SECUENCIA DE REFORMAS REALIZADAS A UNA COSECHADORA VASSALLI 1550 11/02/2018 Dichas reformas fueron implementadas durante el mes de Enero y Febrero del corriente año (2018), las cuales fueron adicionadas a las inicialmente realizadas durante el año 2017 en el sector de alimentación y trilla: prolongación final del piso acarreador, mejoras en los cierres superior e inferior del cilindro el con acarreador, cóncavo de menor agresividad que el estándar y mejoras en la ubicación del peine del cóncavo del rotor centrífugo. Dichas reformas fueron detalladas en una presentación (Power Point) en Noviembre de 2017 a directivos de Vassalli Fabril SA en Firmat (Sta. Fe). En ésta nueva etapa de reformas, se retiró el agitador de paja (parte superior de los sacapajas). Se considera “a priori” que puede ser un elemento prescindible por el momento y solo de utilidad cuando se halla evolucionado sobre la capacidad de toda la cosechadora y se pruebe superar en trigo o en soja un índice de alimentación de granos (IAG) mayor a las 25 - 28 t/h.

Figura 1. A) Obsérvese los orificios circulares en los laterales del chasis, donde se encontraban alojados los elementos mostrados en la figura 1B). Se revisó el sistema de limpieza y se encontró que la intensidad del viento expelido por las bocas superiores (cuello de ganso) de cada uno de las turbinas de ventilación, eran sensiblemente inferior a las expulsada por las bocas inferiores de dichas turbinas. Se observaron un total de cuatro válvulas directrices para realizar correcciones del aire, pero de muy poca efectividad en su cometido. Además como lo indica la figura 3, se observa un caño de gran dimensión, que seguramente cumple funciones de estructura del sistema, pero obstruyen el normal fluir del viento. Cuando se halla avanzado y mejorado el sistema de trilla y separación, se evolucionará sobre los problemas descriptos en el sistema de limpieza.

Figura 3. Vista del interior del sistema de limpieza. La flecha indica un caño con funciones estructurales, que dificultan el normal fluido del viento. En la figura 4 se puede observar la posición en el interior de la máquina del refuerzo superior del rotor centrífugo, el cual se observa torcido por frecuentes trancadas; el cual fue convenientemente sustituido por uno nuevo. Es importante analizar el origen de éste problema; el cual será razonado más adelante en éste informe.

1.A 1.B

Figura 5. Nótese el refuerzo interno sobre el rotor centrífugo, torcido por frecuentes trancadas.

Reformas en el sistema de trilla y separación Se confeccionó un cóncavo de trilla para cosecha gruesa con: igual ángulo de abrace, número de barrotes de fricción y puntos de fijación que el original (6.A); entre las modificaciones realizadas a éste cóncavo experimental respecto del original, fue el radio de curvatura de los tres últimos barrotes de fricción (modo escalonado): El primero baja 5 mm respecto de la posición standard, el 2do. 11 mm y el 3ero. 16mm (respecto de la referencia inicial), según puede observarse en la figura 6.B; las medidas son aproximadas. Ello se realizó para cambiar el ángulo de descarga del material trillado desde el cilindro de trilla, hacia el rolo despajador del cilindro de trilla.

Para su construcción se utilizaron alambres de 6 mm de diámetro (2mm más finos que los originales), con un pie de trilla de 7mm (figura 6.B); el cual es 4 mm menor al original (6.A). Por lo tanto se logra más área de colado y menor agresividad de trilla.

Figura 7. A) Se puede observar dentro del círculo el píe de trilla del cóncavo experimental desarrollado; todavía sin enhebrar sus alambres de colado. B) Obsérvese los 11mm del pie de trilla en el original.

6.A 6.B

Con el cambio realizado en los tres últimos barrotes (figura 6.B), se emula el efecto implementado en las modernas cosechadoras New Holland CX 5000 y 6000 (línea europea), permitinedo el cambio de radio de trilla al final del cóncavo de trilla y también variar la direccion de descarga del material trillado hacia el rolo despajador; según puede observarse en la figura 8.A Además se adicionó al final del cóncavo de trilla, una chapa deflectora (perpendicular) de 90mm de altura al último barrote, tal como puede observase en las figuras 6.B y 8.B.

Figura 8. A) Obsérvese la posibilidad de movimiento del último tercio del cóncavo. B) Nótese la chapa deflectora, con las 5 escuadras posteriores de refuerzo.

Condición y ubicación inicial, del cóncavo del rotor centrífugo Al cilindro de trilla se les debió sacar los batidores, dado que así es necesario para poder retirar o colocar el cóncavo del rotor centrífugo; dado que para ello, es necesario colocar un tablón para su deslizamiento, sobre la bandeja vaivén. La medialuna azul (figura 9) emula la posición del cóncavo de trilla, el que calza debajo de la parte horizontal del cóncavo del rotor centrífugo. Nótese que obliga a una trepada vertical del material trillado y lo direcciona hacia el rolo despajador, pero sobre su mitad delantera (flecha azul y roja en figura 9); lo cual no es correcto, debiendo hacerse a partir del punto medio en adelante.

Figura 9. Posición relativa de un cóncavo, en posición de cosecha gruesa, e indicando su trepada vertical, hacia el rolo despajador.

La posición relativa del cóncavo dibujado emula una regulación muy abierta como la utilizada en un girasol de grandes capítulos (figrua 9, flecha azul). Pero si se debiese regular para trigo, éste cóncavo orientaría su salida más adelante aún del primer tercio del rolo despajador (figura 9, flecha roja). En caso de una condición de cosecha de soja a principio de campaña, con vainas y tallos verdes, su posición de sería intermedia a los dos casos descriptos. Para clarificar todo los conceptos vertidos; en la figura 10 se puede observar un diagrama donde: con línea roja se ejemplifica la dirección que toma el material cuando su salida impacta sobre el primer tercio del rolo despajador; mientras que la línea azul nace en una posición más baja del cóncavo, permitiendo impactar

8.A 8.B

desde el tercio medio en adelante; facilitando el normal fluido del material trillado, generando menos desmenuzado del material no grano y posiblemente menor rotura de granos, como maíz o soja.

Figura 10. Diagrama de flujos de material trillado, dependiendo del posicionamiento del final del cóncavo. Posteriormente, se necito expandir 9 mm en el ancho del chasis en la zona de la embocadura, para permitir la extracción del cóncavo del rotor centrífugo (figura 11); para ello previamente se había retirado el cóncavo de trilla.

Figura 11. Vista del expansor utilizado.

Secuencia fotográfica con vistas de la reforma, en el cóncavo del rotor centrífugo. Obsérvese el espacio restringido para direccionar el escape del material procesado en la situación original (figura 12); comparativamente luego de haberse seccionado el primer sector horizontal del mismo cóncavo (figura 13).

Figura 12. Situación del cóncavo original del rotor centrif. Figura 13. Mayor espacio, luego de la reforma del cóncavo.

Situación con reforma

Debe aclarase que se mantuvo en su posición original al 2do barrote, pero se retiró la estructura angular donde comienza la zona cóncava propiamente dicha (figura 14.A); de forma tal de poder distribuir diversos barrotes, describiendo un perímetro semicircular. Dicho formato quedó 20mm por debajo de la posición inicial de la estructura angular (figura 14.B); intercalando barrotes de 19mm de diámetro con la planchuela (retirada del mismo cóncavo en su primer sector horizontal) según puede observarse en la figura 14.B. De ésta manera, quedan espacios de colado de unos 19 mm aproximadamente y se suaviza la entrada del material hacia el rotor centrífugo, disminuyendo la agresividad que poseía de origen.

Figura 14. A) Detalles del cóncavo original. Figura 14. B) Obsérvese el mayor espacio de ingreso para facilitar la circulación del material trillado, respecto de original. Vista del interior de la cosechadora en su zona de trilla, sin los dos cóncavos (figura 15); permitiéndonos observar las marcas en la pintura del chasis (diferentes tonos y zonas lustradas por el paso del material trillado. En la misma posicón se puede observar en la figura 16, los nuevos espacios de circulacion del material trillado, con ambos cóncavos.

Figura 15. Vista del interior sin ambos cóncavos. Figura 16. La misma vista, pero con los cóncavos experimentales. También puede observarse en la figura 17, el posicionamiento del cóncavo de trilla en su regulación de mayor apertura y en la figura 18, el mimo cóncavo todo cerrado. En ambos casos ahora el material trillado es dirigido desde el tercio medio hacia atrás, permitiéndole mayor soltura y menor fricción. Se aclara que el espacio entre la chapa deflectora final del cóncavo de trilla y el 1er. barrote del nuevo cóncavo del rotor centrífugo se cubrirá soldando un trefilado todo a lo largo de 19mm, de forma tal que cierre el espacio que se ha generado entre ambos cóncavos (figuras 17 y 18).

Figura 17. Vista cóncavo totalmente abierto. Figura 18. Misma vista, pero totalmente cerrado. Se ha propuesto reemplazar próximamente (antes de la cosecha de soja) el rotor centrífugo original, por otro de mayor diámetro 510mm aproximadamente, o sea unos 50mm más que el estándar; con disposición en 6 líneas helicoidales de sus pletinas. Cabe señalarse que el original posee una disposición en 8 líneas de dichas pletinas, sumando un total de 64 elementos; mientras que en el modelo helicoidal propuesto, presentaría unas 72 pletinas (aproxim).

Figura 19. Vista del rotor centrífugo con disposición lineal. Figura 20. Propuesta de un rotor con pletinas en disposición helicoidal. Se intenta de ésta manera cubrir las dos acciones deficitarias, que se le conocen al modero standard: la 1era. Pasan dichas pletinas en su derrotero circular, a unos 25mm del rolo despajador y 2do. la disposición lineal de sus pletinas dejan espacios muy notorios en sus circunvoluciones, posibilitando el pasaje de abundante material impulsado por el rolo despajador; el cual suele acumularse sobre el refuerzo del chasis de la figura 5, el cual se suele deformar durante las frecuentes trancadas que se producen. Obsérvese en las figuras 20. A) y 20. B) rotores centrífugos de dos marcas internacionales reconocidas, donde sus rotores pasan a escasos mm entre ellos.

Figura 20. A) Vista sistema de trilla en Deutz Fahr C7000 y B) En un sistema similar en New Holland CX 5000 y 6000 (línea europea).

A B

También es importante mencionar que la velocidad tangencial (V T = π x Ø x rpm) del rolo despajador (350 mm Ø con 700 rpm), respecto del rotor centrífugo original de 460mm Ø a 500 rpm (en baja), son prácticamente iguales, por ello en éstas condiciones de regulación no alcanza a captar todo el material impulsado por el rolo despajador; por ello sólo trabajando el rotor centrífugo en alta (800 rpm), su velocidad tangencial es un 60 superior; mitigando las dos acciones deficitarias mencionadas anteriormente. Posiblemente, luego de probada la efectividad de los cambios planteados para el rotor centrífugo, se pueda determinar si es necesario o no mantener las rpm en alta para todos los casos (800 rpm); especialmente en granos más frágiles como la soja y maíz. También se deberán implementar velocidades de giro de 600 rpm y además probar en granos como poroto, velocidades menores a 500 rpm.

COSECHA MAIZ 2018 CON VASSALLI 1550 c/ últimas reformas. (Enero y Febrero 2018) Miércoles 7/02/2018

Productor – contratista: Sr. Alfredo Omodeo en Santa Clara de Buena Vista (Sta. Fe). Cosechadora Vassalli 1550 año 2004 de 284 hp con cabezal maicero De Grande de 11 líneas a 0,52 m (5,8m) ancho de trabajo. Sistema de rolos de cuchillas enfrentadas (tipo CASE). Maíz…. 6000 kg/ha con 12,5% de humedad, tallo algo verde hasta la altura de la espiga; el resto seco de la misma manera toda la chala y hojas. Se observaba presencia de gramilla rastrera, la cual no generó dificultades en la recolección, a pesar que el maicero trabajaba captando sus rolos a 35 – 40 cm de altura. La caña remanente por sobre la espiga se desprendía junto a ella e ingresaba por el sinfín embocador, formando por momentos amplios montones frente a dicha zona del cabezal. Cabe mencionarse que el maicero estaba regulado con el engranaje provisto de fábrica, para velocidades de avance mayores a 7 km/h. Esta dificultad también se iba trasladando sobre los órganos de captación (rolos y cadenas) originado pérdidas de espigas caídas o mordidas por los rolos, con evidente desgrane. Capacidad de trabajo: 5 ha/h IAG: 30 t/h. Regulaciones. Velocidad de avance 9,5 km/h Cilindro trillador. 550 rpm (batidores sojeros) Luz cilindro – cóncavo. 35 – 40mm. Cóncavo experimental. Rotor centrífugo. En baja (500 rpm). Cóncavo experimental. Luz rotor – cóncavo 30mm Turbina de ventilación. 920 rpm Válvula cuello de ganso. 1er. Válvula boca principal 2da. Válvula boca principal. Zaranda superior. Aperturas: ¾ adelante, ½ central y ½ final. Válvula de la zaranda superior (zona media del cajón de limpieza) en posición media. Zaranda inferior. Fija con alvéolos de 16mm.

En el rastrojo se observaban las espigas enteras y las cañas procesadas, casi enteras. Al realizar detenciones con la máquina cargada, tanto los cóncavos, como la zaranda superior se observaban limpias, sin obstrucciones y sin la presencia de trozos de marlos. Era dificultoso encontrar algún grano de pérdida por cola; aun arrojando los cuatro aros en la cola. El productor vendió su cosecha directo a puerto con la máxima calidad, sin partido y sin descuentos por materias extrañas.

Todo este trabajo de reformas se llevó a cabo en el taller metalúrgico de reparaciones de cosechadoras de granos del Sr. Juan Junco, con la colaboración de sus empleados. A todos se les agradece el tiempo y esfuerzo invertido en ésta labor, en días tan tórridos como los que tuvimos que sobrellevar.