Alimentario que incluye las BPM en la actualidad, son una guía base para

cualquier empresa que realice cualquier actividad en la que se elabore, transforme, almacene y

distribuya productos para el consumo humano.

Codex Alimentarius (2005) es la normativa en la cual se engloban los principales productos ya

sean estos procesados, elaborados o sin cocción y las sustancias que son ingredientes para la

producción de los mismos, en las proporciones necesarias para llegar a la protección de la salud

del consumidor y facilite su comercialización, haciendo referencia a las directrices de los

aspectos higiénicos y nutricionales de los alimentos, tanto como las normas microbiológicas,

aditivos de alimentos, sustancias contaminantes; donde su objetivo principal es precautelar la

salud del consumidor y maximizando la inocuidad de los alimentos mediante condiciones

necesaria para manipulación de los alimentos garantizando productos seguros.

2.2.5 Inocuidad de los alimentos.

La OMS (2000) menciona que la inocuidad de los alimentos engloba acciones encaminadas a

garantizar la máxima seguridad posible de los alimentos. Las actividades que persiguen dicho fin

deberán de abarcar toda la cadena alimentaria, desde la producción al consumo.

En el Ecuador adopta el concepto de inocuidad de los alimentos según la Ley Orgánica de

Consumo, Nutrición y Salud Alimentaria (2013) que garantiza la calidad de los alimentos en todas

sus fases primarias de elaboración por medio de la implantación de las buenas prácticas de

producción y control de contaminantes en los productos para asegurar la soberanía alimentaria del

país.

La inocuidad de los alimentos (2013) es un proceso que garantiza la calidad de los productos

elaborados alcanzando productos sanos nutritivos y libres de peligros para el consumo de la

19

población adoptando metodologías para identificar y evaluar peligros potenciales de

contaminación en los lugares que se producen.

2.2.6 Manipulación de los Productos.

Antes de entender los conceptos de manipulación de productos es necesario conocer su

importancia porque hoy en día debido a las actividades laborables muchas veces se cree que

quienes manipulan y preparan alimentos son únicamente los profesionales de la cocina, pero la

realidad es diferente debido que hay otras personas que contribuyen a la realización de la variedad

de alimentos que existen en el mercado.

Beatriz Barrero Gózalo (2018) menciona que “Es toda aquella actividad laboral que tiene

contacto directo con los alimentos durante cualquiera de las fases desde que se recibe hasta que

llega al consumidor final, esto es durante: su preparación, fabricación, transformación,

envasado, almacenamiento, transporte, distribución, ventas, suministro y servicio”.

La manipulación de alimentos es la intervención directa de las personas en el momento de la

elaboración de un producto alimentario desde la recepción de sus materias primas hasta el consumo

final, para ello se han creado las directrices de manejo de productos alimentarios las cuales son las

BPM las que establece los principios de higiene para la manipulación de alimentos.

2.2.7 Organización Mundial de la Salud (OMS).

La Organización Mundial de la Salud fue establecida en 7 de abril de 1948, es la entidad con

autoridad directiva y coordinadora en asuntos de sanidad internacional de las naciones unidas del

cual Ecuador es miembro desde el 21 de diciembre de 1945, está colabora con los países para

ayudarlos en su desarrollo con respecto a la salud, desarrollando y aplicando estrategias a nivel

nacional, siendo estas de ayuda para los gobiernos y sus planes estratégicos.

20

2.2.8 Herramientas prácticas en las BPM.

2.2.8.1 Encuestas.

Las encuestas son una herramienta práctica para la recolección de datos en la cual se puede

dirigir hacia un público especifico o a diversos públicos, esta puede ser personal o por medios

digitales mediante preguntas de diferentes categorías pudiendo ser abiertas, cerradas, de elección

múltiple o única, de escala de valores, entre otras, también es flexible con el contenido del mismo,

es decir, se adecuan las preguntas de acuerdo a la necesidad o fin deseado, además se obtienen

datos en tiempo real, lo que permite tener información actualizada referente a lo que se busca,

siendo que al final del análisis de la encuesta se lograra obtener respuestas que ayudaran a la toma

de decisiones.

2.2.8.2 Entrevistas.

Las entrevistas son otro método de recolección de datos esta se realiza de manera personal, vía

telefónica u online, por el entrevistador y el entrevistado o de ser necesario los entrevistados, en la

que se dan a conocer sus ideas y opiniones referente al tema a tratarse en la misma, no significa

que esta sea una conversación informal, sino que tiene un objetivo específico, que varía

dependiendo del tipo de entrevista se realice pudiendo ser de trabajo, clínica, cognitiva,

periodística o de personalidad, siendo que al final de la misma mediante un análisis de la

información del entrevistado se logra la comprensión de los datos siendo de ayuda en la toma de

decisiones.

2.2.8.3 Check list u Hoja de verificación.

El check list es una herramienta que ayuda a la persona que realiza la inspección no se olvide

de nada importante, los formatos se utilizan para evaluar tareas que son repetitivas, en la que se

21

detalla cada una de las tareas por revisar evitando así el salto de alguna de ellas, es muy útil

ahorrando tiempo porque las tareas siguen un orden predeterminado, sistematizando los procesos,

además estas proporcionan una base de datos, siendo un registro histórico de los resultados de las

evaluaciones y con ello se pueden ver las variantes que existen en las instalaciones.

2.2.9 Análisis de puntos críticos de control (HACCP).

Es un plan enfocado a la prevención de cualquier peligro o riesgo que pueda afectar la

producción de los alimentos provocando afectaciones por contaminación.

Antes de aplicar el plan HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que

el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene, conformes a los principios

generales de higiene de los alimentos del Codex, los códigos de prácticas del Codex pertinentes

y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas previos

necesarios para el plan HACCP, incluida la capacitación, deben estar firmemente establecidos

y en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación

eficaz de dicho plan. (Reaño, 2016)

Carnot (2013) definió “El sistema HACCP se basa en la prevención, en vez de en la inspección

y la comprobación del producto final. Esto elimina revisiones a productos terminados y reduce

costos, por la obtención de menos producto no conforme con las especificaciones”. (p.3)

22

Figura 1 Principios HACCP

Fuente: (Díaz, 2018)

2.2.10 Contaminación de los alimentos.

Un alimento contaminado es aquel que contiene gérmenes capaces de provocar enfermedad a

personas que lo consumen; no es lo mismo un alimento contaminado que un alimento

deteriorado ya que cuando un alimento se encuentra deteriorado sus cualidades, olor, sabor,

aspecto se reducen o anulan pudiéndose apreciar por medio de los sentidos, la contaminación

no se nota ni se ve ya que los microorganismos no se aprecian a simple vista al ser

microscópicos. (Chaves, 2010)

• Un alimento contaminado y deteriorado se puede detectar.

• Un alimento no contaminado y deteriorado se puede detectar.

• Un alimento contaminado y no deteriorado no se puede detectar.

2.2.10.1 Contaminante.

“Contaminación es cualquier cosa que suponga una amenaza para la sanidad de los alimentos.

23

La higiene de los alimentos está orientada en la prevención, eliminación o de la reducción al

mínimo de la contaminación”. (Tepan, 2015)

2.2.11 Tipos de contaminación.

2.2.11.1 Contaminación Biológica.

Se puede producir por la presencia de virus, hongos, bacterias, levaduras.

“La contaminación bacteriana es la causa más común de intoxicación alimentaria, se halla

vinculada con la ignorancia y la negligencia del manipulador de alimentos”. (Chaves, 2010)

2.2.11.2 Contaminación química.

Se produce cuando los alimentos entran en contacto con sustancias químicos en cualquier parte

de las actividades de producción o traslado

“Las sustancias involucradas pueden ser plaguicidas, residuos de medicamentos de uso

veterinario, aditivos en exceso, productos de limpieza, materiales de envasado inadecuados,

utensilios entre otros”. (Chaves, 2010)

2.2.11.3 Contaminación física.

Se refiere a cualquier objeto que se haya mezclado con los productos accidentalmente en el

momento de la preparación como vidrio, plástico, polvo pelo, entre otros.

“Puede presentarse cuando el personal de limpieza o mantenimiento trabaja en áreas de

manipulación de alimentos mientras se realizan los procesos”. (Chaves, 2010)

24

Figura 2 Fuentes de contaminación

Fuente: (Chavez, 2014)

2.2.12 Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).

Son procedimientos que describen las actividades que se relacionan a la limpieza y control

sanitario de las instalaciones de una planta.

(Astudillo, 2015) detalló “Estos describen básicamente los procesos de saneamiento que se

deben realizar durante la elaboración de alimentos; permitiendo la implementación de sistemas

que aseguren la inocuidad y calidad de los alimentos”.

• Control de la inocuidad del agua.

• Limpieza y desinfección de las superficies en contacto directo con los alimentos.

• Prevención de la contaminación cruzada.

• Mantenimiento de las instalaciones.

• Protección de los alimentos adulterables.

• Almacenamiento y uso de productos químicos.

• Requisitos de la salud e higiene del personal y visitante.

25

• Control de plagas.

2.2.13 Ley de Gall.

Propone desarrollar un pensamiento evolutivo a favor de la sub especificación eso quiere decir

que las especificaciones de un diseño deben de ser sencillas, las evoluciones de las mismas vienen

solas cuando el trabajo previo está bien realizado.

• Ley de Gall dice que todos los sistemas complejos que funcionan evolucionaron a partir de

sistemas más simples que funcionaron.

• Si se quiere desarrollar un complejo sistema que funcione, se debe desarrollar un sistema

más sencillo, para luego optimarlo con el tiempo.

• Ley de Gall es la razón por prototipos e iteración funcionan tan bien cuando la creación de

valor.

• El desarrollo de un sistema complejo de cero seguramente terminará en fracaso.

2.2 Marco Conceptual

Buenas Prácticas de Manufactura:

Herramienta que asegura la calidad de un producto alimenticio y ayuda a mantener las

condiciones sanitarias adecuadas en los procesos de manipulación, elaboración, envasado y

distribución, evitando su contaminación.

Contaminación:

Es la alteración de la pureza de una sustancia, materia o ambiente por diversos agentes

químicos, físicos o biológicos.

26

Contaminación cruzada:

Es la que se produce cuando un proceso, producto o materia prima podría ser contaminado por

otro proceso, producto o materia.

Contaminante:

Agente químico, físico o biológico introducidas de manera intencional o no al alimento y que

alteran el producto, su seguridad e inocuidad.

Enfermedad transmitida por los alimentos (ETA´s):

Es aquella enfermedad causada por consumir un alimento contaminado y que afecta a la salud

del consumidor.

HACCP:

Es un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control que por medio de procesos

preventivos identifica, evalúa y controla los riesgos de la inocuidad de los alimentos.

Inocuo:

Producto que no hace daño al consumirlo.

Manipulación de los alimentos:

Son todas las actividades realizadas por el manipulador de alimentos como recepción de materia

prima, preparación, amasado, envasado, servicio, almacenado, distribución entre otros.

Manipulador de alimentos:

Es toda persona que se encuentra en contacto directo con el alimento por medio de sus manos,

equipo o utensilios, desde su recepción y elaboración hasta que llega al consumidor.

Plagas:

Roedores, aves, insectos y cualquier otro animal que pueda ingresar al establecimiento y

27

contaminar de manera directa o indirecta el alimento.

Punto crítico de control:

Es una etapa del proceso del alimento en la que se puede aplicar un control necesario para

prevenir o eliminar un riesgo relacionado con la inocuidad del alimento.

Lugar de trabajo:

Cualquier espacio físico en el cual se desarrollan actividades relacionadas con el trabajo bajo el

control de la organización.

Riesgo:

Es la combinación de la probabilidad y consecuencia de que el alimento de pueda contaminar

en alguna etapa del proceso de producción.

Salud:

Es un estado de bienestar físico, mental y social, que no solo en ausencia de la enfermedad.

2.3 Marco Contextual

La empresa objeto de estudio tiene como actividad principal la elaboración de pan y productos

de panadería como galletas, barras de cereal. Inicia sus operaciones de manera interna como parte

de otra empresa que ofrece servicio de catering a nivel de industrias y empresas de servicios

preparando productos de repostería como parte de la alimentación complementaria y por el cual

realizaban sus actividades en un espacio reducido con pocos implementos como hornos pequeños

y unos cuantos utensilios, con el pasar del tiempo el aumento e ingreso de nuevos clientes se vio

en la necesidad de adquirir nuevos implementos y hornos más grandes, el cambio más relevante

se dio cuando la empresa realizó contrato con el gobierno para entregar pan a las diferentes

cárceles del país y por el cual se tuvo que realizar un cambio total desde la infraestructura y

28

equipamiento a mayor escala y por efecto tuvo que establecerse como una empresa independiente

en el año 2017.

Actualmente la empresa no solo distribuye el producto a las cárceles sino a clientes particulares

mayoristas ubicados en tiendas y supermercados de la ciudad y a su vez estos los colocan apara la

venta público o consumidor final.

Misión

Somos una empresa dedicada a la elaboración de productos de panificación y ofrecer a nuestros

clientes un producto de alimentación complementaria de calidad en todas sus características.

Visión

Ser una empresa líder dentro del mercado local para tener un crecimiento y expansión dentro

de los diferentes sectores de la ciudad.

Organigrama

Figura 3 Organigrama de la empresa


29

2.4 Marco legal

Fundamentación legal

El presente proyecto se sustenta en base a la resolución ARCSA -067-2015-GGG, Art.72,

(Ecuador, ministerio de salud, 2015) donde se establece:

Art. 72.- Los establecimientos donde se realicen una o más actividades de las siguientes:

fabricación, procesamiento, envasado o empacado de alimentos procesados, para las de Buenas

Prácticas de Manufactura.

Instalaciones y requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura

Art. 73.- De las condiciones mínimas básicas (2015) - Los establecimientos donde se

producen y manipulan alimentos serán diseñados y construidos de acuerdo a las operaciones y

riesgos asociados a la actividad y al alimento, de manera que puedan cumplir con los siguientes

requisitos:

• Que el riesgo de contaminación y alteración sea mínimo;

• Que el diseño y distribución de las áreas permita un mantenimiento, limpieza y

desinfección apropiada; y, que minimice los riesgos de contaminación;

• Que las superficies y materiales, particularmente aquellos que están en contacto con los

alimentos, no sean tóxicos y estén diseñados para el uso pretendido, fáciles de mantener,

limpiar y desinfectar;

• Que facilite un control efectivo de plagas y dificulte el acceso y refugio de estas.

30

Requisitos higiénicos de fabricación

Obligaciones del personal

Art. 80.- De las obligaciones del personal. (2015)- Durante la fabricación de alimentos, el

personal manipulador que entra en contacto directo o indirecto con los alimentos debe:

• Mantener la higiene y el cuidado personal;

• Comportarse y operar de la manera descrita en el artículo 78 de la presente norma técnica;

• Estar capacitado para realizar la labor asignada, conociendo previamente los

procedimientos, protocolos, instructivos relacionados con sus funciones y comprender las

consecuencias del incumplimiento de los mismos.

Determinamos los principios de higiene que debe cumplir todo el personal dentro de las

distintas áreas de la tanto como producción, ventas, distribución.

Art. 81.- De la educación y capacitación del personal. - Toda planta procesadora o

establecimiento procesador de alimentos debe implementar un plan de capacitación continuo y

permanente para todo el personal sobre la base de Buenas Prácticas de Manufactura, a fin de

asegurar su adaptación a las tareas asignadas.

Esta capacitación está bajo la responsabilidad de la empresa y podrá ser efectuada por ésta, o

por personas naturales o jurídicas siempre que se demuestre su competencia para ello.

Deben existir programas de entrenamiento específicos según sus funciones, que incluyan

normas o reglamentos relacionados al producto y al proceso con el cual está relacionado, además,

procedimientos, protocolos, precauciones y acciones correctivas a tomar cuando se presenten

desviaciones. (Ecuador, ministerio de salud, 2015)

Art. 82.- Del estado de salud del personal - Se deberán observar al menos las siguientes

disposiciones:

31

• El personal que manipula u opera alimentos debe someterse a un reconocimiento médico

antes de desempeñar esta función y de manera periódica; y la planta debe mantener fichas

médicas actualizadas. Así mismo, debe realizarse un reconocimiento médico cada vez que

se considere necesario por razones clínicas y epidemiológicas, especialmente después de

una ausencia originada por una infección que pudiera dejar secuelas capaces de provocar

contaminaciones de los alimentos que se manipulan. La falta de control y cumplimiento, o

inobservancia de esta disposición, deriva en responsabilidad directa del empleador o

representante legal ante la autoridad nacional en materia laboral.

• La dirección de la empresa debe tomar las medidas necesarias para que no se permita

manipular los alimentos, directa o indirectamente, al personal del que se conozca

formalmente padece de una enfermedad infecciosa susceptible de ser transmitida por

alimentos, o que presente heridas infectadas, o irritaciones cutáneas. (Ecuador, ministerio

de salud, 2015).

• Se establecen las guías para la manipulación de alimentos tanto en vestimenta como

conocimientos se determina las capacidades del personal para desempeñar los diferentes

puestos que tiene la organización.

32

CAPÍTULO III

Marco Metodológico

3.1 Diseño de la investigación

La panadería no se ha sometido a ningún tipo de estudio o investigación, puesto que no existen

registro de antecedentes de alguna investigación previa a esta, dando lugar a esta como la primera,

la finalidad de la indagación es diseñar, aplicar y analizar los datos recolectados, también es

importante el uso de herramientas científicas verificadas tales como: hojas de verificación,

registros, reportes, diagramas entre otros. Por ello se empleó los siguientes tipos de investigación:

exploratoria y descriptiva, siendo estas de gran importancia, puesto que ayudaron a determinar los

datos necesarios para la investigación, logrando tener más clara la situación de la empresa y con

ello poder determinar las posibles soluciones a las problemáticas encontradas.

Se trabajó con la investigación de tipo exploratoria, ya que permitió obtener datos concretos de

la panadería, así como características referentes al estudio a tratar, de igual forma se utilizó el

método descriptivo para detallar características específicas y reales de los procesos de

panificación, así mismo como los registros para poder tener un mejor análisis e interpretación de

este, además, mediante el estudio de acción se utilizó métodos tanto cuantitativos como

cualitativos con el fin de encontrar una solución al tema a tratar.

Referente al enfoque de investigación se determinó que es mixto, ya que por el medio

cualitativo se puede estudiar las acciones de los sujetos a tratar en el estudio, de manera que se

obtienen las características de ellos, y por medio del cuantitativo se podrá obtener indicadores

estadísticos de calidad, registros de productividad entre otros para que así se determine como se

33

encuentra la empresa con respecto a los mismos.

3.2 Tipo de investigación

La investigación es un proceso sistemático que proporciona la recolección y análisis de la

información necesaria para determinado problema plateado, para este proyecto se utilizó los

siguientes tipos de investigación:

Investigación documental

La investigación es de tipo documental porque permite utilizar información relevante al objeto de

estudio tales como las BPM y otros trabajos e informes anteriores que detallan en alguna u otra manera

el problema de investigación propuesto.

Investigación descriptiva

Esta busca detallar los datos mediante observación del sujeto de estudio y no busca modificar

o solucionar el problema en cuestión sino más bien encontrar las características relevantes y su

análisis o explicación de los procesos que ejecutan en la panadería.

Investigación acción

Este tipo de investigación ayudara a mejorar la organización debido a que es participativa en la

que existe una inclusión del investigador en las acciones a realizar dentro de ella, mediante el

proyecto a tratarse y las decisiones a realizarse van retroalimentando y mejorando los procesos.

3.3 Métodos utilizados

Métodos

Método Teórico

Utilizado al momento de obtener información de normas y referencias relacionadas al objeto de

estudio y que podrán aplicarse para cumplir con los objetivos planteados.

34

Método Estadístico

Se utilizó para realizar la tabulación de la recolección de datos obtenidos de las encuestas, con este

se obtuvo información real, específicamente de temas relacionados al objeto de estudio para

presentar una síntesis a través del análisis de los datos en mención.

Método Analítico

Por medio de este método se determinó el objeto de la investigación a través del análisis de causa

y efecto para comprender la situación y de esta manera proponer nuevas alternativas.

Técnicas

Encuesta

Para el desarrollo de la encuesta se elaboró un cuestionario conformado por 10 preguntas cerradas

con opciones de respuesta de selección múltiples y dicotómicas; mediante la misma se recopilaron

datos de los trabajadores para ser analizadas y poder plasmarlos en la propuesta que se planteara,

de tal forma se ajuste a las necesidades y conocimientos de los involucrados.

Cabe indicar que las encuestas fueron realizadas en las instalaciones de la panificadora y dirigidas

al personal operativo y supervisores. (Ver anexo 4)

Lista de verificación – Check List

Esta lista de verificación o check list proporciona información sobre el cumplimiento de criterios

o aspectos específicos definidos en la norma BPM tales como: instalaciones, equipos y utensilios,

requisitos higiénicos de fabricación, personal, operaciones de producción, entre otros.

Este fue empleado para obtener la situación actual de la empresa y realizar un diagnóstico que se

detalló en el capítulo 1 evidenciando los incumplimientos que tiene la panificadora en relación a

los requisitos de BPM.

35

En el anexo se detalla el check list para la recolección de datos. (Ver anexo 5)

Entrevista

Para el desarrollo de la entrevista se elaboró un cuestionario estructurado con 8 preguntas abiertas

dirigido al Jefe de Operaciones con el fin de obtener información detallada que se utiliza para el

desarrollo de la propuesta del manual de BPM, se utilizó como instrumento guía de entrevista y

grabador de voz. (Ver anexo 6)

Instrumentos utilizados

• Check List BPM.

• Laptop.

• Formato de encuestas para operarios y supervisores.

• Formato de entrevista para Jefe de Operaciones.

• Grabadora de voz.

• Cuaderno de apuntes.

3.4 Población y muestra

3.4.1 Población.

Se denomina población al conjunto de colaboradores que forman parte del objeto de estudio,

en este proyecto está dividido de la siguiente manera:

Operadores 36

Supervisores 4

3.4.2 Muestra.

Es la representación del total de la población que se va a utilizar en la investigación y de la cual

36

se desea obtener información.

3.4.2.1 Tipo de muestra.

El proyecto se realizó en una panificadora en la ciudad de Guayaquil, al ser una cantidad

pequeña de involucrados no es necesario utilizar fórmulas para obtener la muestra y se utilizó el

total de la población, es decir 40 personas.

3.5 Procesamiento y análisis de datos

Para el procesamiento de los datos se utilizará el programa excel el cual nos dará una imagen

gráfica de los resultados de las encuestas permitiendo obtener datos para un análisis rápido de los

resultados obtenidos.

3.6 Análisis e interpretación de los resultados

Se realizó el análisis y procesamiento de los resultados a la encuesta, check list y entrevistas

permitiendo obtener un criterio para realizar la propuesta de mejora mediante las Buenas Prácticas

de Manufactura.

37

3.6.1 Análisis e interpretación de los resultados de las encuestas

1.- ¿Qué tipos de procedimientos documentados ha desarrollado la empresa con relación a

la inocuidad alimentaria?

Gráfico 1 Resultado pregunta 1

Fuente: Datos de la investigación


Análisis: El resultado de esta pregunta indica que el 45% de los encuestados desconoce si la

panificadora ha desarrollado procedimientos relativos a la inocuidad alimentaria, el 17 % dijo que

solo hay procedimientos de limpieza, el 23% procedimientos relacionados al análisis de peligro y

15% contestó que existen alguno procedimiento que se relacionan con las Buenas Prácticas de

Manufactura. Existe un alto nivel de desconocimiento.

38

2.- ¿Considera usted que las condiciones de la infraestructura son adecuadas para procesar

alimentos?

Gráfico 2 Resultado de la pregunta 2



Análisis: De acuerdo con los encuestados 85% indicó que la empresa no posee una infraestructura

adecuada para el procesamiento de alimentos, si bien cumple algunas características no se

encuentra adecuada correctamente; el 15% considera que la infraestructura si es adecuada para

ejecutar sus actividades.

39

3.- ¿Qué tipo de capacitación ha recibido en relación a la inocuidad alimentaria?




Análisis: La empresa no ha desarrollado planes de capacitación para los colaboradores, el 70% del

total de los encuestados no ha recibido ni un tipo de capacitación o retroalimentación en temas

relacionados a inocuidad alimentaria o actividades para evitar la contaminación de alimentos.

40

4.- ¿Cuáles son los beneficios de incluir capacitaciones al personal en temas de inocuidad

alimentaria?

Gráfico 4 Resultados de la pregunta 5



Análisis: En este gráfico se puede determinar que la mayoría de los colaboradores, el 45%, afirma

que las capacitaciones mejorarían las actividades de producción en la planta, el 22% dijo que

impulsará una cultura de inocuidad entre los empleados, el 20% indicó que capacitarse creería

conciencia y compromiso, el 8% mejoraría la imagen corporativa de la empresa y el 5% impulsaría

una mejora en las relaciones comerciales. Tendría mayor impacto en los procesos productivos al

conocer sobre temas relacionados a la inocuidad alimentaria.

41

5.- ¿Cómo aporta usted a la inocuidad alimentaria en la empresa?




Análisis: En esta pregunta se identificó que los colaboradores tienen un criterio muy variado en

cuanto el aporte que hacen para poder cumplir la inocuidad en la planta; el 25% cumpliendo con

su trabajo, 23% cumpliendo con los procedimientos detallados, el 23% manteniendo el orden y la

limpieza en su lugar de trabajo, el 20% asistiendo con puntualidad a sus puestos de trabajo y el

10% promoviendo ideas que mejoren las condiciones de trabajo y la inocuidad alimentaria.

42

6.- ¿Conoce la política de inocuidad de la empresa y sus objetivos?




Análisis: Si bien la empresa ha detallado una política de inocuidad y objetivos estos no se

encuentran alienados a BPM tan solo el 10% de los encuestados conocen sobre la políticas y

objetivos y el 90% delos colaboradores no ha sido notificado ni ha recibido sobre la política y

objetivos detallados demostrando una falta de comunicación.

43

7.- ¿Cómo promueve la organización la inocuidad como parte del cumplimiento de los

procesos?

Gráfico 7 Resultado de pregunta 7



Análisis: El resultado de esta pregunta indica que el 90% de los empleados dijo que la empresa

fomenta la inocuidad a través de imposición de multas y tan solo el 10% bonos de cumplimiento,

esto se debe a que 4 colaboradores son supervisores de producción.

44

8.- ¿Se ejecutan controles adecuados para plagas como ratones, insectos, entre otras en las

instalaciones?




Análisis: El 58% de los colaboradores manifestaron que la organización que algunas veces se

ejecutan controles adecuados de plagas, el 22% indicó que siempre se ejecutan control de plagas

y el 19% detalló que en la planta no se realizan un control de plagas adecuado.

45

9.- ¿Cuál es el grado de importancia que tiene la inocuidad alimentaria en una empresa de

alimentos?




Análisis: En esta pregunta se determinó que el 87% del total de os encuestados afirma que para

las organizaciones es muy importante controlar la inocuidad alimentaria para evitar sanciones y

ofrecer productos aptos para el consumo humano, el 13% la consideró como no tan importante

debido a que si una empresa cumple con sus obligaciones no es necesario estar pendientes de la

inocuidad.

46

10.- ¿Cómo genera valor en el producto el cumplimiento de la normativa BPM?




Análisis: Para muchos colaboradores de la planta (40%) es importante las BPM en la producción

porque mantiene un producto inocuo, el 38% destaca la calidad del producto obtenida a través de

la normativa BPM asegurando los procesos de producción y agilitándolos y 9% dice se acoge a la

variedad del producto a través de la generación de valor con la normativa. Los colaboradores

relacionan que el producto inocuo genera valor.

47

3.7 Entrevista

Con el fin de profundizar la información que se recolectó a través de las encuestas, se realizó una

breve entrevista al Jefe de Operaciones en la panificadora.

3.7.1 Análisis e interpretación de los resultados de la entrevista

De acuerdo a la entrevista realizada al Jefe de Operaciones indico que la panificadora no posee un

manual de calidad ni cumple con los requisitos estipulados en las BPM la justificación de esta

situación se debe a que anteriormente las instancias de inspección ARCSA no auditaban o exigían

que las mismas son herramientas necesarias para contribuir a la inocuidad de los alimentos a

expender.

El desarrollo de las actividades por parte de los colaboradores se basa en la experiencia y capacidad

de cada uno de ellos, es decir, tener mano de obra que pueda ejecutar las actividades garantiza la

producción.

El Jefe de Operaciones mostró mucho interés en los beneficios de implementar un sistema basado

en los requerimientos de las BPM para poder garantizar que los productos cumplan estándares de

calidad y sean inocuos.

La capacitación del personal sobre temas de control de la inocuidad de productos y la calidad del

mismo es trascendental para el Jefe de Operaciones porque al mantener un registro y control de

los productos aumentaría la productividad y poder tener una mayor aceptación de los productos en

el mercado.

3.8 Análisis e interpretación de los resultados del Check List

La realización del check list basado en las BPM permitió desarrollar la situación inicial del área

48

de producción identificando los puntos más críticos que no cumplen con los requisitos:

El requisito de operaciones de producción y la garantía de calidad tienen un cumplimiento del 6%

haciendo uno de los puntos más críticos y los primeros a tratar a través del desarrollo de POES,

POE y registros necesarios como planes de mantenimiento de equipos, formatos de limpieza.

Las condiciones de las instalaciones y los requisitos relacionados a la materia prima e insumos

lograron solo un 22 y 23% de cumplimiento respectivamente evidenciando una falta de control de

plagas en todas las instalaciones, lugares con polvo y presencia de insectos como arañas haciendo

perjudicial el desarrollo de las actividades y comprometiendo la salud de los colaboradores y el

peligro de contaminación cruzada, el desarrollo de un Procedimiento de recepción y

almacenamiento de materia prima evitará utilizar y detectar ingredientes que contengan parásitos,

microorganismos patógenos, sustancias tóxicas.

Los equipos y utensilios utilizados no son los adecuados para la producción, se evidenció varias

escobas de madera y cuchillos con mango de madera, lo que puede ocasionar un foco de

contaminación, no se evidencia las especificaciones técnicas de los diferentes equipos y las

condiciones operacionales.

En el siguiente cuadro se detalla el resumen del check list realizado en el área de producción, la

lista de chequeo está basada en los requerimientos de la norma de Buenas Prácticas de

Manufactura.

49

1Figura 3 Check List BPM Resumen



El cuadro de cumplimientos evidencia que la panificadora no cumple la mayoría de requisitos

necesarios en las BPM.

Figura 4 Resumen del cumplimientos sobre BPM



En el anexo se detalla el check list completo basado en los requisitos BPM que se realizó en el

área de producción en la panificadora.

AspectosCumplimiento

BPM

1.1.1 Condiciones mínimas basicas 23%

1.1.5 Servicio de planta y facilidades 62%

1.2 Equipo y utensilios 36%

2.1 Personal 50%

2.2.1 Materia prima e insumos 22%

2.3 Operaciones de producción 6%

2.4 Envasado, Etiquetado y Empaquetado 25%

2.5 Almacenamiento, Distribución, Transporte y Comercialización 69%

3 Garantía de Calidad 6%

Porcentaje de Cumplimiento 33%

GUIA DE INSPECCION DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOSSI NO N/A

44 95 29

CUMPLE

50

CAPÍTULO IV

4.1 Propuesta

Diseño del sistema basado en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para una planta de

panificación industrial en la ciudad de Guayaquil con el fin de garantizar la inocuidad de los

productos elaborados tales como pan briollo, pan relleno, pan de molde, pan enrollado, pan de

dulce, pan pizza que son productos de mayor salida.

Para el diseño se tomó como referencia la normativa local del ARCSA (Agencia Nacional de

Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria), GGG-067-2015 el cual indica todas las normas

básicas sanitaria que debe cumplir un establecimiento de producción de alimentos en sus

directrices de infraestructura, documentación, personal, equipamiento y para el cual se realizó el

respectivo check list o lista de verificación de cumplimiento de acuerdo a los pilares mencionados

en el capítulo 1 y de esta manera determinar las condiciones actuales de la planta de panificación

industrial y establecer a través de los objetivos específicos la propuesta orientada a sus procesos.

4.2 Documentación

La documentación que se debe de manejar en una planta de alimentos es de gran importancia

ya que es donde se encuentra estipulado todo lo relacionado a las actividades de sus procesos tanto

operativos y a los relacionados a la inocuidad, entre estos tenemos a los denominado POES

(Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que son los que nos garantizarán un

alimento inocuo, apto para el consumo humano al aplicar actividades de control dentro del proceso.

Los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento), determina los

cuidados que se debe tener en partes específicas de la cadena alimentaria y por eso está segmentado

51

en 8 procedimientos como base principal para garantizar la inocuidad del alimento, los mismos

realizarán mención a la infraestructura, equipos, personal, procesos industriales de la planta

panificadora.

Los procedimientos operativos o de control son los que permitirán realizar de manera correcta

o eficiente las actividades dentro del proceso productivo y garantizar un producto de calidad para

el consumidor y que los mismos sean trazables.

4.2.1 POES 1 Inocuidad del agua.

El objetivo es garantizar el agua que se utiliza en los procesos de producción, así como los de

limpieza para que este no sea un contaminante al alimento ya que en la mayoría de los casos el

agua pasa a ser parte de los ingredientes utilizados en los procesos.

Se debe tener en cuenta parámetros de medición como el cloro residual, ph (potencial de

hidrógeno) y más aún de carácter microbiológicos los mismos que se encuentran estipulados en

las normativas locales o nacionales y en caso de no tenerlas acogerse a normas internacionales

reguladas. Además, se estipularán los controles que se realizarán y los puntos de tomas de muestras

estos podrían considerarse críticos de acuerdo a la actividad donde se usa, los mismos pueden ser

cisternas, tanques de almacenamiento, tomas de agua dentro de la planta, plantas de tratamientos

acordes a la actividad que realiza la empresa. De manera adicional se nombra a los responsables

de la realización de los controles y las frecuencias con las que se debe realizar el control.

Dentro de la planta panificadora industrial se ha determinado realizar los controles como

revisión del estado del agua de la cisterna y sus condiciones de infraestructura interna, además del

seguimiento del cloro residual permitido que es de 0.3 a 1.5 ppm (partes por millón) según la

Norma Técnica Ecuatoriana 1108 Requisitos del agua y realizar los respectivos exámenes

52

microbiológicos detallado en la norma en mención con el fin de garantizar la inocuidad del agua

para sus procesos productivos, de limpieza y saneamiento (Ver anexo 7).

4.2.2 POES 2 Limpieza y desinfección de las superficies de contacto.

Su objetivo es definir una correcta limpieza y desinfección de todas las superficies que entran

en contacto con el alimento durante el proceso de elaboración, las mismas que pueden ser mesas

de trabajos, cuchillos, tableros, amasadores entre otras y que deben ser controlados al momento de

realizar una limpieza y desinfección antes de su uso y al momento de terminar las actividades. Los

parámetros medibles en este procedimiento serán microbiológicos y los criterios a considerar serán

de alguna normativa nacional o en caso de no tener acogerse a normas internacionales reguladas

por el cual las mismas te dan a conocer los parámetros o rangos microbiológicos mínimos de

referencia que puede haber en una superficie de contacto. Se utilizarán técnicas como la

bioluminiscencia y el muestreo para análisis microbiológico el cual darán los resultados

pertinentes para mejora de los controles.

Para el cumplimiento del procedimiento se establecerá cronogramas de limpieza según las

operaciones detallando los químicos que se usarán con las dosificaciones adecuadas según las

fichas técnicas para ejecutar dichos procesos y se designará al personal responsable del

cumplimiento. Para validar la limpieza y dar inicio a las actividades de producción de la planta

panificadora se usará el equipo luminómetro el cual mide la carga orgánica a través de la

bioluminiscencia como un método de liberación de los equipos y áreas de trabajo (Ver anexo 9).

4.2.3 POES 3 Prevención de la contaminación cruzada.

La contaminación cruzada es el término que se le da a la posible fuente de contaminación por

corrientes de aires, por flujos de procesos no distribuidos correctamente, cruce del personal a zonas

53

que no deberían acceder, utilización de utensilios en áreas o productos que no corresponden entre

otras, el mismo que se convierte en un pilar importante para su respectivo control cuyo objetivo

principal es minimizar los riesgos de contaminación por las vías mencionadas a través de la

prevención.

Su enfoque es direccionado a una correcta distribución de áreas, restricción del personal en

áreas donde no les corresponde, uso específico de utensilios para una actividad y lugares

destinados para guardarlos. Su aplicación queda al libre albedrío por parte de la empresa o

responsables de la inocuidad, y las más comunes son señalización de áreas y mejoras de

infraestructura para corregir el flujo del proceso, uso de colores de uniformes por áreas,

señalización y también uso de colores de utensilios para así evitar cruces a áreas no

correspondientes. Con esto se trata de minimizar y prevenir la contaminación cruzada.

Dentro de la planta de panificación industrial se han propuesto acciones con el fin de prevenir

la contaminación cruzada como mejoras de las condiciones de infraestructura, se ha de

implementar uso de uniformes por color de área para que el personal no ingrese o no tenga acceso

a áreas restringidas el cual pueda ocasionar algún tipo de contaminación, asegurar q las puertas

permanezcan cerradas y evitar corrientes externas.

Todas estas acciones serán controladas por los supervisores de áreas o personal pertinente todos

los días de trabajo y de manera frecuente (Ver anexo 10).

4.2.4 POES 4 Mantenimiento de las instalaciones.

El mantenimiento de las instalaciones es muy importante para toda planta industrial y de

alimentos porque es donde se desarrolla las actividades de producción y las mismas deben de

contar con las condiciones adecuadas para su desarrollo. En las plantas de alimentos es aún más

54

importante y se lo podría considerar crítico ya que una planta de alimentos con malas condiciones

de infraestructura puede conllevar a las diversas tipas de contaminación como lo son la física,

química y microbiológica. Lo más común de una planta con daños en sus pisos, paredes y techos

o presentar cualquier tipo de daño puede ser la causante de una contaminación física por material

como piedras y microbiológica por la deficiente mas no incorrecta limpieza. Este procedimiento

da mención a todas las áreas y sus condiciones de infraestructura y la misma que debe constar de

un plan de mantenimiento preventivo con el fin de ir evitando el desgaste por condiciones propias

de la actividad, el clima o de la naturaleza. Los programas o planes de mantenimiento son

estipulados por el propio personal de mantenimiento de la empresa y caso de no tener debe de ser

por empresas subcontratadas y especializadas, por el cual la misma debe de hacer una verificación

de la planta para elaborar y desarrollar el plan de mantenimiento preventivo, el mismo que deberá

de cumplirse de acuerdo a lo estipulado y asentado en el cronograma.

Todo cambio en el cronograma debe de ser informado a la empresa y en caso de crear o construir

nuevas áreas estas deberán ajustarse al plan de mantenimiento. Cada visita es controlada por

personal pertinente de la empresa para cuidar sobre todo los objetivos de la empresa que es la

calidad e inocuidad.

La planta de panificación industrial ha de contratar el servicio de mantenimiento de acuerdo al

tipo de condición el cual puede ser de infraestructura o de equipos por lo que debe de haber una

comunicación efectiva de los proveedores y representantes de la empresa para establecer las

directrices necesarias y aplicar un plan de mantenimiento preventivo y correctivo que satisfaga los

requerimientos de acuerdo a la necesidad de producción. Como parte del cumplimiento se estipula

que la planta debe de conservar las buenas condiciones de infraestructura y de sus equipos con el

55

fin de minimizar los riesgos de contaminación por daños e imperfecciones ya que daños en la

misma serán consideradas focos contaminantes como en el caso de los pisos el cual no se podría

realizar una limpieza efectiva si este se encuentra deteriorado.

En el caso de los equipos considerados críticos por su función directa con la producción del pan

debe de realizarse un seguimiento adecuado para su correcto funcionamiento de acuerdo las fichas

de los mismos o recomendaciones del fabricante o proveedor, de igual manera este tendrá su

frecuencia de mantenimiento preventivo el cual reducirá los riesgos de daños y el correctivo en

caso de que suceda el daño (Ver anexo 11).

4.2.5 POES 5 Protección de los alimentos de los adulterantes.

La elaboración de este procedimiento nos indicará los pasos o actividades a realizar para

proteger el producto, superficies de contacto, materia prima, materiales e insumos de productos

que los puedan contaminar como lo son los pesticidas en caso de usarlos, productos de limpieza,

riesgos físicos como plástico, vidrio, acrílicos, entre otros. Cada control estará estipulado en el

procedimiento de acuerdo a las faces o actividades que se hayan analizado ser parte del mismo y

de los responsables directos de los controles y respectivas verificaciones.

Los controles que se realizarán dentro de planta de producción de pan deben de considerar desde

la recepción de materia prima para evidenciar algún tipo de material extraño o plaga dentro de la

misma y que pueda contaminar el producto, durante el proceso con la misma finalidad de evidencia

material extraño u otros contaminantes y también en el área de empaque. Esto se hace a través de

la observación el cual debe de ser minuciosa y detallada con la muestra seleccionada.

4.2.6 POES 6 Almacenamiento y protección de productos químicos.

Los productos químicos son usados para diversas actividades o procesos, los más comunes son

56

los de limpieza y desinfección, para el control de plagas, químicos utilizados en aditivos del

producto. Cada uno de estos debe de tener un cuidado especial y deben de ser almacenados de

manera correcta para evitar el mal o incorrecto uso. El POES 6 se definirá la manera correcta de

hacerlo y sobre todo la protección de cada uno de estos elementos químicos. El personal que estará

a cargo de estos controles debe tener las competencias necesarias para ejercer las funciones de

control y accionar en caso de siniestros como derrames, accidentes entre otros.

Dentro de la propuesta para la planta de panificación industrial se designará un lugar correcto

para almacenar y proteger los químicos de limpieza usados para evitar el mal uso o cualquier

contaminación accidental, el lugar contará con la señalética respectiva y tendrá visible las hojas de

seguridad para aplicarlas en caso que sea necesario (Ver anexo 12).

4.2.7 POES 7 Salud e Higiene del personal.

En todo proceso productivo es importante la salud e higiene del personal y más aún en una

planta de alimentos. Las malas condiciones en la salud y la falta de higiene del personal son

causantes de focos de contaminación y de enfermedades que puede ser transmitidas a otras

personas y que también pueden ser transportadas al producto final.

A través de este procedimiento se tomarán las accionen pertinentes de prevención, control y

seguimiento en caso de enfermedades y de la correcta higiene que debe de seguir el personal antes

de ingresar a sus labores cotidianas. Hace mención a los respectivos exámenes médicos que debe

de realizarse una persona antes de su ingreso a la empresa y que acciones tomar en caso de detectar

una persona enferma, y exámenes de seguimiento durante su estadía. Las condiciones higiénicas

con que una persona debe de trabajar como manos limpias, uniformes limpios, lavarse la mano,

entre otras. Se definirán los encargados de los controles y las frecuencias con los que deben de

57

realizarse.

Dentro del proceso de selección de la planta de producción ya se encuentra establecido como

requisito que toda persona antes de ingresar debe de someterse a exámenes pre ocupacionales el

cual lo exige el reglamento de seguridad, salud y medio ambiente vigente en el Ecuador por lo que

se tomará como referencia para establecer otros parámetros necesarios respecto a la inocuidad

alimentaria como asegurarse de que personas que presenten algún síntoma de alguna enfermedad

no esté dentro del proceso de producción ya que sería un medio de contaminación para el producto

y propagar la enfermedad a otras personas. Las acciones inmediatas a tomarse son enviar a la

persona al departamento médico para que el mismo de un diagnóstico y se tome la medida

pertinente con la persona. Otros puntos de implementación que se requieren es establecer

frecuencias de control de la higiene del personal y buenas prácticas como lo son no ingresar a la

planta con anillos, cadenas o pulseras el cual puedan ser objeto de contaminación, el personal no

debe de usar maquillaje ni sustancias químicas con olores como perfumes o colonias, uso

obligatorio de cofia y mascarillas, uso correcto del uniforme de acuerdo al color establecido, uñas

cortas y limpias, cada vez que se ingrese a la planta el personal deberá de lavar sus manos como

lo indica el instructivo de lavado de manos. De la misma manera se establecerán controles que

garantice el cumplimiento del presente procedimiento (Ver anexo 14).

4.2.8 POES 8 Control de plagas.

El objetivo principal de este procedimiento es minimizar el índice de plagas dentro y fuera de

la planta, las medidas pertinentes a tomar en caso de desviaciones y los controles que se realizarán.

Todos los controles deben de ser realizados por personal técnico especializado en el control de

plagas; es decir, personal interno capacitado o empresa que ofrezca este servicio. Todo animal es

58

considerado plaga en una planta de alimentos por lo que debe evitarse todo tipo de mascotas en

los exteriores y más aún en los interiores.

La condición natural de nuestro ambiente atrae varios tipos de plagas como son los mosquitos,

moscas de diversos tipos, grillos entre otros insectos, y las deficientes condiciones de orden y

limpieza da lugar en muchas ocasiones de su proliferación el cual debemos considerarlo en los

procedimientos pertinentes.

Los controles deben de ser exhaustivos y garantizar la erradicación o la minimización de plagas.

La propuesta planteada es que la planta de panificación industrial contrate el servicio de un

proveedor especializado que realice el plan de manejo integral de plagas el cual ellos analizarán lo

necesario y requerido para cumplir con la normativa y procedimiento y para se ha establecido

adquirir trampas de capturas externos exclusivamente en los alrededores, programas de tratamiento

de plagas y sellar posibles accesos y que puedan afectar al producto, todo esto quedará registrado

como evidencia de los controles y acciones tomadas en caso de desviaciones del procedimiento

(Ver anexo 15).

4.2.9 Control de calidad e inocuidad.

El control de calidad e inocuidad son de acuerdo a las especificaciones estipuladas ya sea de

manera interna o externas por clientes, adicionando las condiciones mínimas de seguridad

alimentaria para evitar contaminación al producto.

El mismo se realizará a través de criterios o parámetros establecidos y que deben de

considerarse en diferentes etapas de producción desde la llegada de la materia prima hasta la salida

del producto final, se medirán condiciones de características organolépticas como sabor, olor,

textura, color, tamaño dependiendo el producto a elaborar y etapa, de la misma manera de deben

59

de verificar las fichas técnicas de los mismos antes de la elaboración de algún producto. Todas las

observaciones quedaran anotadas en un registro como se muestra en figura 5.

Figura 5 Registro de control de calidad



60

4.2.10 Recepción y almacenamiento de materia prima.

Específicamente detalla los controles que se realizarán al momento de la recepción de la materia

prima que se utilizará en el proceso y que pueden ser ingredientes, aditivos, insumos, material de

empaque, entre otros.

Se definirá el correcto almacenamiento, señalización, y la disposición que tendrá en la planta,

el stock necesario para evitar déficit de materia prima en proceso y daños por sobre-stock. Antes

de su ingreso se realizará controles para corroborar el buen estado y que esté acorde a la ficha

técnica y las cantidades solicitadas por el cual se debe de considerar el inventario y utilizar métodos

eficaces de rotación.

Es la parte inicial del proceso productivo y es un filtro que nos permitirá reducir los riesgos de

contaminación como parte de la propuesta. En la figura 6 se muestra un registro de recepción de

materia prima, insumos y productos de limpieza.

61

Figura 6 Registro de recepción de materias primas, insumos y productos de limpieza



4.2.11 Trazabilidad

El objetivo es trazar o identificar la materia prima, insumos y los productos elaborados durante

la cadena de producción. Nos permitirá obtener la información del producto desde la materia prima

utilizada, empaques, en que línea fue procesado, podremos hacer la recuperación inmediata de un

producto no conforme.

Es importante realizar dentro de la planta de panificación industrial un ejercicio de trazabilidad

para medir la eficacia del procedimiento y en caso de fallas realizar las respectivas mejoras al

mismo. A continuación, se muestra en la imagen 7 un formato con los detalles básicos que debería

tener un ejercicio de trazabilidad.

62

Figura 7 Ejercicio de trazabilidad



63

4.3 Capacitación

La falta de conocimiento en ciertos temas como BPM (Buenas Prácticas de Manufactura),

APPCC (Análisis de Peligro y Buenas Prácticas de Manufactura) y en conocimientos técnicos

propios de la actividad pueden conllevar a desviaciones en los procesos productivos tanto

operativos, de calidad y de inocuidad por lo que es importante la capacitación del personal en todo

su nivel jerárquico. Un personal que está capacitado se desenvolverá de manera más eficiente

dentro de la empresa y la preparación constante permitirá reducir los riesgos de desviación

mencionados.

Por eso su vital importancia en desarrollar o elaborar planes de capacitación por períodos

definidos en temas relacionados a la actividad y realizar la medición de la eficacia de los mismos

como parte de la mejora continua. De igual manera analizar qué tipo de capacitación se considerará

y a quién va direccionada para evitar ineficiencia o falta de interés al personal.

4.3.1 Plan de Capacitación a los trabajadores de una panadería industrial.

4.3.1.1 Formación del personal sobre los principios básicos en Buenas prácticas de

Manufacturación (BPM).

La instrucción del personal, en la actualidad, referentes a normas básicas de higiene, manejo de

productos y procesos de producción son empíricos por lo tanto se propone el siguiente plan de

capacitación acerca de la metodología de Buenas Prácticas de Manufactura, el cual se impartirá a

todo el personal que labora en el establecimiento de la panadería.

Justificación:

Puesto que dentro de toda organización el recurso más valioso es el talento humano ya que por

medio de sus actividades son el pilar fundamental de la misma ya que desarrollan las diversas

64

tareas que se les ha encomendado, por ello es primordial que este instruido y que lleve a cabo en

su puesto de trabajo todas las practicas esenciales que determina las Buenas Prácticas de

Manufactura esto ayudara a mejorar el rendimiento del establecimiento.

Alcance:

En el presente plan de capacitación se transmitirá a todo el personal del establecimiento en

especial a los colaboradores que tienen contacto directo con el proceso de producción y su

elaboración de producto dentro la panadería.

Fines del Plan de Capacitación:

• Perfeccionar la calidad en el producto final.

• Mejorar la atención al cliente interno como externo.

• Cumplir a con las obligaciones básicas dentro de las instalaciones de la empresa.

• Conservar con buena salud a todo el personal de la empresa.

• Reducir el riesgo de contaminación de los alimentos utilizando elementos adecuados para

cada actividad.

Objetivos plan de capacitación:

• Instruir al personal en temas determinados de: Inocuidad de alimentos, principios básicos

BPM.

• Brindar a los colaboradores ejemplos vivenciales de la correcta realización de las diferentes

actividades que desarrollan en base a los principios de las BPM, mejorando la eficiencia y

la eficacia durante todas las actividades de producción.

• Concientizar a los colaboradores la importancia de realizar las actividades siguiendo un

orden secuencial puesto que así se logra una reducción de tiempos y costos.

65

Verificar el cumplimiento del personal en el área de trabajo.

Metas:

Instruir al 100% al personal de la panadería mejorando el proceso de producción, al igual que

sus productos, ofreciéndoles a sus clientes productos de buena calidad, generando una satisfacción

a los usuarios en sus gustos y requerimientos.

Verificación del cumplimiento:

Se efectuará la observación por medio del circuito cerrado de cámaras del cual tienen acceso por

vía internet los propietarios, que estarán verificando continuamente el cumplimiento de los

principios básicos de BPM, de no ser acatado por alguno de los colaboradores se procederá a

efectuar las medidas correctivas.

Se procederá e inspeccionar las diferentes ares del proceso de producción, con el fin de que las

actividades que se desarrollen no se vean expuestas algún tipo de contaminación, esto se realizará

a diario al iniciar, durante y después de sus actividades en el área de producción (Aseo y orden).

Tiempo de la capacitación:

2 semanas (lunes a miércoles)

Horas por día: 2 horas

Total, horas: 12 horas

Lugar:

Área de producción y sala principal de la panadería y pastelería

Metodología.

Se procederá a realizar la capacitación a través de charlas audiovisuales sobre inocuidad de

alimentos, vigilancia y control sanitario, leyes sanitarias.

66

CONCLUSIONES

• Se desarrolló un manual de buenas prácticas de manufactura con el fin de estandarizar las

operaciones y prevenir riesgos de contaminación o contagios de enfermedades por

alimentos logrando conseguir productos más seguros, que garanticen que su consumo no

dañará ni perjudicará la salud de quienes lo ingieran

• Se creó POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento), para controlar

el área de producción y los instructivos de limpieza y desinfección documentados, que son

útiles para estandarizar la forma en que se deben realizar dichas actividades, las cuales son

controladas y monitoreadas a través del responsable.

• Se detalló los POE (Procedimientos Operativos Estandarizados) permitiendo tener un

control eficaz de los procesos productivos a través del correcto manejo de equipos y de las

actividades que deben desarrollarse dentro del sub-proceso para evitar fallos humanos y

elaborar un producto de calidad.

• Se realizó un plan de capacitación, para sensibilizar al personal para que tengan

conocimientos técnicos en temas de la seguridad alimentaria se desarrolló fichas de control

y procedimientos para evitar re-procesos y devoluciones por calidad e inocuidad.

• El diagnóstico de la situación inicial del área de producción se realizó utilizando como base

el Check list, determinando de esta manera que existe un 33% de cumplimiento de los

requisitos de BPM sustentando la realización del proyecto.

67

RECOMENDACIONES

• Implementar el plan de acción en el área de producción para un mejor control de las

actividades, recursos, responsables y de esta manera cumplir con cada requisito de la

normativa BPM.

• Realizar un seguimiento del Manual BPM y los POES para determinar el cumplimiento de

las acciones correctivas además de asegurar al consumidor final que se mantiene la calidad

del producto que consumen

• Revisar periódicamente los POE (Procedimientos Operativos Estandarizados) para adaptar

nuevos procesos o cambios dentro de la producción conformando equipos de trabajo en

temas de inocuidad.

• Establecer programas de capacitación continuos para el personal de la empresa, de manera

que se motive continuamente y garantice la correcta aplicación de las normas de higiene y

la adecuada manipulación de los alimentos.

• Fomentar la comunicación en el área y los departamentos que están directamente

relacionados con esta, para un mejor trabajo en equipo y la coordinación de actividades sea

más eficiente.

68

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71

Anexos

72

Anexo 1 Diagnóstico del problema

73

Anexo 2 Pronóstico del problema

74

Anexo 3 Control al pronóstico del problema

75

Anexo 4 Encuesta

Objetivo: Diseñar un sistema BPM para una planta de panificación industrial en la ciudad de

Guayaquil con el fin de garantizar la inocuidad en los productos.

1.- ¿Posee la empresa procedimientos necesarios para el control de BPM?

Si ____ No ____

2.- ¿Considera usted que la infraestructura es adecuada para procesar alimentos?

Si ____ No ____

3.- ¿Qué tipo de capacitación ha recibido en relación a la inocuidad alimentaria?

BPM ______ POES ______ HACCP _______ Ninguna de las anteriores ______

4.- ¿En qué forma mejoraría las capacitaciones al personal en temas de inocuidad

alimentaria?

Operaciones _______ Cultura de la inocuidad ________ Concientización ________

Relaciones comerciales ________ Imagen corporativa ________

5.- ¿Cómo aporta usted a la inocuidad alimentaria en la empresa?

Cumpliendo con su trabajo _________ Cumpliendo procedimientos ________

Asistiendo puntualmente ________ Dando ideas sobre mejora de la inocuidad _______

Manteniendo el orden y la limpieza en su área de trabajo ________

6.- ¿Conoce la política de inocuidad de la empresa y sus objetivos?

Si ____ No ____

7.- ¿Cómo promueve la organización la inocuidad al personal?

Capacitación ______ Multas al personal _______ Bonos de cumplimiento ________

8.- ¿Se ejecutan controles adecuados para plagas como ratones, insectos, entre otras en las

instalaciones?

Siempre ______ Algunas veces _______ Nunca ________

9.- ¿Cuál es el grado de importancia que tiene la inocuidad alimentaria en una empresa de

alimentos?

Alto ______ Medio _______ Bajo _______

10.- ¿Es necesario que entes regulatorios estén constantemente supervisando a las empresas

de alimentos para constatar su cumplimiento?

Si ______ No ______

76

Anexo 5 Check List de la panificadora industrial

87

Anexo 6 Entrevista realizada

1. ¿Actualmente la panificadora posee un sistema de Gestión de Calidad o trabaja bajo algún

requerimiento o norma vigente?

El Jefe de Operaciones indicó que actualmente la panificadora no posee un Sistema de Gestión de

Calidad o trabaja bajo los requisitos de algún decreto o normativa relacionados al control de

inocuidad de los productos elaborados por la panadería.

2. ¿Qué medidas o control relacionados a la calidad se aplican en la fabricación de los

productos de la panificadora?

La respuesta fue que la experiencia y la habilidad que tienen los colaboradores en el área de

producción han sido más que suficiente para realizar las tareas en los procesos de producción,

además de la información de los productos de la panificadora.

3. ¿Cómo se maneja el orden y el aseo en las áreas donde se realizan los productos?

El orden y el aseo se lo maneja de una manera general, el Jefe de Operaciones también manifestó

que existen áreas donde es difícil mantener un control minucioso ya que de parte de la dirección

no habido un compromiso eficiente, o poco ha hecho para solucionar los problemas de

infraestructura.

4. ¿Se les ha dado a los colaboradores charlas sobre inocuidad, calidad o políticas?

El Jefe de Operaciones expresó que muy pocas veces se cumple con las capacitaciones del personal

y si se realizan se brinda más énfasis en charlas sobre Seguridad o Salud Ocupacional.

5. ¿La panificadora podría implementar un Manual basado en los requerimientos de las

Buenas Prácticas de Manufactura?

Sí, es importante el desarrollo e implantación del Manual BPM porque sería un aporte fundamental

88

para mantener la inocuidad y calidad de lo que se produce.

6. ¿Qué factores cree que afectan a las actividades del área de producción?

La respuesta de parte del Jefe de Operaciones fue que el poco conocimiento sobre normas y

procedimientos de control de inocuidad en la producción son los principales factores que afectan

a los problemas relacionados con productos no conformes y devoluciones por falta de

cumplimiento de calidad en los panes.

7. ¿Considera que el mal uso o uso inadecuado de los recursos del área de producción afectan

directamente al desempeño y productividad de la empresa?

El Jefe de Operaciones declaró que es de vital importancia llevar un control y registro adecuado

de los recursos utilizados en las áreas para proponer mejoras.

8. ¿Cree que un Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura mejore la productividad de la

Panificadora?

La respuesta fue afirmativa indicando que el Sistema BPM ayudaría a controlar la inocuidad de

los productos, evitando desperdicios y productos rechazados, lo que conllevaría a mejorar la

imagen corporativa de la panificadora y la captación de más cartera de clientes.

89

Anexo 7 POES 1.- INOCUIDAD DEL AGUA

POES 1.- INOCUIDAD DEL AGUA

1.- OBJETIVO GENERAL Y ALCANCE

1.1.- OBJETIVO GENERAL

Mantener la inocuidad del agua para garantizar todos los procesos de producción, limpieza y

desinfección de equipos, utensilios utilizados.

1.2.- ALCANCE

El presente procedimiento aplica a todas las actividades de producción, limpieza, desinfección de

planta y equipos.

2.- DEFINICIONES

Agua potable. - Agua cuyas características físicas, químicas y microbiológicas han sido tratadas

para que sean aptas para el consumo humano y por lo general provienen de una red pública.

Agua Segura. - Agua que no tiene contaminantes ya sean físicos, químicos o microbiológicos que

no causarán daños o efectos nocivos al consumidor.

3.- RESPONSABLES

Supervisor de Calidad. - Realizar las actividades que le competen de acuerdo al presente

procedimiento y las solicitadas por el jefe inmediato.

Coordinador de Calidad. - Verificar el cumplimiento de todas las actividades estipuladas y

ejecutadas por el personal acorde al presente procedimiento, mantener informado y dar

retroalimentación a los jefes departamentales.

4.- DESARROLLO DEL PROCEDIMIENTO

La panificadora abastece su cisterna con agua potable de la actual red pública y que por un sistema

de tuberías y a través de bombas esta es distribuida a toda la planta de producción para sus

procesos, tomas de agua para limpieza y baños.

Para garantizar la calidad e inocuidad del agua se ha implementado un sistema de purificación por

90

filtración exclusivamente para los procesos de producción del alimento. Además, se establecerán

controles adicionales frecuentes para mitigar cualquier tipo de contaminación que pueda afectar al

alimento de acuerdo a parámetros establecidos en las normas locales aplicables como:

➢ Controles de cloro residual

➢ Análisis microbiológicos internos

➢ Análisis completo del agua de acuerdo a parámetros de la norma por laboratorio acreditado

➢ Verificación de limpieza de cisternas

➢ Inspección de agua de tanqueros (en caso de requerirlo)

➢ Limpieza frecuente de filtros de sistema de purificación de agua

Los análisis microbiológicos internos del agua son en base a un cronograma y plan de muestreo

realizado por el departamento de Calidad y estos sirven como entrada de información corroborando

la calidad e inocuidad del agua con que se está procesando y validar los controles internos que se

han establecido en este procedimiento.

91

5.- CONTROL Y VERIFICACIÓN

¿Qué se controla? ¿Cómo se controla? ¿Quién

controla? Frecuencia

¿Quién

verifica? ¿Qué se verifica?

Cloro residual Kit de medición de cloro

residual

Supervisor

de Calidad 1 veces por cada turno

Coordinador

de Calidad

Registro de

verificación de cloro

residual

Parámetros microbiológicos del agua Análisis microbiológico

interno

Supervisor

de Calidad

De acuerdo al

cronograma y plan de

muestreos

Coordinador

de Calidad

Reporte de

resultados

microbiológicos

Análisis completo del agua.

Parámetros establecidos en la norma

(características físicas, sustancias

orgánicas, plaguicidas, subproductos

de desinfección, microbiológicos)

Análisis microbiológico

externo por laboratorio

acreditado.

Proveedor

externo 1 vez al año

Coordinador

de Calidad

Informe de

resultados

microbiológicos

Inspección de Cisterna Inspección visual, kit de

medición de cloro residual

Supervisor

de Calidad

1 vez cada 3 meses y

en caso de requerirlo

Coordinador

de Calidad

Registro de

inspección de

cisternas

Limpieza de Cisterna Monitoreo de la limpieza Supervisor

de Calidad

Cada 6 meses y

cuando requiera.

(Cada año)

Coordinador

de Calidad

Informe de limpieza

del proveedor

Inspección de agua de tanqueros

Inspección visual

(condiciones del tanquero,

salida del agua, color, olor,

cloro residual)

Supervisor

de Calidad

Cada vez que la

empresa requiera o

necesite abastecerse

con agua de tanquero

Coordinador

de Calidad

Registro de

inspección de la

cisterna

Filtros de sistema de purificación de

agua

Cambio de acuerdo a la

ficha de producto

Proveedor

externo

Cada 3 meses el

primer filtro, a los 6

meses el segundo y

lámpara ultravioleta al

año.

Coordinador

de Calidad

Informe

proporcionado por

proveedor externo

92

6.- ACCIONES CORRECTIVAS

En caso de que el cloro libre residual no esté en los parámetros establecidos que son para el

consumo humano que es de 0.3 a 1.5 ppm (partes por millón) se procederá a una dosificación de

cloro líquido al 10% de concentración de acuerdo al volumen de la cisterna y se procederá a medir

nuevamente con el kit de medición de cloro residual.

Cuando los controles microbiológicos del agua no estén dentro de los límites permisibles se debe

de buscar las posibles fuentes o causas de contaminación como pueden ser las tomas de agua,

cisterna, Ingreso de agua contaminada por la red pública, contaminación cruzada por tuberías y se

debe de parar la producción hasta restablecer dichos parámetros para asegurar la inocuidad del

producto. Entre las acciones correctivas que se tendrán son:

➢ Limpieza de los puntos o tomas de agua.

➢ Limpieza de cisterna

➢ Compra de agua a través de tanqueros

➢ Arreglos en los sistemas de distribución de agua.

➢ Limpieza de filtros de purificación del agua

En caso de que se requiera comprar agua de tanquero y este no cumpla con parámetros perceptibles

o que se detectan visualmente como olor y turbiedad este debe de ser rechazado para evitar

contaminación en el almacenamiento y posteriormente en los procesos. Si en la verificación de

cloro libre residual no está bajo los parámetros establecidos de 0.3 a 1.5 ppm (partes por millón)

se procederá a dosificar el agua de acuerdo al volumen y medir nuevamente con el kit de medición

de cloro residual. Toda la información debe ser enviada a través de correo interno al jefe de

operaciones y Coordinador de Calidad.

Cuando la cisterna presente suciedad, formación de moho en paredes, sedimentación entre otras

anomalías debe de realizarse una limpieza profunda de la misma para evitar una contaminación

del alimento a través del agua.

7.- REFERENCIAS

Resolución 067-2015 ARCSA

Códex Alimentarius CAC/RCP 1-1969

Norma técnica del agua NTE INEN 1108

93

8.- DOCUMENTOS Y REGISTROS

Registros de control de cloro residual Código: FO-POES-01.01

Registro de cambio de filtros (Proveedor externo)

Registro de inspección de cisterna Código: FO-POES-01.02

Reportes microbiológicos (Reportes internos)

Informe de limpieza de cisterna (informe por proveedor externo)

9.- JUSTIFICACIÓN DE CAMBIOS

Versión Revisión Fecha y Justificación de cambios Firma responsable

00 00 Elaboración de documento inicial

94

Anexo 8 Registro de medición de cloro residual

95

Anexo 9 POES 2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO Y PLANTA

POES 2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO Y

PLANTA



Definir y establecer correctos métodos de limpieza y desinfección para reducir y eliminar los

niveles de contaminación física, química y microbiológica en todas las superficies de contacto y

no contacto con el alimento de la planta de producción de panificación industrial.

1.2.- ALCANCE

El presente documento aplica a todas las superficies que entran en contacto directo y no directo

con el alimento, planta de producción y equipos.

2.- DEFINICIONES

Contaminación. - Introducción o presencia de cualquier peligro biológico, químico o físico, en el

alimento, o en el medio ambiente alimentario.

Contaminante. - Cualquier agente físico, químico o biológico u otras sustancias agregadas

intencionalmente o no al alimento, las cuales pueden comprometer la seguridad e inocuidad del

alimento.

Desinfección. - Eliminación de agentes microbiológicos ya sea en superficies, utensilios, ambiente

o alimentos que pueda causar un daño adverso a la salud de las personas.

Limpieza. - Remover o eliminar residuos o materia orgánica propios de las actividades o procesos

productivos

Sanitización. - Reducir la carga microbiológica a niveles aceptables de superficies, utensilios,

ambiente para minimizar el riesgo de contaminación alimentaria.

Superficie de contacto con los alimentos. - Toda superficie y utensilio que tiene o mantiene

contacto directo con el alimento.

3.- RESPONSABLES

Operador de Limpieza. - Realizar las operaciones de limpieza de acuerdo a los instructivos de

este procedimiento.

96

Supervisor de Calidad. - Monitorear las operaciones de limpieza designadas al personal

designado para la misma.

Supervisor de Calidad. - Verificar la eficacia al final de la limpieza para liberar los equipos y

áreas de trabajo.


Dentro de las instalaciones de la planta de producción de la panificadora se tienen varios equipos

y utensilios que se usan para la producción diaria y que entran en contacto directo con el alimento

por el cual se han estipulados varios instructivos de limpieza y desinfección con el fin de reducir

y/o eliminar la contaminación microbiológica y preservar o mantener un alimento inocuo y apto

para el consumo humano.

De igual manera se tienen equipos y utensilios que no tienen contacto directo con el alimento, pero

son parte de la cadena de producción y que también son considerados dentro de los programas de

limpieza para evitar contaminación cruzada.

4.1.-Lista de equipos y utensilios que mantienen contacto directo con los alimentos

4.1.1.- Utensilios

➢ Espátulas de acero inoxidable

➢ Palas de acero grandes para remover ingredientes

➢ Palas de acero pequeñas para mezclar ingredientes

➢ Rodillos metálicos de acero inoxidable

➢ Cuchillos de acero inoxidable

➢ Tacho grande (100 Kg) plástico para almacenar agua como materia prima

➢ Latas para hornear pan

➢ Mesas de acero

➢ Balanzas de precisión

➢ Latas para galletas

➢ Tachos plásticos de almacenamiento de producto elaborado

➢ Perchas metálicas

4.1.2.- Equipos

➢ Enfriador

97

➢ Amasador

➢ Boleadora

➢ Olla de cocción

➢ Máquina para enrollar

➢ Batidora

➢ Galletera

➢ Máquina de transportación de galletas

4.2.-Lista de equipos y utensilios que no mantienen contacto directo con los alimentos.

4.2.1.- Utensilios

➢ Coches para transportar pan

➢ Gavetas

➢ Balanzas de plataforma

➢ Pallets plásticos y de madera

➢ Tachos de basura

4.2.2.- Equipos

➢ Cámara de leudación

➢ Hornos

➢ Equipo de abatimiento(ventiladores)

➢ Campanas de extracción

➢ Cámara de enfriamiento

➢ Cámara de refrigeración

➢ Selladora

4.3.- Infraestructura

➢ Paredes

➢ Pisos

➢ Techo

➢ Cortinas plásticas

98


¿Qué se controla? ¿Cómo se controla? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién verifica? ¿Qué se verifica?

Limpieza Visualmente durante la

ejecución de la limpieza

Supervisor de

operaciones

En cada turno que

se realice limpieza

Supervisor de

Calidad

Cumplimiento de

aplicación los

instructivos de limpieza

Eficacia de la limpieza Visualmente, hisopados

a superficies de contacto

Supervisor de

Calidad

Al arranque de la

producción

Coordinador de

Calidad

Registro de limpieza,

observaciones, acciones

tomadas.

99


Cuando se evidencia visualmente las superficies sucias con residuos de alimento, polvo, grasa se

debe de proceder a realizar otra limpieza.

Si al verificar la limpieza y libera equipos y áreas de trabajo con el método de luminometría y este

no da con los resultados óptimos debe de proceder a volver a realizar la limpieza y desinfección.

Si se da algún tipo de contaminación por los equipos por fallos o por cualquier otra circunstancia

como suciedad de grasa de los mismos debe de proceder a realizar una limpieza inmediata de la

parte o área afectada.

7.- REFERENCIAS

Resolución 067-2015-GGG ARCSA



Plan de muestreo luminometría Formato libre

Cronograma y plan de muestreo microbiológicos Formato libre

Registro de control de limpieza de equipos y superficies de contacto FO-POES-02.01

Registro de control de limpieza utensilios y superficies de no contacto directo FO-

POES-02.02

Registro de control de limpieza de equipos de producción FO-POES-02.03

Registro de control de limpieza de infraestructura FO-POES-02.04

Instructivo de limpieza planta, equipos y utensilios INS-POES-02.02

9.- CONTROL DE CAMBIOS



100

Anexo 10 POES 3 CONTAMINACIÓN CRUZADA

POES 3 CONTAMINACIÓN CRUZADA



Prevenir y/o minimizar el riesgo de contaminación cruzada dentro de la planta de procesos de

producción de pan que puede suscitarse a través de sus distintas áreas ya sea por el personal u otras

fuentes de posible contaminación.

1.2.- ALCANCE

El presente procedimiento aplica para todas las áreas tanto internas como externas, personal

operativo, administrativo y visitantes de la planta de producción de producción de pan por el cual

pueda darse una contaminación cruzada.

2.- DEFINICIONES

Contaminación cruzada. - Introducción involuntaria de agentes físicos, químicos o biológicos

por corrientes de aire, traslado de utensilios de trabajo y limpieza, alimentos contaminados,

circulación del personal que pueda comprometer la higiene e inocuidad del alimento.

3.- RESPONSABLES

Supervisor de Producción. - Es responsable de hacer cumplir lo dispuesto en el presente

procedimiento y reportar al área de Calidad las desviaciones observadas.

Supervisor de Calidad. - Verificar el cumplimiento de lo dispuesto en el presente procedimiento

y registrar observaciones y novedades para su respectiva comunicación a las áreas pertinentes.

Coordinador de Calidad. - Es responsable de mantener actualizado el procedimiento de acuerdo

a los cambios en las actividades de los procesos y analizar la causa raíz de las desviaciones

reportadas.

Personal Administrativo y Visitantes. - Cumplir a cabalidad con las disposiciones generales del

presente procedimiento.

101


4.1 Generalidades

Para prevenir y/o minimizar los riesgos de contaminación cruzada se ha establecido varias

actividades de control tanto internas como externas con la finalidad de cumplir con el presente

procedimiento. De manera adicional los controles se extienden a otros temas como utensilios tanto

de producción como de limpieza, equipos, uniformes del personal, comportamiento del personal

en relación a su actividad con la inocuidad, materiales e insumos.

4.2.- Condiciones existentes

Áreas internas

➢ Recepción y almacenamiento de materia prima, materiales e insumos

➢ Área de tamizado y pesado de materia prima

➢ Área de proceso

➢ Área de pre-abatimiento

➢ Área de abatimiento

➢ Área de empaque

➢ Área de despacho

➢ Área de almacenamiento de producto terminado

➢ Área de limpieza

Áreas externas

➢ Área de embarque

➢ Baños

➢ Comedor

Utensilios de limpieza

➢ Mopas

➢ Escobas con mango plástico

➢ Escurridores de pisos

➢ Esponjas (Vileda)

➢ Paños para limpieza de equipos (Wypall)

➢ Palas

102

➢ Escoba

➢ Cepillo cerdas suaves

➢ Fibra especial estrella

Utensilios del proceso

➢ Cuchillos

➢ Espátulas

➢ Coches de traslado de producto

➢ Gavetas

Uniformes

➢ Camiseta polo color roja para calidad

➢ Camiseta polo color gris para bodega

➢ Camiseta polo color mostaza para producción

➢ Camiseta polo color azul proceso

➢ Camiseta color blanco cuello redondo para personal operativo de planta

➢ Mandiles tipo chaleco color blanco para uso interno en planta

➢ Pantalón jean para personal administrativo

➢ Pantalón tela blanco para área de empaque

➢ Pantalón tela negro para personal de limpieza

➢ Pantalón de tela gris para panadero

➢ Pantalón de tela azul para servicio general

4.3.- Descripción

Todas las áreas internas de la planta panificadora están separadas, señalizadas y distribuidas de

acuerdo al flujo de producción iniciando por el área de recepción y almacenamiento de materia

prima, área de tamizado y pesaje de materia prima, área de proceso, área de pre-abatimiento, área

de abatimiento, área de empaque, área de almacenamiento de producto terminado. Con la finalidad

de minimizar el riesgo de contaminación cruzada entre áreas por el tema de circulación del

personal se ha establecido la restricción de la misma por personal que no esté asignado a un área

donde no ejecuta sus funciones y más aún en áreas consideradas como críticas como pre

abatimiento, abatimiento y empaque donde el producto para despacho final puede contaminarse.

103

El personal se lo identificará de acuerdo a los colores de su uniforme además de llevar su equipo

de protección personal y de manera adicional por la supervisión en cada área. Solo el personal

administrativo con funciones operativas de supervisión podrá circular por las diversas áreas por

los controles que realizan, pero siempre colocado su respectivo equipo de protección personal

(mandil, cofia, mascarilla buco-nasal).

El personal que es designado a otra área por su jefe inmediato por temas de producción debe de

realizar la respectiva limpieza y desinfección de manos de acuerdo al instructivo de lavado de

manos para realizar dicha actividad.

Ninguna persona tanto operativo como administrativo puede usar el equipo de protección personal

en los exteriores sean estos los baños, comedor, oficinas y otras áreas. Estos deben de quedar en

las áreas designadas en el interior con el fin de evitar la contaminación cruzada de áreas externas

a internas.

El personal administrativo que usualmente no ingresa a planta, visitantes sean estos proveedores

y clientes deben asignarle un equipo de protección personal previamente a su ingreso y cumplir

con todas las normas de ingreso estipuladas en los procedimientos.

Los utensilios usados para el proceso como cuchillos, espátulas, entre otros deben de usarse para

la actividad designada y no realizar otras tareas para la cual no fueron previstas, en caso de que

por algún motivo de fuerza mayor el utensilio sea usado para otra función debe de realizarse antes

y después una limpieza y desinfección del mismo bajo los criterios del procedimiento de limpieza

y desinfección establecido.

El área de limpieza de los utensilios se encuentran personas designadas para dicha actividad el

cual también queda restringido de realizar otras actividades y andar circulando en áreas de procesos

y distribución. De igual manera hay personal designado para tareas de limpieza en los exteriores

como oficinas, baños y el cual tienen prohibido el ingreso a la planta con la finalidad de no

ocasionar una contaminación cruzada.

104


¿Qué se controla? ¿Cómo se controla? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién verifica? ¿Qué se verifica?

Control de utensilios de

trabajo Inspección visual

Supervisor de

operaciones Diaria Supervisor de Calidad

Cumplimiento de lo

establecido

Cumplimiento BPM

personal

Inspección visual de

uniformes

Supervisor de


Cumplimiento de lo

establecido

Control del personal

interno y externo Supervisando áreas

Supervisor de


Cumplimiento de lo

establecido

Control de utensilios de

limpieza

Inspección visual y

supervisión de áreas Encargado de área Diaria Supervisor de Calidad

Cumplimiento de lo

establecido

105


➢ Si el personal operativo circula en zonas donde no fue asignado sin autorización, se debe

enviar inmediatamente al área que le corresponde, registrar la novedad e informar al área

de Calidad.

➢ Si el personal usa mandil en los exteriores este ya no debe de ser usado en la planta y deberá

de colocarse otro, además se debe de registrar el incumplimiento e informar al área de

Calidad.

➢ Los utensilios que no son usados para su uso previsto y en otras áreas deben de ser

limpiados y desinfectados antes y posteriormente al uso, en caso de hacerlo sin autorización

debe de registrarse el incumplimiento y reportar al área de Calidad.

➢ Cuando se asigne personal para otra área debe de cumplir con el instructivo de lavado de

manos.

7.- REFERENCIAS



Lay out de planta


Check list pre operativo "frecuencia diaria" FO-BPM-01

CHECK LIST BPM "Mensual" FO-BPM-00

9- CONTROL DE CAMBIOS



106

Anexo 11 POES 4 MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS

POES 4 MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS



Mantener las instalaciones y equipos en óptimas condiciones para su uso y funcionalidad dentro

de los procesos productivos con el fin de evitar y reducir los riesgos asociados a contaminación,

demoras y/o desviaciones en el cumplimiento de objetivos de la empresa, estableciendo controles

para garantizar que la elaboración de los alimentos destinados al consumo humano cumple con los

requerimientos de inocuidad y seguridad de los alimentos.

1.2.- ALCANCE

Este procedimiento se aplica para todas las áreas externas e internas de la planta y a todos los

equipos que conforman la cadena de elaboración y procesamiento del producto para los clientes.

2.- DEFINICIONES

Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio

ambiente alimentario.

Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias que

contaminen a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.

Desecho: Residuo o desperdicio en una industria.

Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor

cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan.

Instalación: Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus inmediaciones, que

se encuentren bajo el control de una misma dirección.

Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de materiales, suciedad, grasa u otras materias

objetables.

Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados necesarios establecidos y programados para

que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

Mantenimiento Correctivo: Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una

107

falla en el equipo.

Mantenimiento Preventivo: Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin

de Prevenir la ocurrencia de fallas.

Máquina crítica. - Es aquella maquinaria que afecta directamente el proceso de producción.

Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en los alimentos, o bien la condición en

que se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Proceso: Se define como "conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúa, las

cuales transforman elementos de entrada en resultados".

Programa de Mantenimiento. - Los planes de mantenimiento son cronogramas de trabajo

semanal, quincenal, mensual, bimensual, trimestral, semestral o anual de las tareas y operaciones

necesarios para el mantenimiento y reparación de edificios, maquinarias y equipos.

Trabajo de mantenimiento correctivo: Es aquel que proviene de un suceso imprevisto y que

requiere se ejecute al instante.

Trabajo de mantenimiento preventivo: Es aquel que proviene del Programa de Mantenimiento

Preventivo y sea ejecutado en una fecha programada.

3.- RESPONSABLES

Empresa externa

• Asegurar y garantizar el servicio de mantenimiento de las instalaciones y equipos.

• Cumple y hace cumplir a sus técnicos los trabajos establecidos en la planificación

propuesta a la empresa contratante.

Coordinador de operaciones

• Coordinar, revisar y verificar los trabajos de mantenimiento programados que realiza la

empresa externa según cronograma de mantenimiento de las instalaciones y equipos.

• Revisar y verificar los controles establecidos sobre los equipos y los programas de

mantenimiento, para asegurar la inocuidad de los alimentos.

• Coordinar con la empresa externa cuando se requiera de un mantenimiento correctivo.

Supervisores/personal de planta

108

• Son responsables de comunicar al coordinador de operaciones de manera inmediata cuando

ocurra una desviación o se evidencie algún fallo en las instalaciones y equipos.

• Salvaguardar la integridad de las instalaciones y equipos durante su uso respetando las

indicaciones del proveedor o fabricante.

4.- DESARROLLO

Cuando el Jefe o los operarios de producción observen un fallo o problema en las instalaciones y/o

equipo se avisa al Coordinador de operaciones para que proceda a contactar con la empresa externa

y comunicar el suceso para gestionar su reparación de forma inmediata (si es necesario).

Las labores de mantenimiento de instalaciones y equipos es un servicio contratado por una empresa

externa y cualquier reparación se debe de registrar en la ficha de instalaciones y equipo (formato

libre) con los siguientes detalles: Equipo/Infraestructura, la referencia del trabajo a realizar,

descripción de la tarea, factura de la reparación, las horas de paro de la máquina, observaciones

generales.

Al menos una vez al año, el responsable de mantenimiento estudia el mantenimiento realizado

durante el ejercicio anterior y propone acciones de mejora para el periodo siguiente (búsqueda de

proveedores de repuestos o consumibles, variación en la frecuencia del mantenimiento de las

instalaciones y equipos, cambiar el modo de mantenimiento de instalaciones y equipo, es decir de

correctivo a preventivo o viceversa, mejoras en los equipos, etc.).

Todas las labores de reparación y mantenimiento sean correctivos o preventivos han de quedar

registradas en un formato libre que consiste en un “Histórico de Revisión y Reparación”, siendo

responsabilidad del Coordinador de Operaciones que esto se lleve a cabo y reportar frecuentemente

el estatus de los equipos e instalaciones.

Cuando se realicen las respectivas labores de mantenimiento dentro de la planta y esta se encuentra

en proceso se tendrán todos los cuidados respectivos para mantener y preservar el orden, la

limpieza y sobre todo la inocuidad por lo que estas tareas serán monitoreadas constantemente por

el Supervisor o Coordinador de Calidad asegurándose y tomando acciones al instante para

minimizar cualquier tipo de contaminación.

Una vez concluido los trabajos deben de realizarse la respectiva limpieza y sanitización del área o

109

equipo intervenido siendo esta tarea realizada por los operadores de limpieza encargados bajo la

supervisión del supervisor de planta, y de manera adicional una verificación final realizada por el

coordinador de operaciones y supervisor/coordinador de calidad para una liberación de la misma

para reiniciar con las actividades.

4.1 Instalaciones

La empresa se encuentra dividida en dos áreas, las áreas internas donde se realizan todos los

procesos productivos y las áreas externas donde se realizan los procesos administrativos y/o

complementarios, para ello definimos lo siguiente:

Áreas Externas

1. Área de recepción de materia prima.

2. Área de embarque de producto terminado

3. Servicios Higiénicos

4. Oficinas administrativas

Áreas Internas

1. Ingreso de personal

2. Bodega de Materia prima e insumos

3. Área de tamizado

4. Área de refrigeración

5. Área de limpieza y sanitización de utensilio

6. Área de producción

7. Área de pre-abatimiento

8. Área de abatimiento

9. Área de empaque

10. Área de producto terminado

Indicaciones para las áreas externas

• No deben presentar condiciones que puedan ocasionar contaminación y/o proliferación de

plagas.

• Deben mantenerse las puertas cerradas sin que presente aberturas.

110

• En el caso de los baños deben de mantenerse operativos y en buenas condiciones de

infraestructura.

Indicaciones para las áreas internas

• Las estructuras de las instalaciones deben estar en buenas condiciones de manera que

facilite las operaciones de limpieza.

• No debe de presentar aberturas sea por daños u otras condiciones para evitar el ingreso de

plagas

• Seguir las instrucciones de uso y funcionalidad de las instalaciones y equipos de acuerdo a

lo indicado por el proveedor en el caso de ser necesario.

• Los equipos deben de estar funcionando correctamente con el objetivo de evitar que estos

sean un medio de contaminación al producto.

Diseño y construcción de la planta

Generalidades

Las áreas de acceso directo a la planta son:

• Área de ingreso de personal

• Bodega de Materia prima e insumos

• Área de embarque de producto terminado

Pisos:

• En planta el piso es de concreto con una capa de pintura epóxica para facilitar la limpieza.

• Las uniones con las paredes son cóncavas para eliminar los ángulos y ranuras que dificultan

la limpieza.

• Los pisos deben mantenerse en buen estado de conservación evitando agrietamientos,

mantenerse limpios llevando a cabo los procedimientos de limpieza.

• Los pisos de las oficinas administrativas son de baldosas que permiten una fácil limpieza

y durabilidad.

Paredes:

Las paredes son de superficies lisas de manera que pueda facilitar las actividades de limpieza.

111

Puertas y Ventanas

• La planta cuenta con pasos de luz que se encuentran protegidas con rellene de espuma

• El ingreso del personal y la recepción de materia prima en bodega cuentan con una

protección de cortinas de pvc para evitar el ingreso de insectos.

• En el interior del área administrativa las ventanas son de material de vidrio, todos con

marcos metálicos, fácil de limpiar y están construidas de modo que eviten la acumulación

de suciedad

Techos

El techo es de zinc galvanizado

Iluminación

• La iluminación en la planta proviene tanto de luz natural y artificial

• La iluminación artificial adecuada que consiste en lámparas fluorescentes y de bombillos

está debidamente protegidas por cubiertas de acrílico para evitar la contaminación del

producto

Ventilación

• En las áreas de producción existen campanas extractoras e inyectoras, las cuales permiten

extraer la polución ocasionada por la harina, olores y calor del aire para una adecuada

renovación de aire.

Drenaje

• Existen canales de drenajes en el área de lavado de utensilios que permiten la eliminación

del agua de limpieza.

• Todo sistema de drenaje es independientemente del sistema de agua potable para evitar su

contaminación.

Instalaciones Sanitarias

Servicios higiénicos, comedores

112

• Se proporciona a su personal de baños para hombres y mujeres, todos los baños descritos

cuentan con los accesorios correspondientes en buen estado, separados de las áreas de

producción, ventilados y mantenidos correctamente.

• Los baños cuentan con inodoros y unidades de lavado de manos, provistos de facilidades

que aseguren la limpieza y desinfección del personal.

• Toallas de papel.

• Instructivos de lavado de manos.

• Los servicios higiénicos de los baños cuentan con tachos de basura con tapa y en su interior

fundas plásticas para facilitar la recolección de la misma.

• Lavamanos para uso del personal de planta en buen estado y limpio para asegurar una

correcta higiene de manos, provista con dispensador de jabón desinfectante.

• El suministro de agua es suficiente y segura tanto para baños como para duchas.

Disposición de basura y desperdicios

• Cuenta con tachos en exteriores de la plata por el área de embarque de producto terminado,

entrada de personal y en áreas de proceso, cada uno de ellos identificados y con tapa.

• Diariamente se desalojan los desperdicios hacia el Centro de Distribución los cuales se

depositan en un contenedor según disposición municipal

Inspecciones de infraestructura en áreas internas y externas

Para conservar las buenas condiciones de infraestructura de la planta y minimizar la contaminación

por daños que dificulte las actividades de higiene y sanitización se realiza inspecciones de BPM

diarias y mensuales del cual se direccionaran a los diferentes proveedores de mantenimiento de

equipos e infraestructura. El responsable de las inspecciones será el personal de Calidad.

4.2.- Equipos

En las áreas internas de proceso se identifican la siguiente lista de equipos

• Mesas de trabajo

• Coches para latas

• Amasadora

• Boleadoras

113

• Cámara de leudación/fermentación

• Área de enfriamiento

• Hornos

• Ventiladores de pre-abatimiento

• Campana extractora

• Filtros

Indicaciones para los equipos

• El personal encargado de la manipulación y funcionamiento de los equipos debe tener

conocimiento de los instructivos y aplicarlos tal como indica el proveedor.

• El personal operario debe tener especial cuidado sobre los equipos siguiendo las

instrucciones del fabricante.

Diseño y ubicación de los equipos

Diseño

Todos los equipos utilizados en la elaboración de los alimentos y que entran en contacto con el

producto han sido diseñados y construidos para facilitar la limpieza y mantenimiento. Así mismo

cumplen con principios de un diseño higiénico, que incluyen accesibilidad y limpieza de la

superficie de contacto con los alimentos.

Los materiales utilizados garantizan la inocuidad de los alimentos incluyendo aquellos que se

utilizan para lubricación y limpieza de ciertos equipos, los mismos que cumplen con los

requerimientos para ser utilizados en industrias alimenticias.

Ubicación de los equipos

Los equipos deben ser ubicados siguiendo el LAYOUT de la planta y manteniendo el flujo

continuo del proceso con la finalidad de no entorpecer el mismo.

Están dispuestos para el cumplimiento correcto del propósito para la que fueron diseñados.

114


¿Qué se controla? ¿Cómo se

controla? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién verifica? ¿Qué se verifica?

Plan de mantenimiento

preventivo de equipos

Cumplimiento del

plan en fechas

estipuladas

Proveedor de

mantenimiento

Cada realización o

visita

Coordinador de

producción

Cumplimiento del

mantenimiento realizado

Plan de mantenimiento

preventivo de

infraestructura

Cumplimiento del

plan en fechas

estipuladas

Proveedor de

mantenimiento

Cada realización o

visita

Coordinador de

producción

Cumplimiento del

mantenimiento realizado

Mantenimiento

correctivo

Inspección visual

cuando se realice

Supervisor de

producción

Durante la

realización del

mantenimiento

Coordinador de

producción / Calidad

REG-MANT “Histórico

de

Revisión/Reparación”

115


➢ Las acciones correctivas se determinarán de acuerdo a las inspecciones diarias o reportes

del personal de daños presentados en infraestructura o equipos para posteriormente

coordinar con el proveedor de mantenimiento el trabajo a realizar estableciendo la

prioridad requerida.

➢ En caso de no cumplir con los trabajos de mantenimiento preventivo determinados en el

plan de mantenimiento de planta y equipos este debe de re agendarse para su posterior

realización y cumplimiento.

7.- REFERENCIAS

Resolución ARCSA-DE-067-2015-GGG Alimentos Procesados

Documentación del Proveedor


Plan de mantenimiento preventivo de planta

Plan de mantenimiento preventivo de equipos

REG-MANT “Histórico de Revisión/Reparación” Formato libre

9- CONTROL DE CAMBIOS

Versión Revisión Fecha y Justificación de cambios Firma del responsable

00 00 Creación de documento inicial

116

Anexo 12 POES 5 PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS DE LOS ADULTERANTES

POES 5 PROTECCIÓN DE LOS ALIMENTOS DE LOS ADULTERANTES



Proteger el producto, superficies de contacto, materia prima y materiales de empaque, de la

contaminación por compuestos de limpieza, materiales de limpieza, lubricantes y compuestos

usados en el control de plagas, riesgos físicos como vidrio, plásticos, acrílico de lámparas metales

y herramientas del personal de mantenimiento; los que pueden llegar a tener contacto con el

producto o incluso ser empacados junto a él de no existir las precauciones necesarias.

1.2.- ALCANCE

El presente procedimiento aplica para todos los controles que se realizan durante la cadena

productiva.

2.- DEFINICIONES

Adulterante. - Es una sustancia que se encuentra presente en otras sustancias (por ejemplo,

alimentos, bebidas, combustibles), aunque no se permite su presencia por razones legales o de otro

tipo.

Alimento adulterado. - Es aquel al que, de forma premeditada y con fines fraudulentos, se le ha

añadido o quitado alguna sustancia. Se modifican para variar su composición, peso o volumen o

para encubrir algún defecto.

3.- RESPONSABLES

El presente procedimiento aplica para todas las áreas de la cadena productiva de planta, productos

e insumos utilizados en la misma.

4.- DESARROLLO

Para evitar la contaminación o adulteración de los alimentos se realizan varios tipos de controles

los cuales son aplicados en las diferentes etapas del proceso y en las respectivas áreas con el fin

117

de garantizar un producto inocuo y de calidad.

En la recepción de la materia prima se realizan controles a través de muestreos con la finalidad de

que la misma no esté contaminada de manera física y química además de los controles de BPM

realizados por el personal de Calidad.

Toda la materia prima se encuentra almacenada en las perchas o áreas designadas y rotuladas para

su identificación y son supervisadas constantemente por el personal del área.

Los productos químicos se encuentran correctamente almacenados y rotulados para evitar su uso

indebido (ver procedimiento PRO-POES-06 ALMACENAMIENTO Y USO DE PRODUCTOS

QUÍMICOS).

En la parte operacional, las máquinas del proceso de producción del pan, se tienen un plan de

mantenimiento preventivo realizado por el proveedor externo y descrito en el procedimiento PRO-

POES-04 MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS, para que estos

funcionen de manera eficiente y en caso de daños y averías estas no representen un daño a la

inocuidad del producto.

Durante el proceso se realiza varios controles de inspección y vigilancia con el fin de evitar

cualquier tipo de contaminación por motivos de las operaciones ya sean manuales o automatizadas

(máquinas) propias de la actividad.

En el área de empaque donde ya se tiene el producto terminado y listo se realizan los respectivos

controles de calidad de conformidad de producto y de manera adicional que no exista en este último

paso una contaminación ya sea intencional o no intencional que pueda afectar la inocuidad del

producto.

En el área de almacenamiento de producto terminado también se realiza controles rutinarios en

cuanto a la estiba, cuidado del empaque final, despacho, trazabilidad, etiquetados y que no haya

habido manipulación de los mismos.

118




Controles de recepción

y almacenamiento de

materia prima

Inspección visual Supervisor de

Bodega

Cada recepción de

producto Supervisor de Calidad

Muestreos aleatorios de

materia prima receptada

y almacenada

Control de producto

terminado Inspección visual

Supervisor de

Calidad

Cada salida de

producto

Coordinador de

Calidad

Registro control de

Calidad

Control de

almacenamiento y

despacho de producto

terminado

Inspección visual Supervisor de

Calidad

Cada despacho de

producto

Coordinador de

Calidad

Registro de despacho y

control de la materia

prima

119


En caso de identificar anomalías durante las inspecciones de la materia prima en su recepción como

producto caducado, producto con olores y percepción a la vista no característicos, sin lote de

producción, sin certificados y controles de calidad previos, contaminado con material extraño este debe

de reportarse a producción y control de calidad para que se realice el posterior rechazo y devolución.

Si la materia prima durante el almacenamiento y permanencia en la bodega presenta deterioro por no

usar en las fechas indicadas, incorrecto almacenamiento, contaminación cruzada, presencia de

humedad, mohos, hongos o cualquier otra característica que atente a la inocuidad esta debe de ser

reportada a producción y control de calidad para darse de baja para su disposición final.

En la etapa de empaque de producto final si se detecta algún tipo de contaminación que atente a la

inocuidad debe de rechazarse el mismo, y realizar más muestreos del producto saliente para asegurar

que no esté contaminado, adicionalmente de reportar a producción.

En caso de evidenciar producto no conforme en área de almacenamiento de producto terminado el

mismo debe de ser retirado para colocarlo en cuarentena hasta su disposición final.

Los transportes deben de estar en buenas condiciones, limpios y no deben de transportar ningún otro

elemento que no sea el producto final caso contrario no se debe de permitir su salida y realizar el

respectivo reporte a su proveedor.

7.- REFERENCIAS




Controles de recepción y almacenamiento de materia prima

Control de calidad de producto terminado

Control de almacenamiento y despacho de producto terminado




120

Anexo 13 POES 6 ALMACENAMIENTO Y USO DE PRODUCTOS QUÍMICOS

POES 6 ALMACENAMIENTO Y USO DE PRODUCTOS QUÍMICOS



Establecer un control de químicos como los compuestos de limpieza, lubricantes, en el

almacenamiento y distribución de los mismos para evitar o disminuir el riesgo de contaminación

de la materia prima, así como precautelar la seguridad y salud de los operadores que los manipulan.

1.2.- ALCANCE

El presente procedimiento aplica para toda la recepción, almacenamiento, distribución, uso y

disposición final de cualquier químico que sea requerido o aplicado para las diversas actividades.

2.- DEFINICIONES

No aplica

3.- RESPONSABLES

Supervisor de Calidad

Controlar el correcto almacenamiento, rotulación, despacho y uso de los químicos de limpieza y

desinfección utilizados en la planta.

Operadores de Producción

Usar de manera correcta los químicos de limpieza y desinfección de acuerdo a las hojas de

seguridad y cantidades apropiadas como indica la ficha técnica.

Coordinador de Calidad

Mantener actualizado las MSDS (hojas de seguridad), fichas técnicas de los diferentes productos

químicos y solicitar los certificados de calidad para garantizar la conformidad de los mismos.

4.- DESARROLLO

Para establecer un orden y control de productos se tiene un listado de productos químicos utilizados

para las actividades de limpieza y desinfección de la planta, equipos y utensilios.

121

Los productos químicos son solicitados a los diversos proveedores y una vez realizado el

requerimiento estos son receptados en planta con su respectivo certificado de calidad por lote para

garantizar la conformidad del producto. De manera adicional previamente se ha solicitado las

respectivas hojas de seguridad (MSDS) y la ficha técnica las mismas que quedan archivadas por

el Coordinador de Calidad y otra copia en el área de almacenamiento de los mismos para su

respectiva disponibilidad de uso ante cualquier emergencia.

Los productos químicos quedan almacenados en el área de limpieza en una percha cerrada para

prevenir el uso indebido y con su respectiva rotulación para fácil identificación.

Cuando se requiera el uso de un producto químico para las actividades de limpieza estas deben de

ser solicitados al responsable de despacho con la respectiva dosificación de acuerdo a la cantidad

de uso requerida con respecto a la ficha técnica. Todos los productos que son despachados tienen

que ir rotulados de acuerdo a las normativas de seguridad aplicables.

122


¿Qué se controla? ¿Cómo se control? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién verifica? ¿Qué se verifica?

Despacho de

compuestos de limpieza

y desinfección

Entrega dosificada de

acuerdo a las fichas

técnicas

Encargado de

despacho de químico

Cada turno que se

despache para limpieza

Supervisor de

Calidad

Cantidad de acuerdo a

las fichas técnicas e

instructivos de limpieza

Almacenamiento de los

productos químicos

Almacenamiento y

rotulado correcto de

los compuestos de

limpieza

Encargado de

almacenamiento

Cada recepción de

producto químico

Supervisor de

Calidad

Inspección visual, check

list BPM pre operativo

“diario” y check list

BPM mensual

Uso y aplicación de

productos químicos

Correcta dilución del

químico

Encargado de la

limpieza

Cada uso para limpieza

y desinfección

Supervisor de

calidad

Dilución de acuerdo a la

ficha técnica/ instructivo

de limpieza

Usos y disposición de

hojas de seguridad y

fichas técnicas

Que esté en lugar

para uso apropiada

Encargado de

almacenamiento Semanalmente

Coordinador de

Calidad

Actualización y revisión

documental de las

MSDS y fichas técnicas.

123


En caso de que haya producto sin rotular debe de proceder a realizar la respectiva rotulación de

manera inmediata y registrar la desviación.

Si se evidencia productos en lugares no adecuados y que estén expuestos, se debe de informar al

supervisor del área y departamento de calidad y proceder a la reubicación en el lugar adecuado. Se

debe de registrar la desviación.

Si el producto fue despachado incorrectamente no se puede realizar la actividad hasta que se

verifique el correcto despacho como indica la tabla de dosificación o ficha técnica.

7.- REFERENCIAS

MSDS de productos

Fichas técnicas de productos

Listado de productos químicos


Registro de despacho de productos químicos




124

Anexo 14 POES 7 SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

POES 7 SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL



Mantener y asegurar la salud e higiene del personal de la planta ya sea como manipulador directo

o indirecto para prevenir, minimizar y/o reducir el riesgo de transmisión de enfermedades de tipo

infecciosas que puedan ocasionar una epidemia y finalmente una contaminación al producto

1.2.- ALCANCE

Este procedimiento aplica a todo el personal que ingresa a la empresa ya sea como parte

administrativa u operativa el cual realizarán alguna función de manera directa o indirecta con el

alimento.

2.- DEFINICIONES

Salud del personal. - Estado de un ser u organismos vivo que no tiene ninguna lesión ni padece

de ninguna enfermedad para ejercer normalmente sus funciones.

Higiene del personal. - Condiciones y medidas necesarias para mantener la salud personal y/o

prevenir enfermedades.

Higiene de los alimentos. - Condiciones y medidas necesarias para mantener la inocuidad de los

alimentos.

Manipulador directo. - Persona que está en contacto directo con el alimento por medio de las

manos, utensilios, equipos y superficies donde desarrollan sus actividades en la cadena alimentaria.

3.- Responsables

Departamento médico. - Realizar todos los exámenes médicos pre-ocupacionales antes de la

inserción laboral de acuerdo a las normativas locales.

Realizar los exámenes médicos periódicos o en caso de ser necesario de acuerdo a las normativas

locales.

Supervisor de operaciones. - Hacer cumplir lo estipulado en el procedimiento en cuento a temas

de higiene y salud del personal.

Notificar cualquier hecho suscitado en cuanto a higiene y salud del personal

125

Supervisor y/o Coordinador de Calidad. - Llevar registros de incidencias por casos de salida del

personal por malas condiciones de salud o falta de higiene personal.

Realizar tendencias de los incumplimientos del personal para identificar la causa-raíz y dar

soluciones de mejora.


4.1.- Salud

El personal que ingresa a laboral a la empresa es sometido dentro del proceso de selección y como

cumplimiento legal a exámenes médicos pre ocupacional de diversos tipos y para el cumplimiento

de la normativa BPM evitar el ingreso de personal con enfermedades infecciosas que puedan

contaminar el alimento y con el riesgo de transmitirse a otras personas.

Los tipos de exámenes a que está sujeto el personal está especificado documentalmente dentro del

departamento médico que puede variar de acuerdo a la función a desarrollar donde adicionalmente

reposa la ficha médica inicial y la historial con los registros de salud del colaborador.

El personal que pasa el período de prueba de tres meses es sometido a exámenes médicos de control

de manera anual para garantizar su salud y minimizar el riesgo de contaminación al producto para

mantener la inocuidad del producto.

A las personas de las que se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad

o mal que eventualmente pueda transmitirse por medio de diferentes formas y que puedan

contaminar el producto, no se le permite el acceso a ninguna área de manipulación de los alimentos

si existe la posibilidad de que los contaminen. Cualquier persona que se encuentre en esas

condiciones deberá informar inmediatamente al Jefe Inmediato o Supervisor/Coordinador de

Control de Calidad sobre la enfermedad o los síntomas.

Entre los estados de salud que deberán comunicarse al Jefe inmediato, Supervisor/Coordinador de

Calidad, para que se examine la necesidad de someter a una persona a examen médico y/o la

posibilidad de excluirla de la manipulación de alimentos, cabe señalar los siguientes:

• Ictericia.

• Diarrea.

• Vómitos.

• Fiebre.

126

• Dolor de garganta con fiebre.

• Lesiones de la piel visiblemente infectadas (pústulas, llagas, heridas infectadas, forúnculos,

cortes, etc.).

• Supuración de los oídos, los ojos o la nariz.

• Cualquier otra infección o enfermedad transmisible.

Todas las cortadas y raspones de la piel expuestos se cubrirán con vendajes de color, con la

finalidad de ser fácilmente detectables. En caso de pérdida del vendaje, se debe comunicar al Jefe

inmediato y/o Supervisor /Coordinador de Control de Calidad, para que se tomen las acciones

correctivas necesarias.

4.2.- Higiene

En la planta de producción se mantiene normas básicas de higiene con la finalidad de reducir los

riesgos de enfermedades en el personal y minimizar la posible contaminación del producto.

Quienes manipulan los alimentos deberán mantener un grado elevado de aseo personal y llevar

ropa protectora o equipos de protección personal, cubre cabeza y calzado adecuados. Los cortes y

las heridas del personal, cuando a éste se le permita seguir trabajando, deberán cubrirse con

vendajes impermeables apropiados.

El personal deberá lavarse siempre las manos, cuando su nivel de limpieza pueda afectar a la

inocuidad de los alimentos, por ejemplo:

➢ Antes de comenzar las actividades de manipulación de los alimentos

➢ Inmediatamente después de hacer uso del retrete

➢ Luego de haberse servido alimentos y/o bebidas

➢ Después de manipular alimentos sin procesar o cualquier alimento contaminado, en caso

de que éstos puedan contaminar otros alimentos; cuando proceda, se debe evitar manipular

alimentos listos para el despacho

➢ Las uñas deben permanecer limpias, cortas y sin esmalte

➢ Salir de la planta por cualquier motivo y reingresar a la misma

Todos los colaboradores de la panificadora relacionados con el proceso de producción ya sea este

de manera directa o indirecta, deberán evitar comportamientos que puedan contaminar los

alimentos, por lo tanto:

127

➢ Está prohibido masticar chicle o fumar dentro del área de producción.

➢ Está prohibido escupir en cualquier parte dentro de la planta.

➢ Está prohibido estornudar o toser sobre alimentos.

➢ Dentro de las áreas de producción debe usar ropa de trabajo adecuados para el proceso.

➢ El personal que tenga contacto con los alimentos se quitará toda joya y artículo cosmético,

incluyendo, pero no limitados a:

➢ Piercings visibles o expuestos

➢ Maquillaje

➢ Esmalte de uñas

➢ Uñas postizas

➢ Pestañas postizas

➢ Relojes y accesorios personales

➢ Collares

➢ Pulseras

➢ Anillos

➢ Perfumes y lociones de olores fuertes para después de afeitarse

➢ Los efectos personales no podrán ingresar a las áreas de producción y almacenamiento

➢ Todos los efectos de propiedad de los colaboradores se guardarán en los casilleros

habilitados para el personal

➢ Como evidencia de cumplimiento se mantienen la Lista de Verificación de Buenas

Prácticas de Manufactura: Lista de Verificación del Personal Frecuencia Diaria (FO-BPM-

00)

128

5.- MONITOREO Y VERIFICACIÓN

¿Qué se controla? ¿Cómo se controla? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién

verifica? ¿Qué se verifica?

Salud del personal Revisiones médicas al

personal Departamento médico

Cuando se

requerido

Supervisores

de áreas /

Calidad

Inspección visual.

(Visualizar o indagar si el

personal tiene algún síntoma

de enfermedad o afecciones

en la piel) para que sean

atendidos en el

departamento médico

Check list BPM

personal

Inspección visual del

personal Supervisor de Calidad Cada turno

Coordinador

de Calidad

Registro check list del

personal

Fichas médicas del

personal

Realizando los

respectivos exámenes

médicos de ingreso y

actualización

Departamento médico

Cada ingreso de

personal nuevo y

actualización

anual

Coordinador

de Calidad

Que las fichas médicas estén

actualizadas

129


Para el personal que no cumple con las normas de BPM del personal, higiene y salud se han

determinado las siguientes acciones correctivas:

➢ En caso de detectar personal con síntomas de alguna enfermedad debe de acudir al

departamento médico.

➢ Si algún colaborador tuvo presenta algún corte o herida expuesta o esta se producto durante

el trabajo debe de retirarse y acudir al departamento médico para su curación

➢ Personal con hongos en manos y uñas debe de retirarse para evitar manipular producto y

debe de acudir al departamento médico para su respectivo tratamiento y su respectiva

disposición

➢ Personal que no tenga el uniforme limpio y en buenas condiciones debe de retirarse de los

interiores de la planta hasta que se realice el cambio del mismo

➢ Personal que se haya detectado que no se lavó las manos de acuerdo a lo establecido en el

presente procedimiento debe de acudir a lavarse las manos.

➢ Personal femenino que se encuentre usando maquillaje debe retirarse a limpiar y quedar

libre de maquillaje

➢ Si el personal se detecta con olor a perfume o alguna loción debe de salir a lavarse

➢ Si se detectó personal usando cualquier tipo de accesorio personal como reloj, pulsera,

anillos, aretes entre otros debe salir del proceso y retirarse los accesorios

➢ Si usa incorrectamente el uniforme (mascarilla, cofia, mandil) debe de retirarse y colocarse

correctamente el mismo

Todas las desviaciones mencionadas y otras detectadas deben de registrase para tener una

información certera de los tipos de incumplimientos para determinar las respectivas mejoras.

7.- REFERENCIAS Y REGISTROS

Resolución 067-2015-GGG ARCSA


130


Check list pre operativo

Fichas médicas del personal (departamento médico)




131

Anexo 15 POES 8 CONTROL DE PLAGAS

POES 8 CONTROL DE PLAGAS



Establecer medidas de control eficaces para el sistema de control de plagas que permitan asegurar

la inocuidad alimentaria.

1.2.- ALCANCE

Este procedimiento se aplica a todas las áreas internas y externas del proceso de elaboración de

alimentos.

2.- DEFINICIONES

Plagas: Todo organismo indeseable a los procesos de producción. Por ejemplo: roedores, moscas,

cucarachas.

Control de Plagas: Significa definir los pasos a seguir para tener una eliminación eficaz de

insectos voladores, rastreros, etc.

Plaguicida: Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas a prevenir, destruir o controlar

cualquier plaga.

Ingrediente activo: Son las sustancias o mezcla de sustancias destinadas a prevenir, destruir o

controlar cualquier plaga.

Ingrediente inerte: Cualquier sustancia en un producto plaguicida que no tiene acción plaguicida.

Tipos de insecticida:

➢ Residuales (persistente): Son aquellos productos que forman una película o capa cristalina

en la superficie donde se congrega o camina el insecto, y cuyo contacto con la superficie

tratada lo matará.

➢ No residuales (no persistente): Son productos que se descomponen rápidamente después

de ser aplicados.

➢ De contacto: Son productos que penetran las paredes del cuerpo del insecto causando la

muerte.

132

Tratamiento invasivo.

➢ Aspersión ULV: Expulsión de insecticida con una moto mochila o equipo eléctrico de

alto alcance generando micro partículas (gotitas muy pequeñas) que a su vez son

mezcladas con el aire

Tratamiento localizado.

• Tratamiento puntual o localizado: Tratamiento de insecticida utilizando un aspersor

manual, el cual por medio de una boquilla esparce partículas de producto químico directo

a la plaga, grietas y/o hendidura que se desea tratar.

Exclusión de Insectos: Medidas de control físicas, no químicas para prevenir la entrada de

insectos a través o hacia el interior de una estructura o área.

Exclusión de roedores: Medidas de control físicas, no químicas para prevenir la entrada de

roedores a través o hacia el interior de una estructura o área.

Roedores Tipos de Control:

➢ Rodenticidas anticoagulantes: trampas de captura, el roedor muere del quinto al séptimo

día.

➢ Estaciones de trampas pegantes: Estaciones con láminas pegantes con carencias de

químicos o venenos, el roedor queda atrapado en la trampa vivo, luego de lo cual los

pegantes son desechados, además dichas estaciones son revisadas diariamente.

3.- Responsables

Empresa externa

➢ Proporcionar un servicio eficiente y satisfactorio de control de plagas para asegurar la

inocuidad de los alimentos

➢ Reportar las posibles desviaciones que se puedan suscitar en caso de no tomar acciones

correctivas


➢ Coordinar, revisar y verificar la calidad y/o adecuación de los servicios contratados para el

control de plagas de la empresa con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

133

➢ Revisar periódicamente la calidad y/o adecuación de los servicios de control de plagas en

sus áreas de trabajo para identificar desviaciones que puedan comprometer la seguridad de

los alimentos y tomar las acciones correctivas necesarias.

Supervisores/personal de planta

➢ Son responsables de comunicar al coordinador de calidad de manera inmediata cuando

ocurra una desviación o se evidencie la presencia de plagas.

4.- DESARROLLO

El manejo y control de plagas es un servicio subcontratado por la empresa panificadora, esta

actividad está a cargo del Coordinador de Calidad y se monitorea a través de una serie de

actividades o medidas preventivas sugeridas por el proveedor externo para evitar el ingreso de

plagas y medidas correctivas de desinfección, desratización o desinsectación dirigidas a erradicar

plagas que se encuentren en el establecimiento.

El Coordinador de Calidad debe dar cumplimiento al cronograma de visitas establecido por el

proveedor externo, por lo que es necesario mantener comunicación constante para gestionar los

permisos y requerimientos necesarios para llevar a cabo las actividades de:

➢ Revisión de cordón sanitario, desinsectación en exteriores, control de gorgojo

termonebulización.

➢ Aplicación de gel contra cucarachas y hormigas en aparatos eléctricos.

➢ Control de grillos (Temporada invernal) y fumigación de alcantarillas.

Estas actividades se las realiza con frecuencia semanal según lo indicado en el cronograma de

manejo integrado de plagas del proveedor. En caso de no darse cumplimiento al cronograma por

factores internos de producción, el Coordinador de Calidad debe comunicarse y gestionar de forma

óptima con el proveedor para re-agendar o reprogramar las actividades de control y comunicar a

las áreas pertinentes.

4.1.- Programa de control de plagas

Se desarrolló un programa de control de plagas por parte de la empresa externa, que se orienta a

la identificación de las plagas y a su vez el establecimiento de planes y métodos de control. Se

requiere que la empresa especializada en el servicio de control de plagas cuente con certificación

134

y personal capacitado.

Se establece una lista de productos plaguicidas que han sido aprobados para ser utilizados en áreas

específicas de las instalaciones para la erradicación, eliminación y control de plagas; los mismos

que cuentan con sus respectivos certificados y hojas de seguridad siendo aptos para su utilización

en industrias de la cadena alimentaria.

Se detalla medidas de control a utilizar establecidas por el proveedor externo:

Medidas de Control para Roedores.

Utilizadas:

➢ Estaciones de captura: Permitidas para cubrir perímetros en los exteriores en cuyo interior

se coloca trampa de captura.

➢ Estaciones de monitoreo: Permitidas para cubrir perímetros en los interiores de la planta

en cuyo interior se coloca una lámina pegante.

Medidas de Control para Insectos.

Utilizadas:

➢ Lámparas atrapa insectos: Utilizadas para controlar y monitorear la actividad de insectos

voladores en interiores de la planta.

➢ Aspersión ULV: Realizada en exteriores, siempre y cuando no existan alimentos expuestos

y luego de este tratamiento se realice una limpieza principalmente de las superficies de

contacto.

➢ Aspersión Manual Localizada: Realizada en grietas y drenajes tanto interiores como

exteriores.

4.2.- Prevención

La panificadora a través del asesoramiento de una empresa especializada en el manejo y control

de plagas, se asegura de que se aplican las medidas preventivas para evitar el ingreso de roedores

e insectos que pudiesen afectar la inocuidad de los alimentos.

Medidas Preventivas contra Roedores.

135

➢ Ubicación del cordón sanitario de estaciones de trampa de captura en los exteriores de la

instalación y de monitoreo con láminas pegantes en interiores de bodegas y áreas de

proceso (en caso de ser necesario).

➢ Las estaciones de captura son ubicadas de acuerdo a las necesidades en el perímetro de la

planta y en el perímetro de las instalaciones como tal. Las estaciones de monitoreo se

colocan de acuerdo a las necesidades considerando la protección a las puertas que

comunican a la bodega y el ingreso de personal con los exteriores de la planta.

➢ Revisión semanal de las estaciones de trampa, para verificar la presencia de plagas,

inspección o reposición de las trampas cuando esté deteriorado. Las estaciones de

monitoreo con láminas pegantes serán revisadas semanalmente por el personal de la

empresa especializada en el control de plagas. Se reportan la evidencia de huellas, pelos,

heces o roedores adheridos o muertos que indiquen una positividad, en el caso de detectar

presencia se deberá llamar a la empresa especializada.

➢ Las láminas serán cambiadas cuando estén totalmente inhabilitadas.

La revisión de las estaciones de monitoreo, observaciones y acciones tomadas, será registradas en

el Registro de Control de Monitoreo de Roedores (Formato Libre de la empresa especializada en

el control de plagas)

Medidas Preventivas contra Insectos.

➢ El nivel de insectos voladores en los interiores se controla con lámparas atrapa-insectos. El

monitoreo se realiza con estaciones atrapa-insectos ubicadas en las áreas de ingreso. Dichos

dispositivos son revisados y limpiados semanalmente.

➢ Las lámparas atrapan-insectos, son revisadas anualmente para el cambio de tubos, según

sea necesario.

➢ Tratamiento con insecticidas, para el control de insectos voladores y rastreros.

➢ Los métodos aplicados para el control de insectos incluyen: aspersión manual localizada

en interiores, tomando las siguientes precauciones: El área no esté en proceso, realizar

limpieza antes que se realice el tratamiento de control de plagas para que el control sea

136

efectivo. Realizar limpieza después del control, para eliminar los posibles residuos

presentes de producto químico. No deben existir personas dentro de las áreas a tratarse.

➢ Los tratamientos se realizarán con una frecuencia semanal.

➢ En exteriores deben realizarse tratamientos con insecticidas, por los métodos de aspersión

manual localizada, aspersión ULV.

➢ Los puntos a tratar son los posibles lugares de refugio y desarrollo de insectos como, por

ejemplo: área de desechos, basuras, alcantarillas, canales de desagües, exteriores de las

instalaciones.

➢ Como evidencia de la revisión de las lámparas y estaciones atrapa-insectos, observaciones

y acciones tomadas, se mantiene el Registro de Control y Monitoreo de Insectos Voladores

(formato libre de la empresa especializada en el control de plagas).

Medidas Preventivas para el Control de Aves.

➢ Las aves son controladas por exclusión, con medidas como: manteniendo las puertas

cerradas.

➢ Remoción de nidos cuando se detecte su existencia.

➢ Inspección semanal de las instalaciones por parte de la empresa especializada en control

de plagas, para detectar puntos de ingreso de aves o fuentes de atracción, para proceder a

su eliminación.

➢ Como evidencia de cumplimiento se mantiene el Registro Sanitario del Control de Plagas

(formato libre de la empresa especializada en el control de plagas).

4.3.- Vigilancia y detección.

Se mantiene un programa de monitoreo de plagas que incluye la ubicación de los cordones

sanitarios de trampas en los exteriores de la instalación y de monitoreo con láminas pegantes en

interiores de bodega y áreas de proceso.

➢ Se mantienen actualizados planos sanitarios donde se identifican los dispositivos de

detección y control de plagas (lámparas, trampas, estaciones, etc.).

137

➢ Sus instalaciones de monitoreo se colocan de acuerdo a las necesidades, considerando la

protección de las puertas que comunican a la bodega y el ingreso de personal con los

exteriores de planta para evitar una futura contaminación en materias primas, productos en

proceso y productos terminados.

➢ Como evidencia de cumplimiento se mantienen los registros emitidos por la empresa

especializada en control de plagas, además se realiza el análisis de los resultados para

identificar tendencias en actividad de las plagas.

➢ Como evidencia se mantiene el registro Informe de Monitoreo (en formato libre de la

empresa especializada en el control de plagas).

4.4.- Criterios de evaluación.

Para facilitar el análisis e interpretación de los resultados obtenidos, la empresa externa estableció

los siguientes criterios de evaluación:

PLAGA SITIO NIVEL %

BAJA MEDIA ALTA

ROEDORES Interiores 0 0 0

ROEDORES Exteriores 1 A 15 16 A 30 Más de 31

PLAGA SITIO NIVEL %

BAJA MEDIA ALTA

INSECTOS Interiores 1 A 10 11 A 20 Más de 21

PLAGA SITIO NIVEL %

ANIMALES

DOMESTICOS

INTERIORES 0

EXTERIORES 0

AVES

INTERIORES 0

EXTERIORES 0 % FORMACION DE NIDOS

EN LAS ESTRUCTURAS

138

PLAGA Nivel de tolerancia

Bajo Medio Alto

MOSAS DOMÉSTICAS MD

1-20 21-30 >31 MOSCAS DE CARNE MC

MOSCAS DE FRUTA MF

MOSCAS DE DESAGUES MDS

EPHESTIAS E

1-10 11-20 >21 GORGOJOS G

ABEJAS AB

Otros insectos(insectos de luz,

avispas, libélulas OI 1-40 41-60 >61

4.5.- Erradicación.

➢ El personal de la empresa encargada está capacitado para tratar las áreas con problemas

inmediatamente después de que se reporte evidencia de infestación de plagas que

sobrepasan los límites permitidos.

➢ La aplicación de pesticidas está restringida al personal de la empresa especializada en

control de plagas. Se ha confirmado que el personal cuenta con el entrenamiento y

experiencia apropiados para las actividades asignadas.

➢ Para la aplicación de tratamientos de erradicación de plagas, el área no debe estar en

proceso y se realizarán limpiezas luego del tratamiento para evitar la contaminación

cruzada.

A través de una empresa especializada en el control de plagas, se asegura de que se aplican las

respectivas medidas preventivas y correctivas para reducir y/o minimizar la incidencia de plagas

y a través de inspecciones internas y externas para verificar el orden y limpieza de áreas y

alrededores y estas no sean refugio para las mismas.

139

5.- CONTROLY VERIFICACIÓN


controla? ¿Quién controla? Frecuencia ¿Quién verifica?

¿Qué se

verifica?

Cordón Sanitario Visual Supervisor de Calidad y

empresa externa

Cada vez que se realice

el control de plagas por

parte de la empresa

externa

Coordinador de

Calidad

Informe del

control sanitario

Fichas Técnicas de

químicos para

tratamiento empleados

Revisión

documental Coordinador de Calidad

Una vez al año o en la

adquisición o cambio

de cada plaguicida

No aplica

No aplica

Certificado de Control

de Plagas

Visual

documental Coordinador de Calidad Mensual

No aplica

No aplica

Mantenimiento y

Limpieza de

infraestructura interna y

externa de planta

(alrededores de planta)

Visual Supervisor de Calidad Semanal Coordinador de

Calidad

Registro Check

list BPM

“mensual”

Fumigaciones Visual Supervisor de Calidad Cada vez que se realice Coordinador de

Calidad

Informe de

Fumigación

emitido por el

proveedor externo

140


Medidas Correctivas contra Roedores.

Cuando se sobrepasan los límites establecidos de roedores en los interiores de las instalaciones se

procederá a colocar estaciones de captura con seguridad, en el área afectada, cuando no esté en

proceso. Dicha estación será revisada y retirada al día siguiente en las primeras horas de la mañana

por parte del personal de control de calidad. Estas acciones se repetirán hasta que no se evidencie

actividad de los roedores.

Cuando se sobrepasan los límites establecidos de roedores en los exteriores de las instalaciones se

procederá a revisar las condiciones externas para determinar la causa del incremento y trabajar

sobre ello, por ejemplo:

➢ Crecimiento de maleza con formación de madrigueras, acumulación de materiales en

desuso que representen refugios para los roedores, mal manejo de los desechos, daños en

las medidas de exclusión, etc. Para el control se trabajará con cebos o pastillas gasificantes

en madrigueras y refugios. Se tomarán acciones inmediatas para eliminar las condiciones

inseguras que hayan generado el incremento de la actividad de los roedores.

➢ Las acciones correctivas serán registradas en el Registro de Control de Monitoreo de

Roedores (Formato Libre de la empresa especializada en el control de plagas).

Medidas Correctivas contra Insectos.

Cuando se sobrepasen los umbrales de los límites permitidos de insectos, se tomarán acciones

correctivas con carácter de urgente. El área con problemas se tratará con insecticidas en lugares

estratégicos, las áreas a ser tratadas no deben estar laborando. Luego del tratamiento se debe

realizar una limpieza profunda del área.

➢ Las acciones correctivas serán registradas en el Registro de Control y Monitoreo de

Insectos Voladores (Formato Libre de la empresa especializada en el control de plagas).

Las acciones tomadas en situaciones emergentes para el control de insectos, además serán

identificadas y zonificadas en el Plano Sanitario de la empresa, indicando el sitio de control.

Medidas Correctivas para el Control de Aves.

Cuando se identifiquen puntos de anidación o refugio, se procede a estresar el ave, mediante la

141

limpieza y remoción de nidos, reforzamiento de las medidas de exclusión y/o utilización de

dispositivos de ruido o de ultrasonido.

La empresa especializada en el control de plagas, mantiene el Registro Sanitario del Control de

Plagas (formato libre de la empresa especializada en control de plagas), en el cual se deja

constancia de los pesticidas utilizados, registro, lote, organismo combatido, método, niveles de

dosificación, cantidad usada, fecha, horario y personal responsable de la aplicación.

Cuando se haya detectado desviaciones o no cumplimiento en las condiciones de los

establecimientos detectadas por el personal de la panificadora, se debe:

➢ Solicitar al personal de la empresa de control de plagas que realice el tratamiento requerido.

➢ Solicitar la reposición, mantenimiento o cambio de trampas o lámparas.

➢ Registrar la Acción Correctiva.

➢ Solicitar a la empresa de control de plagas que cumpla en programa de control de plagas y

las medidas de seguridad apropiadas.

7.- REFERENCIAS

Procedimiento de Manejo Integrado de Plagas. (Externo)


Registro del control de plagas formato libre (proveedor)

Registro sistema de control de monitoreo de roedores formato libre (proveedor)

Registro de control y monitoreo de insectos voladores formato libre (proveedor)

Check list BPM “mensual” FO-BPM-00




142

Anexo 16 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD E INOCUIDAD

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CALIDAD E INOCUIDAD



Realizar los respectivos controles de calidad e inocuidad de acuerdo a las especificaciones

estipuladas ya sea de manera interna o por clientes y cumplir con las condiciones higiénicas

necesarias para elaborar un producto inocuo y de calidad.

1.2.- ALCANCE

El presente procedimiento aplica para el proceso de producción de desde la llegada del transporte

de la materia prima/insumos/productos varios hasta su despacho final.

2.- DEFINICIONES

Control de Calidad. - Acciones que se realizan de manera aleatoria en diversas partes de un

proceso productivo para corroborar el cumplimiento de las especificaciones de un producto.

Inocuidad. - Condiciones de que un alimento no está contaminado y es apto para el consumo

humano.

3.- RESPONSABLES

Coordinador de Calidad. -

➢ Verificar el cumplimiento de este procedimiento y sus respectivos controles establecidos

en el mismo.

➢ Informar de manera efectiva cualquier desviación sea esta de calidad o de inocuidad para

las correctivos y acciones necesarias.

Inspector de Calidad. -

➢ Realizar los respecticos controles de calidad e inocuidad establecidos por la empresa.

➢ Informar a su jefe inmediato las desviaciones sean esta de calidad o inocuidad evidenciada

durante la producción.

4.- DESARROLLO

La planta de producción la panificadora se dedica a la elaboración de pan, galletas y barras de

cereal el cual son productos de una rotación y salida diaria para el consumo.

143

Sus actividades se desarrollan desde la recepción de materias primas realizadas a través de

requerimientos internos de acuerdo a los planes de producción y luego de recibida la misma pasa

a almacenarse en su respectiva bodega. Posteriormente al almacenamiento esta es pesada y

despachada a producción de acuerdo a su planificación diaria para pasar al proceso productivo de

acuerdo al tipo de producto a elaborar (pan, galletas, barras de cereal), y finalmente esta es

empacada y almacenada como producto final para su distribución final.

Durante todo este proceso ha implementado varios tipos de controles con el fin de mantener la

calidad e inocuidad del mismo para que este sea un producto que satisfaga los requerimientos del

consumidor final y cumpla con la normativa local de alimentos vigente.

A continuación, se detalla los controles de calidad e inocuidad que se realizan a lo largo del proceso

productivo.

Recepción y Almacenamiento de Materia prima.

Desde la llegada de la materia prima se realizan los respectivos controles al transporte el cual se

verifica diversas cualidades de cumplimiento como limpieza, libre de olores extraños, que esté

correctamente cerrado y que su uso sea previsto es decir exclusivo para materia prima y que no

contenga elementos contaminantes como químicos de diversos tipos. Para esto se utiliza el formato

de registro FO-BOD-00 “INSPECCIÓN DE TRANSPORTE EN RECEPCIÓN”. Adicionalmente

se solicita documentación base para respaldo como lo son facturas, guías de remisión, certificados

de calidad, fichas técnicas y hojas de seguridad (esta documentación es solicitada en su totalidad

para productos que apliquen ya que hay productos que solo se solicitarán guías de remisión y

facturas)

Posteriormente durante la recepción y para poder ingresar el producto y almacenarlo se procede a

realizar la inspección de la materia prima, donde se verifican también varios factores de

cumplimiento de acuerdo al tipo de materia prima, insumo o producto solicitado la misma que

queda registrado en el formato FO-BOD-01 “REGISTRO RECEPCIÓN DE MATERIAS

PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA”

Proceso y Empaque

Una vez aceptada la materia prima/insumos/productos varios la misma es almacenada y está

disponible para la producción el cual será solicitada de acuerdo a su programación en el caso de

144

materia prima e insumos y de acuerdo a las actividades a realizar como la limpieza para el caso de

productos químicos y utensilios varios.

Durante el proceso se miden varios parámetros de acuerdo al tipo de producto que se elabora como

lo es el pan, las galletas y las barras de cereales para cumplir con los requisitos tanto de calidad

como de inocuidad. (Ver fichas técnicas de los productos)

Así mismo se realiza la verificación del producto en la etapa de empacado donde es la etapa final

de la producción y donde se debe de asegurar que el producto cumpla con todos los requisitos tanto

de calidad como de inocuidad.

Todos los parámetros inspeccionados en estas etapas mencionadas son registrados en el formato

“CONTROL DE PRODUCTO EN PROCESO” que se lo lleva de forma digital en un archivo

EXCEL.

Al final del día se emitirá un informe en formato digital llamado “INFORME DIARIO DE

CALIDAD DEL PRODUCTO” y el cual será enviado a producción para conocimiento del área

y se tomen acciones en base a las desviaciones encontradas a través de los análisis respectivos.

145




Buen estado de materia

prima, insumos,

productos químicos y de

limpieza, transporte

Inspección visual

Supervisor de

Calidad

Cada recepción de

productos

Coordinador de

Calidad

Conformidad de los

productos

aleatoriamente

CONTROL DE

PRODUCTO EN

PROCESO

Inspección visual

Supervisor de

Calidad

Durante el proceso

Coordinador de

Calidad

Registros de Calidad

Despacho de producto

final

Inspección visual de

master y vehículos

Supervisor de

Calidad

Para cada despacho

Coordinador de

Calidad

Registros de Calidad


En caso de que el transporte de materia prima/insumos y productos varios no cumpla con los

requisitos establecidos sea estos de higiene, limpieza y parte documental requerida no se aceptará

la misma hasta que se cumpla con lo solicitado.

Si durante la recepción se evidencia materia prima en mal estado sea del envase o propiamente del

alimento, contaminada con cualquier tipo de material extraño, olores no característicos, por

químicos de diversos tipos se procederá con el rechazo total y se comunicará al proveedor con

evidencia para las acciones pertinentes del caso.

Durante el proceso en caso de no haber cumplimiento en los parámetros establecidos sean estos de

calidad e inocuidad se procederá con el bloqueo del producto para una revisión más minuciosa

para su posterior liberación en caso de cumplimiento y evitar así reclamos del cliente y no

conformidades.

7.- REFERENCIAS




FICHAS TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS ELABORADOS)

CONTROL DE PRODUCTO EN PROCESO FORMATO DIGITAL

INFORME DIARIO DE CALIDAD DEL PRODUCTO FORMATO DIGITAL




147

Anexo 17 PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD

PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD



Obtener información que permita trazar o identificar la materia prima, insumos y los productos

elaborados durante la cadena de producción hasta el despacho al cliente final

1.2.- ALCANCE

El alcance de este procedimiento es desde la recepción de las materias primas, ingredientes e

insumos, procesos productivos, hasta el despacho del producto terminado a los clientes.

2.- DEFINICIONES

Trazabilidad: Es la capacidad de reproducir el historial de un producto, con el fin de poder

localizar rápidamente el origen de los problemas que puedan surgir en su elaboración o

distribución y evitarlos en el futuro.

Trazabilidad hacia atrás: También llamada “trazabilidad de proveedores”: Posibilidad de

conocer qué productos entran en la empresa y quiénes son sus proveedores.

Trazabilidad hacia delante: También llamada “trazabilidad de clientes”: Posibilidad de conocer

qué productos salen de la empresa y a quién se han vendido o facilitado.

Trazabilidad interna o trazabilidad de proceso: Permite hacer un seguimiento de los productos

procesados en el establecimiento.

Proveedor: Una persona que ha provisto o podría proveer bienes o servicios en respuesta a la

invitación de una entidad para licitar.

Recepción: Recibir mercancías y verificar su estado.

Lote: Secuencia alfanumérica para identificar un producto.

Registro: Documento que provee evidencia objetiva de acciones realizadas o de resultados

logrados.

3.- RESPONSABLES

Supervisor/ Asistente de Bodega. - Ingresar todos los productos, materias primas e insumos con

148

su respectivo lote de fabricación.

Supervisor de Calidad. - Inspeccionar que se cumpla con la información requerida para que se

cumpla el procedimiento.

Coordinador de Calidad. - Realizar el ejercicio de trazabilidad mensualmente para verificar la

eficiencia y eficacia del mismo.

4.- DESARROLLO

Recepción, ingreso y almacenamiento de materia prima

Todos los productos tanto materia prima como insumos que se utilizan en el proceso de producción

de pan, galletas y barras de cereal es ingresado y registrado con su lote de fabricación para

identificar y tener un control de la misma durante el proceso, este se realiza a través de un

KARDEX digital en Excel donde hay varios ítems de control y posteriormente se procede a rotular

por tipo lote con sus respectivas fechas de elaboración y caducidad durante el almacenamiento.

Para el despacho de materia prima/productos a producción, bodega realiza el egreso en el

KARDEX para mantener un control del stock y posteriores pedidos, de manera adicional registra

el despacho en otro archivo de Excel para evitar así excedentes de materia prima y esta sea

identificada durante el proceso de producción de los distintos productos

Creación de lotes

Para crear los lotes de producto terminado se lo registra con un código alfanumérico el cual

depende del tipo de producto y receta

Código de producto: Dependerá del tipo de producto

CÓDIGO

de

producto

PRODUCTO

PA PAN

BR BARRAS DE MULTICEREAL

GT GALLETAS

149

Código de receta: Dependerá del tipo de receta establecida en un producto

CÓDIGO

por

receta

NOMBRE DE PRODUCTO

01 QUEPAN

02 BARRAS MULTICEREAL

03 GALLETAS

Una vez terminado el producto se le otorga los códigos tanto de tipo de producto como el

de su receta asignada seguida de la fecha de elaboración en formato año/mes/día, ejemplo:

Producto: Pan

Receta: QUEPAN

Lote de producto: pan, receta quepan + año (2019), mes (02), día (02)

LOTE: PA0120190202

Las recetas y sus códigos están ingresadas en un archivo de Excel el cual es modificado por el

coordinador de calidad cada vez que haya productos nuevos para que se ingresen estos nuevos

códigos y estén disponibles para su uso.

Proceso de producción

Durante el proceso de producción se debe de tener identificada la materia prima que se está

utilizando con su respectivo lote de fabricación y las cantidades despachadas por bodega (VER

REGISTRO CONTROL DE DESPACHO DE MATERIA PRIMA A PRODUCCIÓN FO-BOD-

02).

Empaque producto terminado

El empaque del producto ya está debidamente identificado para su uso donde constara con el

rotulado pertinente de acuerdo a la norma INEN y donde se puede observar el lote de producto

terminado de acuerdo a su tipo (galletas, pan, barras).

150

Ejercicio de Trazabilidad.

El Departamento de Control de Calidad realiza este ejercicio 1 vez por mes:

Se adjuntará copia de los registros de:

REGISTRO RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA

FORMATO FO-BOD-01.

REGISTRO CONTROL DE DESPACHO DE MATERIA PRIMA A PRODUCCIÓN FO-BOD-02.

Se deberá de llenar el formato FO-CAL-00 con sus respectivos ítems para identificar la materia

prima e insumos utilizados en un lote de producto terminado y dónde fue su distribución.


¿Qué se

controla?

¿Cómo se

controla?

¿Quién

controla? Frecuencia

¿Quién

verifica?

¿Qué se

verifica?

Realización de

ejercicio de

trazabilidad

In situ durante

el proceso

Supervisor de

Calidad

Cada mes o

cuando sea

necesario

Coordinador

de Calidad

EJERCICIO DE

TRAZABILIDAD

FO-CAL-00


En caso de que no coincidan los lotes de producto terminado con los registrados del día de

producción se deberá de realizar un análisis minucioso de las causas para poder retomar de nuevo

la trazabilidad y reportar la desviación a producción.

7.- REFERENCIAS




EJERCICIO DE TRAZABILIDAD FO-CAL-00




151

Anexo 18 PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE MATERIA

PRIMA, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA

PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE

MATERIA PRIMA, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA

1.- Objetivo General y Alcance

1.1.- Objetivo General

Establecer las actividades correctas de bodega, durante la recepción, almacenamiento y

despacho de materias primas, ingredientes de fabricación, insumos y productos de

limpieza, de manera que todo el producto ingresado a la planta satisfaga los

requerimientos de calidad e inocuidad garantizando la obtención de un producto final que

cumpla con los estándares requeridos.

1.2.- Alcance

El presente procedimiento aplica para la recepción, almacenamiento y despacho de

materia prima, ingredientes, insumos, productos de limpieza que se utilizan para las

actividades de producción.

2.- Definiciones

FiFO. - (First in-First out) (Primero en entrar- primero en salir). Método que se utiliza para

el control de despacho de materia prima, insumos, productos varios y productos

terminados para evitar el deterioro y sobre stock del mismo por la no salida efectiva de

los mismos.

Insumos. - Elemento o material empleado en la producción o manufactura

Materia prima. - Componentes principales, naturales o artificiales que se utilizan para la

elaboración de un producto.

3.- Responsables

Jefe de Operaciones o Coordinador de Operaciones. -Buscar y seleccionar

proveedores, solicitar cotizaciones de materiales de acuerdo a especificaciones, elaborar

152

órdenes de compra, enviar orden de compra al proveedor y dar seguimiento.

Coordinador de Bodega. - Responsable de recibir, verificar y almacenar correctamente

de acuerdo a lo establecido en este procedimiento la materia prima, insumos y productos

en general que se utilizan en la planta de producción.

Control de Calidad. - Realizar el control y verificación aleatoria de acuerdo a los

parámetros establecidos de la materia prima, insumos y los diversos productos utilizados

para la producción.

Operador de Bodega. - Cumplir con los despachos y pesos requeridos de la materia

prima a usarse en la producción.

4.- Desarrollo

4.1 Determinación de la Necesidad de Compra.

4.1.1 Se revisan existencias en el SAE o KARDEX para los artículos que empiezan con

número 2 y 3 que son materias primas y empaque, y se copian a una hoja de cálculo de

Excel.

4.1.2 Se Abre archivo “INVENTARIO DE ALMACEN MP Y EMP”, el cual ya tiene las

existencias mínimas que debe haber en bodega y se copian las existencias del SAE o

KARDEX en la columna “existencias” del formato de Excel, lo cual modificara la columna

“status” del mismo formato.

En la columna “status” se pueden presentar dos posibles valores: “OK” y "PEDIR”

4.1.3 Si status=OK. No es necesario hacer nada, aquí termina el procedimiento.

4.1.4 Si aparecen productos por pedir (status=PEDIR) se debe revisar si el material ya

está pedido (ya hay orden de compra), si es así solo se revisa el seguimiento a la orden

de compra (ir al paso 4.6), de lo contrario, si no hay pedido se continua con la compra

(paso 4.2).

4.2 Precisar el artículo o material que se necesita, así como la cantidad a

comprar.

4.2.1 El Encargado de operaciones revisa las especificaciones de materias primas o

153

material de empaque; si es algo que nunca se había comprado, el solicitante debe

proporcionar a compras las especificaciones necesarias.

4.2.1.1 En caso de Materias primas el departamento de Control de Calidad o

Jefe de Operaciones determinan y proporcionan las especificaciones del material a la

persona encargada de compras; el catálogo de especificaciones de materia prima se

revisará una vez al año o cuando sea necesario.

4.2.1.2 Para el material de empaque el Departamento de Diseño proporciona

los planos técnicos autorizados al proveedor indicado por la persona encargada de

compras.

4.2.2 Determinar la cantidad requerida, tomando en consideración lo siguiente:

➢ El tiempo de entrega del proveedor.

➢ La cantidad mínima requerida para una producción determinada.

➢ La frecuencia de uso o el programa de producción.

➢ El precio y volumen del material.

➢ Costo de envío o flete.

➢ Nuestra capacidad de almacenamiento.

➢ Vida útil.

➢ Si es una compra única, etc.

4.3 Seleccionar las posibles fuentes de abastecimiento.

4.3.1 El encargado de compras revisa la lista de proveedores aprobados (Anexo en

creación) para ver que proveedores pueden surtir el material, si no hay ninguno en esa

lista se busca otro proveedor.

4.3.2 Revisar si el artículo a comprar se encuentra en la lista de proveedores únicos

(Anexo en creación).

4.3.3 Se envían especificaciones y se solicita cotización del material a los posibles

proveedores.

154

4.4 Analizar las Alternativas (Selección de proveedor).

4.4.1 Se selecciona al proveedor que mejor cumpla con los parámetros de calidad,

servicio y precio, así como tiempos y lugar de entrega, días de crédito y cantidad mínima

de material que nos puede entregar.

4.4.2 Si el proveedor es nuevo para la empresa se le solicitan sus datos fiscales (RUC

etc.) para darlo de alta en el sistema SAE o KARDEX.

4.5 Colocación de Pedido (Orden de compra).

4.5.1 El coordinador de bodega elabora orden de compra en SAE o KARDEX, en la cual

se determina: proveedor, cantidad, descripción, precio, fecha y lugar de entrega.

4.5.2 Autorización de las órdenes de compra por la Gerencia General / Administrativa.

4.5.3 Enviar por fax o por email la orden de compra y condiciones de recepción al

proveedor, asegurándose de que las haya recibido; llamando nuevamente para confirmar

o bien esperando respuesta de confirmación por email.

4.6 Seguimiento a las Órdenes (Coordinación de operaciones).

4.6.1 El Encargado de operaciones dará el seguimiento a la entrega del material en la

fecha acordada con el proveedor, esto verificando las órdenes pendientes por recibir.

4.6.2 Si la orden de compra no se surtió en la fecha establecida el coordinador de

operaciones contacta al proveedor para verificar si aún nos va entregar el material o de

lo contrario determinar si es necesario en ese momento tomar medidas para conseguir

el material con otro proveedor.

4.7 Recepción e inspección.

4.7.1 Una vez que el material es recibido el Coordinador de Bodega revisa si esta

facturado de acuerdo a lo especificado en la orden de compra y lo recibido en Bodega.

4.7.2 Si hay alguna variación en precio o en cantidad del material entre lo facturado y lo

recibido en almacén el Encargado de operaciones debe solicitar el cambio de factura o

la nota de crédito según el caso.

155

4.7.3 Si el material viene con remisión, el encargado de operaciones es responsable de

recuperar la factura.

4.8 Revisión de Facturas y Pago a Proveedores.

4.8.1. El coordinador de bodega entrega las facturas (selladas de recibido por bodega o

almacén) y orden de compra a la persona encargada de cuentas por pagar para que se

programe al pago al proveedor o bien avisar al proveedor que traiga a revisión su factura

con orden de compra.

4.9 Llevar Registro.

4.9.1 El coordinador de bodega registra la recepción en SAE o KARDEX y archiva

documentos.

6.9.2 Llevar registro de facturas entregadas a la persona encargada de operaciones por

pagar en una bitácora de control de entregas de facturas.

4A.- Controles

a) Condiciones higiénico sanitaria y estiba de transporte

➢ Los vehículos que transporten alimentos deben mantenerse en condiciones

higiénicas aceptables.

➢ No deberán transportarse productos alimenticios junto a productos de limpieza,

insecticidas, artículos electrodomésticos y otros.

➢ Los responsables de la descarga de alimentos en general deberán cumplir con las

normas mininas de higiene y presentación personal., contar con cofia, o gorro,

uniforme de la empresa o ropa de calle limpia y adecuada presentación personal.

➢ Los envases secundarios utilizados en el transporte de alimentos deberán ser

aptos para este uso y encontrarse en todo momento en buen estado de

conservación y limpieza.

156

➢ Al arribar los camiones a la zona de descarga, deberán colocar la mercadería

sobre elementos adecuados para tal fin (pallet, carros, gancheras, etc.).

➢ Está totalmente prohibido apoyar la mercadería sobre el piso.

➢ Una vez realizada la recepción de la mercadería, se deberá almacenar de acuerdo

con las instrucciones del fabricante y/o a las características del producto.

b) Revisión de recepción de materias primas e ingredientes

Se realiza la inspección visual del estado de los envases de los productos a recibir

(gavetas, sacos, bolsas, cajas, baldes) y se supervisan los siguientes parámetros de

calidad:

➢ Exento de materias extrañas,

➢ Embalado que impida la exposición del envase o embalaje al medio ambiente (sin

roturas).

➢ Rotulación adecuada (cantidad, contenido, fecha de elaboración, Número de lote

o caja, Proveedor).

➢ Control de productos alimenticios según los requerimientos definidos.

c) Recepción de Insumos y productos de limpieza

El encargado de la recepción de los Insumos y Productos de Limpieza es la primera

entidad en controlar el ingreso de cualquier insumo a la planta, la que a su vez le da

conformidad al ingreso e indica dónde almacenarlo. Registrando en el formulario

“Comprobante de recepción de materia prima” los datos del producto, facturas y

condiciones higiénicas del transporte.

Al momento de realizar la recepción de los productos el monitor encargado de exige la

“Factura o Guía de despacho”, que debe corresponder a una orden de compra previa.

Una vez realizada la recepción los Insumos o Productos de Limpieza, el responsable de

la recepción verifica que las cantidades, tipo de material y especificaciones entre la orden

de pedido y la factura o guía y los productos a recibir físicamente, corresponden

exactamente a lo solicitado. Estos deben ser inspeccionados de acuerdo con:

157

➢ Rotulación. ➢ Integridad de los envases y embalajes. ➢ Cantidad por recibir.

Una vez otorgada la conformidad a los productos a recibir, el responsable de la recepción

procede a firmar las Facturas originales y sus copias para luego proceder a la entrega

de estos al área de contabilidad.

Cada vez que llegue una partida de insumos, el encargado de recepción debe tomar una

muestra al azar del total entregado; los controles a realizar a estas muestras

corresponden a una inspección visual tales como: sin manchas, ausencia de materias

extrañas y perforaciones.

Los embalajes de los envases deben estar íntegros y proteger de la contaminación

ambiental (cerrada o sellada) y debe contener la rotulación adecuada que indique

Contenido, Cantidad, Número de lote o fecha de elaboración y proveedor.

Los Productos de Limpieza deben estar con sus envases íntegros y sin filtraciones, con

su respectiva rotulación.

d) Rotulación de productos alimenticios

Los productos alimenticios deberán cumplir con la legislación de acuerdo con el

Reglamento Sanitario de los Alimentos, Norma INEN.

Todos los productos alimenticios que se almacenen transporten o expandan envasados

deberán llevar un rotulo o etiqueta que contenga la siguiente información según la norma

INEN

➢ Nombre del alimento ➢ Resolución ➢ Proveedor, dirección ➢ Peso neto ➢ Información nutricional ➢ Trazabilidad, la que puede estar mencionada según lo siguiente;

1-. Fecha de elaboración y vencimiento.

158

2-. Fecha de Vencimiento y lote.

3-. Fecha de elaboración y duración.

Ingredientes, en el rótulo deberá figurar la lista de todos los ingredientes y aditivos que

componen el producto, con sus nombres específicos, en orden decreciente de

proporciones.

e) Certificados de calidad

➢ Deberá solicitar a los proveedores, fichas técnicas de sus productos para

constatar que el producto recibido cumple con los requerimientos de calidad.

estipulados en la compra.

➢ Deberá solicitar certificados de calidad que demuestren que el lote de producción

que está siendo recibida fue sometido a control de calidad por parte del proveedor.

➢ Para productos químicos debe de solicitarse adicional al certificado de calidad, las

fichas técnicas y hojas de seguridad (MSDS).

f) Almacenamiento de Materias primas e Ingredientes

Durante el almacenamiento el Coordinador de Bodega procede a revisar todo lo

receptado verificando que esté en buenas condiciones del empaque, envases que no

estén rotos, productos no caducados, que no tengan presencia de humedad, sin

presencia de hongos o cualquier otro tipo de material extraño.

Con el fin de lograr un adecuado almacenamiento, se dispone de una bodega de uso

exclusivo para los diferentes artículos y cuenta con espacios libres entre estanterías, que

permite un fácil manejo de los materiales, circulación de personas y procedimientos de

limpieza.

Los materiales se almacenan de tal manera que sea posible retirar primero los de

consumo diario y permanente. Los materiales de menor consumo se ubican en lugares

más apartados.

159

Productos Refrigerados: Los productos refrigerados deben ser almacenados en equipos

de mantención entre 0 y 5°C.

g) Insumos y Productos de Limpieza

Los materiales se almacenan de tal manera que sea posible retirar primero los de

consumo diario y permanente. Los materiales de menor consumo se ubican en lugares

más apartados.

Las estanterías están claramente identificadas para permitir un rápido y eficiente manejo

del stock y al mismo tiempo facilitar los controles. Los materiales de limpieza deben ser

almacenados en un lugar que evite contaminación cruzada, donde no se encuentren en

contacto con otros materiales, y en un espacio cerrado con llave

h) Instrucciones para el almacenamiento.

Se debe respetar el sistema FIFO (First In / First Out), esto significa dar una correcta

rotación a los productos ocupando lo primero que entra a bodega será lo primero que

sale a producción.

Toda la información correspondiente a la recepción de los productos, información del

nivel de higiene del vehículo que trasportan la mercadería y datos de la factura o guía de

despacho correspondiente queda registrada en el Registro Recepción materias primas,

insumos y productos de limpieza.

Todo producto que es almacenado debe tener su identificación por lote, tipo de producto

y además de la fecha de ingreso para el control de su respectiva trazabilidad.

i) Despacho a producción.

Toda la materia prima que se despacha a producción para los diferentes procesos a más

de realizar el respectivo egreso en el kardex es registrada para control tanto de bodega

y producción en el formato de registro FO-BOD-02 CONTROL DE DESPACHO DE

MATERIA PRIMA A PRODUCCIÓN, los productos como químicos de limpieza e insumos

dolo serán registrados sus egresos del kardex.

160

5.- Monitoreo y Verificación



Buen estado de materia

prima, insumos,

productos químicos y de

limpieza, transporte

Inspección visual Coordinador de

Bodega

Cada recepción de

productos

Supervisor de

Calidad

Conformidad de

los productos

aleatoriamente

Correcto almacenamiento

de los diverso productos

respetando el método

FIFO

Inspección visual Coordinador de

Bodega Diariamente

Supervisor de

Calidad

Buen estado de los

productos

Documentación correcta

al día, guías de remisión,

fichas técnicas,

certificados de calidad,

hojas de seguridad en

caso de requerirlo

Solicitando al

proveedor,

durante cada

recepción

Coordinador de

Bodega

Cada recepción de

producto o cuando

sea necesario

Coordinador de

Calidad

Conformidad de

productos de

acuerdo a los

respectivos

certificados.

161

6.- Acciones correctivas

6.1.- Recepción Parcial por cantidad inferior

En caso de que las cantidades despachadas por el Proveedor sean inferiores a las

solicitadas mediante el pedido el encargado de la recepción procede a informar al

Jefe de Producción para realizar la respectiva nota de crédito del producto faltante.

6.2.- Recepción Parcial por rechazo

En caso de que la mercadería no corresponda a las especificaciones establecidas en

el “pedido”, se deberá informar al jefe de producción con el objetivo que estas

instancias decidan la recepción parcial o la devolución total, siempre y cuando no se

comprometa la inocuidad y calidad de los productos y posteriormente realizar la nota

de crédito por la devolución.

Desde el momento que el encargado de recepción otorga su Visto Bueno (Firma), a

la factura del proveedor, se hace responsable por la correcta recepción de los

productos. En caso de que el producto recibido posea características técnicas sobre

las cuales el encargado de la recepción no está en condiciones de evaluar, solicita el

apoyo necesario a su jefatura o al departamento de Control de Calidad.

6.3.- Certificados, Fichas Técnicas y Hojas de Seguridad (MSDS)

En caso de que no llegue los certificados de Calidad se debe de comunicar

inmediatamente al proveedor para que el mismo sea enviado a través de correo

electrónico y verificar la conformidad del producto.

No se debe de receptar productos químicos de limpieza el cual no estén establecidos

dentro de los procesos de limpieza de la panificadora que previamente fueron

sometidos a pruebas. Adicionalmente debe de mantenerse actualizadas las MSDS

(hojas de seguridad) y fichas técnicas. Cualquier cambio en estos productos debe de

ser informados por el proveedor de manera inmediata.

7.- Referencias



162

8.- Documentos y registro

INSPECCIÓN DE TRANSPORTE FO-BOD-00

REGISTRO RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTOS DE

LIMPIEZA. FO-BOD-01

REGISTRO CONTROL DE DESPACHO DE MATERIA PRIMA A PRODUCCIÓN.

FO-BOD-02

9.- Justificación de Cambios



163

Anexo 19 Cronograma de capacitación

Código: PL-POES-07.00

Versión: 00 Revisión: 00

Fecha de emisión:

Página 1 de 1

DIC

BPM IntroducciónPOES ¿Qué son, para que

nos sirven ?, Adaptación

de los POES a la empresa

HACCP ¿ Qué es y qué

significa?. Adaptación de

HACCP a la empresa

Refuerzo de BPM

(relaciondo a la normativa

del ARCSA)

POES 1 y 2

JUN JUL AGO SEP OCT NOVTema ENE FEB MAR ABR MAY

x

x

x

POES 3 y 4

POES 5 Y 6

POES 7 Y 8

Refuerzo HACCP 7 principios,

PCC determinados por la

empresa, medidas de control,

registros.

X

X

X

x

CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN INTERNA

Estatus

Realizado

X

X

164

Anexo 20 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS

DE MANUFACTURA PARA UNA PANIFICADORA

INDUSTRIA

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS

DE MANUFACTURA

165

INDICE

CAPÍTULOS PÁGINA

1. INTRODUCCIÓN 5

2. OBJETIVO Y ALCANCE DEL MANUAL 5

3. REFERENCIAS 6

4. DEFINICIONES 6

5. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA PANADERÍAS Y PASTELERÍAS 11

5.1 DISEÑO HIGIÉNICO DE LAS INSTALACIONES DE LA PANADERÍA Y PASTELERÍA. 11

5.1.1 Instalaciones 11

5.1.2 Localización 12

5.1.3 Diseño y Construcción 12

5.2 CONDICIONES ESPECIFICAS DE LAS AREAS, ESTRUCTURAS INTERNAS Y ACCESORIOS 12

5.2.1 Distribución de Áreas 12

5.2.2 Pisos, Paredes, Techos y Drenajes 12

5.2.3 Ventanas, Puertas y Otras Aberturas 13

5.2.4 Escaleras Elevadores y Estructuras Complementarias (rampas, plataformas) 13

5.2.5 Instalaciones Eléctricas y Redes de Agua 13

5.2.6 Iluminación 13

5.2.7 Calidad del Aire y Ventilación 14

5.2.8 Control de Temperatura y Humedad Ambiental 14

5.2.9 Instalaciones Sanitarias 14

5.3 SERVICIOS DE PLANTA - FACILIDADES 14

5.3.1 Suministro de Agua 14

5.3.2 Disposición de Desechos Líquidos 15

5.3.3 Disposición de Desechos Sólidos 15

5.4 EQUIPOS Y UTENSILIOS 15

166

5.4.1 MONITOREO DE LOS EQUIPOS 16

5.5 REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION 16

5.5.1 PERSONAL - CONSIDERACIONES GENERALES 16

5.5.2 PERSONAL EDUCACION Y CAPACITACION 16

5.5.3 ESTADO DE SALUD 16

5.5.4 HIGIENE Y MEDIDAS DE PROTECIÓN 17

5.5.5 COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL 17

5.6 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS 18

5.6.1 AGUA 18

5.7 OPERACIONES DE PRODUCCIÓN 19

5.8 ENVASADO, ETIQUETADO Y EMPAQUETADO 20

5.9 ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION 21

6. GARANTIA DE CALIDAD 22

6.1 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD 22

6.2 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE SANITIZACIÓN: POES 23

6.2.1 Control del Suministro de Agua 24

6.2.2 Control de la Higiene del Personal 24

6.2.3 Limpieza y Sanitización de la Planta 30

6.2.4 Manejo de productos Químicos para la Limpieza 31

6.2.5 Plan de Control de Plagas 32

6.2.6 Control y Manejo de Desechos 35

6.2.7 Prevención de Contaminación Cruzada 36

6.3 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS: POE 39

6.3.1 Control de Proveedores 39

6.3.2 Control de la Recepción y Almacenamiento de Materias Primas, Insumos y Productos de

Limpieza

40

6.3.3 Control de los Procesos Productivos 45

6.3.3.1 Productos de Panadería 45

6.3.3.2 Productos de Pastelería 49

6.3.4 Almacenamiento y Despacho de Productos Terminados 52

167

6.3.5 Programas de Calibración para Instrumentos de Medición 53

6.3.6 Mantención de Preventiva de Maquinarias, Equipamiento e Instalaciones 57

6.3.7 Trazabilidad de los Productos Elaborados 59

6.3.8 Programas para el Control y Tratamiento de los Reclamos 62

6.3.9 Capacitación del Personal 63

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Fecha de emisión: Sep-19

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1. INTRODUCCIÓN

La higiene y Manipulación de Alimentos para la Industria de Alimentos se establecen como

métodos y modos de proceder con lo que se logra una producción que asegura la inocuidad de

los alimentos, junto a la documentación que respalda cada uno de los procesos que se realizan,

constituyen la base para incorporar sistemas de aseguramiento de calidad.

La implementación de Higiene y Manipulación de Alimentos forma parte de la normativa

sanitaria exigida a toda empresa que elabora alimentos y estipulada en el actual Código de

Practica para la Manipulación de Alimentos CPE INEN-CODEX 1:30

Las correctas prácticas aplicadas en la Industria Panadera y Pastelera permitirán obtener

productos inocuos que garantizan el consumo de las personas sin riesgo a sufrir enfermedades

asociadas a la ingesta de alimentos.

La Higiene y Manipulación de Alimentos deben estar extensamente difundidas entre los

trabajadores del área productiva y la gerencia general de la empresa. Esta última debe adquirir

el compromiso que se verá reflejado en el personal que trabajará bajo estándares de acción en

manejo, manipulación, dirección y administración en las etapas del proceso productivo.

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Nuestra misión, como empresa, es implementar un programa de calidad y este de acuerdo a la

normativa sanitaria actual.

La implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura en las Panaderías y Pastelerías

constituyen los pre-requisitos exigidos para el Sistema HACCP de tal forma que las empresas

que adopten la incorporación del control de las BPM requeridas tendrán una base sólida para

la futura implementación del Sistema HACCP.

Hemos elaborado, todos los procedimientos operacionales y registros necesarios para

garantizar la inocuidad del alimento elaborado.

2. OBJETIVO Y ALCANCE

El objetivo del presente Manual es entregar una información técnica clara sobre el significado

de las Buenas Prácticas de Manufactura y como debe aplicarse a una panadería / pastelería, de

forma tal que se permita asegurar la elaboración de alimentos sanos que contribuyan al

bienestar de la comunidad.

El alcance del presente Manual corresponde a panaderías, pastelerías. Abarcando el control de

las diferentes etapas de producción, desde la Recepción de las Materias Primas e Insumos,

Procesos de Elaboración, hasta le Despacho o el Consumo directo del Producto.

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Para poder llegar a una implementación real dentro de la planta de Producción de todas las

BPM requeridas, es que el presente Manual dispone de todos los Registros necesarios que

deben ser llevados a la práctica en forma cotidiana, para controlar la ejecución de todas las

actividades en la cadena de elaboración de alimentos, resguardando que dichos Registros sean

factibles de ser aplicados con formatos sencillos de entender por todos los trabajadores de la

Industria Productiva.

3. REFERENCIAS

• Decreto N° 3253, Reglamento de Buenas Prácticas de Manufactura para Alimentos

Procesados

• CPE INEN 01: 1987, Código de Práctica para Manipulación de Alimentos.

• NTE INEN 3039, Servicios de restauración. Buenas Prácticas de Manufactura.

• CPE INEN-CODEX 1, Principios Generales de higiene de los alimentos.

• NTE INEN-CODEX 192, Norma General del Codex para los Aditivos Alimentarios.

• ARCSA-DE-067-2015-GGG, Normativa Técnica Sanitaria para Alimentos

Procesados, Plantas Procesadoras de Alimentos, Establecimientos de Distribución,

Comercialización, Transporte y Establecimientos de Alimentación Colectiva.

4. DEFINICIONES

Alimentos de alto riesgo epidemiológico: Alimentos que, en razón a sus características de

composición especialmente en sus contenidos de nutrientes, actividad de agua y pH de acuerdo

a normas internacionalmente reconocidas, favorecen el crecimiento microbiano y, por

consiguiente, cualquier deficiencia en su proceso, manipulación, conservación, transporte,

distribución y comercialización puede ocasionar trastornos a la salud del consumidor.

Ambiente: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente que forma parte del

establecimiento destinado a la fabricación, al procesamiento, a la preparación, al envase,

almacenamiento y expendio de alimentos.

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Acta de Inspección: Formulario único que se expide con el fin de testificar el cumplimiento o

no de los requisitos técnicos, sanitarios y legales en los establecimientos en donde se procesan,

envasan, almacenan, distribuyen y comercializan alimentos destinados al consumo humano.

Actividad Acuosa (Aw): Es la cantidad de agua disponible en el alimento, que favorece el

crecimiento y proliferación de microorganismos. Se determina por el cociente de la presión de

vapor de la sustancia, dividida por la presión de vapor de agua pura, a la misma temperatura o

por otro ensayo equivalente.

Área Crítica: Son las áreas donde se realizan operaciones de producción, en las que el alimento

esté expuesto y susceptible de contaminación a niveles inaceptables.

Auditoría: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la

auditoría y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la extensión en que se

cumplen los criterios de auditoría.

Aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a proporcionar

confianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad enfocado en los procesos.

Buenas Prácticas de Manufactura (B.P.M.): Son los principios básicos y prácticas generales

de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado y almacenamiento de

alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los alimentos se fabriquen en

condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.

Calibración: procedimiento metrológico que determina con exactitud cuál es el valor de los

errores de los instrumentos de medición, en relación a los requerimientos de tolerancia

definidos en forma previa e informada por el usuario.

Calibrar: es la acción de comparar lo que indica un instrumento y lo que debería indicar de

acuerdo a un patrón de referencia con valor o dimensión conocida.

Calidad: Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.

Capacidad: Aptitud de una organización, sistema o proceso para realizar un producto que

cumple los requisitos para ese producto o servicio.

Certificado de Buenas Prácticas de Manufactura: Documento expedido por la autoridad de

salud competente, al establecimiento que cumple con todas las disposiciones establecidas en el

presente reglamento.

Contaminante: Cualquier agente químico o biológico, materia extraña u otras sustancias

agregadas no intencionalmente al alimento, las cuales pueden comprometer la seguridad e

inocuidad del alimento.

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Contaminaciones Cruzadas: Es el acto de introducir por corrientes de aire, traslados de

materiales, alimentos o circulación de personal, un agente biológico, químico, bacteriológico

o físico u otras sustancias, no intencionalmente adicionadas al alimento, que pueda

comprometer la inocuidad o estabilidad del alimento.

Desinfección - Descontaminación: Es el tratamiento físico, químico o biológico, aplicado a

las superficies limpias en contacto con el alimento con el fin de eliminar los microorganismos

indeseables, sin que dicho tratamiento afecte adversamente la calidad e inocuidad del alimento.

Desinsectación: Control de insectos considerados como plagas, ya sea por transmitir

enfermedades, peligro para el ser humano o destrucción de estructuras, alimentos, plantas, etc.

Desratización: Control de ratas y ratones.

Diseño Sanitario: Es el conjunto de características que deben reunir las edificaciones, equipos,

utensilios e instalaciones de los establecimientos dedicados a la fabricación de alimentos.

Eficacia: Extensión en la que se realizan las actividades planificadas y se alcanzan los

resultados planificados.

Entidad de Inspección: Entes naturales o jurídicos acreditados por el Sistema Ecuatoriano de

Metrología, Normalización, Acreditación y Certificación de acuerdo a su competencia técnica

para la evaluación de la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Eficiencia: Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Especificación: Documento que establece requisitos.

Estiba: Consiste en la distribución ordenada de productos a nivel de transportes, bodegas,

vitrinas, naves, coolers, refrigeradores, etc., de forma de tener un óptimo orden y control sobre

el producto.

Factura: La factura es un documento que acredita legalmente una operación de compraventa.

En ella se relacionan detalladamente los artículos que el proveedor envía al comerciante o, en

su caso, los que el comerciante entrega al cliente.

Fecha de Elaboración: Fecha en la cual se ha elaborado/producido un determinado alimento.

En el caso de productos agrícolas procesados se refiere al momento en que el producto es

envasado.

Fecha de Vencimiento: Fecha en la cual un determinado alimento ha perdido su calidad

comercial y no debe ser consumido.

Guía de Despacho: Es el documento que acompaña la entrega de la mercadería, y que es

utilizado para el transporte de los productos desde el proveedor hasta el cliente de destino.

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Gestión: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización.

Gestión de la calidad: Actividades coordinadas para dirigir y controlar una organización en

lo relativo a la calidad

HACCP: Siglas en inglés del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control,

sistema que identifica, evalúa y controla peligros, que son significativos para la inocuidad del

alimento.

Higiene de los Alimentos: Son el conjunto de medidas preventivas necesarias para garantizar

la inocuidad y calidad de los alimentos en cualquier etapa de su manejo, incluida su

distribución, transporte y comercialización.

Infestación: Es la presencia y multiplicación de plagas que pueden contaminar o deteriorar las

materias primas, insumos y los alimentos.

Inocuidad: Condición de un alimento que no hace daño a la salud del consumidor cuando es

ingerido de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observación y dictamen; acompañada

cuando sea apropiado por medición, ensayo/prueba o comparación con patrones.

Insumo: Comprende los ingredientes, envases y empaques de alimentos.

Limpieza: Es el proceso o la operación de eliminación de residuos de alimentos u otras

materias extrañas o indeseables.

Manipulador de Alimentos: Es toda persona que tiene contacto con los alimentos, ya sea en

la Recepción, Almacenaje, Preparación, Montaje, Distribución, Exhibición y Expendio de

alimentos.

Mantención correctiva: Es aquella reparación inmediata de cualquier máquina que impida su

buen funcionamiento y que involucre cambio de repuestos, reparación o ajuste de piezas.

Mantenimiento preventivo: Es aquel mantenimiento que se realiza a una máquina por el

departamento de mantenimiento en tiempos prefijados y que se efectúan periódicamente

teniendo todos los materiales y repuestos para realizarla.

Manual de la calidad: Documento que especifica el sistema de Aseguramiento o gestión de

la calidad de una organización.

Mejora de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a aumentar la capacidad de

cumplir con los requisitos de la calidad.

MNAC: Sistema Ecuatoriano de Metrología, Normalización, Acreditación y Certificación.

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Monitoreo: Una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un

Punto de Control de producción está bajo control y la cual se manifiesta en registros detallados

que posteriormente se utilizarán para la verificación.

Objetivo de la calidad: Algo ambicionado, o pretendido, relacionado con la calidad

Orden de compra: Documento que registra el detalle del pedido del cliente.

Organización: Conjunto de personas e instalaciones con una disposición de responsabilidades,

autoridades y relaciones.

Peligro contaminante: Un agente biológico, químico o físico que sería razonable pensar que

podría causar una contaminación o daño si no se controla.

Plagas: Son todas aquellas especies (roedores, insectos, pájaros y otros animales) que se

encuentran en una proporción o densidad que puede llegar a dañar o constituir una amenaza

para el hombre o su bienestar y pueden llegar a contaminar directa o indirectamente los

alimentos.

Política de la calidad: Intenciones globales y orientación de una organización relativas a la

calidad tal como se expresan formalmente por la alta dirección.

Procedimiento: Forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entrada en resultados.

Proceso Tecnológico: Es la secuencia de etapas u operaciones que se aplican a las materias

primas e insumos para obtener un alimento. Esta definición incluye la operación de envasado

y embalaje del alimento terminado.

Producto: Resultado de un proceso

Productos de limpieza: Todo tipo de producto requerido para la Higiene del Personal y para

poder realizar la limpieza y sanitización de la maquinaria, utensilios y diferentes superficies de

la planta como; Detergentes, sanitizantes, jabón líquido, alcohol gel, paños de limpieza,

escobillones, toallas desechables, esponjas, papel higiénico, cepillos de limpieza, cofias,

mascarillas, etc.

Programa de Higiene: Documento donde se informa el procedimiento de limpieza y de

desinfección de un lugar determinado, especificando: tipo de producto a utilizar de acuerdo a

la suciedad existente y a la superficie a tratar, frecuencia de limpieza y desinfección,

descripción del procedimiento de la operación de limpieza y desinfección, responsable de la

labor y quien verifica acciones realizadas.

POE: Procedimiento Operacional Estandarizado

POES: Procedimiento Operacional Estandarizado de Sanitización

Proveedor: Organización o persona que proporciona un producto / servicio.

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Proveedores Críticos: aquellos cuyos productos tengan una influencia significativa en la

calidad final del producto y que, además, debido a su exclusividad o especificidad o precio

especial, sean únicos o de difícil reemplazo.

Proveedores No Críticos: aquellos a los que se le realizan compras de productos comunes de

mercado; aquellos fáciles de reemplazar o cuyos productos no incidan mayormente en la

calidad final del producto.

Punto Crítico de Control: Es un punto en el proceso del alimento donde existe una alta

probabilidad de que un control inapropiado pueda provocar, permitir o contribuir a un peligro

o a la descomposición o deterioro del alimento final.

Refrigeración: Es el proceso de reducción y mantenimiento de la temperatura (a un valor

menor a la del medio ambiente) de un objeto o espacio. Mediante este proceso se logra

mantener los alimentos a temperaturas superiores a 0 ° C y hasta un límite de 5 ° C. En este

rango de temperatura no hay multiplicación de la mayoría de los microorganismos,

exceptuando los microorganismos psicrófilos.

Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de

actividades desempeñadas.

Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u obligatoria.

Sanitización: Proceso mediante la acción de un agente desinfectante y/o sanitizante, se logra

reducir y/o eliminar la carga microbiana existente a nivel ambiental, superficial y/o en los

alimentos.

Sistema: Conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan.

Sistema de gestión: Sistema para establecer la política y los objetivos y para lograr dichos

objetivos.

Sistema de Gestión de la calidad: es el conjunto de normas interrelacionadas de una

organización por los cuales se administra de forma ordenada la calidad de la misma, en la

búsqueda de la mejora continua.

SAC: Sistema de Aseguramiento de la Calidad.

Sustancia Peligrosa: Es toda forma de material que durante la fabricación, manejo, transporte,

almacenamiento o uso puede generar polvos, humos, gases, vapores, radiaciones o causar

explosión, corrosión, incendio, irritación, toxicidad u otra afección que constituya riesgo para

la salud de las personas o causar daños materiales o deterioro del medio ambiente.

Trazabilidad: Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la localización de todo aquello

que está bajo consideración.

Validación: Procedimiento por el cual, con una evidencia técnica, se demuestra que una

actividad cumple el objetivo para el que fue diseñada.

Vigilancia Epidemiológica de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos: Es un

sistema de información simple, oportuno, continuo de ciertas enfermedades que se adquieren

por el consumo de alimentos o bebidas, que incluye la investigación de los factores

determinantes y los agentes causales de la afección, así como el establecimiento del diagnóstico

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de la situación, permitiendo la formación de estrategias de acción para la prevención y control.

Debe cumplir además con los atributos de flexible, aceptable, sensible y representativo.

5. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

5.1 DISEÑO HIGIÉNICO DE LAS INSTALACIONES DE LA PANADERÍA Y

PASTELERÍA.

5.1.1 Instalaciones

La planta de procesamiento, los equipos y las instalaciones están diseñados, ubicados y

construidos asegurando que:

• Que el riesgo de contaminación y alteración se mínimo.

• El diseño y la distribución permitan la realización adecuada de limpiezas,

desinfecciones y mantenimientos.

• Las superficies y los materiales, en especial aquellos que estén en contacto directo con

el alimento, no sean tóxicos para el uso al que se destinen y en casos necesarios,

suficientemente duraderos y fáciles de mantener y limpiar.

• Haya una protección eficaz que impida el acceso y anidamiento de plagas.

5.1.2 Localización

La planta se encuentra alejada de focos de contaminación y de actividades industriales que

constituyan una amenaza de contaminación de los alimentos, zonas expuestas a inundaciones

e infestaciones por plagas.

5.1.3 Diseño y Construcción

Las estructuras internas y externas de las dependencias de la empresa, son sólidas y de fácil

limpieza, las que reciben una adecuada mantención. Pisos construidos de material resistente a

la corrosión, que a su vez facilita la limpieza, mantención y desinfección de ellos.

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5.2 CONDICIONES ESPECIFICAS DE LAS AREAS, ESTRUCTURAS INTERNAS

Y ACCESORIOS

La Planta cumple con los siguientes requisitos de distribución, diseño y construcción:

5.2.1 Distribución de Áreas

• Las diferentes áreas o ambientes de la planta se encuentran distribuidos y señalizados

siguiendo de preferencia el principio de flujo hacia adelante, esto es, desde la recepción

de las materias primas hasta el despacho del alimento terminado, de tal manera que se

evite confusiones y contaminaciones.

• Los ambientes de las áreas críticas, permiten un apropiado mantenimiento, limpieza,

desinfección y desinfestación y así nos permite minimizar las contaminaciones

cruzadas por corrientes de aire, traslado de materiales, alimentos o circulación de

personal.

• Para el caso de elementos inflamables, éstos están ubicados en un área alejada de la

planta, con una construcción adecuada y ventilada. Esta área siempre debe mantenerse

limpia, en buen estado y de uso exclusivo para estos productos.

5.2.2 Pisos, Paredes, Techos y Drenajes

Los pisos, paredes y techos están construidos de tal manera que puedan limpiarse

adecuadamente, mantenerse limpios y en buenas condiciones.

• Las cámaras de refrigeración, permite una fácil limpieza y condiciones sanitarias.

• Los drenajes del piso constan con la protección adecuada y están diseñados de forma

tal que se permita su limpieza.

• En las áreas críticas, las uniones entre las paredes y los pisos, son cóncavas para facilitar

su limpieza.

• Las áreas donde las paredes no terminan unidas totalmente al techo, terminan en ángulo

para evitar el depósito de polvo.

• Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas deben están diseñadas y

construidas y evitan la acumulación de suciedad, la condensación, la formación de

mohos, el desprendimiento superficial y además facilitando la limpieza y

mantenimiento.

5.2.3 Ventanas, Puertas y Otras Aberturas

En áreas donde el producto esté expuesto y exista una alta generación de polvo, las ventanas

y otras aberturas en las paredes están diseñadas de manera que evitan la acumulación de

polvo o cualquier suciedad.

En las áreas donde el alimento esté expuesto, las ventanas son de material no astillable.

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En áreas de mucha generación de polvo, las estructuras de las ventanas no deben tener

cuerpos huecos y, en caso de tenerlos, permanecerán sellados y serán de fácil remoción,

limpieza e inspección. De preferencia los marcos no deben ser de madera;

En caso de comunicación al exterior, se les colocó un sistema de protección a prueba de

insectos, roedores, aves y otros animales.

5.2.4 Escaleras Elevadores y Estructuras Complementarias (rampas, plataformas)

• En nuestra planta la escalera y rampa están ubicadas en la parte externa y están

construidas de manera que no causan contaminación al alimento y tampoco dificulten

el flujo regular del proceso y la limpieza de la planta.

5.2.5 Instalaciones Eléctricas y Redes de Agua

• La red de instalaciones eléctricas, es abierta y los terminales se encuentran adosados en

paredes.

• Las líneas de flujo (tuberías de agua potable, agua no potable, vapor, combustible, aire

comprimido, aguas de desecho, otros se identifican con un color distinto para cada una

de ellas, de acuerdo a las normas INEN correspondientes y se colocan rótulos con los

símbolos respectivos en sitios visibles.

5.2.6 Iluminación

• En general la planta procesadora tiene una adecuada iluminación, con luz natural, y

cuando anochece luz artificial, semejante a la luz natural garantizando que el trabajo se

lleve a cabo eficientemente.

• Las fuentes de luz artificial que se encuentra suspendidas por encima de las líneas de

proceso, envasado y almacenamiento de los alimentos y materias primas, son de tipo

de seguridad y están protegidas para evitar la contaminación de los alimentos en caso

de rotura.

5.2.7 Calidad del Aire y Ventilación

• La planta cuenta con un sistema de ventilación mecánica, directa y está adecuado para

prevenir la condensación del vapor, entrada de polvo y facilitar la remoción del calor

donde sea viable y requerido.

• Las aberturas para circulación del aire son de filtros y mallas de material no corrosivo

y son fácilmente removibles para su limpieza.

5.2.8 Control de Temperatura y Humedad Ambiental

La planta cuenta con un hidrómetro para llevar un control de temperatura y humedad del

ambiente para asegurar la inocuidad del alimento.

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5.2.9 Instalaciones Sanitarias

• Las instalaciones o facilidades higiénicas que aseguran la higiene de nuestro personal

para evitar la contaminación en el alimento cuentan con los siguientes puntos:

• Instalaciones sanitarias tales como servicios higiénicos, duchas y vestuarios, están

dotados en cantidades suficientes e independientes para hombres y mujeres, de acuerdo

a los reglamentos de seguridad e higiene laboral vigentes.

• Ni las áreas de servicios higiénicos, ni las duchas y vestidores, no tienen acceso directo

a las áreas de producción.

• Los servicios sanitarios constan de todas las facilidades necesarias, como dispensador

de jabón, implementos desechables y recipientes cerrados para depósito de material

usado.

• En las zonas de acceso a las áreas críticas de producción existen unidades dosificadoras

de soluciones desinfectantes cuyo principio activo no afecte a la salud del personal y

no constituya un riesgo para la manipulación del alimento.

• Las instalaciones sanitarias se mantienen permanentemente limpias, ventiladas y con

una provisión suficiente de materiales adecuados.

• En las proximidades de los lavamanos existe rotulación para que el personal tenga en

cuenta sobre la obligatoriedad de lavarse las manos después de usar los servicios

sanitarios y antes de reiniciar las labores de producción.

5.3 SERVICIOS DE PLANTA - FACILIDADES

5.3.1 Suministro de Agua

• Se dispone de un abastecimiento y sistema de distribución adecuado de agua potable,

así como instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control.

• El suministro de agua tiene mecanismos para garantizar la temperatura y presión

requeridas en el proceso, la limpieza y desinfección efectiva.

5.3.2 Disposición de Desechos Líquidos

• La planta procesadora tiene un sistema adecuado para la disposición final de aguas

negras y efluentes industriales.

• Los drenajes y sistemas de disposición se encuentran diseñados y construidos para

evitar la contaminación del alimento, del agua o las fuentes de agua potable

almacenadas en la planta.

5.3.3 Disposición de Desechos Sólidos

• La planta cuenta con un sistema adecuado de recolección, almacenamiento, protección

y eliminación de basuras. Esto incluye el uso de recipientes con tapa y con la debida

identificación para los desechos de sustancias tóxicas.

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5.4 EQUIPOS Y UTENSILIOS

La selección, fabricación e instalación de los equipos son acordes a las operaciones a realizar

y al tipo de alimento a producir. Los equipos comprenden las máquinas utilizadas para la

fabricación, llenado o envasado, acondicionamiento, almacenamiento, control, emisión y

transporte de materias primas y alimentos terminados.

Nuestras especificaciones técnicas dependen de las necesidades de producción y cumplen los

siguientes requisitos:

• Los equipos y utensilios están construidos con materiales tales que sus superficies de

contacto no transmiten substancias tóxicas, olores ni sabores, ni reaccionan con los

ingredientes o materiales que intervienen en el proceso de fabricación.

• Debe evitarse el uso de madera y otros materiales que no puedan limpiarse y

desinfectarse adecuadamente, a menos que se tenga la certeza de que su empleo no será

una fuente de contaminación indeseable y no represente un riesgo físico.

• Las características técnicas de estos son fáciles para la limpieza, desinfección e

inspección.

• Cuando se requiere la lubricación de algún equipo o instrumento que por razones

tecnológicas esté ubicado sobre las líneas de producción, se utiliza substancias

permitidas (lubricantes de grado alimenticio).

• Los equipos están instalados de forma tal que permiten el flujo continuo y racional del

material y del personal, minimizando la posibilidad de confusión y contaminación.

5.4.1 MONITOREO DE LOS EQUIPOS: Condiciones de instalación y funcionamiento.

• La instalación de los equipos se ha realizado de acuerdo a las recomendaciones del

fabricante.

• Toda maquinaria o equipo consta de la instrumentación adecuada y demás implementos

necesarios para su operación, control y mantenimiento. Contamos con un sistema de

calibración que permite asegurar que, tanto los equipos y maquinarias como los

instrumentos de control proporcionen lecturas confiables.

• El funcionamiento de los equipos considera además lo siguiente: que todos los

elementos que conforman el equipo y que estén en contacto con las materias primas y

alimentos en proceso deben limpiarse a fin de evitar contaminaciones.

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5.5 REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACION

5.5.1 PERSONAL - CONSIDERACIONES GENERALES:

Durante la fabricación de los productos, el personal manipulador que entra en contacto directo

o indirecto con los alimentos debe:

• Mantener la higiene y el cuidado personal.

• Comportarse y operar de la manera descrita en el punto Art. 14 de este manual.

• Estar capacitado para su trabajo y asumir la responsabilidad que le cabe en su función

de participar directa e indirectamente en la fabricación de un producto.

5.5.2 PERSONAL EDUCACION Y CAPACITACION

Nuestra planta procesadora ha implementado un plan de capacitación continuo y permanente

para todo el personal sobre la base de Buenas Prácticas de Manufactura, a fin de asegurar su

adaptación a las tareas asignadas. Esta capacitación está bajo la responsabilidad de la empresa

y podrá ser efectuada por ésta, o por personas naturales o jurídicas competentes. Tenemos

programas de entrenamiento específicos, que incluyen normas, procedimientos y precauciones

a tomar, para el personal que labore dentro de las diferentes áreas.

5.5.3 ESTADO DE SALUD:

• El personal manipulador de alimentos pasa por un reconocimiento médico antes de

desempeñar funciones. Así mismo, se realiza un reconocimiento médico cada vez que

se considere necesario por razones clínicas y epidemiológicas, especialmente después

de una ausencia originada por una infección que pudiera dejar secuelas capaces de

provocar contaminaciones de los alimentos que se manipulan. Los representantes de la

empresa son directamente responsables del cumplimiento de esta disposición.

• La dirección de la empresa debe tomar las medidas necesarias para que no se permita

manipular los alimentos, directa o indirectamente, al personal del que se conozca o se

sospeche que padece de una enfermedad infecciosa susceptible de ser transmitida por

alimentos, o que presente heridas infectadas, o irritaciones cutáneas.

5.5.4 HIGIENE Y MEDIDAS DE PROTECIÓN

A fin de garantizar la inocuidad nuestros productos y evitar contaminaciones cruzadas, el

personal que trabaja en la Planta Procesadora cumple con normas escritas de limpieza e higiene.

• El personal de la planta cuenta con uniformes adecuados a las operaciones a realizar:

• Delantales o vestimenta, que permitan visualizar fácilmente su limpieza.

• Cuando sea necesario, otros accesorios como guantes, botas, gorros, mascarillas,

limpios y en buen estado.

• El calzado debe ser cerrado y cuando se requiera, deberá ser antideslizante e

impermeable.

• Las prendas mencionadas en los literales a y b del inciso anterior, dependiendo el caso

son lavables o desechables.

• Todo el personal manipulador de alimentos debe lavarse las manos con agua y jabón

antes de comenzar el trabajo, cada vez que salga y regrese al área asignada, cada vez

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que use los servicios sanitarios y después de manipular cualquier material u objeto que

pudiese representar un riesgo de contaminación para el alimento. El uso de guantes no

exime al personal de la obligación de lavarse las manos.

• Es obligatorio realizar la desinfección de las manos cuando los riesgos asociados con

la etapa del proceso así lo justifiquen.

5.5.5 COMPORTAMIENTO DEL PERSONAL

• El personal que labora en las áreas de proceso, envase, empaque y almacenamiento

debe acatar las normas establecidas que señalan la prohibición de fumar y consumir

alimentos o bebidas en estas áreas.

• Asimismo, debe mantener el cabello cubierto totalmente mediante malla, gorro u otro

medio efectivo para ello; debe tener uñas cortas y sin esmalte; no deberá portar joyas o

bisutería; debe laborar sin maquillaje, así como barba y bigotes al descubierto durante

la jornada de trabajo.

• En caso de llevar barba, bigote o patillas anchas, debe usar protector de boca y barba

según el caso; estas disposiciones se deben enfatizar en especial al personal que realiza

tareas de manipulación y envase del producto.

• Nuestra planta tiene un mecanismo de seguridad que impide el acceso de personas

extrañas a las áreas de procesamiento, sin la debida protección y precauciones.

• También la planta cuenta con un sistema de señalización y normas de seguridad,

ubicados en sitios visibles para conocimiento del personal de la planta y personal ajeno

a ella.

• Los visitantes y el personal administrativo que transiten por el área de fabricación,

elaboración manipulación de alimentos, deben proveerse de ropa protectora y acatar las

disposiciones señaladas en los artículos precedentes.

5.6 MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

• En nuestra planta no se aceptan materias primas e ingredientes que contengan parásitos,

microorganismos patógenos, sustancias tóxicas (tales como, metales pesados, drogas

veterinarias, pesticidas), ni materias primas en estado de descomposición o extrañas y

cuya contaminación no pueda reducirse a niveles aceptables mediante la operación de

tecnologías conocidas para las operaciones usuales de preparación.

• Las materias primas e insumos tienen una inspección y control antes de ser utilizados

en la línea de fabricación. La información las tenemos disponibles en hojas de

especificaciones que indican los niveles aceptables de calidad para uso en los procesos

de fabricación.

• La recepción de materias primas e insumo se realiza en condiciones de manera que

eviten su contaminación, alteración de su composición y daños físicos. Las zonas de

recepción y almacenamiento están separadas de las que se destinan a elaboración o

empacado del producto final.

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• Las materias primas e insumos son almacenadas en condiciones que impidan el

deterioro, eviten la contaminación y reduzcan al mínimo su daño o alteración.

• Los recipientes, contenedores, envases o empaques de las materias primas e insumos

son materiales no susceptibles al deterioro o que desprendan substancias que causen

alteraciones o contaminaciones.

• Cuando exista riesgo microbiológico, las materias primas e insumos descongelados no

podrán ser re-congeladas.

• Los insumos utilizados como aditivos alimentarios en el producto final, no sobrepasan

los límites establecidos en el Codex Alimentario, o normativa internacional equivalente

o normativa nacional.

5.6.1 AGUA

• Como materia prima:

a) Nuestra planta para los procesos de fabricación utiliza agua potabilizada de acuerdo

a normas nacionales.

• Para los equipos:

a) El agua utilizada para la limpieza y lavado de materia prima, o equipos y objetos

que entran en contacto directo con el alimento es potabilizada o tratada de acuerdo

a normas nacionales.

5.7 OPERACIONES DE PRODUCCIÓN

• La organización de la producción es concebida de tal manera que el alimento fabricado

cumpla con las normas establecidas en las especificaciones correspondientes; que el

conjunto de técnicas y procedimientos previstos, se apliquen correctamente y que se

evite toda omisión, contaminación, error o confusión en el transcurso de las diversas

operaciones.

• La elaboración nuestros productos se efectúan según procedimientos validados, con

áreas y equipos limpios y adecuados, con personal competente, con materias primas y

materiales conforme a las especificaciones, según criterios definidos, registrando en el

documento de fabricación todas las operaciones efectuadas, incluidos los puntos

críticos de control donde fuere el caso, así como las observaciones y advertencias.

• Nuestra Planta Procesadora cumple con las siguientes condiciones ambientales:

a. La limpieza y el orden deben ser factores prioritarios en estas áreas.

b. Las substancias utilizadas para la limpieza y desinfección, son de grado

alimenticio y están aprobadas para su uso en áreas, equipos y utensilios donde

se procesen alimentos destinados al consumo humano.

c. Los procedimientos de limpieza y desinfección deben ser validados

periódicamente.

d. Las cubiertas de las mesas de trabajo son lisas, con bordes redondeados, de

material impermeable, inalterable e inoxidable, de tal manera que permite su

fácil limpieza.

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• Antes de emprender la producción de un lote se verifica lo siguiente:

a. Se haya realizado convenientemente la limpieza del área según procedimientos

establecidos y que la operación haya sido confirmada y mantener el registro de

las inspecciones.

b. Todos los protocolos y documentos relacionados con la fabricación estén

disponibles.

c. Se cumplan las condiciones ambientales tales como temperatura, humedad,

ventilación.

d. Que los aparatos de control estén en buen estado de funcionamiento; se

registrarán estos controles, así como la calibración de los equipos de control.

• Las substancias susceptibles de cambio, peligrosas o tóxicas son manipuladas tomando

precauciones particulares, definidas en los procedimientos de fabricación.

• En todo momento de la producción el nombre del alimento, número de lote, y la fecha

de elaboración, están identificadas por medio de etiquetas o cualquier otro medio de

identificación.

• El proceso de producción se describe claramente en el manual de operaciones donde se

detallan todos los pasos a seguir de manera secuencial (llenado, envasado, etiquetado,

empaque, otros), indicando además controles a efectuarse durante las operaciones y los

límites establecidos en cada caso.

• Tenemos controles de condiciones de operación necesarias para reducir el crecimiento

potencial de microorganismos, verificando, cuando la clase de proceso y la naturaleza

del alimento lo requiera, factores como: tiempo, temperatura, humedad, actividad

acuosa (Aw), pH, presión y velocidad de flujo; así como controles de producción tales

como deshidratación, tratamiento térmico, acidificación y refrigeración para asegurar

que los tiempos de espera, las fluctuaciones de temperatura y otros factores no

contribuyan a la descomposición o contaminación de nuestro producto final.

• Todas las acciones correctivas y las medidas tomadas se registran cuando se detecte

cualquier anormalidad durante el proceso de producción.

• El llenado o envasado de un producto se lo efectuarse rápidamente, a fin de evitar

deterioros o contaminaciones que afecten su calidad.

• Los productos elaborados que no cumplen las especificaciones técnicas de producción,

se reprocesan o se los utiliza en otros procesos, siempre y cuando se garantice su

inocuidad; de lo contrario deben ser destruidos o desnaturalizados irreversiblemente.

• Los registros de control de la producción y distribución, son mantenidos por un período

mínimo equivalente al de la vida útil del producto.

5.8 ENVASADO, ETIQUETADO Y EMPAQUETADO

• Todos los productos de la planta envasados, etiquetados y empaquetados cumplen de

conformidad con las normas técnicas y reglamentación respectiva.

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• El diseño y los materiales de envasado ofrecen una protección adecuada para reducir al

mínimo la contaminación, evitar daños y permitir un etiquetado de conformidad con las

normas técnicas respectivas.

• En caso de que las características de los envases permitan su reutilización, será

indispensable sanitizarlos de manera que se restablezcan las características originales,

mediante una operación adecuada y correctamente inspeccionada, a fin de eliminar los

envases defectuosos.

• Los tanques o depósitos para el transporte de alimentos al granel están diseñados y

construidos de acuerdo con las normas sanitarias técnicas respectivas, cuentan con una

superficie que no favorezca la acumulación de suciedad y den origen a fermentaciones,

descomposiciones o cambios en el producto.

• Los productos envasados y los empaquetados llevan una identificación codificada que

permite conocer el número de lote, la fecha de producción y la identificación del

fabricante a más de las informaciones adicionales que corresponden, según la norma

técnica de rotulado.

• Antes de comenzar las operaciones de envasado y empacado se verifica y registra:

a. La limpieza e higiene del área a ser utilizada para este fin.

b. Que los productos a empacar, correspondan con los materiales de envasado y

acondicionamiento, conforme a las instrucciones escritas al respecto.

c. Que los recipientes para envasado estén correctamente limpios y desinfectados,

si es el caso.

d. Los productos en su presentación final, en espera del etiquetado, deben estar

separados e identificados respectivamente.

e. Las cajas múltiples de embalaje de los productos terminados, se las coloca sobre

plataformas o pallets que permitan su retiro del área de empaque hacia el área

de cuarentena o al almacén de alimentos terminados liberados por calidad y

evitando la contaminación cruzada.

• El personal es particularmente entrenado sobre los riesgos de errores inherentes a las

operaciones de empaque.

• Cuando se requiera, con el fin de impedir que las partículas del embalaje contaminen

los alimentos, las operaciones de llenado y empaque deben efectuarse en áreas

separadas.

5.9 ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y

COMERCIALIZACION

• Nuestra área de almacenaje de productos terminados se mantiene en condiciones

higiénicas y ambientales apropiadas para evitar la descomposición o contaminación

posterior de los alimentos envasados y empaquetados.

• El área de almacenamiento tiene un programa sanitario que contempla un plan de

limpieza, higiene y un adecuado control de plagas.

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• Para la colocación del producto se utiliza estantes o tarimas ubicadas a una altura que

evite el contacto directo con el piso.

• El producto terminado es almacenado de manera que facilita el libre ingreso del

personal para el aseo y mantenimiento del local.

• Para aquellos productos que por su naturaleza requieren de refrigeración, su

almacenamiento se lo realiza de acuerdo a las condiciones de temperatura humedad y

circulación de aire que necesita cada alimento.

• El transporte de alimentos debe cumplir con las siguientes condiciones:

a. Los productos terminados y materias primas son transportados manteniendo las

condiciones higiénico - sanitarias y de temperatura establecidas para garantizar

la conservación de la calidad del producto.

b. Los vehículos destinados al transporte de producto terminado y materias primas

están adecuados a la naturaleza del alimento y construidos con materiales

apropiados de tal forma que protejan al alimento de contaminación.

c. Para los alimentos que por su naturaleza requieren conservarse en refrigeración

o congelación, los medios de transporte deben poseer esta condición.

d. El área del vehículo que almacena y transporta productos alimenticios es

diseñado de material de fácil limpieza, y evita contaminaciones o alteraciones

del alimento.

e. Nuestro equipo de calidad no permite transportar alimentos junto con sustancias

consideradas tóxicas, peligrosas o que por sus características puedan significar

un riesgo de contaminación o alteración del producto.

f. El equipo de control de calidad inspecciona los vehículos antes de cargar los

productos con el fin de asegurar que se encuentren en buenas condiciones

sanitarias.

g. El propietario o el representante legal de la unidad de transporte, es el

responsable del mantenimiento de las condiciones exigidas por el alimento

durante su transporte.

• La comercialización o expendio nuestro producto se realiza en condiciones que

garanticen la conservación y protección de los mismos, para ello:

a. El local de comercialización dispone de vitrinas, estantes o muebles de fácil

limpieza.

b. Se dispone de los equipos necesarios para la conservación, como neveras

adecuadas, para aquellos productos que requieran condiciones especiales de

refrigeración.

c. El propietario o representante legal del establecimiento de comercialización, es

el responsable en el mantenimiento de las condiciones sanitarias exigidas por el

alimento para su conservación.

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6. GARANTIA DE CALIDAD

6.1 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE CALIDAD

• Este manual garantiza todas las operaciones de producción, procesamiento, envasado,

almacenamiento y distribución de los productos están sujetos a los controles de calidad

apropiados. Los procedimientos de control tienen la función de prevenir los defectos

evitables y reducir los defectos naturales o inevitables a niveles tales que no represente

riesgo para la salud. Estos controles variarán dependiendo de la naturaleza del producto,

además se rechaza todo producto que no sea apto para el consumo humano.

• Nuestro sistema de aseguramiento de la calidad considera, como mínimo, los siguientes

aspectos:

a. Especificaciones sobre las materias primas y alimentos terminados. Las

especificaciones definen completamente la calidad de todos los productos y de

todas las materias primas con los cuales son elaborados y que incluyen criterios

claros para su aceptación, liberación o retención y rechazo.

b. Documentación sobre la planta, equipos y procesos.

c. Manuales e instructivos, actas y regulaciones donde se describen los detalles

esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos para fabricar los

productos, así como el sistema almacenamiento y distribución, métodos y

procedimientos de laboratorio; es decir que estos documentos cubren todos los

factores que puedan afectar la inocuidad de los alimentos.

d. Los planes de muestreo, los procedimientos de laboratorio, especificaciones y

métodos de ensayo están reconocidos oficialmente o normados, con el fin de

garantizar o asegurar que los resultados sean confiables.

e. En caso de adoptarse el Sistema HACCP, para asegurar la inocuidad de nuestro

producto, la empresa deberá implantarlo, aplicando las BPM como pre-

requisito.

f. Nuestra planta cuenta con un laboratorio pequeño de pruebas y ensayos de

control de calidad.

g. Adicional se lleva un registro individual escrito correspondiente a la limpieza,

calibración y mantenimiento preventivo de cada equipo o instrumento.

• Los métodos de limpieza de planta y equipos dependen de la necesidad del producto,

al igual que la necesidad o no del proceso de desinfección y para su fácil operación y

verificación.

• Los planes de saneamiento incluyen un sistema de control de plagas.

6.2 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS DE

SANITIZACIÓN: POES

6.2.1 CONTROL DEL SUMINISTRO DE AGUA

Objetivo

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Controlar la calidad microbiológica, físico-química y características organolépticas del

agua potable que suministra Interagua a la Planta.

Metodología

El agua potable que llega a la planta a través de la red de suministro y se distribuye a los

diferentes puntos de consumo: baños, áreas de producción y oficinas. Dicha agua debe

obedecer a los límites máximos permitidos de la norma aplicable al agua potable.

El control de la calidad microbiológica, físico-química y características organolépticas del

agua potable se realizará de la siguiente manera:

• Realizando un control microbiológico del agua potable empleada en el área de

producción a través de un laboratorio externo autorizado.

Monitoreo

No Aplica

Verificación

Responsable


Frecuencia

• Como mínimo una vez por año se solicita análisis microbiológico a laboratorio

externo autorizado

Metodología de la Verificación

• El control microbiológico del agua potable empleada en producción se realizará por

laboratorio autorizado tomando una muestra de agua en las áreas de trabajo.

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6.2.2 CONTROL DEL SUMINISTRO DE AGUA

Objetivo

Definir los requisitos y prácticas higiénicas que deben ser adoptadas por todas las personas que

trabajan en la Planta de Panificación, con la finalidad de asegurar que los productos que se

estén elaborando no sufran ningún tipo de alteración o contaminación.

Metodología

Este procedimiento se aplica a todo el personal de producción, bodega y despacho que esté en

contacto con el producto o que manipule equipos que están en contacto con el producto, desde

la recepción de materias primas hasta el producto terminado. Además, se extiende a personas

externas y administrativos que ingresen a zonas de producción.

Hábitos Higiénicos

Todo trabajador debe presentar y mantener en su lugar de trabajo una adecuada higiene

personal, con el objetivo de no contaminar los productos. Esto significa:

a. Al interior del área de producción se prohíbe:

• Comer.

• Mascar chicle.

• Fumar.

• Escupir.

• Toser sobre los alimentos.

• Sonarse dentro del área de producción.

• Usar teléfonos móviles en el área productiva.

• Usar audífonos para escuchar música.

• Manejar dinero o cualquier otro objeto distinto a los utensilios de trabajo.

• Utilizar ropa que no corresponda al uniforme de trabajo.

• Ingresar alimentos que no correspondan al área de producción.

• Arreglarse el cabello dentro del área de producción.

b. Lavado de Manos

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El personal debe lavarse las manos frecuentemente, esto es:

• Cada vez que salga y retorne a su lugar de trabajo

• Cuando se contamine las manos (contacto con basura, químicos, elementos

sucios)

• Después de estornudar, toser o sonarse, tocarse el pelo o cualquier parte del

cuerpo

• Cuando se cambia de actividad y de producto

• Cada vez que se entra a la sala de proceso.

El procedimiento para un correcto lavado de manos se describe a continuación:

Paso 1. Mojarse las manos, desde los antebrazos hasta la punta de los dedos, con

abundante agua.

Paso 2. Aplicar jabón antiséptico en las manos frotándose al menos 30 segundos.

Paso 3. Restregar bien, especialmente entre los dedos, bordes y uñas.

Paso 4. Enjuagar en agua, bajo el chorro de la llave.

Paso 5. Después de lavarse, secarse bien con toalla desechable.

Paso 6. Botar el papel en el basurero usando pedal.

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c. Uso de guante

• Los guantes deben ser desechables y deben ser colocados después de la

operación de lavado de manos. El uso de guantes esta sugerido para las áreas de

producción en las cuales se realiza una manipulación directa de los alimentos

preparados y que se indican en el recuadro de uso de implementos en la planta

y para todo trabajador que haya sufrido alguna herida en sus manos.

La reposición de éstos será:

• Cuando se contaminan (contacto con basura, químicos, elementos sucios, tras

caer al suelo, etc.).

• Se rompan.

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• Se cambie de producto.

• Se termine la jornada laboral.

d. Uso de mascarilla

• La forma adecuada de usar este implemento es cubrir totalmente la nariz y la

boca. El personal debe utilizar mascarillas cuando presente síntomas de

enfermedades respiratorias y alérgicas.

e. Uso de cofia

• Todo el personal que ingresa a producción debe utilizar cofia procurando

cubrir completamente el cabello.

Presentación del personal

Las exigencias en cuanto a la presentación del personal son las siguientes:

• Pelo limpio

• Mantener uñas cortas y limpias sin esmaltes ni brillo de uñas

• Varones: afeitados diariamente

• No usar joyas de ninguna especie (anillos, aros, pulseras, colgantes, reloj, argolla).

• Uso de cofia que cubra completamente el cabello

• Uso de su respectivo uniforme, completo, limpio y en buenas condiciones

Cada trabajador será responsable del lavado adecuado de su ropa de trabajo en forma

periódica, de tal manera de mantenerla siempre limpia.

Movimientos del personal

a. Inicio de la jornada laboral

Al inicio de la jornada, el personal debe acudir a sus casilleros a dejar sus pertenencias

personales y de cualquier tipo (guardar celulares, equipos de audio, etc.). Se coloca su

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uniforme de trabajo, se lava las manos, para luego dirigirse a su sección.

b. Al dirigirse a servicios higiénicos

Al abandonar el área de trabajo para dirigirse a los servicios higiénicos, el personal

procede de la siguiente manera:

• Se saca la pechera y la deja colgada en el lugar designado dentro de la sección.

• Se dirige a los servicios higiénicos.

• Una vez usados los servicios higiénicos se lava las manos.

• Se dirige a su sección y al ingreso se lava las manos nuevamente.

c. Hora de colación

Cuando el personal acude a colación, debe hacerlo de la siguiente manera:

• Se dirige al bar para consumir su colación.

• Finalizada su hora de colación y descanso, deja el área de bar ordenado.

• Se dirige a su sección y al ingreso se lava las manos.

d. Término de jornada laboral o cambio de turno

Al terminar la jornada de trabajo, el personal deberá dejar limpio y ordenado su puesto e

implementos de trabajo. Posteriormente acudirán a los casilleros para dejar su ropa o

uniforme de trabajo.

Cada trabajador deberá desplazarse exclusivamente por las zonas que corresponden al

proceso en el cual se desempeña, para evitar contaminación cruzada y mantener el orden

entre las secciones.

Control de salud y enfermedades transmisibles

a. Posibles enfermedades

Todo el personal de producción, que padezca o sea portador de enfermedades infecto-

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contagiosas o posea síntomas de ellas, tales como: fiebre, náuseas, cefalea, diarrea, etc. o

tenga heridas, infecciones cutáneas (de la piel) o llagas, deberá comunicar inmediatamente

su estado de salud al Jefe directo para que tome las medidas correctivas del caso, las

medidas correctivas pueden ser: enviar a domicilio, organismo de seguridad asociado,

seguir trabajando en la misma sección o en otro trabajo en el cuál no esté en contacto directo

con el alimento.

b. Síntomas de resfrío y heridas menores

• Aquellas personas que presenten síntomas evidentes de resfriado (estornudos y/o

tos), deberán utilizar mascarillas y/o serán derivados a tareas que no estén en

contacto directo con los alimentos.

• Ante cualquier corte y herida que se presente en las manos de un manipulador será

curado y recubierto adecuadamente con parche curita. Esta acción será llevada a

cabo por personal capacitado en curso de primeros auxilios.

El manipulador deberá usar obligatoriamente guante sobre el parche o venda.

Análisis microbiológicos a manipuladores

Se solicitarán análisis microbiológicos de manos de los manipuladores a laboratorio externo

autorizado. Se realizarán análisis a todos los trabajadores de las distintas áreas que realicen

cualquier grado de manipulación de los productos.

La frecuencia será como mínimo de una vez por año para manipuladores.

En el caso que los análisis tengan resultados positivos se deberán tomar las siguientes Acciones

Correctivas:

Realizar la toma de otra muestra al trabajador afectado y confirmar el análisis.

Si la toma de muestra de confirmación es nuevamente positiva se deben tomar todas las

medidas de resguardo con el trabajador afectado que incluyen; Capacitación en Conducta de

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Higiene del personal dentro de la Planta y en producción se deben tomar todos los resguardos

necesarios mientras el trabajador este bajo tratamiento médico y siga cumpliendo actividades

productivas como el uso de mascarilla y guantes o el cambio a actividades donde no tenga

contacto directo con los alimentos elaborados en la Planta.

Personas externas a la empresa o a la sección:

El personal externo a la planta como Proveedores, Clientes, Auditores, Fiscalizadores o

Controladores, Gerencia, Personal de Servicios Técnicos y de Mantenimiento, y Visitas, deben

cumplir las Normas de Conducta y Comportamiento que se Indican en el Anexo 1 del presente

Procedimiento, y el cual será entregado al personal externo antes del ingreso a la Planta.

Monitoreo

Responsable: Coordinador de Calidad. Frecuencia: Diario.

Metodología del Monitoreo:

Se realizará una revisión visual de la higiene de todo el personal y debe quedar registrado en

el Registro Control de la Higiene del Personal, donde se evaluará:

• Presentación Personal (Ausencia de joyas, uniforme limpio, mascarilla si aplica, cofia,

etc.)

• Higiene Personal (pelo correctamente recogido, manos limpias, uñas cortas y limpias,

etc.)

• Comportamiento o conducta (Acorde a las Buenas Prácticas de Manufactura; no fumar,

no comer, no escupir, no toser sobre los alimentos etc.)

• Estado de Salud (Ausencia de síntomas digestivos y respiratorios, ausencia de heridas

expuestas o purulentas).

Acciones correctivas:

• Prohibir el ingreso al área de trabajo de los manipuladores.

• Solicitar al trabajador repetir los procedimientos de higiene personal hasta el nivel de

aceptación (AC inmediata).

• Reentrenamiento del manipulador.

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Todas estas acciones correctivas deben ser registradas en el Registro; Control de la Higiene

del Personal.

Verificación Responsable

Verificación de Registros: Coordinador de Calidad

Verificación de Laboratorio: Laboratorio externo autorizado.

Frecuencia

Verificación de Registros: Mensual.

Verificación de Laboratorio: Mínimo una vez por año.


Verificación de Registros: analizar el conjunto de registros generados en el período mensual;

a nivel de forma, contenido y cumplimiento.

Verificación de Laboratorio: Se solicita a Laboratorio externo Autorizado, los Análisis

Microbiológicos para manipulador en manos.

6.2.3 LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN DE LA PLANTA

Objetivo

Reducir la carga microbiana y garantizar la limpieza de las superficies que se encuentran en

contacto directo e indirecto con el producto, con la finalidad de disminuir a niveles aceptables

los riesgos de contaminación física, química y microbiológica.

Metodología

Este procedimiento aplica a todas las superficies de las instalaciones que pudiesen tener

contacto directo o indirecto con el producto, en las diversas áreas de la planta de Panificación.

La planta cuenta con un programa de limpiezas y sanitización que detalla todas las superficies

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involucradas en el procedimiento; Superficies en contacto directo e indirecto con los alimentos,

exteriores, baños, bodegas y transporte.

Monitoreo

Frecuencia: Semanal / Diaria.

Metodología del Monitoreo:

Se debe revisar que se cumpla con la limpieza en las secciones presentes en los siguientes

registros:

Para la correcta utilización del formulario es necesario definir los siguientes conceptos.

• Cumple (C) Limpio: indica que el objeto se encuentra limpio a la vista, tacto, y olfato.

El rendimiento se juzga como bueno.

• No Cumple (NC) Sucio: Indica falta de limpieza. El rendimiento se juzga como

inaceptable debe ir siempre seguido de una observación que explique el tipo de restos

como, por ejemplo: restos de masa adherida.

Coordinador de Calidad.

Es responsable de:

• Verificar el Informe de Análisis microbiológico de superficies de contacto de equipos

y utensilios del Laboratorio Externo y/o interno.

• Verificar mensualmente los registros de limpieza de la Planta.

• Monitorear semanalmente el correcto cumplimiento de la limpieza de la planta.

Jefe de Operaciones.

Es responsable de:

• Supervisar las condiciones para dar el inicio a la limpieza y desinfección, por parte de

los operadores de producción.

Supervisor de Calidad.

Es responsable de:

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• Supervisar las condiciones al final de la limpieza y desinfección, de las áreas internas

y externas de la planta.

Operadores de la Planta.

Son responsables de:

• Realizar la limpieza y desinfección, de las áreas internas y externas de la planta según

áreas designadas.

Acciones Correctivas:

Si se detecta incumplimiento del procedimiento o restos de materia orgánica visible se

solicita al encargado de aseo que repita de forma inmediata el lavado según corresponda. Se

capacitará en terreno en forma práctica y demostrativa al personal, con respecto al lavado y

desinfección.

VERIFICACIÓN

Responsable

Verificación de laboratorio: Laboratorio externo

Verificación de registros: Control de Calidad

Frecuencia

Verificación de laboratorio: Mínimo Una vez por año.

Verificación de registros: Una vez por mes.


Verificación de Laboratorio: Muestreos microbiológicos de superficies limpias de

maquinaria e infraestructura y análisis de los muestreos serán realizados por Laboratorio

externo.

Verificación de Registros: analizar el conjunto de registros generados en el período de un

mes; a nivel de forma, contenido, consistencia y cumplimiento.

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6.2.4 MANEJO DE PRODUCTOS QUÍMICOS PARA LA LIMPIEZA

Objetivo

Realizar un manejo adecuado de los Productos Químicos utilizados en la Limpieza y

Sanitización de los Equipos y Superficies de la Planta de Panificación, de manera de evitar

posible contaminación cruzada con los alimentos elaborados, y para lograr una correcta

limpieza y Sanitización de los Equipos, utensilios y Superficies involucradas en la elaboración

de los productos de la Planta.

Metodología

Recepción de Productos Químicos

La recepción adecuada de todos los productos químicos se realiza según el Procedimiento de

Recepción de Materias Primas, Insumos Y Productos de Limpieza.

Almacenamiento de Productos Químicos

Los materiales de limpieza son almacenados en un lugar que evita contaminación cruzada,

donde no se encuentran en contacto con otros materiales, y en un espacio cerrado con llave.

El acceso al retiro de Productos químicos está restringido para los operadores y se encuentra

autorizado un Monitor designado que retira y entrega los materiales según las necesidades de

limpieza de la Planta.

Rotulación y trasvase de Productos Químicos

Los Productos Químicos utilizados en la limpieza y Sanitización deben estar rotulados con un

etiquetado bien visible. Todo producto químico que sea trasvasado de su envase original a otros

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envases debe tenerse la preocupación de que estos estén Rotulados indicando claramente el

contenido del envase.

Utilización de Productos Químicos

Para lograr una adecuada utilización de los Productos Químicos se cuenta con fichas Técnicas

de cada producto donde se detalla dilución, modo de uso de cada producto químico y medidas

de seguridad en caso de ingesta involuntaria de los operarios.

Estas fichas técnicas se encuentran adheridas en el lugar de almacenamiento de los Productos

Químicos y están visibles y disponibles para todos los operadores.

Además, en el Procedimiento de Limpieza y Sanitización de Superficies, se encuentran los

Instructivos de limpieza y Sanitización de Equipos y Superficies donde se detallan las

diluciones y modo de aplicación de cada detergente o sanitizante.

Capacitación del Personal en manejo de Productos Químicos

La capacitación del personal en el correcto manejo de Productos Químicos debe ser realizada

por las empresas proveedoras de los materiales.

Estas capacitaciones son registradas en el Formulario Asistencia de Capacitación según

Procedimiento capacitación del Personal.

6.2.5 PLAN DE CONTROL DE PLAGAS

Objetivo

Establecer normas y disposiciones para detectar y coordinar soluciones frente a problemas

relacionados con la presencia y erradicación de plagas en la Planta Panificadora

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Metodología

La Planta de Panificación cuenta con una Empresa externa Autorizada para realizar el

Control de Plagas en las instalaciones, Este control integrado de plagas consiste en atacar 3

focos:

• Desratización

• Sanitización

• Desinsectación

• Control de Gorgojo

BARRERAS PASIVAS

La Planta de Panificación cuenta con un cerco perimetral que actúa como barrera de control

para el ingreso de animales.

BARRERAS ACTIVAS

DESRATIZACIÓN

La planta de panificación controla este ítem mediante la contratación de una empresa

proveedora que realiza la prestación del servicio de desratización, y se responsabiliza de las

labores del control de roedores para toda la planta.

La empresa externa provee nos la siguiente información:

• Programa anual de control de plagas detallando las frecuencias en que se programa

realizar cada tipo de tratamiento.

• N° de resolución del Servicio de Salud del Ambiente y fecha en la que se autoriza a la

empresa para la realización de tratamientos de control de plagas.

• La empresa proveedora de éste servicio entrega un certificado mensual de las

aplicaciones realizadas.

• Periodicidad de los controles o visitas de inspección ordinarias. Se hace entrega de una

hoja de servicio o Registro de Control de Desratización y Sanitización.

• Se establecen visitas extraordinarias, dependiendo de los problemas observados durante

el funcionamiento de la planta.

• Antecedentes técnicos y hojas de seguridad de los químicos utilizados.

• Igualmente se especifica que se hará entrega de un plano de ubicación de cebos, que

será anexado al presente procedimiento. Este plano se actualizará cada vez que se

modifique la ubicación de estos cebos.

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• Se exigirá que los productos utilizados ingresen en su envase original a la planta y que

además sean preparados solo al momento de su aplicación.

Método de Control Empleado

Exterior: Consiste en la implementación de cebaderas con un raticida en forma de bloque en

su interior.

Interior: Consiste en la implementación de trampas pegajosas para roedores las cuales poseen

sistema adhesivo de captura.

Las cebaderas exteriores son tubos de PVC enumerados, los que se dejan rotulados con el

veneno, Antídoto y N° de Estación, fijados al suelo o a la pared, en el perímetro externo de la

planta como en su edificación.

Las trampas interiores son distribuidas en las instalaciones interiores de la planta como bodegas

y zonas de producción, consisten en trampas de estructura metálica que poseen sistema

adhesivo de captura, están son numeradas y rotuladas, son fijadas al piso.

La distribución de las cebaderas interiores y exteriores queda establecida en un croquis o plano

entregado por la empresa externa.

Frecuencia del Tratamiento: La frecuencia se realiza dos veces por mes durante todo el año.

Registro

Al término de la visita, la empresa externa elabora una “Planilla de Inspección de

Saneamiento”. Este registro sirve para elaborar un informe que es enviado por email al

coordinador de Calidad para su evaluación y archivo.

La revisión de las unidades cebadoras se debe realizar a la totalidad de éstas de forma mensual,

y se debe llamar a la empresa externa frente a cualquier síntoma que indique reaparición de la

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plaga tratada durante la vigencia del control.

Retiro de roedores

Ante la presencia de un roedor, en alguna de las estaciones de control, se dará aviso de

inmediato a la empresa encargada del servicio. Esta debe realizar el retiro durante el transcurso

del día, informando a través de la Planilla de inspección de saneamiento, que debe ser firmada

por un responsable en la planta.

La empresa de Control de Plagas una vez que retira el roedor muerto debe realizar el Sanitizado

del lugar.

DESINSECTACIÓN

La desinsectación se efectúa con insecticidas con efecto residual, aplicados en la planta,

mediante nebulización en el exterior, en perímetros estratégicos y técnicos, en los lugares de

parada y tránsito de insectos o apozamiento de algún vector. Cada vez que la planta lo requiera

se realiza la desinsectación por aspersión insecticida a las zonas de mayor presencia de insectos

y se registra en la planilla de trabajo. La aplicación del insecticida debe realizarse estando la

planta sin operaciones productivas y tomando la precaución de proteger equipos maquinarias

y mesones.

Además de este tratamiento la planta puede contar con trampas de luces ultravioleta que

cuentan con láminas adhesivas de captura de insectos. Estas láminas de captura deben ser

revisadas cada 15 días, donde se inspecciona sus condiciones y se evalúa el cambio de lámina.

FUMIGACIÓN

Este servicio lo realiza la empresa externa. Se debe realizar el servicio mensualmente mediante

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la aspersión, que incluye los servicios sanitarios (baños y camarines). Estas acciones deberán

quedar registradas mediante una pegatina o etiqueta de la empresa en las zonas de aplicación,

con la fecha del servicio ejecutado.

Los productos químicos a ser usados por la empresa contratada, llegarán a la Planta de

Panificación en sus envases originales y sólo serán preparados minutos antes de su aplicación.

Todos los monitores deben quedar documentados en los registros de la empresa externa y el

Encargado de Calidad debe mantener las copias archivadas y disponibles para monitoreos.

Monitoreo

Responsable: Coordinador de Calidad

Frecuencia: 2 veces en el mes.

Metodología del Monitoreo

Desratización:

• Revisión de la totalidad de las unidades cebadoras por el operario designado en

conjunto con la empresa de Control de Plagas. El monitor de la Planta realiza el

chequeo en el Registro Chequeo de Control Integral de Plagas.

Desinsectación:

• Observar la correcta aplicación de insecticidas por la empresa externa de control de

plagas.

• Observar que las láminas adhesivas se encuentran en buenas condiciones, si la lámina

se encuentra con mucha presencia de insectos capturados, el Monitor debe reponer la

lámina.

• El monitor de la Planta realiza el chequeo en el Registro Chequeo de Control Integral

de Plagas.

Fumigación:

• Observar la correcta aplicación del producto por la empresa externa de control de

plagas. El monitor de la Planta realiza el chequeo en el Registro Chequeo de Control

Integral de Plagas.

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Acciones Correctivas

Desratización: Llamar a la empresa de control de plagas y solicitar el reemplazo de cebos

deteriorados y/o consumidos completamente en las unidades o estaciones cebadoras.

Llamar a la empresa de control de plagas para la reparación o sustitución de cualquier anomalía

que haya sido detectada en las trampas pegajosas o en las cebaderas.

Informar al encargado de la empresa externa de control de plagas del hallazgo en el servicio

entregado y exigir una solución radical.

Desinsectación: Solicitar a la empresa de Control de Plagas la aplicación de insecticidas de

efecto residual en zonas donde se detecte presencia excesiva de insectos o nuevos indicios y/o

focos.

Eliminar a la brevedad posibles focos de insalubridad que puedan generar aumentos de

población de la plaga.

Realizar cambio de lámina adhesiva de Lámpara UV.

Fumigación: Solicitar a la empresa externa la aplicación de los productos correspondientes en

las zonas que se requieran.

Verificación


Frecuencia: Bimestral

Metodología de Verificación: Verificar los registros generados por la empresa externa a nivel

de forma, contenido, consistencia y cumplimiento, además de los registros de monitoreo

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interno de la Planta de Panificación, y de las acciones correctivas derivadas de este monitoreo.

6.2.6 CONTROL Y MANEJO DE DESECHOS

Objetivo

Definir la forma de manejo, retiro y eliminación de basuras generadas en la planta de

panificación, estableciendo las medidas de seguridad e higiene apropiada de manera de

garantizar que estas no constituyan un foco de contaminación y evitar la contaminación cruzada

con otros elementos.

Metodología

Manejo de basura general: Todo material considerado como basura o desecho que se necesite

eliminar (papeles, cartón, plásticos, hilos de sacos, desechos del proceso productivo, etc.)

deben ser depositados en basureros con tapa, e identificados con un número para poder realizar

un correcto control de los recipientes.

Eliminación de basuras: Los operarios de producción tienen la responsabilidad de retirar al

menos una vez al día la basura acumulada en los basureros y trasladarla al contenedor de acopio

de basura para ser retirada desde la planta por el camión municipal a lo menos tres veces por

semana.

Orden, mantención, limpieza y sanitización de basureros y contenedores: Los operarios

tienen la responsabilidad de mantener los basureros ordenados, que se encuentren tapados, en

buenas condiciones de estructura, limpios y sanitizados para evitar la atracción de plagas y la

contaminación cruzada. Cualquier no cumplimiento de estos requerimientos debe ser

informado al Jefe de producción para corregir el problema suscitado.

Los basureros y contenedores deben ser lavados y sanitizados una vez por semana.

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Orden y limpieza de la zona de acopio: Los operarios tienen la responsabilidad de mantener

la correcta disposición de la basura en la zona de acopio, ratificando que se esté retirando en

forma adecuada la basura por el camión municipal.

Monitoreo

Responsable: Supervisor de Calidad.

Frecuencia: Diario

Metodología del Monitoreo: Observar que los basureros y contenedores se encuentran en

buenas condiciones estructurales y de higiene, además de confirmar que se ha retirado la

basura hacia la zona de acopio.

Se debe ratificar que se esté retirando en forma adecuada la basura por el camión municipal.

Acciones correctivas inmediatas;

• Si no se ha retirado adecuadamente la basura, solicitar el retiro correspondiente.

• En caso de detectar basureros o contenedores en mal estado, informar al Jefe de

Producción para la reposición o reparación.

• Solicitar la limpieza del contenedor correspondiente al personal de aseo.

Verificación


Frecuencia: Semanal


Analizar el conjunto de registros generados; a nivel de forma, contenido, consistencia y

cumplimiento.

6.2.7 PREVENCIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA

Objetivo

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Establecer una política de Prevención de la Contaminación cruzada dentro de todas las áreas

productivas de la Planta de Panificación, y poder garantizar la inocuidad y calidad de los

productos obtenidos.

Metodología

Este procedimiento aplica a todas las actividades desarrolladas en la planta de panificación,

que son necesarias para prevenir la Contaminación Cruzada, permitiendo obtener alimentos

inocuos y de óptima calidad. Comprende desde la recepción de la materia prima, ingredientes

de producción e insumos, proceso de producción, hasta el despacho del producto terminado.

En forma general las medidas Cotidianas para la Prevención de Contaminación Cruzada son:

• Lavándose las manos y cambiándose los guantes cada vez que se manipulen alimentos

crudos.

• No mezclando alimentos crudos o no procesados con aquellos que han sido procesados

o sometidos a procesos de Cocción u Horneo.

• Separando las frutas crudas y sin lavar de los alimentos preparados.

• Utilizando materiales, equipos, superficies, etc. Previamente lavados y sanitizados

entre los alimentos crudos y los preparados.

• Garantizando que materiales, equipos y superficies lavados y sanitizados no contengan

restos de detergentes.

• Preparando los distintos tipos de alimentos en áreas separadas.

• Almacenando los alimentos en contenedores cerrados, o aislados de los otros, indicando

la fecha de preparación.

• Limpiando la suciedad visible de los contenedores de alimentos antes de abrirlos.

• Abriendo las cajas o envoltorios de los productos cuidadosamente para no dañar los

alimentos.

• Separando los productos que presenten descomposición o cualquier deterioro o

anomalía, de los productos que se utilizarán.

• Eliminar los productos descompuestos.

• Separando los productos alérgenos de aquellos que no los son.

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CONTAMINACIÓN CRUZADA Y SUS MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL

1. Microorganismos Patógenos aportados por los operarios o personal externo

DETALLE

Tipo de contaminación Cruzada Microorganismos Patógenos aportados por los operarios o personal externo

Clasificación Inocuidad

Medida preventiva de Control (1) ✓ Control de la Higiene del Personal

Se evalúa la presentación personal, uso correcto de malla para el

cabello en manipuladores, mascarillas, guantes y Correcto lavado de

manos.

✓ Instructivo Normas para El Correcto Comportamiento

de Personal Externo a la Planta

Se entregan Normas de Conducta e Higiene a seguir para las visitas a la

Planta

Medida preventiva de Control (2) Capacitación al personal Contaminación Cruzada

Registros y documentos de

respaldo (2)

Registro Asistencia de Capacitación

Registro Programa de Capacitación

2. Microorganismos Patógenos apartados Superficies Sucias – Restos de Detergentes

DETALLE

Tipo de contaminación Cruzada Microorganismos Patógenos aportados Superficies Sucias -

Restos de Detergentes


Medida preventiva de Control (1) Limpieza y Sanitización de Superficies

Se realizan procedimientos de limpieza y sanitización en

todas las áreas de la planta y se indican correcto

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enjuague de superficies lavadas y sanitizadas.

Registros y documentos de respaldo (2)

Registro Inspección Panificación visual de la limpieza en

Planta de Planificación.

3. Contaminación por mal Almacenamiento de Materias Primas, Insumos o Productos

Terminados

DETALLE

Tipo de contaminación Cruzada Contaminación por mal Almacenamiento de Materias Primas,

Insumos o Productos Terminados


Medida preventiva de Control (1) Control de recepción de materias primas e insumos

Se realizan inspecciones visuales de la integridad de los

envases Se solicitan en recepción los certificados o

documentos que garanticen la calidad e inocuidad de las

materias primas e insumos solicitados.

Se entregan las condiciones que se deben mantener para el correcto

almacenamiento de materias primas e insumos.


Registro Recepción de materias primas, insumos y

productos de limpieza

Certificados de calidad de materias primas e insumos

Fichas Técnicas

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4. Contaminación directa por mezcla de productos procesados y productos no

procesados.

DETALLE

Tipo de contaminación Cruzada Contaminación directa por mezcla de productos procesados

y productos no procesados.


Medida preventiva de Control (1) Elaboración de Productos

Se entregan instrucciones para la correcta utilización de

materias primas y la correcta elaboración de productos

evitando la mezcla de productos procesados y no

procesados en toda la cadena de actividades de los procesos

productivos.


Registro Control de Productos

Monitoreo

Responsable: Supervisor de calidad descrito en cada procedimiento de medidas preventivas.

Frecuencia: Descrito en cada procedimiento de medidas preventivas.

Metodología del Monitoreo: Llevar a cabo las actividades de monitoreo descritas para cada

procedimiento de medidas preventivas descritas para controlar la Contaminación Cruzada.

Acciones correctivas: Llevar a cabo las acciones correctivas descritas para cada procedimiento

de medidas preventivas necesarias para controlar la Contaminación Cruzada.

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Verificación


Frecuencia: Mensual

Metodología de la Verificación: Verificar la realización del monitoreo por parte del operario

designado para cada procedimiento de medidas preventivas. En esta actividad se debe observar

la metodología del monitoreo, el correcto llenado del formulario, la implementación de

acciones correctivas incluyendo acciones preventivas dentro del proceso.

6.3 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES ESTANDARIZADOS: POE

6.3.1 CONTROL DE PROVEEDORES

Objetivo

Evaluar y calificar los proveedores que conforman el registro oficial de proveedores habilitados

vigentes de la Planta de Panificación y determinar los parámetros necesarios para permitir el

ingreso de nuevos proveedores.

Metodología

Este procedimiento aplica a los proveedores que abastecen de insumos y materias primas que

tienen incidencia directa con la calidad e inocuidad de los productos elaborados en la Planta de

Panificación.

a. Selección de Proveedores:

Los Proveedores se seleccionan inicialmente, en base a su capacidad para satisfacer las

necesidades de la Planta de panificación. Esta selección se realiza básicamente por

alguna de las siguientes alternativas:

• Proveedor histórico (para los existentes)

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• Referencias: Datos de otros clientes que compran lo mismo

• Cotización vía internet

• Cumpla con los requisitos de Compra

• Otros: Aparición en guías, visitas técnicas u otras referencias.

b. Evaluación de Proveedores:

Los proveedores se evalúan trimestralmente en función de su cumplimiento con

parámetros de calidad establecidos por la Planta de panificación. Los parámetros a

evaluar son:

• Calidad de producto: cumplimiento de los Requisitos de compra.

• Garantía: en caso de venir en mal estado.

• Cumplimiento en tiempos de entrega.

• Avisos en caso de incumplimiento: rapidez y oportunidad de aviso en caso de

no poder cumplir con las entregas.

Los requisitos solicitados a los proveedores, incluidos calidad/inocuidad de producto y

servicio, están establecidos en el Anexo; Requisitos de materias primas e insumos.

El puntaje asociado a cada atributo será evaluado según la siguiente escala:

Puntaje Evaluación Comentarios

1 Muy malo Incumplimientos reiterados en calidad y servicio

3 Malo Incumplimientos esporádicos, en calidad principalmente, no

toman acciones correctivas

5 Regular Incumplimientos esporádicos, toman acciones correctivas

7 Bueno Cumplimiento frecuente de los requisitos

El puntaje final de cada proveedor corresponderá al promedio de sus atributos.

c. Calificación de Proveedores:

Se calificarán en función de la evaluación, de acuerdo con lo siguiente:

Se considerará a un Proveedor “Habilitado” cuando el resultado de sus operaciones evaluadas

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en un período de un año, sean satisfactorias (promedio mayor o igual a 4).

Se considerará a un Proveedor “No habilitado” cuando el resultado de sus evaluaciones sea

insatisfactorio por problemas de calidad en sus entregas, o incumplimiento de garantías de

servicio (puntaje promedio menor que 4).

Los proveedores habilitados son establecidos en el Registro; Proveedores Habilitados.

Monitoreo

Responsable: Coordinador de Calidad.

Frecuencia: Cada vez que se requiera / Mensual.

Metodología del Monitoreo: Controlar que los procedimientos se realicen de acuerdo con lo

estipulado en el presente documento.

Acciones correctivas: Cancelar el registro del listado oficial de proveedores habilitados de la

Planta de Panificación.

Verificación

Responsable: Gerente General

Frecuencia: Una vez por año

Metodología de la Verificación. De los registros generados por el POE, de la adecuación del

monitoreo y la verificación de las acciones correctivas.

6.3.2 CONTROL DE LA RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS

PRIMAS, INSUMOS Y PRODUCTOS DE LIMPIEZA

Objetivo

Definir los requerimientos y metodología a seguir por los trabajadores de la Planta de

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Panificación, durante la recepción de materias primas e ingredientes de fabricación, insumos y

productos de limpieza, de manera que todo el producto ingresado a la planta satisfaga los

requerimientos de calidad, garantizando la obtención de un producto final que cumpla con los

estándares de calidad e inocuidad requeridos.

Metodología

Adquisición de Productos: El área de Producción genera la necesidad de materias primas,

insumos y productos de limpieza de acuerdo con el programa de producción de la Planta de

panificación. Para tal efecto se realiza un inventario que genera las necesidades que se deben

suplir.

El área comercial realiza cotizaciones con empresas proveedoras habilitadas por correo

electrónico o teléfono, una vez obtenida las cotizaciones se emite orden de compra donde se

establecen el producto, volúmenes y calendario de entrega. La recepción de los productos es

coordinada con el programa de producción y el stock existentes con el fin de optimizar el

espacio en Bodega.

Recepción de Productos

El monitor de calidad designado para la recepción de los productos es la primera entidad en

controlar al personal que ingresa a la planta y así mismo la calidad higiénica del transporte,

dando conformidad al ingreso e indicando dónde almacenar los productos.

Toda la información correspondiente a la recepción de los productos, información del nivel de

higiene del vehículo que trasportan la mercadería y datos de la factura o guía de despacho

correspondiente queda registrada en el Registro Recepción materias primas, insumos y

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productos de limpieza.

Normas para el ingreso de productos

j) Rotulación de productos alimenticios

Los productos alimenticios deberán cumplir con la legislación de acuerdo con el Reglamento

Sanitario de los Alimentos, Norma INEN.

Todos los productos alimenticios que se almacenen transporten o expandan envasados deberán

llevar un rotulo o etiqueta que contenga la siguiente información según la norma INEN

• Nombre del alimento

• Resolución

• Proveedor, dirección

• Peso neto

• Información nutricional

• Trazabilidad, la que puede estar mencionada según lo siguiente;

1-. Fecha de elaboración y vencimiento.

2-. Fecha de Vencimiento y lote.

3-. Fecha de elaboración y duración.

Ingredientes, en el rótulo deberá figurar la lista de todos los ingredientes y aditivos que

componen el producto, con sus nombres específicos, en orden decreciente de proporciones.

k) Revisión de recepción de materias primas e ingredientes

Se realiza la inspección visual del estado de los envases de los productos a recibir (gavetas,

sacos, bolsas, cajas, baldes) y se supervisan los siguientes parámetros de calidad:

• Exento de materias extrañas,

• Embalado que impida la exposición del envase o embalaje al medio ambiente (sin

roturas).

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• Rotulación adecuada (cantidad, contenido, fecha de elaboración, Número de lote o caja,

Proveedor).

• Control de productos alimenticios según los requerimientos definidos.

l) Condiciones higiénico sanitaria y estiba de transporte

• Los vehículos que transporten alimentos deben mantenerse en condiciones higiénicas

aceptables, según norma INEN del reglamento Sanitario de los Alimentos.

• No deberán transportarse productos alimenticios junto a productos de limpieza,

insecticidas, artículos electrodomésticos y otros.

• Los responsables de la descarga de alimentos en general deberán cumplir con las

normas mininas de higiene y presentación personal., contar con cofia, o gorro, uniforme

de la empresa o ropa de calle limpia y adecuada presentación personal.

• Los envases secundarios utilizados en el transporte de alimentos deberán ser aptos para

este uso y encontrarse en todo momento en buen estado de conservación y limpieza.

• Al arribar los camiones a la zona de descarga, deberán colocar la mercadería sobre

elementos adecuados para tal fin (pallet, carros, gancheras, etc.).

• Está totalmente prohibido apoyar la mercadería sobre el piso.

• Una vez realizada la recepción de la mercadería, se deberá almacenar de acuerdo con

las instrucciones del fabricante y/o a las características del producto.

m) Certificados de calidad

• Deberá solicitar a los proveedores, fichas técnicas de sus productos para constatar que

el producto recibido cumple con los requerimientos de calidad. estipulados en la

compra.

• Deberá solicitar certificados de calidad que demuestren que el lote de producción que

está siendo recibida fue sometido a control de calidad por parte del proveedor.

n) Recepción de Insumos y productos de limpieza

El encargado de la recepción de los Insumos y Productos de Limpieza es la primera entidad en

controlar el ingreso de cualquier insumo a la planta, la que a su vez le da conformidad al ingreso

e indica dónde almacenarlo. Registrando en el formulario Recepción materias primas, insumos

y productos de limpieza los datos del producto, facturas y condiciones higiénicas del transporte.

Al momento de realizar la recepción de los productos el monitor encargado de exige la “Factura

o Guía de despacho”, que debe corresponder a una orden de compra previa.

Una vez realizada la recepción los Insumos o Productos de Limpieza, el responsable de la

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recepción verifica que las cantidades, tipo de material y especificaciones entre la orden de

pedido y la factura o guía y los productos a recibir físicamente, corresponden exactamente a lo

solicitado. Estos deben ser inspeccionados de acuerdo con:

• Rotulación.

• Integridad de los envases y embalajes.

• Cantidad por recibir.

Una vez otorgada la conformidad a los productos a recibir, el responsable de la recepción

procede a firmar las Facturas originales y sus copias para luego proceder a la entrega de estos

al área de contabilidad.

Cada vez que llegue una partida de insumos, el encargado de recepción debe tomar una muestra

al azar del total entregado; los controles a realizar a estas muestras corresponden a una

inspección visual tales como: sin manchas, ausencia de materias extrañas y perforaciones.

Los embalajes de los envases deben estar íntegros y proteger de la contaminación ambiental

(cerrada o sellada) y debe contener la rotulación adecuada que indique Contenido, Cantidad,

Número de lote o fecha de elaboración y proveedor.

Los Productos de Limpieza deben estar con sus envases íntegros y sin filtraciones, con su

respectiva rotulación.

Si durante la recepción se observa que los materiales recibidos no coinciden con lo señalado

en la orden de compra, procede a las siguientes instrucciones:

o) Recepción Parcial por cantidad inferior

En caso de que las cantidades despachadas por el Proveedor sean inferiores a las solicitadas

mediante el pedido el encargado de la recepción procede a informar al Jefe de Producción.

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p) Recepción Parcial por rechazo

En caso de que la mercadería no corresponda a las especificaciones establecidas en el “Pedido”,

se deberá informar al jefe de producción con el objetivo que estas instancias decidan la

recepción parcial o la devolución total, siempre y cuando no se comprometa la inocuidad y

calidad de los productos.

Desde el momento que el encargado de recepción otorga su Visto Bueno (Firma), a la factura

del proveedor, se hace responsable por la correcta recepción de los productos. En caso de que

el producto recibido posea características técnicas sobre las cuales el encargado de la recepción

no está en condiciones de evaluar, solicita el apoyo necesario a su jefatura.

Almacenamiento

a) Almacenamiento de Materias primas e Ingredientes

Con el fin de lograr un adecuado almacenamiento, se dispone de una bodega de uso exclusivo

para los diferentes artículos y cuenta con espacios libres entre estanterías, que permite un fácil

manejo de los materiales, circulación de personas y procedimientos de limpieza.

Los materiales se almacenan de tal manera que sea posible retirar primero los de consumo

diario y permanente. Los materiales de menor consumo se ubican en lugares más apartados.

Productos Congelados: Los productos congelados recibidos deben ser almacenados en cámara

de congelación a una temperatura no mayor a -18°C.

Productos Refrigerados: Los productos refrigerados deben ser almacenados en equipos de

mantención entre 0 y 5°C.

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b) Insumos y Productos de Limpieza

Los materiales se almacenan de tal manera que sea posible retirar primero los de consumo

diario y permanente. Los materiales de menor consumo se ubican en lugares más apartados.

Las estanterías están claramente identificadas para permitir un rápido y eficiente manejo del

stock y al mismo tiempo facilitar los controles.

Los materiales de limpieza deben ser almacenados en un lugar que evite contaminación

cruzada, donde no se encuentren en contacto con otros materiales, y en un espacio cerrado con

llave.

c) Instrucciones para el almacenamiento.

Se debe respetar el sistema FIFO (First In / First Out), esto significa dar una correcta rotación

a los productos ocupando lo primero que entra a bodega será lo primero que sale a producción.

Monitoreo

Responsable: Trabajador Designado

Frecuencia: Cada vez que se reciben materias primas e ingredientes de fabricación, insumos

y productos de limpieza.

Metodología del Monitoreo: Se realiza la inspección visual del estado de los envases de los

productos mencionados (sacos, bolsas, cajas, baldes) y se supervisan los siguientes parámetros

de calidad:

• Exento de materias extrañas,

• Embalado que impida la exposición del envase o embalaje al medio ambiente (sin

roturas).

• Rotulación adecuada (cantidad, contenido, fecha de elaboración, Número de lote o caja,

Proveedor).

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• Control de productos alimenticios según los requerimientos definidos de este

Procedimiento.

• Condiciones higiénicas del transporte.

• Esta información es registrada en el Registro Recepción de materias primas, insumos y

productos de limpieza.

Acciones correctivas:

a) Recepción Parcial del Producto.

Se recibe parcialmente el producto y se devuelve la cantidad no conforme siempre y cuando

no se afecte la inocuidad y calidad de los productos a elaborar.

b) Devolución Total del Producto

Se devuelve al proveedor la totalidad del producto no conforme.

Verificación

Responsable: Jefe de Producción o Coordinador de Calidad.

Frecuencia: Mensual

Metodología: Analizar el conjunto de registros generados en el período mensual; a nivel de

forma, contenido y cumplimiento.

6.3.3 CONTROL DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

Objetivo

Controlar y asegurar la Elaboración de Productos, de forma tal de garantizar la inocuidad y

calidad de los alimentos obtenidos.

Este Procedimiento aplica a las actividades desarrolladas en la Planta de Panificación que son

necesarias para la fabricación de productos, considerando desde la recepción de la materia

prima, ingredientes de fabricación e insumos, hasta el Proceso de producción.

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Metodología

La elaboración de Productos es descrita en los Diagramas de Flujo respectivos, los cuales

además muestran los Controles de Producción necesarios para obtener alimentos inocuos y de

buena calidad.

6.3.3.1 PRODUCTOS DE PANADERÍA DIAGRAMA DE FLUJO - PRODUCTOS DE PANADERÍA

Recepción y Almacenamiento de

Insumos

Enfriamiento

Despacho

Empacado y Rotulado Venta en Local

Formación de unidades

División de unidades

Fermentación

Horneo

Pesaje de Ingredientes


Materias Primas e Ingredientes

Mezclado, Amasado, Sobado

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DESCRIPCIÓN DE ETAPAS – PRODUCTOS DE PANADERÍA

Recepción de Materias Primas e Ingredientes

La recepción de materias primas e ingredientes es descrita y se detalla en el Procedimiento de

trabajo Recepción de materias primas, insumos y productos de limpieza.

El operador encargado retira del lugar de almacenamiento las materias primas e ingredientes,

los cuales son llevados a la sala de producción.

Recepción de Insumos

La recepción de insumos es descrita y se detalla en el Procedimiento de trabajo Recepción de

materias primas, insumos y productos de limpieza.

El operario encargado del envasado de los productos retira del lugar de almacenamiento los

insumos, los cuales son llevados a la zona de empacado.

Pesaje de ingredientes

El operador encargado de la preparación según fórmula definida para el producto realiza el

pesaje de los ingredientes. La identificación, cantidades, lotes y fecha de elaboración de cada

ingrediente son registrados en el Registro de producción; Ingreso de materias primas e insumos

a producción.

Amasado y mezclado

En la amasadora son incorporados los ingredientes ya pesados. Se realiza el mezclado en

velocidad baja por cerca de dos minutos, y luego se realiza el amasado en velocidad rápida

hasta obtener la textura adecuada de la masa.

Sobado

El operador retira la masa desde la revolvedora y la traslada a la máquina sobadora para

comenzar a pasar la masa a través de los rodillos de la máquina, este proceso continúa hasta

que se observa una masa lisa y uniforme.

División de unidades

La masa ya preparada es depositada sobre el mesón de trabajo y se procede a la división de

unidades en forma manual o utilizando equipo divisor, según formato definido para cada

producto.

Formación de Unidades

Según formato definido se procede a la formación de las unidades de productos.

Fermentación

Se realiza la fermentación de los productos en la cámara de fermentación, idealmente se debe

realizarse a una temperatura recomendada de 30ºC a 32°C y humedad relativa de 70 a 77%.

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Horneo

Las latas con productos se introducen en el horno y se realiza el horneo de los productos según

formato definido y especificado en el registro de Horneo.

La información es registrada en el Registro PCC: Horneo de Productos.

Enfriamiento

Los productos ya horneados son llevados a los bandejeros en la zona de enfriamiento, donde

permanecen hasta alcanzar la temperatura ambiente en el centro del producto.

Empacado

Las unidades son introducidas en bolsas plásticas, son cerradas y se adhiere etiqueta con los

datos del producto y etiqueta con fecha de elaboración y vencimiento, luego son colocadas en

bandejas plásticas o cartones para su posterior distribución.

Venta en local

Los productos son llevados a la venta interna donde permanecen en repisas y recipientes.

Despacho

El despacho de los productos se realiza en vehículos inspeccionados y cumplen con las

condiciones higiénicas para evitar contaminación del producto a los diferentes destinos y/o

clientes. Las unidades son colocadas en bandejas plásticas y cubiertas con film o papel kraf,

cartones. Se despacha realizando un proceso FIFO y según lo indicado en el procedimiento

Despacho de productos.

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6.3.3.2 PRODUCTOS DE PASTELERÍA

DIAGRAMA DE FLUJO - PRODUCTOS DE PASTELERÍA

DESCRIPCIÓN DE ETAPAS

Almacenamiento

de bases


Insumos

Mezclado, Amasado, Ovillado, Batido


Materias Primas e Ingredientes

Pesaje de Ingredientes

Preparación

de bases

Preparación

de rellenos

Enfriamiento

Horneo

Formación de unidades

Almacenamiento

de rellenos

Despacho

Empacado y

Rotulado

Almacenamiento de Producto

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Recepción de Materias Primas e Ingredientes

La recepción de materias primas e ingredientes es descrita y se detalla en el Procedimiento de

trabajo Recepción de materias primas, insumos y productos de limpieza.

El operador encargado retira del lugar de almacenamiento las materias primas e ingredientes,

los cuales son llevados a la sala de producción.

Recepción de Insumos

La recepción de insumos es descrita y se detalla en el Procedimiento de trabajo Recepción de

materias primas, insumos y productos de limpieza.

El operador encargado del envasado de los productos retira del lugar de almacenamiento los

insumos, los cuales son llevados a la zona de empacado.

Pesaje de ingredientes

El operador encargado de la preparación según fórmula definida para el producto realiza el

pesaje de los ingredientes. La identificación, cantidades, lotes y fecha de elaboración de cada

aditivo son registrados en el Registro de Producción; Ingreso de materias primas e insumos a

producción.

Preparación y Almacenamiento de Rellenos

Se realiza la preparación de rellenos para tortas y pasteles según Procedimiento definido se

utilizan diferentes tipos de cremas como crema chantilly o crema pastelera.

Se pueden utilizar distintos tipos de rellenos que incluyen mermeladas diferentes frutas picadas.

Las frutas deben ser lavadas cuidadosamente antes de ser utilizadas.

Los distintos tipos de rellenos deben ser almacenados a temperatura de refrigeración (0 a 5°C).

Amasado y mezclado

En la amasadora de espiral son incorporados los ingredientes ya pesados Se realiza el amasado

en velocidad rápida por 10 minutos.

Ovillado

El operador retira la masa desde la revolvedora y la deposita sobre el mesón donde procede a

ovillar las unidades.

Batido

Los ingredientes son depositados en la batidora donde se procede a batir el producto hasta

obtener la consistencia definida de cada producto.

Formación de Unidades

Según formato definido se procede a la formación de las unidades de productos.

• Cortado / Rebanado / Porciones.

El operador coloca la base de la torta o pastel (bizcochuelo, mil hojas, masas dulces) en el

mesón de trabajo, en el caso de pasteles realiza el corte con cuchillo cierra, a la medida del

pastel solicitado y para las tortas si es necesario se corta a la medida solicitada.

Rellenado/Armado

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Con la crema ya preparada comienza el relleno del producto, el operador utilizando espátula y

manga pastelera esparce crema entre cada capa de base, hasta llegar al tamaño adecuado según

el tipo de producto solicitado.

Decorado

Se procede a realizar el decorado de las unidades según el tipo de producto solicitado

(utilización de: cobertura de chocolate, brillo, frutas, marrasquinos, nueces, almendras, azúcar

flor, etc.)

Horneo

Las latas con productos se introducen en el horno giratorio y se realiza el horneo de los

productos según formato definido y especificado en el registro de Horneo.

La información es registrada en el registro PCC: Horneo de productos.

Enfriamiento

Los productos ya horneados son llevados a los bandejeros en la zona enfriamiento, donde

permanecen hasta alcanzar la temperatura ambiente en el centro del producto.

Almacenamiento de Producto

Los productos ya fríos son depositados en bandejas plásticas y son almacenados en

refrigeración (0 a 5°C).

Empacado

Las unidades son introducidas en cápsulas de papel, se adhiere etiqueta con los datos del

producto y etiqueta con fecha de elaboración y vencimiento, luego son colocadas en bandejas

plásticas para su posterior distribución.

Despacho

El despacho de los productos se realiza en vehículos con Sistema de Refrigeración incorporado,

manteniendo las condiciones higiénicas para evitar contaminación del producto a los diferentes

destinos y/o clientes. Las unidades son colocadas en bandejas plásticas y cubiertas con film o

papel Kraft. Se despacha realizando un proceso FIFO y según lo indicado en el procedimiento

Despacho de productos.

Monitoreo

Responsable: Supervisor de Calidad y operador designado.

Frecuencia: Cada vez que se elabore el producto.

Metodología de Monitoreo:

• Supervisor de Calidad y operador designado para Control de Materias Primas.

Controlar cantidad de productos, e identificación de partida de materias primas e

ingredientes, en el Registro; Ingreso de Materias Primas a Producción.

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• Supervisor de Calidad y operador designado para Control de Producción Controlar

parámetros del proceso de producción en los registros: Registro PCC: Horneo de

Productos.

Registro PCC: Cocción de Productos. Acciones correctivas:

Determinadas para aquellos parámetros a controlar dentro del proceso productivo que tienen

una incidencia directa en la inocuidad del alimento elaborado.

Si en el monitoreo del control de los parámetros de procesos, el tiempo de Horneo o de Cocción

de los productos No se encuentra dentro de los límites establecidos y para asegurar la inocuidad

y calidad comercial del producto, se procede a aumentar el tiempo de exposición hasta llegar

al tiempo y temperatura necesarios según formato.

VERIFICACIÓN


Frecuencia: Semanal.

Metodología de Verificación: Verificar la realización del monitoreo por parte del operador

designado. En esta actividad se debe observar la metodología del monitoreo, el correcto llenado

del formulario, la implementación de acciones correctivas incluyendo acciones preventivas

dentro del proceso.

6.3.4 ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE PRODUCTOS TERMINADOS

Objetivo

Definir la forma adecuada de gestionar la carga y despacho de manera de garantizar que el

cliente reciba lo solicitado cumpliendo con las especificaciones y requerimientos de calidad e

inocuidad.

Metodología

Solicitud de productos: Los clientes solicitan el producto vía correo electrónico o teléfono.

Solicitud que puede ser recibida por el área comercial. Una vez que se concreta la venta, se

elabora la factura.

El encargado del área comercial es responsable de informar al jefe de operaciones de los

productos a despachar.

Preparación, carga y despacho de producto terminado.

La preparación de la carga comienza al retirar de la bodega de almacenamiento el producto que

cumple con las especificaciones y requerimientos de calidad exigidos por el cliente.

Personal de despacho, separa el producto que va a ser despachado de acuerdo con lo informado

por el área comercial.

Previo a la carga, el vehículo es inspeccionado para garantizar sus buenas condiciones

higiénicas, quedando esto registrado en el formulario “Control de despacho”.

El Encargado de Despacho verifica el producto a despachar, cantidad y fecha de elaboración

de productos involucrados.

La carga del producto se realiza manualmente sobre el piso del camión. Los productos deben

colocarse en el interior del camión, en forma ordenada.

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Para efectos de una buena Trazabilidad toda la información del detalle de los productos a

despachar como tipo, cantidad y fecha de elaboración, son registradas en el formulario Control

de Despacho.

Monitoreo

Responsable: Supervisor de Calidad u Operador Designado

Frecuencia: Cada vez que se efectúe el despacho de productos.

Metodología del Monitoreo: Se controla; el cumplimiento de higiene del medio de transporte,

Cliente y Numero de Guía de despacho. Toda esta información es monitoreada en el Registro

“Control de Despacho”.

Acciones correctivas: En caso de detectarse el incumplimiento del procedimiento se debe

corregir para que se realicen las actividades de despacho normalmente.

Verificación


Frecuencia: Semanal

Metodología de la Verificación: Constatar el conjunto de registros asociados a los despachos,

el adecuado monitoreo y la verificación de las acciones correctivas.

6.3.5 PROGRAMAS DE CALIBRACIÓN PARA INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Objetivo

Definir el procedimiento para controlar, calibrar y mantener los equipos de medición, de

manera que las actividades de elaboración de productos den la seguridad necesaria para

demostrar que cumplen con los estándares establecidos.

Metodología

La calibración de los equipos de medición de la Planta de Panificación se realizará una vez por

año por una empresa autorizada y la verificación interna se realizará una vez por mes.

El Jefe de Producción decide qué equipos requieren alguna actividad de calibración o

verificación, según la incidencia que tengan en el proceso.

Codificación e Inventarios de equipos:

Si el equipo requiere alguna actividad de calibración o verificación, es codificado e

inventariado en el listado de equipos de la Planta de Panificación.

Codificación del Equipo:

• Código del equipo: X-YY

• X: Magnitud de la medida:

T: Temperatura

M: Masa

• YY: Número correlativo de equipos por familia.

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Identificación física del equipo de medición

Los equipos de medición, que sean sometidos a actividades de verificación interna, son

identificados mediante una etiqueta adherida en el mismo equipo.

Plan de Calibración

La Planta de Panificación cuenta con patrones trazables de peso y temperatura para

realizar las verificaciones internas correspondientes.

Para cada uno de los equipos que requieren verificación, El Jefe de Producción realiza una

planificación de este, en el que se especifica:

a) Código y nombre del equipo

b) Actividad: verificación

Monitoreo Responsable

Verificación: Supervisor de Calidad

Frecuencia

Verificación interna de balanzas: Diarias

Verificación interna de termómetros: Mensual

Metodología

Verificación interna de balanzas

Seguir los siguientes pasos:

a) Antes de iniciar la verificación de la balanza, realizar la limpieza de ésta.

b) Inspeccionar el lugar de ubicación de la balanza, comprobar la limpieza de éste y la

ausencia de desniveles que provoquen vibraciones que puedan afectar el equilibrio o

estabilidad de la balanza en cuestión.

c) Verificar que las masas patrones (patrón de trabajo) a utilizar se encuentren en perfectas

condiciones de limpieza y físicas (no pueden estar saltadas, golpeadas, maltratadas,

etc.).

d) Comprobar que la balanza a verificar esté encendida.

e) Esperar que se estabilice la lectura en el visor.

f) Ajustar a “CERO” la balanza si es necesario.

g) Colocar la masa patrón en el centro de la superficie de pesada de la balanza.

Documentar la medida obtenida en el visor en el “Registro de Verificación Balanzas”.

h) Retirar la masa patrón de la superficie de pesada de la balanza y esperar que la lectura

del visor retorne a “CERO”, de lo contrario volver a ajustar.

i) Repetir los pasos de la “c” a la “g” tres veces y registrar los valores de las medidas

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j) Calcular el promedio de las tres medidas (M1, M2 y M3) y determinar el error a partir

de la diferencia entre:

“el valor del peso empleado por la o las masas patrones (patrones de trabajo) y el valor

promedio obtenido en el pesaje de éstas (lo indicado en el visor y documentado en el

registro)”.

Si el error es superior a la “división de escala” de la balanza en cuestión, se debe informar al

Jefe de Producción quien procederá a gestionar la solución, que puede ser:

• Ajustar de la balanza en cuestión.

• Mantención en un servicio técnico.

Ejemplo:

Peso escogido para la verificación de la balanza: 1 kg.

Masa patrón utilizado (patrón de trabajo) para la verificación: 1 kg.

División de escala: ± 5 gr.

MEDIDAS:

Medida 1 = 1,000 kg.



PROMEDIO:

Medida 1 + Medida 2 + Medida 3 = 3,005 kg. / 3 = 1,002 kg

ERROR:

1,000– 1,002 =0,002 kg= 2 gr,

Error Obtenido = 2 gr, valor que es inferior a los ±.5 gr. señalados como división de escala.

Condición de la Balanza: “ACEPTADA”.

Verificación interna de termómetros portátiles

La verificación se efectuará en un punto previamente establecido (0ºC utilizando hielo picado,

20ºC temperatura ambiente o 90ºC aplicando calor), la cual puede variar dependiendo del rango

de uso del termómetro.

A continuación, seguir los siguientes pasos:

a) Utilizar un termómetro patrón certificado.

b) Limpiar con alcohol el termómetro a calibrar.

c) Comprobar que el termómetro a verificar esté encendido.

d) Esperar que se estabilice la lectura en el visor.

e) Ajustar a “CERO” el termómetro si es necesario.

f) Colocar el termómetro a calibrar y el termómetro patrón en recipiente con agua

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g) a la temperatura preestablecida, teniendo en cuenta la profundidad y la temperatura a

las cuales se realizará la calibración.

h) Se procura que el termómetro patrón esté lo más cerca posible (en el interior del baño)

del termómetro a calibrar (mensurando).

i) Se deja estabilizar la temperatura, el tiempo suficiente.

j) Documentar la medida obtenida en el termómetro en el “Registro de Verificación

Termómetros”.

k) Determinar el error obtenido a partir de la diferencia: lectura de temperatura del

termómetro patrón – lectura de temperatura del termómetro a calibrar.

Si el error es superior a la “división de escala” del termómetro en cuestión, se debe informar al

Coordinador de Calidad quien procederá a gestionar la solución, que puede ser:

• Ajustar el termómetro en cuestión.

• Mantención en un servicio técnico.

Ejemplo:

Temperatura escogida para la verificación del termómetro: 0ºC.

División de escala: ± 1ºC

MEDIDA OBTENIDA:

Medida = 1ºC.

ERROR OBTENIDO:

0ºC - 1ºC= 1ºC valor que está dentro del rango de división de la escala Condición del

termómetro: “ACEPTADO”.

Acciones Correctivas

Si el ajuste de las balanzas o de los termómetros no puede ser realizado, se deja fuera de servicio

el instrumento de medición involucrado, en espera de ser enviado a servicio de mantención o

la reposición de ellos, identificando el equipo como “No Apto” o “Restricción de uso”. Se

entenderá, por tanto, que, si un equipo no lleva adherida ninguna etiqueta, es que se encuentra

en perfectas condiciones para ser utilizado

Verificación Responsable

Verificación de registros: Coordinador de Calidad.

Frecuencia

Verificación de registros: Cada tres meses.

Metodología

Verificación de registros: Verificar los registros generados durante las verificaciones de

balanzas y termómetros. Verificar la documentación generada por empresa externa que

realiza actividades de calibración.

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6.3.6 MANTENCIÓN DE PREVENTIVA DE MAQUINARIAS, EQUIPAMIENTO E

INSTALACIONES

Objetivo

Mantener disponibles las instalaciones, los equipos y maquinarias críticos del proceso

que tengan alta incidencia en la inocuidad de los productos elaborados.

Metodología

Mantención de Equipos y maquinaria

Cuando se produce una falla en una máquina en primera instancia el Jefe de Producción intenta

solucionarlo internamente, si esto no se puede realizar debe solicitar al proveedor del equipo o

a un servicio técnico competente una visita.

Para mantenciones programadas se realiza la mantención según el Programa de Mantención

Preventiva entregándose el servicio con previa aceptación de conformidad del Jefe de

Producción.

Para todos los servicios de mantención prestados por externos, el Jefe de Producción debe

solicitar los registros con el detalle de los trabajos realizados y las acciones tomadas por el

técnico especificados en el Registro Mantención de Maquinaria, Equipos e Instalaciones.

Desarme programado de máquinas

La maquinaria utilizada en el proceso de producción debe ser aseada e higienizada con una

frecuencia establecida en el Programa de Mantención cuando procede; dentro de estas

frecuencias se deben incluir desarmes programados de máquinas y cambio de piezas y/o partes

que se desgastan con el uso diario.

Medidas preventivas al realizar la mantención de equipos (preventiva y correctiva) que se

encuentren dentro de la planta

En aquellos casos en que no es posible retirar el equipo o la maquinaria desde producción, se

deberán tomar las siguientes instrucciones para evitar la posible contaminación del producto:

• Aislar el área donde se encuentra el equipo o maquinaria a reparar

• Realizar un inventario de todo elemento de mantención que ingrese a la planta

• Utilizar repuestos o reemplazos de partes de equipos o maquinarias de material

sanitario.

• Utilizar aceite de lubricación de equipos de grado sanitario en aquellos equipos donde

exista la posibilidad de que haya contacto con los ingredientes o el producto final.

Mantención preventiva de instalaciones

La mantención preventiva de las instalaciones corresponde a la limpieza de las estructuras

constituyentes de la planta y es especificada en los Instructivo de Limpieza de Planta, y además

la reparación de cualquier aspecto de infraestructura o equipamiento.

Monitoreo


Frecuencia: Cuando ocurra un evento de mantención y según programa anual de mantención.

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Metodología del Monitoreo: Se controla el cumplimiento del Programa Anual de

Mantenimiento y el buen funcionamiento del procedimiento de mantenimiento por medio de

los registros.

Acciones correctivas inmediatas

En caso de detectarse el incumplimiento del procedimiento se debe corregir para que se realicen

las actividades de mantenimiento si hay un mal funcionamiento de los equipos y en el caso de

las actividades programadas, estas deben ser ejecutadas para cumplir con el programa.

Verificación


Frecuencia: Según la frecuencia del Programa Anual de Mantención.

Metodología: Analizar el conjunto de registros asociados a las intervenciones de los equipos

y que deben estar cumpliendo con los programas de mantenimiento generados en el período de

un mes; a nivel de forma, contenido, consistencia y cumplimiento.

6.3.7 TRAZABILIDAD DE LOS PRODUCTOS ELABORADOS

Objetivo

Obtener información que permita trazar los productos elaborados.

El alcance de este procedimiento es desde la recepción de las materias primas, ingredientes e

insumos, Procesos Productivos, hasta el despacho del producto terminado a los clientes.

Metodología

Los productos alimenticios elaborados serán identificados y trazados de acuerdo con:

Documentos para conectar el Local de Producción y los clientes:

Factura en la cual existe el nombre o razón social de la persona o empresa y tipo de producto

entregado.

Documentos internos del Local para identificar Lotes de producción:

Para identificar el lote de producción se asume dicho lote como el día de producción de cada

alimento elaborado, y se empleara la siguiente nomenclatura:

Descripción de la información de Trazabilidad para productos elaborados en el local:

Elaboración (Elab).: DD/MM/AA

Dónde:

DD: Día de Producción con dos dígitos.

MM: Número de mes.

AA: Año

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Los datos anteriormente descritos formarán la rotulación y permitirán la trazabilidad de los

productos.

La identificación de los productos elaborados en la planta se lleva a cabo en las siguientes fases:

I. Recepción de Materias Primas e Insumos

Una vez que la materia prima e insumo ingresa a la planta, el Encargado de recepción registra

los datos y entrega la factura al chofer, quedando registrado en la planilla:

• Recepción de Materias Primas, Insumos y productos de limpieza

Estos registros incluyen la siguiente información: fecha, producto, cantidad, N° factura,

proveedor, N° Lote, fecha de elaboración, fecha de vencimiento y rotulación.

II. Utilización de la Materia Prima e Insumos en el proceso productivo

Una vez que se ha ingresado la materia prima e insumos a la zona de producción, el monitor a

cargo del turno de producción registra el consumo diario identificando tipo, cantidades e

identificación de cada materia prima con lote o fecha de vencimiento, todos estos antecedentes

se documentan en el Registro Control de Materias Primas en Producción.

III. Identificación del Producto Terminado

El producto elaborado, es colocado en bandejas plásticas o cajas de cartón, si ha sido horneado

es enfriado previamente en la sala de enfriado y rotulado inmediatamente con la fecha de

elaboración y fecha correspondiente al vencimiento de cada producto.

Dentro de la información que contienen las etiquetas de cada producto se encuentran: Tipo de

producto, marca Comercial, Información Nutricional, Listado de Ingredientes. Nº y fecha del

Registro Sanitario. Información acerca del fabricante como Dirección y teléfonos, y fecha de

elaboración/vencimiento.

IV. Despacho del Producto

El producto es despachado al cliente, registrando los datos en el Registro Control de Despacho

de Productos, donde se establece Fecha de despacho, cliente, Número de factura, tipo y

cantidad de producto, fecha de elaboración, identificación y condiciones higiénicas del

transporte.

Descripción del sistema de trazabilidad

Cada vez que un cliente o autoridad consigne un reclamo referente a inocuidad, calidad y/o

servicio, lo reciben las áreas administrativas o comerciales quienes transfieren el reclamo al

Gerente General.

Se da inicio a la recopilación de antecedentes en el Registro Reporte de reclamos. Si el reclamo

es identificado como una No Conformidad que tiene relación con la inocuidad del producto se

adjuntará el formulario de No Conformidades y se debe continuar con la evaluación de ésta al

interior de las áreas y realizar tracking según corresponda.

Si el reclamo no involucra inocuidad se debe tratar solo según Procedimiento de reclamos.

Se debe evaluar la entrega de un reporte en un plazo de 8 a 24 horas al cliente. Considerando

o no la entrega del reporte se debe continuar con la evaluación de la no conformidad al interior

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del área, considerando la magnitud del problema y si es necesario el apoyo técnico de

organismos externos calificados.

Si los reclamos son referentes a la calidad, inocuidad del producto y/o servicio, el cliente lo

informa directamente vía mail al correo electrónico del Gerente General. Una vez recibido el

correo (horario de oficina 08:00 a 18:00 de lunes a viernes) se realizará trazabilidad

inmediatamente con una demora máxima de 48 horas para dar una respuesta, si la urgencia de

inocuidad se produce fuera del horario anteriormente señalado se debe contactar al

administrador del Local:

NOMBRE DEL RESPONSABLE

CARGO CELULAR

El Administrador será el encargado de avisar al personal correspondiente para realizar la acción

de trazabilidad.

El retiro (RE CALL) se realizará conforme a la clasificación del evento según la tabla a

continuación:

CLASE CLASIFICACIÓN DE RETIRO ACCIONES A SEGUIR

I Situación en la que el producto

defectuoso puede causar

consecuencias serias para la salud o la

muerte.

El equipo de Calidad Trazabilidad será el

encargado de determinar si se realiza el retiro del

producto despachado al cliente. Se debe

comunicar a la opinión pública, indicando:

a) Producto involucrado

b) Fecha de elaboración

c) Motivo del evento de trazabilidad

Se enviará un correo electrónico al cliente con un

informe de trazabilidad y disposición del producto

afectado.

II Situación en que el uso o exposición

a un producto defectuoso, puede

causar consecuencias temporales que

se pueden revertir médicamente o que

tienen probabilidades remotas que

cause problemas serios de salud.



producto despachado al cliente. Se debe

comunicar a la opinión pública:

a) Tipo de producto

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b) Fecha de elaboración a retirar

c) Cantidad de producto a retirar según

la no conformidad que se trate.

Respuesta al cliente y autoridades

pertinentes: Se enviará un correo electrónico

al cliente con un informe de trazabilidad y

disposición del producto afectado.

A las autoridades pertinentes se determinará si se

envía correo electrónico, se realiza una

comunicación telefónica y/o si se envía un informe

de trazabilidad y disposición del producto afectado.

III Situación en la cual el uso o

exposición a un producto defectuoso,

es poco probable que cause

consecuencias adversas a la salud.



producto despachado al cliente.

Respuesta al cliente y autoridades pertinentes: Se

enviará un correo electrónico y una carta al cliente

y se evaluará si es pertinente entregar un informe

de trazabilidad y disposición del producto

afectado.

A las autoridades pertinentes se determinará si se

envía un correo electrónico, se realiza una

comunicación telefónica y/o si es pertinente

enviar un informe de trazabilidad y disposición

del producto afectado.

Monitoreo

Responsable: No aplica

Frecuencia: No aplica

Metodología: No aplica

VERIFICACIÓN

Responsable

Verificación en terreno: Coordinador de Calidad o Gerente General.

Verificación de Registro: Coordinador de Calidad o Gerente General.

Frecuencia

Verificación en terreno: una vez al año.

Verificación de Registro: Mensual.


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Verificación en terreno: Se realizará un simulacro de un evento de trazabilidad. Verificación

de registros: De los registros generados por el Procedimiento, de la adecuación del monitoreo

y la verificación de las acciones correctivas.

6.3.8 PROGRAMAS PARA EL CONTROL Y TRATAMIENTO DE LOS

RECLAMOS

Objetivo

Establecer la secuencia de actividades a cumplir desde la recepción de un reclamo proveniente

de un cliente hasta la identificación como No conformidad.

Metodología

Los reclamos pueden ser recibidos por; el área comercial, secretaria administrativa, Gerencia,

Jefe de Producción, Coordinador de Calidad, por vía mail, teléfono o en forma directa, en

cualquiera de estas situaciones deben ser canalizados al Gerente General para que se realice el

ingreso oficial del reclamo recibido en el registro Reporte de reclamos. El Gerente General es

quien está a cargo de recibir oficialmente los reclamos a nombre de la Empresa., canaliza la

investigación del reclamo al área que se determine involucrada, y será el responsable de

entregar la respuesta al cliente.

Los reclamos recibidos por calidad o servicio serán investigados, solucionados y se entregará

la respuesta al cliente si ha sido solicitada de manera formal.

Los reclamos recibidos por causas de inocuidad serán tratados como No conformidades y se

realizará su tratamiento y análisis según el Procedimiento de No conformidades.

Todo reclamo por calidad o servicio que se reitere tres veces por el mismo motivo en un periodo

comprendido de seis meses será tratado como una No conformidad para realizar el estudio y

procedimiento correspondiente.

En los reclamos recibidos por calidad o inocuidad siempre se debe adjuntar el producto

afectado a reclamo o bien una fotografía de este para poder realizar la investigación

correspondiente. Las quejas son formalizadas y consideradas como reclamo toda vez que se

registren los datos del cliente, el hallazgo y datos de producto y/o servicio comprometido.

Los reclamos por motivos de servicios prestados solo se solicitarán registrar los datos del

cliente, causas del reclamo y del servicio comprometido.

No conformidades: Todo reclamo correspondiente a inocuidad que no cumpla con los

requisitos declarados por la Empresa serán considerados como una No Conformidad y serán

tratadas bajo este concepto de la siguiente forma:

Una vez recibido el reclamo e identificado como No Conformidad debe ser registrado.

Se realiza la investigación y análisis de causa de las no conformidades y se toman medidas

preventivas y correctivas para evitar nuevamente El evento. Se entregará respuesta formal al

cliente de los Resultados y medidas adoptadas.

6.3.9 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Objetivo

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Mantener al personal que tiene impacto en la calidad e inocuidad alimentaria adecuadamente

capacitado para la ejecución de las distintas actividades de la planta.

Metodología

Programas de capacitaciones

Las capacitaciones pueden ser dictadas por profesionales de la misma empresa u organismos

externos. El coordinador de calidad, supervisor de calidad o personal a cargo del proceso de

capacitación debe diseñar la planificación de la capacitación considerando los siguientes temas:

Requerimientos de hábitos e higiene personal en el trabajo y manipulación de alimentos.

1. Capacitación en procedimientos de prevención de riesgos.

2. Entrenamiento especializado a todo el personal que opere equipamiento complejo.

3. Capacitación de aseguramiento de la calidad y HACCP.

4. Inducción laboral a todo el personal nuevo o personal que sea redestinado a una nueva

área.

La frecuencia para la realización de estas capacitaciones se encuentra en la tabla

adjunta:

TEMA FRECUENCIA DIRIDIDO A

Requerimientos de hábitos e higiene

del personal en el trabajo y

manipulación de alimentos.

1 vez por año y cada vez que

ingrese un operario a la empresa.

Todo el personal que

manipula alimentos.

Capacitación en procedimientos de

prevención de riesgos. 1 vez por año y cada vez que

ingrese un operario a la empresa.

Todo el personal de

la empresa.

Capacitación en aseguramiento de

la calidad y HACCP. 1 vez por año. Personal de producción y de

calidad.

Generalidades

Antes de iniciar una capacitación para la Planta de Panificación, el relator de la empresa

consultora o prestadora de la capacitación debe entregar al Gerente General o al representante

de Gerencia un documento que contenga la planificación de la capacitación:

• Nombre del curso.

• Objetivos generales y específicos del curso.

• Los contenidos del curso y los tiempos designados a cada tema.

• Fuentes para elaborar el curso, si corresponde.

• Materiales necesarios para el desarrollo del curso.

Para la elaboración de los cursos el relator debe considerar:

• Los cursos deben estar, en lo posible, cercanos a la realidad de la Empresa.

• Los cursos deben contener ejemplos prácticos de los conceptos entregados.

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• El relator debe realizar, una vez finalizada la charla, un cuestionario breve, este

cuestionario debe permitir al relator asegurar las internalizaciones de los

conceptos.

• El relator debe considerar la entrega de material de apoyo para los participantes.

Todas las capacitaciones realizadas en dependencias de la Planta de Panificación deben quedar

registradas en el formulario Asistencia a Capacitaciones.

Cada vez que el Jefe de Producción detecte necesidades de capacitación de personal a su cargo

deberá expresarlo en la reunión anual de coordinación en donde se define la programación de

las capacitaciones de solicitud de capacitación, quien propondrá el tema a capacitar y el

Coordinador de Calidad determinará la planificación de la actividad (fecha, duración y lugar).

Monitoreo


Frecuencia: Cada vez que se realiza una capacitación.

Metodología del Monitoreo: Hacer cumplir el programa de capacitación y la aplicación del

presente procedimiento.

Acciones correctivas inmediatas:

Realizar la o las capacitaciones

Hacer un análisis de competencias y determinar la brecha para proceder a planificar las

capacitaciones.

Verificación

Responsable: Coordinador de Calidad – Gerente General.

Frecuencia: Anual

Metodología de la Verificación: Documental de los registros generados por el Procedimiento,

de la adecuación del monitoreo y la verificación de las acciones correctivas.

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