MORTEROS

COMPONENTES DE UN MORTERO

Conglomerante, arena, agua y aditivos.

Conglomerantes:

Los conglomerantes que se emplean para la confección de los morteros son las cales y los cementos, en sus diversos tipos y cales.

Cales: Serán todas aquellas que se especifican en las normas UNE-En 459 – 1:2002 y UNE –EN 459-1/AC: 2002.

Cementos: Los cementos cumplirán lo especificado en la "Instrucción para la Recepción de Cementos" RC- 08.Las densidades promedio que se pueden adoptar para el cemento son: Densidad de conjunto o peso por litro 1,1 Kg/dm3 y Densidad relativa 3,0 Kg/dm3.

Para la confección de morteros para muros de fábrica resistente, se recomiendan los cementos siguientes:

Todos los tipos de cemento de clase 22,5 y 32,5 N/mm2 No se recomienda la utilización de cementos de clase superior a 32,5 N/mm2 Pueden emplearse, pero existe peligro de desigualdad de coloración, en los morteros de los

cementos CEM II/S Y CEM III

CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS

Existen muchas clasificaciones atendiendo a distintas propiedades y empleos, la más actualizada, son los que están obligados a tener marcado CE, y esos iferentes grupos de mortero son:

- Morteros de Albañilería.- Morteros de Revoco/Enlucido, Morteros monocapa.- Adhesivos Cementosos (Morteros Cola).- Morteros Autonivelantes.

Morteros Industriales (preparados).

Son aquellos que se han dosificado, mezclando y en su caso, amasado con agua en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser morteros industriales húmedos o morteros industriales secos.

Los morteros industriales húmedos son mezclas ponderales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes, arena y aditivos, además puede contener adiciones) en proporción adecuada y amasado en la fábrica con el agua necesaria. Estos morteros, que se suministran en contenedores, listos para su uso, están retardados por lo que su trabajabilidad se puede prolongar hasta varios días sin perder sus características.

Los aditivos que incorporan necesariamente son:

~ Aireantes estabilizantes.~ Retardantes de fraguado.

El primero incorpora al mortero una determinada cantidad de micro-burbujas de aire que actúan como si fuera particular finas de arena y que mantiene la uniformidad de la masa del mortero, evitando segregaciones.

El segundo modifica las reacciones de hidratación del cemento, retrasándolas un determinado tiempo, que varía en función de la dosificación.

Se suministran en cubilotes (bañera) de alrededor de 0.5 m3 que permitan trasladar por distintos puntos de la obra, donde puede permanecer en estado fresco hasta su tiempo' de utilización establecido de 4, 8, 24, 36 y 72 horas, con la precaución de mantenerlo en el recipiente con una capa de 2 cm de agua, que evite la desecación superficial y la evaporación del retardador de fraguado, que es volátil.

Estos morteros se caracterizan por:

• Excelente trabajabilidad gracias a su cuidado granulometría y a los aditivos utilizados, que mantiene durante su periodo de utilización. Se suministra, si se desea, en función de la aplicación a que va a destinarse o al sistema de funcionamiento de la obra.• Resistencia a compresión normalizada y constante. La resistencia a 28 días está de acuerdo con las normas vigentes, su control de calidad, garantiza la resistencia constante y uniforme.• Menos absorción capilar, debido a las burbujas de aire, y la baja relación w/c.• Menor riesgo de fisuración, debido a varios motivos:- La calidad controlada de la arena- La baja relación W /C• Mayor resistencia a las heladas, debido a las micro-burbujas de aire.

Las ventajas de funcionamiento y económicos, más apreciables:

• Permite disponer de mortero fresco listo para uso en cualquier momento.• Se puede utilizar en distintas aplicaciones.• Cantidades necesarias en virtud de los trabajos a realizar.• Se evitan esperas en obras y reparto por los distintos tajos.• El cubilote es un recipiente cómodo de almacenamiento y transporte.• Racionaliza la mano de obra, el peón puede atender varios trabajos.• La obra permanece más limpia.• Aumento de rendimiento del trabajo.

• Se evitan tiempos muertos.• Nulas pérdidas de mortero y componentes.• Exactitud de coste del m3 y consumo de mortero.

Los morteros industriales secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios y/o aditivos y adiciones en proporciones adecuados, preparados y mezclados, suministrados a obra donde se les añade el agua necesaria, hasta obtener una mezcla homogénea y con la consistencia adecuada para su utilización.

Una ventaja de los morteros secos consiste en que por su forma de suministro -silos o sacos- se protege perfectamente el contenido a mezclar. El mortero que se fabrica es el que realmente va a ser consumido. El mortero no necesita retardador de fraguado que demore el fraguado hasta que vaya a ser utilizado.

Las ventajas de los morteros secos, las podemos contrastar en la definición del proyecto y en la utilización en obra.

Proyecto:o Adaptación exacta a las especificaciones del preceptor.o Versatilidad.o Control exhaustivo de los componentes y recepción en fábrica.o Dosificación rigurosa.o Calidad uniforme y verificada por controles internos.

Obra:o Reducción de costes de fabricación e indirectos, de la mano de obra y equipos auxiliares.o Disminución de espacios en acopios.o Protección del material ante agentes externos.o Limpieza y ausencia de desperdicios.o Reducción de la gestión y recepción de pedidos.

Se pueden encontrar en la distribución de ensacado, desde los morteros más convencionales para la albañilería, hasta morteros especiales de todos los tipos (proyectar, reparación, autonivelantes ... ).

Morteros por el tipo de conglomerantes.Existen diferentes conglomerantes y mezclas de ellos que permiten fabricar una gran variedad de morteros. Entre los más habituales se encuentran:

• Morteros de cemento Portland.• Morteros de cemento Portland Blanco.• Morteros de cemento de aluminato Cálcico.• Morteros de Cal.• Morteros Bastardos (mezcla de cemento y cal como conglomerante ).• Morteros poliméricos.

Mortero de Cemento Portland.Es el mortero en que se utiliza cemento Portland como conglomerante. Para estos morteros deberán emplearse cementos cuya clase resistente no sea superior a 32,5 N/mm2, siendo este el tipo de cemento más adecuado, según el fin al que se destine dentro de los clasificados en la instrucción RC-08.

Los morteros con escasez de cemento dan morteros ásperos, por entrar en fricción los granos de arena que los componen y son difíciles de trabajar. Si por el contrario, la cantidad de cemento que contiene es excesiva, producirá retracciones, apareciendo fisuras.

Mortero de cemento de aluminato de calcio.Fabricados a base de cemento de aluminato de calcio, arena y agua. Se deberá tener muy en cuenta en su empleo, la considerable reacción térmica que se produce durante el fraguado y que puede llegar a evaporar el agua de amasado; es necesario controlar esta temperatura para que no sobrepase los 30° C. Se utilizan en taponamientos de vías de agua. Si en este tipo de morteros la arena es del tipo refractaria obtenemos los morteros refractarios.

Mortero de Cal.Formados por cal y arena. La cal puede ser aérea o hidráulica de diferentes tipos y que están reflejadas en las normas UNE-EN 459-1:2002 Y UNE-EN 459-1 /AC: 2002. En cualquier caso, las resistencias mecánicas de estos morteros son bajas y en particular los confeccionados con cal aérea, si bien en un mortero, muchas veces, no se pretende tener resistencias mecánicas altas y son más importantes otras propiedades como pueden ser la plasticidad, trabajabilidad, el color, etc.

Mortero Bastardo.Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes compatibles , es decir, cemento y ca l. Se caracterizan por su alta trabajabilidad, comunicada por la cal, presenta colores claros por lo que se utilizan como mortero de agarre en fábricas de ladrillo cara vista.

En el mortero compuesto de cal y cemento, la cal proporciona una alta plasticidad y actúa como retenedor de agua. Existen varias regiones de España como son Galicia, Cantabria, Asturias, Levante y Andalucía, donde se emplean los morteros de cemento con arena muy fina (arena de playa) en revestimientos de paramentos interiores acabándolos con un pasteado de cal en sustitución del yeso, debido a la higroscopicidad de este.

Morteros poliméricos.La incorporación y desarrollo de diferentes resinas como conglomerantes sustituyendo parcial o totalmente al cemento ha dado a una gran variedad de morteros especiales con aplicaciones desde la reparación, inyección , pavimentos, etc.

Morteros Especiales.Son morteros fabricados con un cong lomerante a base de mezclas de base Portland y resina. Para la fabricación de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un tamiz de 0,20 mm de luz de malla. Son morteros muy finos y de una gran adherencia. Se utilizan para la ejecución de alicatados y sb lados. Necesitan poca agua para su amasado y endurecen rápidamente.

Morteros con aditivos.Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha añadido una serie de productos de origen orgánico o inorgánico que pueden proporcionarles características especiales, tales como aireantes, fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrofugantes, etc., así como lograr que sean expansivos u obtengan una coloración determinada.

Morteros ignífugos.Son morteros que se emplean para revestir estructuras metálicas, formadas por elementos de acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego.Actúan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego.

Morteros refractarios.Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unión de piezas refractarias. Son resistentes a altas temperaturas, la agresión de los gases de combustión y la abrasión en caliente.

Morteros ligeros.Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de pumitas, riolitas o liparitas, mezclándolas con áridos expandidos por calor, como por ejemplo la perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc.; con estas mezclas se obtienen morteros ligeros, de poca resistencia mecánica, pero de un gran aislamiento térmico. Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente a los faldones.

Morteros sin finos (porosos).Son morteros que se fabrican empleando sólo arenas que contengan la fracción gruesa, suprimiendo todos los tamaños de sus granos que pasan por el tamiz de 1,00 mm de luz de malla. La relación w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa porosa. Se utilizan principalmente para la fabricación de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes.

Morteros de relleno (Grouts) lechada.Son morteros especiales que se utilizan como puente de unión entre bases de hormigón y maquinaria, en operaciones de empernado y para relleno de vainas de cables en elementos pre o postensados. Asimismo constituyen en sus diferentes formatos la base de los morteros de reparación. Presentan gran resistencia a solicitaciones mecánicas y en estado fresco suelen ser extraordinariamente fluidos con bajas relaciones w/c.

También se emplean en consistencia tixotrópica y seca colocándolos por retacados. Son de expansión controlada (también denominados morteros sin retracción) y deben proteger las estructuras metálicas con las que están en contacto.

Morteros Autonivelantes.Son morteros que presentan una fluidez extraordinaria con bajas relaciones w/c, sin segregación de componentes y con buenas propiedades de adherencia. Estos morteros se utilizan con asiduidad en pavimentación y en reparaciones especiales de hormigón.

Morteros Proyectados.La proyección mecánica de morteros se utiliza cada vez con más frecuencia como consecuencia del ahorro de tiempo de colocación que se consigue.

Los moteros para proyectar a máquina deben ser cuidadosamente diseñados y son parámetros críticos el contenido de finos, la capacidad de retención de agua, la adherencia y la tixotropía, pues de ellos depende el evitar atascos en los equipos de bombeo, así como el que el material rechazado por el soporte sea mínimo.

Se utilizan los morteros proyectados en: Sostenimientos de túneles, estabilización de taludes, obras hidráulica, fabricación de roca artificial, reparación y revestimiento de fachadas, etc. Son de muy diferente naturaleza pero tienen en común que han de ser capaces de ser bombeados en seco o en húmedo por medios mecánicos en flujo denso o bien en flujo diluido.

Morteros por su capacidad aislante.Como material de cerramiento que es, cada día se solicitan con mayor frecuencia capacidades de aislamiento térmico y acústico a los morteros preparados, para lo que se emplean diferentes tipos de áridos ligeros o se incorpora aire u otros gases a la matriz del mortero. Otra propiedad especial solicitada con frecuencia es la resistencia al fuego que abre capítulo al diseño de los Morteros Ignífugos.

Morteros Monocapa.Este tipo de mortero permite en una so la aplicación el aislamiento y la impermeabilización, textura y color de los cerramientos. Son muy utilizados en revestimiento de fachadas en diferentes terminaciones y colores.

Clasificación según CTE SE F.

Morteros por resistencia (ordinarios).Son morteros diseñados, que deben satisfacer la resistencia a compresión especificada a los 28 días y se solicitan por su resistencia, siguiendo los siguientes parámetros:

Mortero por dosificación (Ordinarios).Son morteros de receta o prescritos, en los que se establece la relación en volúmenes aparentes o en peso de los distintos componentes del mortero. Por ejemplo 1:1 :5: 0, 5, se refiere a cemento: cal: arena: agua, con los que se supone se obtiene al valor de resistencia supuesto.

Mortero preparado húmedo y Mortero preparado seco (ordinarios). Son morteros que se sirven a obras ya mezcladas y dosificadas en fábrica, en los que solamente están a falta de añadirles la cantidad de agua necesaria para su utilización en los secos y en los húmedos totalmente acabados para su utilización.

Morteros para juntas y capas finas.Son cualquiera de los anteriores, pero utilizando en fábricas de albañilería vistas con junta entre 1 y 3 mm o incluso los llamados sin junta.

Además de los requisitos de estos morteros, el tamaño máximo del árido será 2mm, el fabricante debe declarar el tamaño del árido para estos morteros.

Morteros ligeros.Son morteros para albañilería diseñados cuya densidad en estado endurecido y seco es menor de 1.300 Kg/m3. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos ligeros.

Resistencia mecánica

El ensayo de resistencia a compresión y flexión del mortero se real iza análogamente al ensayo de resistencia a compresión y flexión del cemento (ver apuntes de CEMENTO), con las siguientes diferencias:

• La arena empleada corresponde a la que se utiliza en ese mortero (no la normalizada).• La dosificación (relación de componentes) del mortero es la que se va a utilizar en obra.

El amasado del mortero, confección de probetas, curado y endurecimiento y rotura de las probetas se realiza igual que en el ensayo de resistencia de un cemento.

FABRICACIÓN DE MORTEROS

EL AMASADO: Puede ser mecánico o manual.

A MANO: Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningún caso sobre superficie de tierra.

Se hará la mezcla del conglomerante y la arena en seco, para lo cual, sobre el montón de arena, se echara el conglomerante, mezclándolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que la arena esté totalmente "teñida" por el conglomerante.Seguidamente, se hará un cráter en el montón de la mezcla, vertiendo en este el agua, y se mezcla hasta tener una masa uniforme, realizándose como mínimo tres batidas.Si se emplea cal en pasta, se verterá esta sobre la arena.

A MÁQUINA: Es más perfecto que el amasado a mano. El amasado mecan1co presenta ventajas desde el punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad, ya que cuanto más prolongada es su duración, se mejora la plasticidad y la retención de agua, porque se introduce aire en la masa. Por esta última razón, no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados, porque incrementa el porcentaje de aire ocluido, y consiguientemente, disminuye su resistencia.

En general es más económico que el amasado a mano (salvo que se trate de una cantidad pequeña).

Se verterá primero parte del agua, después el cemento y la arena conjuntamente (si no pudiera hacerse a la vez, se irán alternando cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a poco, en forma de chorro.

La duración del amasado no será inferior a 1 minuto y será la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Un amasado corto es perjudicial porque los áridos no quedaran bien envueltos por la pasta. Un amasado largo puede ser perjudicial si los áridos son disgregables, ya que se podría producir una trituración de los mismos. Después del amasado la hormigonera debe quedar perfectamente limpia.

Para morteros bastardos de cemento y cal, deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte del agua necesaria, hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto uniforme. Luego se añade la arena, se sigue amasando y se agrega el resto del agua.

Con temperaturas inferiores a 5°C, debe calentarse el agua de amasado para evitar el riesgo de helada.

La temperatura del agua no será superior a 70°C. Cuando la temperatura sea elevada, para evitar el fraguado rápido de los morteros, es conveniente que los ingredientes que se empleen, incluso el agua, no estén expuestos a la acción directa del sol, pues por encima de 20°C de temperatura en la masa de agua, se alteran y aceleran las condiciones de fraguado. Así mismo, es conveniente, cuando la temperatura ambiente es mayor de 30°C, humedecer ligeramente las arenas antes de su empleo.

MORTEROS PARA ALBAÑILERÍA

Las forma más común de designar estos morteros es como diseñados especificados por la letra M seguida de la clase resistente a compresión a los 28 días en N/mm2

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MORTEROS PARA REVOCOS / ENLUCIDOS Y MONOCAPA

Los distintos morteros aplicados a revestimiento, se designan de la siguiente forma abreviada:GP Mortero de revoco/enlucido de uso corriente.LW Mortero de revoco/enlucido de uso ligero.CR Mortero para revoco coloreado.oc Mortero monocapa.R Mortero para revoco/enlucido para renovación.T Mortero para revoco/enlucido para aislamiento térmico.

Designación morteros monocapa

ADHESIVOS CEMENTOSOS Y MORTEROS COLA

Adhesivos cementosos ©

Los adhesivos cementosos denominados cementos-co a se usan para la colocación de paredes o suelos de baldosas cerámicas.

La norma los define como mezcla de conglomerantes hidráulicos, cargas minerales y aditivos, que solo tienen que mezclarse, con agua o adición liquida justo antes de su uso.

Las características más importantes a tener en cuenta al elegir un adhesivo adecuado a las necesidades, son las que siguen:

- Adherencia: se produce por mecanismos conjuntos, por adherencia mecánica, por penetración del adhesivo en los poros de los materiales a unir y adherencia química, por contacto entre el adherencia y la pieza.Con la adherencia se consigue la fijación de la pieza al soporte con gran durabilidad.

- Capacidad humectante: Propiedad de la capa de adhesivo de humedecer la pieza.

- Deformación transversal: Es la deformación generada en el centro de una capa de adhesivo endurecido cuando se le somete a carga en tres de sus puntos.

- Deslizamientos: Es el descenso que experimenta una baldosa colocada sobre una superficie vertical con una capa de adhesivo prensado.

- Tiempo abierto: El interva lo máximo tras ap licar el adhesivo, en el que las baldosas pueden ser colocadas sin disminuir la adherencia requerida.

- Tiempo de ajuste: El intervalo máximo de tiempo durante el que se puede ajustar una baldosa colocada con adhesivo sin que disminuir ya su adherencia.

- Tiempo de conservación: Intervalo de tiempo entre el momento de la mezcla y el momento en que está apto para su uso.

- Vida útil: Tiempo máximo contado desde el momento de la mezcla, durante el cual el adhesivo se puede utilizar.

Designaciones

Adhesivo de resinas en dispersión (D). Adhesivos de resinas reactivas (R). Materiales de rejuntado (CG-RG).

Morteros autonivelantes (CT)

Para la colocación de so lados cerámico, de madera, de plástico, moqueta, etc. se necesita un recrecido de mortero no estructural de 3 a 7 cm que sirva de soporte al pavimento.

Tradicionalmente se ha realizado por maestreado, con los inconvenientes de gran consumo de mano de obra y un difícil control de calidad mínimo.

La normativa relativa a los mortero s autonivelantes UNE-EN 13813, se consideran como compuestos de cemento portland gris, arenas de composición y granulometría específicas, aditivos (superplastificantes), pudiendo llevar adiciones (filler ca lizo ), que se suministran en seco a obra, donde se les añaden el agua necesaria, se procede al mezclado mecánico y al vertido, generalmente por bombeo, con una consistencia liquida.

También recogen en la norma los morteros formados por anh idrita, de resinas sintéticas y de productos bituminosos, pudiendo mezclarse entre ellos e in cluso con el cemento, dando una gran variedad de productos que no son motivo de estos apuntes.Las características exigibles, son la Ra compresión y la R. a flexión y en algunos casos R al desgaste, la dureza y la R a tracción.