RESUMEN DE Management of Warehouse System

Por: Juan Rosario Quezada Camargo

Principios de logística

El término logística

Describe el enfóque sistemático que se encarga de la optimización de los flujos de sistemas, más allá de fronteras sencillas de los mismos sistemas, como por ejemplo el flujo de sistema de los materiales.

Comprende lo que ha sido llamado como las “6Rs (por sus siglas en inglés)”, las cuales son:

Los correctos bienes en el Correcto tiempo en la Cantidad correcta y la Calidad correcta en la Correcta locación al Costo correcto.

A pesar de la simplificación de este principio, es ampliamente aceptado. En este contexto “correcto” significa el cumplimiento de los requerimientos del cliente, como por ejemplo, ordenes, requisiciones, expectativas y costo mínimo.

Coordinación (Sincronización) de los flujos de información y de materiales

El desempeño logístico de un sistema en el sentido del óptimo servicio de entrega a un mínimo costo puede ser alcanzado cuando el flujo de información y el de materiales se encuentran bien coordinados. En la mayoría de los casos esto significa un flujo de información que precede al flujo de materiales y por lo tanto permite la reserva de transporte, almacenaje o la capacidad de manejo.

Administración de la cadena de suministros (SCM por sus siglas en inglés)

Cuando el flujo de materiales incluye una variedad de factores que propician una etapa multi nivel o sub sistemas, es cuando se tiene una cadena de suministros. En el caso clasico donde cada elemento se encuentra autosostenido y solo observa el comportamiento de sus clientes y de sus proveedores, cualquier variación, por más pequeña que sea, en el comportamiento de las órdenes en el final de la cadena de suministros puede resultar en fluctuaciones masivas del comportamiento de las órdenes en el inicio de la cadena de suministros. Este fenómeno es conocido como efecto látigo. Hasta la fecha, gracias a la eficiencia de las computadores y sistemas de comunicación nos es posible dominar estas

correlaciones tan complejas. El factor clave es el procesamiento y el suministro de sistemas importantes de información a los participantes de la cadena de suministros. Estrategias conocidas en este contexto son ECR y CPFR.

Outsourcing

Tendencias del Outsorcing dentro de la cadena de suministros:

Concentración de esfuerzos operacionales en el núcleo de las competencias (desarrollo y producción de bienes y liberación de capacidades de administración).

Reducción de costos de logistica por efectos de economías de escala y un mayor uso de los sistemas licensiados por proveedores logísticos.

Balanceo de picos de trabajo por temporada o fluctuaciones que no justifican la generación de capacidades propias.

Mejoramiento de servicios de entrega por el incremento de la presencia del cliente o por la reducción de tiempos de entrega.

Circunvención de marcos relacionados con el salario. Compra/creación de competencias logisticas.

Logistica electrónica (E-Logistic)

Puede ser definida como un paraguas para la planeación, administración y control de los bienes, flujos de información y de dinero dentro de la completa cadena de suministros vía redes públicas o privadas (internet, intranet)

Servicios CEP y comercio electrónico

Por años los servicios CEP (servicios de mensajeria y paquetería express, por sus siglas en inglés) han experimentado un crecimiento dinámico. Este éxito está conectado de manera muy cercana con el comportamiento de las órdenes del cliente y la velocidad de reacción requerida de las compañías. Especialmente con el desarrollo futuro de los pronósticos del comercio electrónico predicen un crecimiento aún mayor para este sector.

Embalaje

Al inicio de cada flujo de algún bien o material existe la necesidad de proteger el bien de impactos durante el transporte, transbordo y almacenaje (Proceso TTS por sus siglas en inglés) para evitar pérdida de la calidad. Esto es alcanzado principalmente escogiendo un embalaje adoc con estas carcaterísticas y construyendo las llamadas cargas de unidades. Adicionalmente a su principal función el embalaje debe llenar otros requerimientos. En algunos casos bienes con materiales peligrosos, deben proteger también a los trabajadores y el medio

ambiente. Para poder facilitar la eficiencia durante el proceso de embalaje se debe permitir un almacenaje y transportación más fáciles. En el intercambio con el minorista, el embalaje debe tener un efecto de mercadeo. Puede ofrecer a los clientes y consumidores una utilización futura. Finalmente el efecto de identificación e información juega un rol muy importante al momento de identificar los bienes dentro del flujo de materiales, también por lo que se anuncia en el frente del bien en los estantes de las tiendas.

Hay diferentes tipos de embalaje que se clasifican de acuerdo al desperdicio que ocasionan:

Embalaje de transporte: protege los bienes durante el transporte desde la manufactura hasta el distribuidor.

Embalaje de ventas: Es aquel embalaje que es usado por el consumidor final para el transporte de bienes o hasta su consumo.

Embalaje exterior: Embalaje adiciones al de ventas que permite la distribución de bienes en la forma de autoservicio, protege al bien contra el robo o sirve como medio de mercadeo.

Unidad logística

Dichas unidades son construidas con la meta de combinar unidades singulares de bienes adecuadamente de tal manera que las actividades requeridas de logística puedan ser llevadas de la manera más óptima. Las metas más comunes resultantes de la construcción de una unidad logística, se muestran a continuación:

Meta EjemplosSimplificación y reducción de costos Reduce el proceso de transbordo

Evita identificaciones innecesarias de proceso

Minimiza pruebas, medidas y conteos

Estandarización Ajuste a dispositivos técnicos Estandarización de interfaces en

la recolección de bienes Estandarización de las

dimensiones para el uso de dispositivos universales

Intercambiabilidad Facilita las operaciones de “pool” Cambios 1:1 de comida idéntica

Funciones Mejora el apilamiento Garantiza acceso

Funciones dentro de un sistema de almacén

Aceptación de Bienes

La aceptación de bienes es el primer paso importante en el flujo de materiales de un almacén. Basándose en la nota de entrega, el envío se compara con la orden y el embarque se compara con la notificación. Después, los datos de notificación se introducen temporalmente en el sistema de inventario. Este método acelera el proceso de entrada de mercancías considerablemente, porque en caso de una comprobación positiva los datos sólo tienen que ser confirmados.

Entrada de mercancías 

En base a los datos de notificación, el departamento de entrada de mercancías también puede ser informado acerca de las entregas pendientes. Esto es de especial ventaja en caso de entregas grandes (con respecto al sistema de recepción). Esto incluye, por ejemplo, la planificación y reserva de espacio del amortiguador, la elección de una terminal adecuada (por ejemplo, puertas de carga o bahías) o la impresión de etiquetas internas para la identificación interna de bienes.

Inspección de mercancías entrantes

Estas inspecciones pueden ser una prueba visual simple, pruebas de laboratorio de muestras o un control completo a gran escala. El cuidado para la recopilación y el mantenimiento de estos datos son vitales para un número de funciones de control y optimización del proceso de flujo de materiales. Las dimensiones de un artículo son también de importancia para optimizar el volumen la utilización a lo largo del flujo de material. Hay dispositivos de medición automáticos que escanean el artículo y transmiten las dimensiones medidas directamente al mandato del sistema de gestión de almacén.

Construcción de las unidades de carga

En muchos sistemas de flujo de almacén y materiales, los artículos de cargas especiales son usados para motivos de seguridad o de manejo. Estos son, entre otros, el almacenamiento de la bandeja o sistemas de rack con contenedores estandarizados. Las entradas de mercancía se consolidan en volumen y unidades de cantidad optimizada con el objetivo de minimizar los costes de envío y transporte. En este caso, las mercancías tienen para ser rellenados en contenedores específicos de las empresas y unidades de consumo para adaptarse

al sistema de flujo de material. Lo mismo se aplica a las unidades sobre paletas estándar.

Distribución de las áreas de almacenamiento.

En una primera etapa, los pedidos pendientes tienen que ser comprobados, de modo que los artículos pueden ser transportados directamente al lugar de consumo o en el área de envío. Este proceso también se llama split lot storage. Otro término que se utiliza de forma simultánea es Cross Docking.

Identificación 

Si la unidad de almacenamiento aún no ha sido identificada durante la verificación de entrada de mercancías este control de identidad es ahora lleva a cabo al llamado punto de identificación. Esto se suele hacer en la zona de pre acopio automático de sistemas de almacenamiento como almacenes de gran altura. Para este propósito, se comprueba si el artículo y la cantidad corresponden con la unidad de carga y si los datos maestros están disponibles. Al mismo tiempo se sincroniza el flujo de material con el flujo de información.

Asignación del depósito de almacenamiento

El primer paso en un proceso de almacenamiento es la determinación de la bandeja de almacenamiento. Esto se puede hacer de acuerdo a una gran variedad de criterios derivados de los requerimientos físicos de los bienes a ser almacenados, la operación del almacén operativo y técnico, así como de los requisitos legales y de seguridad. Los requisitos relativos a las dimensiones físicas y pesos de los bienes a ser almacenados se derivan de la construcción de estantes económicos donde las dimensiones y cargas específicas tienen que ser determinadas a partir de la corriente y futura gama de artículos.

Recuperación / Picking

Las órdenes de recuperación son manejadas durante un período más largo o más corto de tiempo según la situación. En cualquier caso, las órdenes presentes tienen que ser comprobadas con respecto a su viabilidad. Las cantidades y/o unidades para ser recuperadas son bloqueadas para evitar escasez en el tiempo de recuperación fijo.