ANALISIS DE OPERACIONES

El analista de métodos usa el análisis de la operación para estudiar todos los elementos

productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la

productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios al tiempo que se

mantiene o mejora la calidad. El análisis de la operación es tan efectivo en la planeación

de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

1.- PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN

La mejor forma de simplificar una operación se debe vislumbrar alguna forma de

obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. El

analista tratará de eliminar o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.

En muchos casos, la tarea o el proceso no debe simplificarse o mejorarse, sino

eliminarse por completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación

de modo mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues no se desarrolla, prueba e

instala ese método mejorado. No tiene que capacitarse a los operarios y la resistencia al

cambio se minimiza cuando se elimina una tarea o actividad innecesaria.

Invirtiendo tiempo en el estudio del diseño y del proceso; eliminación de desperdicios

asociado con procesamientos inapropiados; o bien eliminando por completo el proceso

o actividad en lugar de simplificarlo. De esta forma se ahorrará dinero en la instalación

de un método mejorado, no hay interrupción o retraso, debido a que no se deberá

desarrollar, probar o instalar ningún método mejorado. No habrá resistencia al cambio

por parte de los operadores, ya que no se requerirá de entrenamiento. Respecto al

papeleo administrativos, los analistas deberán preguntarse si reamente es necesario un

formato; mediante los sistemas controlados que en la actualidad reducen la generación

de formatos y trabajo administrativo.

Las operaciones innecesarias son producto de una planeación inadecuada cuando la

tarea se realiza. Una vez que se ha establecido una rutina estándar; es difícil cambiarla,

aun si dicho cambio eliminar una parte del trabajo y lo vuelve más sencillo. Cuando se

planean nuevos trabajos, el encargado de planeación debe incluir una operación extra si

existe alguna posibilidad de que el producto sea rechazado sin ella.

2.- DISEÑO DE PARTES

Los ingenieros de métodos se inclinan a pensar que una vez que ha sido aceptado un

diseño, su único recurso es planear su fabricación de la manera más económica posible.

Un buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles

mejoras.

Los analistas deben tomar en cuenta los siguientes aspectos con el fin de reducir el costo

de los diseños de cada componente y subensamble:

1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el

proceso de manufactura.

3. Utilizar materiales de mejor calidad.

4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener

precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.

5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación del ensamblado

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de

procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

Una vez que se ha determinado la necesidad de un formato, debe estudiarse con el fin de

mejorar la recolección y el flujo de información. Los siguientes criterios se aplican en el

desarrollo de formatos:

1. Mantener la sencillez en un diseño, minimizando la capacidad de información

2. Proporcionar espacio suficiente para casa dato que permita distintos métodos

para acentuarlo ( escritura, maquina de escribir, procesador de palabras).

3. La secuencia de información de entrada debe tener un patrón lógico.

4. Codificar con colores la forma para facilitar la distribución y las rutas

5. Proporcionar márgenes adecuados para ajustarse a procedimientos e

instalaciones de archivo estándar.

6. Limitar las formas de la computadora a una hoja.

3.- TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

El tercero de los nueve puntos del análisis de operaciones se refiere a las tolerancias y

especificaciones que se relacionan con la calidad del producto; su capacidad para

satisfacer determinadas necesidades. Si los diseños son demasiados estrictos al

establecer tolerancia y especificaciones, la administración debe emprender un programa

de capacitación que presente con claridad la economía de las especificaciones. Además

debe estructurarse el costo adicional de los productos por desperdicios y/o rechazos.

Se deben considerar siempre cuando se revisa el diseño, sin embargo no es suficiente: se

deben considerar de manera independiente los diferentes aspectos de los métodos del

análisis de operaciones.

El desarrollo de productos de calidad de manera que reduzca los costos representa el

postulado principal del método de calidad constituido por Taguchi.

Los analistas deben tomar en consideración el procedimiento ideal de inspección, que

consiste en una verificación de cantidad, calidad, dimensiones, y funcionamiento.

Dichas inspecciones pueden llevarse a cabo a través de una variedad de técnicas:

inspección a simple vista, inspección lote por lote o inspección de lote completo. La

inspección a simple vista es una verificación periódica que garantiza el cumplimiento de

los estándares establecidos.

Investigando las tolerancias y especificaciones y tomando las medidas necesarias, la

compañía puede reducir los costos de inspección, minimizar el desperdicio, disminuir

los costos de reparación y mantener una calidad alta.

4.- MATERIAL

Uno de los primeros puntos que concederá un ingeniero al diseñar un nuevo producto el

ingeniero es ¿Qué material debe utilizar?

Los analistas de métodos deben examinar las posibilidades de los materiales directos o

indirectos que se unas en el proceso:

1. Encontrar el material más ligero y menos costoso.

2. Encontrar materiales que sean mas fáciles de procesar.

3. Usar materiales de manera más económica.

4. Usar materiales recuperables.

5. Usar materiales y suministros de manera más económica.

6. Estandarizar materiales

7. Encontrar el mejor proveedor respecto al precio y disponibilidad

ENCONTRAR UN MATERIAL MENSO COSTOSO

La industria desarrolla de manera continua procesos para producir y refinar

materiales. Las publicaciones mensuales muestran el costo aproximado por peso (kg) de

hojas de acero, barras y placas, así como el costo del hierro fundido, el acero fundido, el

aluminio fundido, el bronce fundido, de las resinas termoplásticos y termoformados y

de otros materiales básicos. Dichos costos pueden utilizarse como base a partir de la

cual juzgar la aplicación de los nuevos materiales. Un material cuyo precio que no era

competitivo el día de ayer, puede ser competitivo en la actualidad. Encontrar un

material más ligero o reducir la cantidad de materia prima que se utiliza es la

preocupación principal.

Los analistas de métodos deben recordar que, artículos tales como válvulas, relevadores,

cilindros de aire, transformadores, partes de las tuberías, cojinetes, acopladores,

cadenas, bisagras, hardware y motores pueden comprarse a un menor costo del que

pueden ser fabricados.

ENCONTRAR MATERIAL MÁS FACIL DE PROCESAR

Por lo común, es mas sensillo procesar algunos materiales que otros. Consultara los

datos de manuales acerca de las propiedades físicas generalmente representa una ayuda

para los analistas porque con base en ellos pueden discernir qué material reaccionará

más favorablemente a los procesos a los que deberán sujetarse en su transformación de

materia prima en productos terminados.

En la actualidad, los materiales más versátil son los compuestos reforzados. el analista

puede sustituir un material compuesto por uno metálico, con ventajas en cuanto a

calidad y costo. Este paso también incluye el desperdicio o muda que representa un

procesamiento inapropiado.

USAR MATERIALES DE MANERA MAS ECONOMICA

La posibilidad de usar materiales de forma más económica en un área fértil para el

análisis. Si la razón del material de desecho y el que en realidad conforma el producto

es alta, debe buscar una mejor utilización del material. Se garantiza el uso más eficiente

del material y utilización de la cantidad exacta del material.

Muchos fabricantes de clase mundial se han percatado de que es absolutamente

necesario eliminar peso de sus diseños; cómo en productos como las lavadoras, las

videocámaras, las grabadoras de video etc.

Esta metodología también puede ofrecer un acabado durable, atractivo y económico a

las superficies metálicas que se utilizan en muchos productos comerciales.

USAR MATERIALES DE DESECHO

Con frecuencia los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse como

desperdicio. Los productos derivados en la sección de desperdicios pueden proporcionar

grandes posibilidades de ahorro.

Si no es factible desarrollar un producto derivado, los materiales de desecho deben

separarse con el fin de obtener pedazos grandes de desperdicio, luego deben colocarse

en contenedores independientes para el acero de herramientas, acero, latón, cobre y

aluminio. Se deberá instruir al personal para que mantengan separado el desperdicio.

USAR HERRANIENTAS Y SUBMINISTROS DE MANERA MAS COMPLETA

La administración debe promover el uno completo de todos los subministros de la

planta.

Se refiere al estimulo de uso de todos los accesorios. Por lo general el soldar o utilizar el

proceso de soldadura brazing son las formas más económicas de reparar herramientas

de corte costosas, como brochas y herramientas con formas especiales y cortadoras de

molinos.

El analista debe investigar los ahorros potenciales que representa la implantación de un

programa de rescate de ellas, pueden también hacer una contribución real a una

compañía si simplemente minimizan el desperdicio o las mudas mediante un sistema

TPS.

ESTADARIZACIÓN DE MATERIALES

Los analistas deben estar alertas ante la posibilidad de estandarización de materiales.

Deben minimizarse los tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utilizan

en los procesos de producción y ensamblado.

La orden de compra se hace por cantidades mayores, que casi siempre se

traducen menos costo por utilidad.

El nivel de inventarios es menor, pues debe tenerse monos materiales en

reserva.

Necesitan realizarse menos registros de inventario.

Deben pagarse menos facturas.

Se requiere menos espacio para los materiales en el almacén.

La investigación por muestreo reduce el número total de partes

inspeccionadas

Se requieren menos cotizaciones y órdenes de compra.

ENCONTRAR AL MEJOR PROVEEDOR

Para la gran mayoría de los materiales, suministros y partes, varios proveedores darán

diferentes precios, nivel de calidad, tiempo de entrega y la posibilidad de mantener

inventarios. Es responsabilidad del departamento de compras seleccionar al mejor

proveedor. Los analistas deben estimular a dicho departamento a negociar los

materiales, accesorios y partes de mayor costo para obtener mejores precios y calidad

superior y con el fin de incrementar la existencia de proveedores, y que ellos estén de

acuerdo en mantener inventarios para sus clientes.

Quizá la razón más importante del éxito continuo del sector de manufactura en Japón es

el keiretsu. Esta es una forma de organizar los negocios y la manufactura que enlaza las

empresas. los departamentos de compras consientes pueden crear relaciones con sus

proveedores, comparables con las de la llamada producción keiretsu.

5.- SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIÓN

El analista se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional,

debe también comprender que el tiempo empleado en el proceso de manufactura se

divide en 3 pasos: control y planeación de inventarios, operaciones de configuración

(setup) y manufactura del proceso. La suma de dichos procesos representa solamente el

30% de eficiencia desde el punto de vista de la mejora.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar

1) la modificación de las operaciones;

2) la mecanización de las operaciones manuales:

3) la utilización de recursos más eficientes de las operaciones mecánicas;

4) la operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente;

5) la fabricación cercana a la forma final; y

6) la utilización de robots;

Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un

procesamiento inapropiado.

REORGANIZACION DE LAS OPERACIONES

Con frecuencia se obtienen ahorros, y gracias a ella mediante la combinación de

operaciones se reducen los costos. Mediante el uso de una máquina más compleja que

combine varias operaciones, se puede reducir el tiempo para producir la pieza terminada

e incrementar la productividad. A pesar de que la máquina puede ser más cara, se

pueden lograr ahorros significativos en la reducción de costos de mano de obra.

Antes de cambiar una operación, el analista debe estudiar los posibles efectos en

detrimentos de las operaciones subsecuentes en la línea. Reducir el costo de una

operación puede tener como resultado costos más altos en otras operaciones.

MECANIZACIÓN DE LAS OPERACIONES MANUALES

Cualquier analista de métodos práctico debe tener en cuenta el uso de equipo y

herramientas automáticos de propósito especial, particularmente si las cantidades que se

desean producir son grandes. Se pueden mencionar las máquinas controladas por

programa, las de control numérico (NC) y las controladas por computadora (CNC) así

como otros equipos. Todos ellos generan ahorros substanciales en costos de mano de

obra y tienen las ventajas siguientes: reducción del inventario del trabajo en proceso,

menos partes dañadas debido al manejo, menos desperdicios, menor utilización de

espacio y un tiempo de producción menor.

La mecanización se aplica no sólo a la operación de procesos, sino también al papeleo

administrativo.

UTILIZACION DE INSTALACIONES MECÁNICAS MÁS EFICIENTES

Si una operación se lleva a cabo de manera mecánica, siempre será posible emplear

medios más eficientes de mecanización.

La mecanización del trabajo se aplica a otras áreas, además del trabajo manual.

OPERACIONES MÁS EFICIENTES DE LAS INSTALACIONES MECANICAS

Una buena regla para el análisis de métodos es “Diseñar para hacer el doble a la vez”; es

más económica la operación de múltiples dados en el trabajo que la de una sola etapa.

Las cavidades múltiples en proceso de función, modo y otros semejantes son opciones a

considerar si se trata de un volumen suficiente. En las operaciones con máquinas los

analistas deben verificar que se utilicen los alimentadores y las velocidades apropiadas,

investigar sobre el afilado para obtener un máximo beneficio, que las herramientas de

corte estén montadas adecuadamente, que se use el lubricante correcto, y que el

herramental se encuentre en buenas condiciones y de que reciba el mantenimiento

adecuado.

FABRICACIÓN CERCANA A LA FORMA FINAL

al usar un proceso de manufactura que genere componentes más cercanos a la forma

final se puede maximizar el uso de material, reducir el desperdicio, minimizar el

procesamiento secundario y permite fabricar con materiales menos dañinos para el

ambiente.

CONSIDERACIÓN DEL USO DE ROBOTS

Por razones de costo y productividad, el análisis de uso de robots en muchas aéreas de

manufactura tiene algunas ventajas. La ventaja principal de integrar un robot moderno

en el proceso de ensamble es su flexibilidad inherente. Se pueden ensamblar múltiples

productos en un solo sistema y es posible reprogramarlos para manejar distintas tareas

con variaciones en las partes. Además el ensamble con robot proporciona una calidad

consistente y repetible con una producción predecible.

Además de las ventajas de productividad, los robots ofrecen ventajas de seguridad. Se

pueden usar en centros de trabajo que poseen un peligro al trabajador por la naturaleza

del proceso.

6.- PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS

Uno de los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y

preparaciones es su economía. La cantidad de herramental que proporciona las mayores

ventas depende de:

1) La cantidad de producción,

2) Lo repetitivo del negocio,

3) La mano de obra,

4) los requerimientos de entrega y

5) el capital necesario.

El error más importante entre los planeadores y fabricantes de herramientas es

comprometer el dinero en herramientas que muestran grandes ahorros al usarlas, pero

que rara vez operan. La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el

factor de control al determinar las herramientas; en consecuencia, los dispositivos

sencillos pueden ser una buena opción, aun cuando se unen para pequeñas cantidades.

Otras consideraciones, como la mejora en los intercambios, una mayor exactitud o la

reducción de problemas con la mano de obra, puedan ser razones que justifiquen

trabajar con herramientas elaboradas, aunque no sea lo normal.

Una vez terminada la cantidad de herramental necesaria(o la cantidad ideal si ya se tiene

el herramental) deben evaluarse las características específicas de los diseños más

favorables para la producción.

Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable

que este determine el tiempo de preparación y desmantelado.

Las operaciones de operación son particularmente importantes en la producción por

pedido, donde las corrida tienden a hacer pequeñas. Cuando la razón del tiempo de

preparación entre el de producción es alta, se pueden desarrollar barias posibilidades

para mejorar la preparación y el herramental. Una opción atractiva es un sistema de

tecnología de grupos.

La esencia de la tecnología de grupos es la clasificación de las distintas componentes de

los productos de una compañía, de manera que las partes conforma y secuencia de

proceso similares se identifican numéricamente.

REDUCCIÓN DEL TIEMPO DE PREPARACION

Las técnicas justo a tiempo (JIT), que han ganado aceptación en los últimos años,

resaltan la reducción de los tiempos de preparación a un mínimo, simplificándolos o

eliminados. El sistema de producción Toyota con intercambio de dado en un minuto

(SMED-single minute Exchange of die, Shingo, 1981) es un buen ejemplo de este

enfoque. El analista debe entender que disminuir el tamaño de lote puede traer un

incremento en los costos totales de preparación para la misma cantidad de producción

en un periodo dado.

1. El trabajo que puede realizarse mientras el equipo opera debe hacerse en ese

tiempo.

2. Usar los sujetadores las eficientes. En general los sujetadores de acción rápida

que emplean acción de leva, palancas y otros, son más rápidos, proporcionan la

fuerza adecuada y son una buena alternativa contra los sujetadores de rosca.

3. Eliminar el ajuste de la base de la maquina.

4. Utilizar plantillas o calibradores de bloque para hacer ajuste rápidos a los topes

de las maquinas.

En general, el tiempo de preparación incluye el tiempo dedicado a obtener herramientas

y materiales, preparara la estación de trabajo para la producción, limpiarla y regresar las

herramientas al almacén. Un control de la producción efectivo puede reducirlo si se

responsabiliza a la sección de despacho de proporcional a tiempo las herramientas, los

calibradores y los materiales y que regresen al almacén después de terminar el trabajo se

elimina la necesidad de que el operario deje su área de trabajo. Es posible satisfacer un

gran número de requisiciones al mismo tiempo y minimizar los tiempos de

preparación. De nuevo, la tecnología de grupos puede ser ventajosa.

Para minimizar los tiempos de descomposturas cada operario debe saber siempre cual es

la siguiente asignación de trabajo. Cuando se emite ordenes de trabajo, el despachador

las coloca en la pinza de trabajos programados. Al mismo tiempo recoge los papeles de

las ordenes terminadas de la tercera pinza y las entrega al departamento de

programación para se registro. Este sistema asegura que los operarios tienen cargas de

trabajo continuar y elimina la necesidad de ir con el supervisor para recibir su siguiente

asignación.

USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA

Una revisión cuidadosa de muchos trabajos, con frecuencia rebela posibilidades de

utilizar una mayor parte de la capacidad de la maquina.

Los analistas también deben tomar el cuneta el posicionamiento de una parte mientras

otra se maquina. Esta oportunidad existe en muchos trabajo de fresadora donde es

posible el fresado convencional en un golpe de la mesa y el fresado inverso cuando

regresa el golpe. Mientras que el operario carga un dispositivo en un lado de la mesa de

maquinado, un dispositivo similar sostiene la pieza maquinada mediante la alimentación

automática.

En vista de que el costo de la energía siempre aumenta, es importante utilizar el equipo

mas económico para hacer el trabajo. En la industria de comercio de metales actual, el

costo de la energía es superior a 2.5% del costo total, con firmes indicaciones de que

aumentara al menos 50% durante la próxima década. Es muy probable que una

planeación cuidadosa para utilizar una mayor proporción de la capacidad de las

maquinas logre hasta 50% de ahorros en uso de energía en muchas plantas.

INTRODUCIR HERRAMIENTAS MÁS EFICIENTES

De la misma manera que las técnicas de procesamiento están sujetas a un desarrollo

continuo, deben confederarse herramientas nuevas, más eficientes. Las herramientas de

corte recubiertas han mejorado en forma drástica la combinación crítica de resistencia

al desgaste/ruptura. Las ventaja incluyen superficies más duras, que reducen el desgaste

por abrasión; excelente adición al sustrato; un coeficiente de fricción bajo con la mayor

parte de los materiales de trabajo químicamente inertes, y resistencia a temperatura

elevadas. Con frecuencia pueden lograrse ahorros alterando la geometría de las

herramientas. Cada preparación tienen requerimientos distintos que puedes satisfacerse

solo con el diseño de un sistema que optimice el intervalo de alimentación para el

control de viruta, las fuerzas de corte y la intensidad de los bordes. Al introducir

herramientas mas eficientes, el analista debe desarrollar mejores método para fijar las

piezas.

Por último la gerencia debe proporcionar las herramientas manuales adecuadas.

7.- MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales incluya movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.

Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, la materia prima, los

materiales un proceso, los productos terminados y los suministro se mueva

periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como que la operación requiere materiales

y subministro en un tiempo especifico, el manejo de materiales asegura que ningún

proceso de producción o cliente se detenga por la llegada temprana o tardía de

materiales. Tercero, garantiza que los materiales se entreguen el lugar correcto. Cuarto,

se asegura de que los materiales se entreguen sin daños y la cantidad adecuada. Por

último, el manejo de materiales deben de tomar en cuenta espacio de almacén, tanto

temporales como permanentes.

Los cinco puntos siguientes deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al

manejo de materiales:

1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material;

2) Usar equipo mecanizada o automático;

3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes;

4) Manejar los materiales con más cuidado, y

5) Considerar la aplicación de códigos de barras para los inventarios y actividades

relacionadas.

REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO A RECOGER EL MATERIAL

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma

en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia.

Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de

trabajo, quizá ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el

tiempo dedicado a recoger o tomar el material minimiza el trabajo manual costoso y

cansado en la maquina o el centro de trabajo. Dar al operario la oportunidad de hacer su

trabajo mas rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.las relaciones entre los distintos

tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse para

desarrollar arreglos más eficientes.

USAR EQUIOPO MACANIZADO O AUTOMATICO

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los

daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin

embargo, debe tenerse cuidado de seleccionar el equipo y los métodos adecuados.

La mecanización también es útil en el manejo manual de los materiales, como la carga

de tarimas. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que

elimina la mayor parte de levantamiento que debe realizar un operario.

UTILIZAR MEJOR EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES EXISTENTE

Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones del manejo de materiales, esos

equipos deben utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben

tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de

materiales en condiciones variables.

MANEJAR LOS MATERIALES CON MÁS CUIDADO

Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes en la planta

ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados

por levantamientos y cambio de lugar del materiales.

Un mejor manejo de materiales reduce el daño del producto. si el numero de partes

rechazada en su manejo entre estaciones es significativo entonces esta área debe

investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de danos si se fabrican carretillas

o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su

procesamiento.

CONCIDERAR LA APLICACIÓN DE CODIGO DE BARRAS PARA LOS

INVENTARIOS Y ACTIVIDADES RELACIONADAS

La mayoría de los técnicos tienen conocimiento de los códigos de barras y el escáner o

lector. El código de barras ha acortado las filas en las cajas de los supermercados y las

tiendas departamentales. Las siguientes 5 razones justifican el uso de código de barras

para control de inventarios y actividades relacionadas.

1. Exactitud. El desempeño representativo típico en menos de un error en 3.4

millones de caracteres. Esto en favorable al compararlo con el 2% a 5% de error

característico de la introducción de datos atreves de un teclado.

2. Desempeño. Un escáner de código de barras introduce datos 3 o 4 veces mas

parido que oprimir teclas en un teclado.

3. Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el escáner es inevitable

que lo prefieran al uso del teclado.

4. Coste bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes i

contenedores, en costo de agregar su identificación es muy bajo.

5. Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner a cualquier área de la planta

para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

8.- DITRIBUCION DE PLANTA

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de

producción que permita la manufactura del núm. Deseado de productos, con la calidad

deseada, al menor costo. La distribución física es un elemento importante del sistema de

producción que comprende instrucciones de operación, control de inventarios, manejo

de materiales, programación, determinación de rutas y despacho. Las malas

distribuciones de planta dan como resultado costos importantes.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN

¿existe un tipo de distribución que tienda a ser la mejor? la respuesta es no una

distribución dada puede ser la mejor para un conjunto dado de condiciones y la peor

para otro. En general, todos las distribuciones de planta representan una distribución de

planta básica o una combinación de dos de ellas: por producto o en línea y por proceso

o funcional. En la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera que el

flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.

La distribución por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad

de oficios están representados en un área relativamente pequeña, la insatisfacción de los

empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas

oportunidades van emparejadas con diferencias notorias en la remuneración. Dado a que

se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación de los operarios puede ser

complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajados especializado en el área

inmediata que enseñe a uno nuevo. Otra desventaja de agrupar por producto es que el

arreglo tiende a aparecer desordenado y caótico. En estas condiciones, puede ser difícil

promover la limpieza y el orden.

La distribución por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Otra ventaja

de la distribución funcional es la facilidad en la que se capacita al operario. Rodeado de

empleados experimentado que operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene la

oportunidad de aprender de ellos. El problema de encontrar supervisores competentes es

menor, pues las demandas de trabajo no son grandes. Si las cantidades fabricadas de

productos similares son limitadas y se tienen ordenes especiales frecuentaos, una

distribución por procesos es más satisfactoria. La desventaja de agrupar por proceso es

la posibilidad de transportes largos y regresos constantes de los trabajadores que

requieren una serie de operaciones en varias maquinas.

GRAFICAS DE RECORRIDOS

Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, el analista debe

reunir datos de lo que puede influir el ella. Las graficas de recorrido pueden ayudar en

el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las

aéreas de servicio, al igual que con la localización de quipo en un sector dado de la

planta.

PLANEACIÓN SISTEMATOCA DE LA DISTRIBICION DE MUTHER

La meta de la PSD es localizar dos aras de alta frecuencia de inter relaciones lógicas

cercanas una de la otra, utilizando un procedimiento de 6 pasos:

1) Relaciones en la grafica. En el primer paso, se establecen las relaciones entre

las diferentes aéreas y base grafica en una forma especial llamada diagrama de

relaciones. Una relación es un grado relativo de cercanía, deseada o requerida,

ente distintas actividades, aéreas, departamentos, cuartos, según lo determina el

flujo de información de una grafica de recorrido, o de manera mas cualitativa de

las interacciones funcionales o la información subjetiva.

2) Requerimiento de espacio. Se establecen los requerimientos de espacio en pies

o metros cuadrados. Estos valores se pueden calcular en base a los

requerimientos de producción extrapolados a partir de las aéreas existentes,

proyectados a futuro por expansiones o fijos según los estándares legales, como

el ADA o los estándares de arquitectura.

3) Diagrama de las relaciones de actividades. Se dibuja una representación visual

de las distintas actividades. El analista comienza con las relaciones

absolutamente importancias (A) y unas cuatro líneas paralelas cortas para unir

las dos aéreas. Después procede a las relaciones E con tres líneas paralelas de

cerca del doble de longitud de las líneas A. continua este proceso con las

relaciones Y, o, etcétera, aumentado el largo de las líneas e intentando evitar

cruses y confusiones. Para las relaciones no deseables, las dos aéreas se colocan

tan lejos como sea posible y se dibuja una línea quebrada (que representa un

resorte) entre ellas.

4) Distribución según la relación de espacio. Se crea la representación del

espacio y se dibujan las aéreas a escala en términos de su tamaño relativo. Una

vez que la distribución se ve bien, se comprimen las aéreas en un plano de la

planta. Además se puedes hacer modificaciones a esta distribución debidas a

requerimientos de manejo de materiales.

5) Evaluación de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones

posibles, es común que varias parezcan alternativas adecuadas. En ese caso el

analista debe evaluarlas para determinar la mejor solución. Primero, deba

identificar factores que se consideran importantes. Segundo, debe establecer la

importancia relativa de estos factores mediante un sistema de ponderaciones,

como la escala 0 a 10. Después, califica las alternativas según satisfacen cada

factor. Muther (1973) sugiere la misma escala de 4 a -1; con 4 un resultada casi

perfecto; 3 especialmente bueno; 2 importante; 1 ordinario o común; 0 sin

importancia; y -1 no aceptable.

6) Distribución seleccionada e instalación. El paso final es implantar el nuevo

método.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA ASISTIDA POR COMPUTADORA

Existen paquetes de software comerciales que pueden ayudar a desarrollas

distribuciones realistas en forma rápida y poco costosa. Un centro de actividades puede

ser un departamento o centro de trabajo dentro de un departamento. Es posible

identificar como fijar cualquier actividad del centro y congelarla para tener libertad de

movimiento con las demás. Los datos de entrada incluyen los números de los centros de

trabajo fijos, los costos de manejo de materiales, flujo interactivo entre centros y la

representación en bloques de la distribución.

9.- DISEÑO DE TRABAJO

Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la preocupación por la salud (es decir

los crecientes costos médicos y de compensación de trabajo) las técnicas de diseño del

trabajo;

Trabajo manual y principios de la economía de movimientos

Analizar los principios ergonómicos del lugar de trabajo y el diseño de

herramientas

Condiciones de trabajo y ambientales

Trabajo cognitivo respecto a la entrada de información desde pantallas, el

proceso de información y la interacción con computadoras.

INGENIERIA INDUSTRIAL. Métodos, estándares y diseño de trabajo; Nivel y

Freivalds. 11ª edición.