Reingeniería de la Gestión del

Mantenimiento

Doris Obando Coral

Extractora El Roble S.A.S

Introducción

El mantenimiento industrial, una área estigmatizadadurante muchos años como un “gasto”, estárompiendo con los paradigmas del pasado, y poco apoco se posiciona como la de mayor potencialgenerador de utilidades y sostenibilidad en lasempresas manufactureras1.

1 Reportero Industrial, Ing. MSc. Oliverio García Palencia CMRP, Mayo 2017.

Marco Teórico: Evolución del Mantenimiento

Primera generación: A principios del Siglo XX. Se caracteriza por ser un mantenimiento netamente reactivo o reparativo.

Segunda Generación: Surge mantenimiento Preventivo y Predictivo, durante la segunda guerra mundial y hasta los años 70´s

Tercera Generación: Década de los 70´s hasta final del siglo XX. Surge las nuevas metodologías y avances en TICs, TPM, CBM, RCM, entre otros.

Marco Teórico: Evolución del Mantenimiento

Cuarta Generación:

Finales del siglo XX hasta hoy. El comienzo delnuevo milenio representan la nueva revoluciónindustrial y tecnológica, marcada porla competitividad como factor de sobrevivencia delas organizaciones.

Ficha Técnica de la Planta Beneficio.

• En operación desde 1978.

• Ubicación: Corregimiento Tucurinca, Zona Bananera, MG.

Año 2013: Aseguramiento de Servicios Industriales 40

TonRFF/h, Ampliación capacidad 20 a 30 TonRFF/h.*

Actualmente: Transferencia de Tecnología de Prensado, 8 conjuntos de 4,5 a 2

conjuntos de 15 TonRFF/h.**Unidad de CPO.

Antecedentes

• No existencia de políticas de mantenimiento, la política la imponíael jefe de turno, no la empresa. Procedimiento básico para elcumplimiento de la norma ISO 9001:2008.

• Altos inventarios en almacén, con alta demanda de necesidadesemergentes desde el área de mantenimiento.

• Mantenimiento Netamente Reactivo Emergente (Todo es Urgente).

• Indicadores de Gestión Reactivos: % Paradas No Programadas,MTTR, y MTBF.

• Fuga del Conocimiento, por la rotación del personal, lo cual acarreacostos ocultos que a largo plazo son vitales para la toma oportunade decisiones.

Justificación

Gestión Financiera.

Gestión de Compras de materiales y repuestos.

Gestión de Producción y Control de Calidad.

Gestión de Mantenimiento.

La gestión y administración de los activos

fijos de la compañía debe centrarse en

maximizar su productividad relativa a los

recursos asignados para su

mantenibilidad.

Discriminación del Costo% Opex.

Operativo.

M & O Mantenimiento 5%

C.I.F Mantenimiento 34%

Total 40%

No Incluye Costos de la administración, ni financieros.

Objetivo General

Optimizar el proceso de mantenimiento enfocado enel incremento de la productividad del complejoindustrial al menor costo posible.

Ciclo de Vida del Proyecto

Fase 0

Fase I

Fase II

Fase III

Fase IV

Fase IV: Mejora continua del

proceso ∞.

Fase III: Reingeniería del

mantenimiento operativo, y

gestión de los costos.

Fase II: Sistematización del

Proceso

Fase I: Reingeniería de la

administración del

mantenimiento.

Fase 0: Diagnóstico de la

áreas de mantenimiento,

compras y almacén.

2014.

2015 – 2016.

2017 – 2018.

2018 - 2020

Conceptos Básicos para el cálculo de Indicadores1

• Tiempo Planeado de Producción (TPP): Tiempo Neto Operativo (TNO) + TiempoParadas No Programadas (PNP).

• Tiempo Planeado Mantenimiento (TPM): Tiempo Parada Planeado paraMantenimiento.

• Tiempo Cesante MP: Tiempo Parada Programada por Falta de Materia Prima.

• Capacidad Efectiva: Ton RFF/Tiempo Planeado de Producción.

• Disponibilidad: (Tiempo Total – TPM-PNP)/Tiempo Total %.

• Rendimiento: Capacidad Efectiva/Capacidad Instalada %.

• Calidad: No Producto Conformes/Productos Totales %.

• ERP (OEE), Eficiencia Real de Producción u Overall Equipmet effectiviness:Disponibilidad X Rendimiento X Calidad.

1Fuente: http://www.oee.com/index.html; Boletín Cenipalma

Resultados: Comparativo ERP Planta (OEE) Mes Pico de Producción

Tiempo Total Pico: 31 días, 744 horas. % Calidad: % TEA/(%TEA+% Pérdidas)

40%

45%

50%

55%

60%

65%

70%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

2014 2015 2016 2017

% E

RP

ó O

EE

Dis

po

nib

ilid

ad

, R

en

dim

ien

to, C

alid

ad

(%

)

% Disponibilidad

% Rendimiento Planta

% Calidad

% ERP

% ERP (Meta Inicial)

Resultados: Comparativo Mes Pico de Producción

13.957

15.520 16.008 15.379 17.052

22

25

15

20

25

30

35

5.000

10.000

15.000

20.000

2014 2015 2016 2017 Potencial RFFa Procesar

Ca

pa

cid

ad

(T

on

/h)

Fru

to P

roce

sa

do

(To

n/m

es)

Capacidad Proceso: TonRFF/Mes; TonRFF/h

Fruto Procesado(Ton) Capacidad Efectiva (Ton/h)

Capacidad Instalada (Ton/h) Lineal (Capacidad Efectiva (Ton/h))

Resultados: Comparativo Distribución Uso del Tiempo

8%

83,62%

2,91%

0,5% 4,84%

PICO Máximo Rendimiento 79%

8%

79,57%

4,32%

1,7% 6%

PICO Mínimo Rendimiento 73%

% MantenimientoProgramado

% ProducciónNeta Operativa

% Paradas NoProgramadasMTTO% Paradas NoProgramadas RFF

% ParadaProgramada FaltaRFF

Mes Pico 2014

RFF: 13.957 Ton/mes

Tiempo: 744 h.

Mes Pico 2017

RFF: 15.379 Ton/mes

Tiempo: 744 h.

Tabla de Parámetros: Extractora El Roble

No. Sección/Unidad Parámetro Control Unidad Medida Valor óptimo

1 Extracción CPO Aceite/SSNA % 6%

2 Centrifugado Lodos Aceite/volumen efluente g/l 10

3 Desfrutado % eficiencia desfrutado % > 90%

4 Palmistería % Rompimiento % > 95%

1. Parámetros de Calidad de la Secciones.

No. Sección/Unidad Parámetro Control Unidad Medida Instalada

1 Extracción CPO Capacidad Prensado TonRFF/h 30

2 Centrifugado Lodos Capacidad Centrifugado m3/h 30.000

3 Desfrutado Capacidad Desfrutado TonRFF/h 40

4 Palmistería Capacidad Rompimiento TonNuez/h 9

2. Parámetros de Capacidad

Resultados: Picos de Producción.

0,00%

10,00%

20,00%

30,00%

40,00%

50,00%

60,00%

70,00%

80,00%

90,00%

100,00%

Prensa 1 Prensa 2 Prensa 3 Prensa 4 Prensa 5 Prensa 6 Prensa 7 Prensa 8 SecciónExtracción

% ERP (PICO 2015) % ERP (PICO 2016) % ERP (PICO 2017) ERP (Meta Propia)

Sección Extracción: el % ERP de los equipos es muy variable, lo cual depende del

nivel de desgaste de cada uno. Siendo el % rendimiento el indicador con mayor

incidencia en el % ERP.

Resultados: Mes Pico de Producción.

Sección de Extracción: Excluyendo la Prensa 8, la disponibilidad varia entre

27% y 81% en el mejor de los casos, por lo que claramente se nota la necesidad

de hacer una transferencia de tecnología, pues el grado de desgaste de los

equipos no permite mejorar el indicador a pesar de los esfuerzos físicos y

económicos.

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

70,0%

80,0%

90,0%

100,0%

Prensa 2 Prensa 4

% Disponibilidad (2015)

% Disponibilidad (2016)

% Disponibilidad (2017)

% Disponibilidad (metaPropia)

Resultados: Comparativo Gestión de Inventario.

2,09%

-21,40%-0,10%

0,71%

-20,00% (400.000.000)

(200.000.000)

-

200.000.000

400.000.000

600.000.000

800.000.000

1.000.000.000

1.200.000.000

1.400.000.000

2013 2014 2015 2016 Forecast 2017 Forecast 2018

Fuente: Departamento Administrativo. Inventario Total: Planta, Maquinaria y Transporte,Agronómico.

Conclusiones

• El indicador Eficiencia ERP Planta por sí solo no permitehacer un diagnóstico del estado real de la planta. Estedebe ser aplicado tanto a las secciones como a losequipos o activos fijos para ser una herramientarealmente concreta en la toma de decisiones.

• El cambio o transferencia de tecnología a partir delcomportamiento de indicadores de eficiencia permite sermás preciso en el cálculo del costo beneficio de unproyecto, por lo que se minimizan los riesgos de lainversión.

Conclusiones

• La implementación de indicadores OEE o ERP debe iracompañada de una reingeniería de la gestión delmantenimiento con el fin de lograr un proceso estable ysostenible a largo plazo.

• Todo plan de reingeniería del mantenimiento, debe serparte integral de un plan de mejora transversal que aplicaa varias áreas de la organización (cadena deabastecimiento, producción, ambiental entre otros).

Bibliografía

• Ingeniería del Mantenimiento, Manual Práctico para lagestión del mantenimiento. Renovetec. Vol 1. 2014.

• Ingeniería del Mantenimiento, Manual Práctico para lagestión del mantenimiento. Renovetec. Vol 2. 2014.

• Modelo para la medición de eficiencia real de producción yadministración integrada de información en una planta debeneficio. Boletín Técnico No. 33, Cenipalma.

• www.oee.com

• Reportero Industrial, Ing. MSc. Oliverio García PalenciaCMRP, Mayo 2017.

AGRADECIMIENTOS

Junta Directiva

Jaime Vives Pinedo –

Gerente General.

Equipo de Profesionales

Consultor en Gestión del

Mantenimiento Industrial

Desarrollador del Software